JP3899997B2 - サッシュの取付構造 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ドアのウインドガラスの位置規制用のガラスサポートと、前記ガラスサポートの下部にサッシュを連結してサッシュをガラスサポートに組み付けるサッシュの取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は、従来の車両用のフロントドア５１を示す。フロントドア５１は、アウターパネル５２とインナーパネル５３とから構成され、フロントドア５１の上部側には窓用（窓枠）開口５４が形成されている。窓用開口５４の後部にあるアウターパネル５２とインナーパネル５３との間には、図示しないウインドガラスの昇降の際にこれをガイドし、窓の閉時にはウインドガラスを保持するガラスサポート５５が配設されている。ガラスサポート５５は、上下方向に延在しその下部は窓用開口５４の下部、すなわちベルトラインまで達している。
【０００３】
ガラスサポート５５の下部にはロアサッシュ５６が連結され、ロアサッシュ５６は、アウターパネル５２とインナーパネル５３との間にて、ほぼ車体のベルトラインからその下方へ延び、ウインドガラスの昇降の際にこれをガイドし、窓の開時にはウインドガラスを保持する。なお、５７は窓用開口５４の下側後隅部に配設されるガラスランである。
このような、ガラスサポート５５は、インナーパネル５３に溶接によって取付けられる。また、ロアサッシュ５６は、ロアサッシュ５６の上方側と下端に取付けられている取付片５８，５８を設け、インナーパネル５３に穿設したねじ貫通孔５９，５９及び取付片５８，５８に穿設したねじ孔を介して、スクリュー６０，６０により取付けられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、ロアサッシュ５６はアウターパネル５２とインナーパネル５３との間に配設されているため、ロアサッシュ５６を取付ける際には、取付片５８が作業者側から見て隠れた位置にあり、その位置決めが困難であった。また、作業者は一方の手でロアサッシュ５６を掴みながら、他方の手でスクリュー６０を持ち、一方の手で取付片５８，５８のねじ孔を位置合わせした後、他方の手でスクリュー６０を仮止めするが、このときドライバーを取ろうとしてロアサッシュ５６がずれてしまったような場合は、スクリュー６０が外れてしまうようなこともあった。
すなわち、作業者はロアサッシュ５６の位置決めだけでも大変な作業であるのに、他方の手のみでスクリュー６０を締着させなければならなかったので、大変な手間を要していた。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ウインドガラスのサッシュを取付ける際に、作業者が容易に車体側パネルに取付けることができ、作業時間を短縮することができるサッシュの取付構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明のサッシュの取付構造は、車両用ドアの窓用開口の立ち上がり箇所に配設されるウインドガラスの位置規制用のガラスサポートと、前記ガラスサポートの下部に前記サッシュを連結して前記サッシュを前記ガラスサポートに組み付けるサッシュの取付構造において、前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に係合孔を形成し、他方に前記係合孔に係止する係合部を形成し、前記サッシュを車両上下方向に対して上側から下側へ移動させて前記ガラスサポートに係止させるようにし、前記係合部の左右両側部と係合する前記係合孔の左右当接部を前記係合孔の左右中心線に対して直線状にかつ対称に傾斜させている。上記発明は、前記サッシュが上側に移動する際に、前記サッシュと前記ガラスサポートの係合解除を防止する部材を設けることができる。なお、この部材は前記サッシュと一体成形により成形しても別部材で設けてもよい。また上記発明は、前記係合孔を穿設した取付面を、前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に設けるとともに、前記係合孔の周囲にフランジを形成し、かつ前記取付面を車両前後方向に向けて配設することができる。さらに上記発明は、前記係合部として、前記サッシュの上端部を下向きに折り曲げた係合爪を形成することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態によるサッシュの取付構造について、図面を参照しながら説明する。
図１及び図２は、自動車のフロントドア１を示す。このフロントドア１は、車体の外側に配設されるアウターパネル２と車室側に配設されるインナーパネル３とを備え、内装トリムを装着していない状態を示す。フロントドア１の上部には窓用開口５を形成している。窓用開口５には、ウインドガラス４が配設され、ウインドガラス４は窓用開口５及び窓用開口５の下部におけるドア内部を上下方向に昇降が可能であり、この際ウインドガラス４は、窓用開口５の前枠５ａ及び窓用開口５の後枠５ｂに１個宛ガラスサポート６，７が設けられ、このガラスサポート６，７はウインドガラス４が上昇した位置にあるとき、それを保持及びガイドする。ガラスサポート６，７の下部は、窓用開口５の下部で個々にロアサッシュ８，９の上部と連結し、ロアサッシュ８，９はウインドガラス４が下降した位置にあるとき、それを保持及びガイドする。
【０００８】
以下、これらのガラスサポート６，７及びこれに連結しているロアサッシュ８，９の構造について、詳細に説明する。なお、フロントドア１の前後に位置するガラスサポート６，７及びロアサッシュ８，９は、本発明に関わる基本的構造は同じであるので、後側のガラスサポート７及びロアサッシュ９の構造について詳細に説明する。
図３は、ガラスサポート７とロアサッシュ９との連結部の斜視図であり、図４は車両の前側から見たその正面図であり、図５は車両の内側から見た側面図である。
一方のガラスサポート７は、窓枠開口５の後枠５ｂに位置するアウターパネル２とインナーパネル３との間の後枠５ｂの上端側から下端側に沿って上下方向に配設され、インナーパネル３にスポット溶接により固定されている。そして、ウインドガラス４の後端部を保持及びガイドできるような形状に形成されている。
【０００９】
ガラスサポート７の下端部には、図３及び図４に示すように取付面１０を形成し、取付面１０はその面を車両の前方に向けている。取付面１０には、図６のＡ及び図６のＢに示すように、ほぼ六角形状であり、上側の頂点と下側の頂点を円弧状に形成しバーリング加工により形成した係止孔１０ａを穿設している。図６のＣに示すように、この係止孔１０ａの周囲には、車両の後方側に向けた同じくバーリング加工により形成された円環状のフランジ１０ｂを設けている。
【００１０】
ロアサッシュ９は、ガラスサポート７の下端部からフロントドア１の後側部にそって、アウターパネル２とインナーパネル３との間に上下方向に延在する。ロアサッシュ９は、図３に示すように水平方向断面がコ字形状のサッシュ本体１２を設け、サッシュ本体１２のコ字断面の開口側をウインドガラス４へ向けている。すなわち、後側のロアサッシュ９はコ字断面の開口側を車両の前側に向け、前側のロアサッシュ８はコ字断面の開口側を車両の後側に向けている。そして、サッシュ本体１２の上端部で、サッシュ本体１２の後面１２ａの上側に係止金具１３をスポット溶接により固定している。
係止金具１３の上端部、すなわちロアサッシュ９の上端部は図７に示すように、後ろ側でかつ下向きに折り曲げられた、係止爪１３ａを形成している。この係止爪１３ａは、上述した係止孔１０ａに引っ掛けることにより係止孔１０ａと係合する。
【００１１】
係止爪１３ａと係止孔１０ａとの詳細な関係は、図８のＡ及び図９のＡに示すように、ほぼ六角形状の係止孔１０ａの中心軸に対称配置されている一対の下側傾斜辺１０ｃ，１０ｃに、係止金具１３の係止爪１３ａが当接されるような長さに形成される。係止孔１０ａの形状については、下側に閉じる方向に傾斜している一対の傾斜辺１０ｃ，１０ｃが形成されていれば、その他の部位の形状については、周囲の形状が円弧形や直線であってもよいし、孔形状が長孔であってもよく、特に限定されない。また、折曲線１３ｂの折線部分は、水平方向に延在するようにしている。
図１０のＢに示すように、係止爪１３ａの後方向への折曲角度は、係止孔１０ａの周囲に形成した後向きの環状フランジ１０ｂを乗り越えるように形成する。
【００１２】
図１０のＣに示すように、ガラスサポート７の取付面１０の下端部には、車両に対して下向き後方側へ延在するフランジ片１０ｄを形成している。他方、図７のＡに示すように、係止金具１３の上下方向のほぼ中間部には係止金具１３の左右両側端部から後方向に平行して突出する一対の規制フランジ１３ｃを設けている。この規制フランジ１３ｃは、上記したフランジ片１０ｄの直下の位置に形成されている。
図３に示すように、ロアサッシュ９はサッシュ本体１２の下端部に取付金具１４をスポット溶接により取付けている。取付金具１４には、ねじ孔が形成されたねじ取付部１４ａが設けられ、フロントドア１のインナーパネル３に穿設したねじ貫通孔１５にスクリュー１６を介して、ねじ取付部１４ａがインナーパネル３に固定される。すなわち、ロアサッシュ９の上端部が係止爪１３ａと係止孔１０ａとにより、ガラスサポート７が固定され、ロアサッシュ９の下端部が取付金具１４に穿設したねじ孔を介して、インナーパネル３により固定される。
【００１３】
次に、ロアサッシュ９のガラスサポート７への組み付け手順について説明する。
ガラスサポート７は、フロントドア１のインナーパネル３に予めスポット溶接により固定しておく。次いで、ロアサッシュ９をアウターパネル２とインナーパネル３との間に差し込んで、ロアサッシュ９の係止爪１３ａをガラスサポート７の係止孔１０ａに引っ掛ける。こうすると、ロアサッシュ９から手を離しても、ロアサッシュ９の下端側が重力作用によりぶら下がり状態となる。
【００１４】
この状態では、図１０のＡに示すように、ロアサッシュ９（若しくは係止爪１３ａ）の車両に対して左右幅方向の位置決め及び規制が係止孔１０ａ及び環状フランジ１０ｂによりなされ、図１０のＢに示すように、ロアサッシュ９の前後方向及び下方向の位置決め及び規制が取付面１０と環状フランジ１０ｂの後端部とによりなされ、図１０のＣに示すように、ロアサッシュ９の上方向の規制が規制フランジ１３ｃを介してフランジ辺１０ｄによりなされている。なお、図１０中の左右、前後及び上下は車体に対する方向を示す。
よって、作業者は、これより後、ロアサッシュ９を把持し続ける必要がなく、両手でロアサッシュ９の下端部にある取付金具１４をスクリュー１６によりインナーパネル３に固定することができる。その後、ガラスラン１７を窓用開口５の後側下隅部に装着する。
【００１５】
このように、本実施の形態では図８のＡに示すように、ガラスサポート７の係止孔１０ａの両サイドに直線状の傾斜辺１０ｃ，１０ｃを形成したので、係止爪１３ａと傾斜辺１０ｃ，１０ｃ及び傾斜辺１０ｃ，１０ｃに対応する位置の環状フランジ１０ｂとの間に摩擦（係止）力が生じて、ロアサッシュ９のぶらつきを防止し取付金具１４のねじ孔の位置がインナーパネルのねじ貫通孔１５の位置に対応するようになる。
図８のＢは、係止孔１０ａの代わりに丸孔２０を形成した比較例を示す。この丸孔２０は、丸孔２０がほぼ六角形状の係止孔１０ａに内接する大きさであり、そのような丸孔２０と比較すると、係止爪１３ａと丸孔２０との間に十分に摩擦力を得ることができず、鎖線に示すようにぶらつきやずれが生じ、ロアサッシュ９の下端にある取付金具１４を正しく位置合わせすることができない。
なお、この丸孔２０には後ろ向きのフランジは形成していない。
【００１６】
図９のＡは、ロアサッシュ９の係止爪１３ａの折曲線１３ｂの幅に公差範囲内でばらつきがあったような場合（本例では、幅が狭い場合）に、係止爪１３ａの折曲線１３ｂの位置が、通常時よりも下方にずれてしまう現象が生じる。
図９のＢに示すように、それと丸孔２０とを比較すると、係止爪１３ａを丸孔２０に引っかけたときには、同じ公差であれば、傾斜辺１０ｃ，１０ｃを形成した方が、下方向のずれを小さくすることができる。
【００１７】
このように、ロアサッシュ９をガラスサポート７に仮止めするのに、ガラスサポート７の係止孔１０ａが作業者の見える位置にあるので、容易にロアサッシュ９を仮付けすることができ、ロアサッシュ９の下端側のみスクリュー１６で固定するので、組み付け作業の短縮を図ることができる。
よって、本実施の形態では、係止金具１３を新たに必要とするが、従来用いていた取付片５８とスクリュー６０の取付箇所を省略することができるので、使用部品の軽減を図ることにもなる。
【００１８】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明の技術的思想に基づいて、勿論、本発明は種々の変更及び変形が可能である。
例えば、上記実施の形態では、フロントドア１の後端部に配設したガラスサポート７及びロアサッシュ９について説明したが、上述したように、前側のガラスサポート６及びロアサッシュ８についても、適用が可能である。ただし、係止爪１３ａやフランジ片１０ｄの向きは後側のものと反対になる。
また、上記実施の形態では、ガラスサポート６，７に係止孔１０ａを穿設し、ロアサッシュ８，９に係止爪１３ａを形成したが、ガラスサポート６，７に上向きの係止爪を形成し、ロアサッシュ８，９に係止孔を形成するようにしてもよい。
フロントドア１に限らずリアドアのように他のドアであっても、ガラスサポート６，７及びロアサッシュ８，９を使用するものであれば適用が可能である。
【００１９】
【発明の効果】
以上、説明したとおり本発明の請求項１によれば、車両用ドアの窓用開口の立ち上がり箇所に配設されるウインドガラスの位置規制用のガラスサポートと、前記ガラスサポートの下部にサッシュを連結して前記サッシュを前記ガラスサポートに組み付けるサッシュの取付構造において、前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に係合孔を形成し、他方に前記係合孔に係止する係合部を形成し、前記サッシュを車両上下方向に対して上側から下側へ移動させて前記ガラスサポートに係止させるようにし、前記係合部の左右両側部と係合する前記係合孔の左右当接部を前記係合孔の左右中心線に対して直線状にかつ対称に傾斜させている。これにより、前記サッシュを上側から前記係合孔若しくは前記係合部に引っかけて仮止めすることにより、作業者が前記サッシュを片手で支え続ける必要がなくなり、両手にて組付け作業することができる。また、スクリューの数を減らすことにより組み付け工数を削減することができる。さらに、前記係合部が周方向にずれることを防止することができ、前記係合部及び前記係合孔の寸法誤差により、前記係合部の上下方向のずれを小さくすることができる。本発明の請求項２によれば、前記サッシュが上側に移動する際に、前記サッシュと前記ガラスサポートの係合解除を防止する部材を設けたので、前記サッシュの上方向の動きを規制し、仮止め時に誤って前記サッシュに触れても、前記サッシュの脱落を防止することができる。本発明の請求項３によれば、前記係合孔を穿設した取付面を、前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に設けるとともに、前記係合孔の周囲にフランジを形成し、かつ前記取付面を車両前後方向に向けて配設したので、前記サッシュの仮止め時において、前記サッシュが左右車幅方向、下方向への動きを規制するとともに、位置決め精度を高くして組付性を向上することができる。本発明の請求項４によれば、前記係合部として、前記サッシュの上端部を下向きに折り曲げた係合爪を形成したので、簡単な構造で位置規制できるとともに前記係合爪を前記係合孔に容易に引っ掛けることができ、作業性がより向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるサッシュの取付構造を採用しているフロントドアを車室側から見た側面図である。
【図２】図１のフロントドアの斜視図である。
【図３】本実施の形態のガラスサポートとロアサッシュの結合部の斜視図である。
【図４】本実施の形態のガラスサポートとロアサッシュの結合部の正面図である。
【図５】本実施の形態のガラスサポートとロアサッシュの結合部の側面図である。
【図６】Ａは、本実施の形態のガラスサポートの係止孔を形成した取付面周辺の斜視図であり、Ｂはその正面図であり、Ｃはその側面図である。
【図７】Ａは、本実施の形態のロアサッシュの係止爪を形成したロアサッシュの上部の斜視図であり、Ｂはその正面図であり、Ｃはその側面図である。
【図８】Ａは、本実施の形態のガラスサポートの係止孔と係止爪の係合状態を示す正面図であり、Ｂは比較例による丸孔と係止爪の係合状態を示す正面図である。
【図９】Ａは、本実施の形態のガラスサポートの係止孔と係止爪の係合状態を示し、係止爪の公差範囲の誤差が生じた状態を示す正面図であり、Ｂは比較例による丸孔と係止爪の係合状態を示すその正面図である。
【図１０】Ａは、図４のＸ−Ｘ線方向の断面図であり、Ｂは図４のＹ−Ｙ線方向の断面図であり、Ｃは図４のＺ−Ｚ線方向の断面図である。
【図１１】従来例によるサッシュの取付構造を採用しているフロントドアの斜視図である。
【符号の説明】
１ フロントドア
２ アウターパネル
３ インナーパネル
５ 窓用開口
６，７ガラスサポート
８，９ロアサッシュ
１０ 取付面
１０ａ 係止孔
１０ｂ 環状フランジ
１０ｃ 傾斜片
１０ｄ フランジ片
１３ 係止金具
１３ａ 係止爪
１３ｃ 規制フランジ

Claims (4)

1. 車両用ドアの窓用開口の立ち上がり箇所に配設されるウインドガラスの位置規制用のガラスサポートと、前記ガラスサポートの下部にサッシュを連結して前記サッシュを前記ガラスサポートに組み付けるサッシュの取付構造において、
   前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に係合孔を形成し、他方に前記係合孔に係止する係合部を形成し、前記サッシュを車両上下方向に対して上側から下側へ移動させて前記ガラスサポートに係止させるようにし、前記係合部の左右両側部と係合する前記係合孔の左右当接部を前記係合孔の左右中心線に対して直線状にかつ対称に傾斜させていることを特徴とするサッシュの取付構造。
2. 前記サッシュが上側に移動する際に、前記サッシュと前記ガラスサポートの係合解除を防止する部材を設けていることを特徴とする請求項１に記載のサッシュの取付構造。
3. 前記係合孔を穿設した取付面を、前記ガラスサポート及び前記サッシュのいずれか一方に設けるとともに、前記係合孔の周囲にフランジを形成し、かつ前記取付面を車両前後方向に向けて配設していることを特徴とする請求項１または２に記載のサッシュの取付構造。
4. 前記係合部として、前記サッシュの上端部を下向きに折り曲げた係合爪を形成していることを特徴とする請求項３に記載のサッシュの取付構造。

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