JP3886846B2 - 複合内装材 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は主として乗用車，トラック等の内装材に係り、詳しくはリサイクル可能であり、肌触りと意匠性、ならびに成型性に優れた車両用複合内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
織物，編物はその意匠性，高級感，成型性から従来、車両用内装材の表皮材に広く使用されているが、これら織物，編物、なかでもニット製品である編物においては、それ単独で使用した場合、成型伸びによるスケやクッション性に欠けるため、通常、発泡ウレタンをスライスしたものを編物裏面にフレームラミネート，溶剤系又はエマルジョン系接着剤で貼り合わせていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の如く発泡ウレタンを貼り合わせるときは、加工時には溶けたウレタンから発生する有毒ガスや、蒸発した溶剤によって環境が汚染され、更に周囲に飛散したものが固化し、それを取り除く手間が掛かったり、塗布した接着剤がウレタンまたは不織布層を通して表皮の編物側にはみ出して外観不良を起こす等の問題があった。
【０００４】
しかも、最も一般的に使用されている編物はモノフィラメントあるいはマルチフィラメント糸が使用されており、単にホットメルトシート，フィルムを挟んで加圧，加熱しただけでは接着材がフィラメント糸の間に入り込まず、十分なアンカー効果が得られず、剥離強力が不十分となる難があった。
【０００５】
本発明は上述の如き実状に対処し、それらの問題の解決をはかるべく、特に同一素材に統一し、リサイクルを可能とすると共に、脱溶剤化を進め剥離強力を高めることにより内装材本来の性能を在来品に比し、同等もしくは向上させて成型性に優れた製品を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明の特徴は、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合された内装材であって予め ホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して前記表皮材に貼り合わせ固着した後、低融点繊維を含むウエブをニードリングあるいはウオータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材を、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化してなり、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする複合内装材。
ここで、上記不織布からなる内層材は目付５０〜５００ｇ／ｍ2で、融着繊維を０〜３０重量％含んでおり、融着部分の融点が１００〜１９０℃である不織布が好適である。
また、ホットメルトくもの巣状接着材は、目付１５〜３０ｇ／ｍ2で、融点が１００〜１９０℃である薄手不織布が好適である。
なお、表皮材表面はバフ仕上げを施すことにより、起毛様とし、肌触りをよくし、意匠性を高めることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、更に本発明の具体的な実施の形態を説明する。
【０００８】
図１は本発明に係る複合内装材の断面概要図であり、図示の如く表皮材１と内層材２とをホットメルトくもの巣状接着材３により接合せしめた構造からなっており、これら表皮材１，内層材２及びホットメルトくもの巣状接着材３はリサイクルを可能とするためポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一の、または同類の素材によって形成され、後述する特定の積層手順によって接合されている。
【０００９】
ここで上記表皮材１は上記内装材の表面の肌触りと意匠性を良好ならしめるものであり、通常、織物又は編物が用いられ、特にトリコット機，ラッシェル機等で編成された経編地は好適である。
これら表皮材１は、表面にバフ仕上げを施すことによって肌触りのよい意匠性に優れた内装材を提供することができる。
【００１０】
また内層材は本発明内装材の基材層をなす不織布であり、前記ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから５００ｇ／ｍ2位で、一部に低融点繊維を融着繊維として、好ましくは０〜３０重量％程度含めることが好適である。
この場合、低融点繊維は鞘芯構造，サイドバイサイド構造あるいは海島構造などをもつ複合繊維が用いられ、融着部分の融点としては１００〜１９０℃の範囲にあるものが望ましい。
【００１１】
なお、不織布は上記繊維をウエブとしてニードリング工程に付し、ニードリングパンチを加えて形成された不織布の利用が一般的であるが、ニードリングによらず、ウォータージェット等により交絡したもの、スパンボンド方式で形成したもの等であっても上記目付に適合すれば充分、使用可能である。
目付が５０ｇ／ｍ2以下では実用効果に乏しく、５００ｇ／ｍ2を超えれば成型性に稍、難を生じ易い。
【００１２】
また、内層材不織布内の融着繊維の量が３０重量％以上になると仕上がった製品が硬くなるので好ましくないし、融着部分の融点も１００℃以下では耐熱性がなく層間剥離を起こし易く、成型時、剥がれ又は耐熱クリープがよくなく、一方、１９０℃以上になれば風合が硬くなると共に、接着がうまくゆかない難を生じ易い。
【００１３】
次にホットメルトくもの巣状接着材３は、目付２０〜４０ｇ／ｍ2、好ましくは１５〜３０ｇ／ｍ2の薄いくもの巣状不織布であり、融点は１００〜１９０℃、通常、１１０〜１６０℃前後で変性ポリエステル繊維の外、ポリオレフィン，変性ナイロン等の使用も可能である。
しかして、本発明内装材は上記説明のように、表皮材１，内層材２，ホットメルトくもの巣状接着材３の何れも、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれる単一または同類の素材が使用されるが、最も実用的、かつ一般的な構成としてはポリエステル繊維を使用したものであり、この場合、内層材２にはポリエステル繊維に含ませる融着繊維に既知の鞘芯，サイドバイサイドあるいは海島構造の複合繊維が用いられ、ホットメルトくもの巣状接着材には変性ポリエステル繊維（変性ＰＥＴ）よりなる接着材が使用される。
【００１４】
かくして、以上の表皮材，内層材，ホットメルトくもの巣状接着材は図示の如くホットメルトくもの巣状接着材３を表皮材１と内層材２の間に介在させて一体化構造に形成されるが、一体化にあたっては特に予めホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して表皮材１に貼り合わせ固着させた後、低融点繊維を含むウエブをニードリング加工あるいはウォータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材２を、さきにホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材１と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化する方法が使用される。そして、上記の如くして一体化されたものは表皮材と内層材との剥離強度が大きく、目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であり、成型時における両者の剥がれは防止される。
【００１５】
【実施例】
以下、実施例，比較例により本発明をより具体的に説明する。
なお、以下の実施例及び比較例における目付量，厚さ，引張強度及び剥離強力等の評価又は測定は夫々、下記の方法に従って行った。
【００１６】
（１）目付量
試料から２５０×２５０ｍｍの試料片を作成し、０．１ｇ／ｍ2の単位まで質量を測定する。 質量を１６倍してｇ／ｍ2で表す。
（２）厚さ
試料から５０×５０ｍｍの試料片を作成し、フォーム測定器にて０．１ｍｍ単位まで測定する。
（３）通気度
フランジール法による。
（４）引張強度
試料から２５０ｍｍ×３０ｍｍの試料片を取り、テンシロンの引っ張り試験機に試長１５０ｍｍとして取り付け、引っ張り強度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張破断まで引っ張る。
この時の破断強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
（５）剥離強度
試料は２５×１５０ｍｍの試料片を取り、短片から表皮と内層の不織布との界面を長片に平行に約５０ｍｍ剥がす。剥がした表皮と不織布をテンシロンの引っ張り試験機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。このときの剥離強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
【００１７】
実施例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５度の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次にポリエステル１００％、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１８】
実施例２
目付７０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次に繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせ、ニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１９】
比較例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で繊維を互いに交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2とした不織布とを加熱炉に通して接着した。
【００２０】
比較例２
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2とした不織布とを重ね合わせてカレンダーで同時に接着した。
【００２１】
かくして得られた上記実施例及び比較例の各製品について目付量，厚さ，強度，通気度，剥離強度，成型性について測定又は評価した結果を下記表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
上記表１より前記所定の積層手順による実施例１，２ともに単なる三層の加圧、加熱による比較例に較べ強度，通気度には格別遜色がないのみならず、剥離強度，成型性については極めて優れていることが分かる。
また実施例１，２は貼り合わせ後の風合が良好で、剥離強度も十分で、成型性にも意匠性ともに優れていた。
しかも、実施例１，２はポリエステルでまとめてあるため、使用後のリサイクルも可能である。
【００２４】
一方、比較例１，２は剥離強度が弱いため成型前の外観状態は問題ないが、成型加工すると層間の剥がれや浮きが発生し成型不良であった。
【００２５】
【発明の効果】
本発明は以上のように、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、低融点繊維を一部含むか、または含まない上記繊維の不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で前記所定の積層手順を経て接合され、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上である複合内装材であり、織物，編物からなる表皮材により、またバフ仕上げを施すことにより肌触り，意匠性に優れていると共に、接着材として溶剤を使用せず、ホットメルトくもの巣状シートと不織布を併用し、剥離強度を高めたことにより従来、不充分とされていた表皮材と内層材不織布との接合性を大幅に向上し、成型時の剥がれをなくし、成型性を良好ならしめる顕著な効果を奏する。
特に内層材不織布が一部に低融点繊維を含むときは、不織布の繊維間固着が良好となり、一層、剥がれをなくし、成型性を高めることができる。
【００２６】
また、上記の如くホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するため、従来のように液状接着剤を使用するための別工程は不要であり、しかも、内装材を製品化するときには、単に加熱プレスするのみで強力な接着力が得られ、接着工程の環境改善と共に作業工数の軽減をはかることができる等の効果も有している。
更に、本発明に係る複合内装材は、前記のとおり、ホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するだけであり、工程が頗る簡略化され、殊に不織布内層材面と表皮材接着面のホットメルトくもの巣状シートは確実に接合されているため、伸びの差が吸収され、表皮材の皺の発生が阻止されて、製品の品質の向上も達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る複合内装材の１例を示す部分断面概要図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ 内層材
３ ホットメルトくもの巣状接着材
【発明の属する技術分野】
本発明は主として乗用車，トラック等の内装材に係り、詳しくはリサイクル可能であり、肌触りと意匠性、ならびに成型性に優れた車両用複合内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
織物，編物はその意匠性，高級感，成型性から従来、車両用内装材の表皮材に広く使用されているが、これら織物，編物、なかでもニット製品である編物においては、それ単独で使用した場合、成型伸びによるスケやクッション性に欠けるため、通常、発泡ウレタンをスライスしたものを編物裏面にフレームラミネート，溶剤系又はエマルジョン系接着剤で貼り合わせていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の如く発泡ウレタンを貼り合わせるときは、加工時には溶けたウレタンから発生する有毒ガスや、蒸発した溶剤によって環境が汚染され、更に周囲に飛散したものが固化し、それを取り除く手間が掛かったり、塗布した接着剤がウレタンまたは不織布層を通して表皮の編物側にはみ出して外観不良を起こす等の問題があった。
【０００４】
しかも、最も一般的に使用されている編物はモノフィラメントあるいはマルチフィラメント糸が使用されており、単にホットメルトシート，フィルムを挟んで加圧，加熱しただけでは接着材がフィラメント糸の間に入り込まず、十分なアンカー効果が得られず、剥離強力が不十分となる難があった。
【０００５】
本発明は上述の如き実状に対処し、それらの問題の解決をはかるべく、特に同一素材に統一し、リサイクルを可能とすると共に、脱溶剤化を進め剥離強力を高めることにより内装材本来の性能を在来品に比し、同等もしくは向上させて成型性に優れた製品を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明の特徴は、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合された内装材であって予め ホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して前記表皮材に貼り合わせ固着した後、低融点繊維を含むウエブをニードリングあるいはウオータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材を、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化してなり、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする複合内装材。
ここで、上記不織布からなる内層材は目付５０〜５００ｇ／ｍ2で、融着繊維を０〜３０重量％含んでおり、融着部分の融点が１００〜１９０℃である不織布が好適である。
また、ホットメルトくもの巣状接着材は、目付１５〜３０ｇ／ｍ2で、融点が１００〜１９０℃である薄手不織布が好適である。
なお、表皮材表面はバフ仕上げを施すことにより、起毛様とし、肌触りをよくし、意匠性を高めることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、更に本発明の具体的な実施の形態を説明する。
【０００８】
図１は本発明に係る複合内装材の断面概要図であり、図示の如く表皮材１と内層材２とをホットメルトくもの巣状接着材３により接合せしめた構造からなっており、これら表皮材１，内層材２及びホットメルトくもの巣状接着材３はリサイクルを可能とするためポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一の、または同類の素材によって形成され、後述する特定の積層手順によって接合されている。
【０００９】
ここで上記表皮材１は上記内装材の表面の肌触りと意匠性を良好ならしめるものであり、通常、織物又は編物が用いられ、特にトリコット機，ラッシェル機等で編成された経編地は好適である。
これら表皮材１は、表面にバフ仕上げを施すことによって肌触りのよい意匠性に優れた内装材を提供することができる。
【００１０】
また内層材は本発明内装材の基材層をなす不織布であり、前記ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから５００ｇ／ｍ2位で、一部に低融点繊維を融着繊維として、好ましくは０〜３０重量％程度含めることが好適である。
この場合、低融点繊維は鞘芯構造，サイドバイサイド構造あるいは海島構造などをもつ複合繊維が用いられ、融着部分の融点としては１００〜１９０℃の範囲にあるものが望ましい。
【００１１】
なお、不織布は上記繊維をウエブとしてニードリング工程に付し、ニードリングパンチを加えて形成された不織布の利用が一般的であるが、ニードリングによらず、ウォータージェット等により交絡したもの、スパンボンド方式で形成したもの等であっても上記目付に適合すれば充分、使用可能である。
目付が５０ｇ／ｍ2以下では実用効果に乏しく、５００ｇ／ｍ2を超えれば成型性に稍、難を生じ易い。
【００１２】
また、内層材不織布内の融着繊維の量が３０重量％以上になると仕上がった製品が硬くなるので好ましくないし、融着部分の融点も１００℃以下では耐熱性がなく層間剥離を起こし易く、成型時、剥がれ又は耐熱クリープがよくなく、一方、１９０℃以上になれば風合が硬くなると共に、接着がうまくゆかない難を生じ易い。
【００１３】
次にホットメルトくもの巣状接着材３は、目付２０〜４０ｇ／ｍ2、好ましくは１５〜３０ｇ／ｍ2の薄いくもの巣状不織布であり、融点は１００〜１９０℃、通常、１１０〜１６０℃前後で変性ポリエステル繊維の外、ポリオレフィン，変性ナイロン等の使用も可能である。
しかして、本発明内装材は上記説明のように、表皮材１，内層材２，ホットメルトくもの巣状接着材３の何れも、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれる単一または同類の素材が使用されるが、最も実用的、かつ一般的な構成としてはポリエステル繊維を使用したものであり、この場合、内層材２にはポリエステル繊維に含ませる融着繊維に既知の鞘芯，サイドバイサイドあるいは海島構造の複合繊維が用いられ、ホットメルトくもの巣状接着材には変性ポリエステル繊維（変性ＰＥＴ）よりなる接着材が使用される。
【００１４】
かくして、以上の表皮材，内層材，ホットメルトくもの巣状接着材は図示の如くホットメルトくもの巣状接着材３を表皮材１と内層材２の間に介在させて一体化構造に形成されるが、一体化にあたっては特に予めホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して表皮材１に貼り合わせ固着させた後、低融点繊維を含むウエブをニードリング加工あるいはウォータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材２を、さきにホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材１と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化する方法が使用される。そして、上記の如くして一体化されたものは表皮材と内層材との剥離強度が大きく、目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であり、成型時における両者の剥がれは防止される。
【００１５】
【実施例】
以下、実施例，比較例により本発明をより具体的に説明する。
なお、以下の実施例及び比較例における目付量，厚さ，引張強度及び剥離強力等の評価又は測定は夫々、下記の方法に従って行った。
【００１６】
（１）目付量
試料から２５０×２５０ｍｍの試料片を作成し、０．１ｇ／ｍ2の単位まで質量を測定する。 質量を１６倍してｇ／ｍ2で表す。
（２）厚さ
試料から５０×５０ｍｍの試料片を作成し、フォーム測定器にて０．１ｍｍ単位まで測定する。
（３）通気度
フランジール法による。
（４）引張強度
試料から２５０ｍｍ×３０ｍｍの試料片を取り、テンシロンの引っ張り試験機に試長１５０ｍｍとして取り付け、引っ張り強度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張破断まで引っ張る。
この時の破断強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
（５）剥離強度
試料は２５×１５０ｍｍの試料片を取り、短片から表皮と内層の不織布との界面を長片に平行に約５０ｍｍ剥がす。剥がした表皮と不織布をテンシロンの引っ張り試験機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。このときの剥離強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
【００１７】
実施例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５度の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次にポリエステル１００％、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１８】
実施例２
目付７０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次に繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせ、ニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１９】
比較例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で繊維を互いに交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2とした不織布とを加熱炉に通して接着した。
【００２０】
比較例２
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2とした不織布とを重ね合わせてカレンダーで同時に接着した。
【００２１】
かくして得られた上記実施例及び比較例の各製品について目付量，厚さ，強度，通気度，剥離強度，成型性について測定又は評価した結果を下記表１に示す。
【００２２】
【表１】
上記表１より前記所定の積層手順による実施例１，２ともに単なる三層の加圧、加熱による比較例に較べ強度，通気度には格別遜色がないのみならず、剥離強度，成型性については極めて優れていることが分かる。
また実施例１，２は貼り合わせ後の風合が良好で、剥離強度も十分で、成型性にも意匠性ともに優れていた。
しかも、実施例１，２はポリエステルでまとめてあるため、使用後のリサイクルも可能である。
【００２４】
一方、比較例１，２は剥離強度が弱いため成型前の外観状態は問題ないが、成型加工すると層間の剥がれや浮きが発生し成型不良であった。
【００２５】
【発明の効果】
本発明は以上のように、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、低融点繊維を一部含むか、または含まない上記繊維の不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で前記所定の積層手順を経て接合され、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上である複合内装材であり、織物，編物からなる表皮材により、またバフ仕上げを施すことにより肌触り，意匠性に優れていると共に、接着材として溶剤を使用せず、ホットメルトくもの巣状シートと不織布を併用し、剥離強度を高めたことにより従来、不充分とされていた表皮材と内層材不織布との接合性を大幅に向上し、成型時の剥がれをなくし、成型性を良好ならしめる顕著な効果を奏する。
特に内層材不織布が一部に低融点繊維を含むときは、不織布の繊維間固着が良好となり、一層、剥がれをなくし、成型性を高めることができる。
【００２６】
また、上記の如くホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するため、従来のように液状接着剤を使用するための別工程は不要であり、しかも、内装材を製品化するときには、単に加熱プレスするのみで強力な接着力が得られ、接着工程の環境改善と共に作業工数の軽減をはかることができる等の効果も有している。
更に、本発明に係る複合内装材は、前記のとおり、ホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するだけであり、工程が頗る簡略化され、殊に不織布内層材面と表皮材接着面のホットメルトくもの巣状シートは確実に接合されているため、伸びの差が吸収され、表皮材の皺の発生が阻止されて、製品の品質の向上も達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る複合内装材の１例を示す部分断面概要図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ 内層材
３ ホットメルトくもの巣状接着材
Claims (4)
- ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材による織物または編物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合された内装材であって、予めホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して前記表皮材に貼り合わせ固着した後、低融点繊維を含むウエブをニードリングあるいはウオータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材を、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化してなり、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする複合内装材。
- 内層材が目付５０〜５００ｇ／ｍ2で、融着繊維を０〜３０重量％含んでおり、融着部分の融点が１００〜１９０℃である請求項１記載の複合内装材。
- ホットメルトくもの巣状接着材が目付１５〜３０ｇ／ｍ2であり、融点が１００〜１９０℃である請求項１又は２記載の複合内装材。
- 表皮材表面がバフ仕上げされている請求項１，２または３記載の複合内装材。
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