JP3882470B2 - Method for producing austenitic stainless steel sheet - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オ−ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法に関し、特に熱間圧延工程におけるスケ−ル肌荒れの発生を抑制することにより、表面性状に優れた熱延鋼板または冷延鋼板を製造する方法に関する。また、スラブの表面欠陥に起因するへげ疵の発生を抑制することにより、さらに表面性状に優れた熱延鋼板または冷延鋼板を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＳＵＳ３０４に代表されるオ−ステナイト系ステンレス鋼は、熱延鋼板として利用されることもあるが、特にその冷延鋼板は、耐食性、耐熱性、加工性に優れていることに加え、表面が美麗なため、厨房用、意匠用など美観を求められる用途に利用されることが多い。そして、いずれの場合も、表面疵のない表面性状に優れた製品が要求される。
【０００３】
このようなステンレス鋼板は、通常、次のようにして製造される。まず、連続鋳造スラブ（厚さ：１２０ｍｍ〜２８０ｍｍ、幅：７００〜１６００ｍｍ、長さ：１０ｍ程度）を熱間圧延し、焼鈍、酸洗を行って熱延鋼板（厚さ：２〜１０ｍｍ程度）を製造する。冷延鋼板を製造する場合には、さらに、厚さ：０．３〜２ｍｍ程度まで冷間圧延し、焼鈍および必要に応じて酸洗・洗浄を施して仕上げられる。
【０００４】
オ−ステナイト系ステンレス鋼の熱延鋼板および冷延鋼板の表面疵は、上記製造工程の中で主に熱間圧延および冷間圧延の際に発生しやすい。このうち熱間圧延の際に発生する表面疵は、冷間圧延後の最終製品にも残存するため、表面性状に優れた製品を得るには、熱間圧延の際に発生する表面疵の発生を抑制しなければならない。
【０００５】
オ−ステナイト系ステンレス鋼スラブを熱間圧延する際に発生する表面疵の主な原因としては、（イ）スラブを鋳造する製鋼工程で生じるスラブの表面欠陥、（ロ）熱間圧延前のスラブ加熱工程で生じるスラブ表面のスケ−ル、（ハ）熱間圧延工程で生じる被圧延材とロ−ルとの焼き付きの３つが挙げられる。特に、オ−ステナイト系ステンレス鋼については、（ロ）に起因するスケ−ル肌荒れの発生を抑制することが重要であるとともに、（イ）に起因するへげ疵の発生を抑制することも重要である。
【０００６】
オ−ステナイト系ステンレス熱延鋼板の製造方法に関し、上述した（ロ）に起因するスケール肌荒れを抑制する方法として、以下のような製造方法が開示されている。
【０００７】
特開平９−２２８０００号公報には、オ−ステナイト系ステンレス鋼をスラブ加熱温度：１１００〜１２００℃、スラブ加熱時間：１〜４ｈで衝突圧：２４．５ＭＰａ以上の超高圧デスケ−リング処理する熱延を行った後に酸洗を行うことにより、色調むらが小さい冷延母材を得る製造方法が開示されている。
【０００８】
上記方法は、スラブ加熱温度を低くして楔状スケ−ルの成長を抑制するとともに、スラブ加熱で生じた酸化スケ−ルを超高圧デスケ−リング処理で除去することにより、熱間圧延時のスケ−ルの噛み込みに起因したスケ−ル肌荒れを防止できるという知見に基づいている。
【０００９】
特開平９−２５６１７３号公報には、Ｓｉ量が０．２重量％以下のオ−ステナイト系ステンレス鋼スラブを１１００〜１２００℃の温度範囲に加熱し、仕上げ焼鈍後、硝酸と弗酸の濃度を限定した混酸を用いて酸洗することにより、光沢性と耐食性に優れた鋼板を得る製造方法が開示されている。
【００１０】
上記方法は、Ｓｉ量とスラブ加熱温度を低くすることによりスラブ表面に生成するＳｉ酸化物の層を薄くすることにより、熱延鋼板の疵や噛み込みスケ−ル等を防止できるという知見に基づいている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
特開平９−２２８０００号公報および特開平９−２５６１７３号公報に開示されている製造方法は、スケ−ル肌荒れの発生原因を熱間圧延時の噛み込みスケ−ルであるという認識に基づいて、それらの抑制方法を提案したものである。
【００１２】
しかしながら、本発明者らがスケ−ル肌荒れの発生原因について詳細に研究した結果、オーステナイト系ステンレス熱延鋼板のスケ−ル肌荒れは、熱間圧延時の噛み込みスケ−ルに起因して発生するのではなく、別の機構により発生するということを知見した。そして、上記公報に開示されている製造方法では、必ずしもスケ−ル肌荒れの発生を有効に抑制できないことが判明した。
【００１３】
熱延鋼板のスケ−ル肌荒れは、研削除去しない限り、冷延鋼板にまで持ち超され、冷延鋼板を製造する工程（焼鈍、酸洗）において除去することは事実上不可能である。さらに、熱延鋼板に発生したスケ−ル肌荒れを研削除去するには多大な工数と費用が必要となり、製造コストの上昇を招くことになる。
【００１４】
また、上記公報に開示されている製造方法は、いずれもスラブ加熱工程におけるスケ−ル生成量を抑制することを解決策としており、スラブ加熱後のデスケーリング処理によるスケ−ルオフ量が少なくなるため、上述した（イ）に起因するへげ疵が発生し易くなるという問題がある。
【００１５】
本発明の目的は、オ−ステナイト系ステンレス鋼板の熱間圧延工程におけるスケ−ル肌荒れの発生を抑制することにより、表面性状に優れた熱延鋼板または冷延鋼板を製造する方法を提供することにある。また、本発明の目的は、さらにスラブの表面欠陥に起因するへげ疵の発生を抑制することにより、より表面性状に優れた熱延鋼板または冷延鋼板を製造する方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述した問題を解決すべく、上記（ロ）に起因するスケ−ル肌荒れの発生原因について詳細に研究し、さらに、オ−ステナイト系ステンレス熱延鋼板のスケ−ル肌荒れとスラブ表面欠陥に起因するへげ疵に及ぼすスラブ加熱工程において生成するスケ−ルの影響と、該スケ−ルの形態に及ぼす化学組成とスラブ加熱条件の影響とについて研究した。その結果、以下に示す新たな知見を得た。
【００１７】
（Ａ）実製造で問題となるスケ−ル肌荒れは以下のような機構により発生する。
ステンレス鋼スラブの加熱は、通常、水素あるいは炭化水素を主成分とする燃料を用いた燃焼ガスによる酸化性の加熱雰囲気中で１１００〜１３００℃に加熱して行われる。このスラブ加熱工程における酸化初期には、鋼中のＣｒが加熱雰囲気中の酸素または水蒸気と反応して、スラブ表面に０．０１ｍｍ未満の薄い酸化皮膜を形成する。上記酸化皮膜は、保護皮膜となって加熱雰囲気中の酸素を遮断して、スラブ表面から内部への酸化は一時停滞する。上記酸化皮膜は、スラブ母材との熱膨張係数が相違するため、スラブ加熱の進行に伴い酸化皮膜に割れが生じるが、その部分には再び酸化Ｃｒの保護皮膜が形成される。しかし、スラブ母材表面のＣｒ濃度が次第に欠乏してくると、Ｃｒの他にＦｅの酸化が起こるようになる。Ｆｅは酸化されやすい元素であるため、Ｆｅの選択酸化により保護皮膜が破壊されてスケ−ル成長速度が大きくなり、０．１ｍｍを超える厚い酸化スケ−ルが形成される。このように酸化皮膜が破壊されてスケ−ル成長速度が変化してゆく状態は遷移酸化と呼ばれている。
【００１８】
ＳＵＳ３０４鋼に代表されるオ−ステナイト系ステンレス鋼のスラブ加熱工程において、上記のような遷移酸化はスラブ表面で部分的に発生し、スラブの表面が薄い酸化スケ−ルと厚い酸化スケ−ルとからなる不均一な酸化形態を示す場合がある。スラブ加熱工程後にデスケーリング処理を施しても酸化スケールを完全に除去することはできないので、上述したようにスラブ加熱工程においてスラブの表面が不均一な酸化形態を呈した場合には、デスケーリング処理後においてもスケール厚の不均一な酸化スケールが地鉄表面を覆うこととなる。このため、デスケーリング処理後の熱間圧延工程において、表層の酸化スケ−ルは均一に変形することができないこととなり、スケール肌荒れを引き起こす。
【００１９】
（Ｂ）このようなスケール肌荒れを抑制するには、スラブ加熱工程で生じる地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）を０．１ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以下とする必要がある。
【００２０】
（Ｃ）また、スラブ表層から切り出した試験片を段削りして調査した結果、スラブの表面欠陥は、スラブ表面から表皮下０．１ｍｍ付近までの領域に高い密度で存在していた。したがって、スラブの表面欠陥に起因するへげ疵は、スラブ加熱工程におけるスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上、好ましくは０．１５ｍｍ以上となるようにして、スラブ加熱後にデスケーリング処理を施すことにより抑制できる。
【００２１】
（Ｄ）上記（Ｂ）項および（Ｃ）項の方法によるスケ−ル肌荒れとへげ疵の発生の抑制は、鋼中のＳｉ量に応じて加熱雰囲気中の酸素濃度を制御することにより可能となる。
【００２２】
図１は、各加熱雰囲気中の酸素濃度条件下におけるスラブ加熱工程で生じる地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）と鋼中のＳｉ量との関係を示すグラフである。
【００２３】
同図に示すデータは実験室的に求めたものであり、水蒸気濃度を２０体積％で一定とし、酸素濃度を０〜５．０体積％、残部を窒素とした加熱雰囲気中で、加熱温度：１２２５℃、加熱時間：１時間の加熱条件で加熱を行った試験片について、アルミナブラストによりデスケーリング処理を行った後に試験片表面を３次元粗さ測定装置により最大表面粗さを測定したものである。そして、該最大表面粗さが地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さである。
【００２４】
なお、供試材は、質量％で、Ｃ：０．０６０％、Ｍｎ：１．０％、Ｐ：０．０３０％、Ｓ：０．００４％、Ｃｕ：０．２０％、Ｎｉ：８．２０％、Ｃｒ：１８．４０％、Ｍｏ：０．２０％、Ｔｉ：０．００１％、Ａｌ：０．００３％、Ｎ：０．０３５％で、Ｓｉ量を、０．０１％、０．１０％、０．３０％、０．０６０％、１．０％にそれぞれ調整した化学組成とし、３．２ｍｍ厚×３０ｍｍ×３０ｍｍの寸法で、表面を＃３２０研磨仕上げしたものである。
【００２５】
ここで、加熱雰囲気中の酸素濃度としては、環境上有害とされているＮＯｘの発生を抑制できる実用的範囲である５体積％以下とした。以下、加熱雰囲気中の水蒸気および酸素の濃度について「体積％」を単に「％」で表す。
【００２６】
同図に示すように、スラブ加熱で生じる地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）は、鋼中のＳｉ量が０．５質量％以下（以下、鋼中のＳｉ量の「質量％」を単に「％」で表す。）の鋼については加熱雰囲気中の酸素濃度に殆ど影響されることなく０．１ｍｍ以下となり、鋼中のＳｉ量が０．５％を超える鋼については加熱雰囲気中の酸素濃度を１．０％以上とすると０．１ｍｍを超える。これは、鋼中のＳｉ量が０．５％を超えると、耐酸化性が向上して、遷移酸化によるスラブ表面の不均一な酸化が助長されたことによると考えられる。
【００２７】
図２は、各加熱雰囲気中の酸素濃度条件下におけるスラブ加熱時のスケ−ル厚と鋼中のＳｉ量との関係を示すグラフである。
同図に示すデータは、図１に示すデータについての条件と同一条件にて実験室的に求めたものである。ここで、スケール厚は、加熱後試験片について、アルミナブラストによるデスケーリング処理を行い、加熱前後の質量差から換算したものである。
【００２８】
同図に示すように、鋼中のＳｉ量が０．５％以下の鋼については、各加熱雰囲気中の酸素濃度条件下においてＳｉ量の増加とともにスケ−ル厚が増加する。一方、鋼中のＳｉ量が０．５％超の鋼については、加熱雰囲気中の酸素濃度が３．０％以上と高い場合には、鋼中のＳｉ量の増加とともにスケ−ル厚が大きく減少し、加熱雰囲気中の酸素濃度が１．０％以下と低い場合には、鋼中のＳｉ量が増加してもスケ−ル厚は一定もしくは若干低くなる。このことは、鋼中のＳｉ量が０．５％を超える鋼は耐酸化性が向上し、加熱雰囲気中の酸素濃度が富化されると、酸化初期に形成される皮膜の保護性が高まることによると考えられる。
【００２９】
以上より、鋼中のＳｉ量（Ｘ：質量％）と加熱雰囲気中の酸素濃度（Ｙ：体積％）が下記の条件を充足するようにスラブの加熱を行うことにより、スラブ加熱工程で生じる地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）を０．１ｍｍ以下とし、スラブ加熱工程におけるスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とすることが可能となる。
【００３０】
（ａ）０≦Ｘ≦０．５の場合、０≦Ｙ≦５．０
（ｂ）０．５＜Ｘ≦１．５の場合、０≦Ｙ＜１．０
本発明はこれらの新たな知見を基に完成させたものであり、その要旨は下記（１）、（２）および（３）項に記載のオ−ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法にある。
【００３１】
（１）スラブ加熱工程後にデスケーリング処理を施して熱間圧延を行う工程を含むオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法において、１２００℃以上のスラブ均熱時間を 20 分以上とすること、およびスラブ加熱工程後における地鉄と酸化スケールとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）をが０．１ｍｍ以下とすることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。
【００３２】
（２）さらに、スラブ加熱工程におけるスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とすることを特徴とする上記（１）項に記載のオ−ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。
【００３３】
（３）スラブ加熱工程後にデスケーリング処理を施して熱間圧延を行う工程を含むオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法において、スラブ表面温度を１２００℃以上１２５０℃以下とする均熱を 20 分間以上行い、鋼中のＳｉ含有量（Ｘ：質量％）と加熱雰囲気中の酸素濃度（Ｙ：体積％）が下記の条件を充足するようにしてスラブ加熱を行うスラブ加熱工程を含むことを特徴とするオ-ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。
【００３４】
（ａ）０≦Ｘ≦０．５の場合、０．１≦Ｙ≦５．０
（ｂ）０．５＜Ｘ≦１．５の場合、０．１≦Ｙ＜１．０
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明のオ−ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法の実施態様例について、具体的に説明する。
【００３６】
化学組成；
本発明の製造方法の対象とするオ−ステナイト系ステンレス鋼は、化学組成を特に限定するものではなく、通常のオ−ステナイト系ステンレス鋼であればよい。特に、ＳＵＳ３０４が好適である。
【００３７】
スラブ；
対象とするスラブは、厚さ：１２０〜２８０ｍｍ、幅：７００〜１６００ｍｍ、長さ：１０ｍ程度の鋳造スラブである。通常鋳造スラブの表面は、耐酸化性の高い皮膜で覆われており、スラブ加熱時に酸化されにくい性質を有している。一方、スラブ表面をグラインダ−、ショット等により研削した後、加熱する場合もある。この場合には、上記の耐酸化性の高い皮膜が除去されているので、酸化されやすくなっている。本発明は、上述した表面無手入れのスラブおよび表面を手入れしたスラブを対象としている。
【００３８】
スラブ加熱条件；
スラブ加熱は、オ−ステナイト系ステンレス鋼スラブにおいてスラブ加熱工程における地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）を０．１ｍｍ以下とし、かつスラブ加熱工程におけるスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とするように行う必要がある。以下に、その方法の一例として、鋼中のＳｉ量に応じてスラブ加熱条件を制御する方法について詳述する。
【００３９】
スラブ加熱する加熱雰囲気は、通常、水素または炭化水素を主成分とする燃料を用いた燃焼ガスによる水蒸気を１０〜２５％含有する酸化性雰囲気であり、加熱雰囲気中の酸素濃度は、空燃比を調整することにより０〜１０％の範囲で制御することができる。ここで、「水素または炭化水素を主成分とする」というのは、燃料中に占める水素または炭化水素の割合が４０体積％以上であるという意味である。
【００４０】
スラブ加熱温度は、スラブ加熱工程におけるスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とするために１２００℃以上とする。一方、１２５０℃を超えると、スラブ加熱工程における地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）が０．１ｍｍを超える。したがって、スラブ加熱温度の上限を１２５０℃とする。
【００４１】
加熱雰囲気中の酸素濃度は、鋼中のＳｉ量に応じて制御する必要がある。
鋼中のＳｉ量が０．５％以下の場合には、１２００〜１２５０℃の加熱温度において均一な酸化形態となり、また、均熱時間を調整することによりスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とすることができる。したがって、加熱雰囲気中の酸素濃度の下限は０％とした。一方、上述したように酸素濃度が５．０％を超えると環境上問題とされるＮＯｘガスの発生が懸念される。したがって、酸素濃度の上限は５．０％とする。
【００４２】
鋼中のＳｉ量が０．５％超の場合には、１２００〜１２５０℃の加熱温度において、均熱時間を調整してスケ−ル厚を０．１ｍｍ以上とすることができる。したがって、加熱雰囲気中の酸素濃度の下限は０％とする。一方、加熱雰囲気中の酸素濃度が１．０％以上となると、スラブ加熱工程における地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）が０．１ｍｍを超える。したがって、加熱雰囲気中の酸素濃度の上限については１．０％未満とする。
【００４３】
スラブ加熱時間は、通常の１〜４時間でよい。１２００℃以上の均熱時間は、スラブ加熱工程におけるスケール厚を0.1mm以上とするために、20分以上とする。
【００４４】
熱間圧延；
所定の条件に加熱されたスラブは、加熱炉から抽出された後、熱間圧延に先だってデスケーリング処理が施される。デスケーリング処理としては、１０〜２５ＭＰａ程度の高圧水を噴射する方法が一般的である。熱間圧延は、通常の鋼板製造に用いられる連続式ロ−ル圧延法が適している。圧延温度の下限は、オ−ステナイト系ステンレス鋼の場合、９００℃程度とするのが好ましい。熱延鋼板の板厚は、用途によって異なるが２〜１０ｍｍ程度に仕上げられる。
【００４５】
焼鈍・酸洗〜冷間圧延；
熱間圧延によって得られた熱延鋼板は、焼鈍および酸洗・洗浄により所定の機械的性質・表面性状に仕上げられる。焼鈍は、通常、連続式の焼鈍・酸洗ラインでＬＰＧ、天然ガス等の酸化性雰囲気で９００〜１１５０℃の温度で行われる。また、酸洗は、メカニカルデスケ−リングあるいはショットブラストを施した後、硝弗酸水溶液（例えば、７質量％硝酸−２質量％弗酸水溶液）を用いて常温〜７０℃程度で処理すればよい。
【００４６】
また、冷延鋼板を製造するには、さらに以下の処理を行う。
冷間圧延は、ゼンジミア圧延機による圧延法または通常の連続式ロ−ル圧延法が適している。冷間圧延後の板厚は、用途により異なるが０．３〜２ｍｍ程度に仕上げられる。冷間圧延によって得られた冷延鋼板は、焼鈍により所定の機械的特性、表面性状に仕上げられる。焼鈍は、酸化性雰囲気あるいは還元性雰囲気（光輝焼鈍）で行われる。
【００４７】
酸化性雰囲気焼鈍は、通常、連続式の焼鈍炉で、ＬＰＧ，天然ガス等の雰囲気下、９００〜１１５０℃程度で実施される。このとき、デスケーリング・酸洗処理を必要とし、通常、電解処理（例えば、６０℃−２０％Ｎａ₂ＳＯ₄水溶液，ｐＨ２．５）を施した後、硝弗酸水溶液（例えば、６０℃−１０質量％硝酸−２質量％弗酸水溶液）で処理すればよい。
【００４８】
一方、光輝焼鈍は、通常、連続式焼鈍炉で、露点−４０℃以下に制御された窒素−水素混合ガスの雰囲気下、９００〜１１５０℃程度で行われる。光輝焼鈍を行う場合には、デスケーリング・酸洗処理を省略することもできる。
【００４９】
【実施例】
表１に示す化学組成を有するオ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造スラブ（幅：１５５０ｍｍ、厚さ：１３０ｍｍ、長さ：約１０ｍ）およびこれら連続鋳造スラブより切り出して作製した加熱炉モニタ−試験片（幅：１００ｍｍ、厚さ：２５ｍｍ、長さ：１００ｍｍ）を準備した。
【００５０】
【表１】

加熱炉モニタ−試験片の表面は、連続鋳造時に生成したスラブの酸化皮膜が残るようにし、その面の手入れをしない試験片と、グラインダ−研削による手入れを施した試験片とを準備した。これら加熱炉モニタ−試験片の無手入れあるいは手入れ面を上にして、実スラブ上に乗せ、加熱炉に装入してスラブ加熱を行った後、スラブを加熱炉から抽出した際に取り出した。
【００５１】
スラブ加熱は、本発明で規定する条件で実施して、加熱炉モニタ−試験片および実スラブより製造された熱延鋼板および冷延鋼板の表面性状を評価した。また、比較のために、本発明で規定する範囲を外れる条件でスラブ加熱を実施して、同様の評価を行った。
【００５２】
加熱炉モニタ−試験片より、スラブ加熱時の地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さおよびスラブ加熱後のスケ−ル厚を測定した。スラブ加熱時の地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さは、アルミナブラストによりデスケーリング処理した試験片表面を３次元粗さ測定装置により測定して求めた。また、スラブ加熱後のスケ−ル厚は、スラブ加熱後に取り出した試験片をアルミナブラストによりデスケーリング処理を行い、スラブ加熱の前後の質量差から換算して求めた。
【００５３】
熱延鋼板の表面疵は、各スラブより４．０ｍｍ厚の熱延鋼帯を製造し、１０５０℃で焼鈍後、メカニカルデスケ−リングおよび硝弗酸水溶液にてデスケーリング・酸洗処理を施して肉眼で観察した。表面疵の判定は、肉眼で疵が確認された場合を×、確認されない場合を○とした。評価×の熱延酸洗鋼帯は、表面疵を除去するためにＣＧ（コイルグラインダ−）による研削工程へ供した。一方、評価○の熱延酸洗鋼帯は、そのまま冷間圧延工程へ供した。
【００５４】
冷延鋼板の表面疵は、上記の熱延酸洗鋼帯を素材として１．０ｍｍ厚の冷延鋼帯を製造し、１０５０℃酸化性雰囲気焼鈍後、中性塩電解および硝弗酸酸洗処理を施して肉眼で観察した。
【００５５】
上記のスラブ加熱条件と熱延鋼板および冷延鋼板の表面疵の判定結果を表２に示す。
【００５６】
【表２】

表２において、試番１、２、５、６、８、１０は、本発明例であり、これらの加熱チャンスに用いた加熱炉モニタ−試験片のスケ−ル厚は０．１ｍｍ以上であり、加熱後の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は０．１ｍｍ以下であった。また、これら実スラブより製造された熱延鋼板の表面疵判定は○であり、これを素材として製造された冷延鋼板の表面疵判定も○であった。
【００５７】
試番３は、加熱温度が本発明の規定する範囲外（低い）であり、これら加熱チャンスに用いた加熱炉モニタ−試験片の加熱後の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は０．１ｍｍ以下であったが、スケ−ル厚が０．１ｍｍ未満であった。このため、熱延鋼板には、スラブ表面欠陥に起因するへげ疵が確認された。このへげ疵を除去して表面疵のない冷延鋼板を製造するために、ＣＧ（表面研削）工程を１パス要した。
【００５８】
試番４、７は、加熱温度が本発明の規定する範囲外（高い）であり、これら加熱チャンスに用いた加熱炉モニタ−試験片のスケ−ル厚は０．１ｍｍ以上であったが、スラブ加熱時の地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）は０．１ｍｍを超えていた。このため、熱延鋼板には、スケ−ル肌荒れが確認された。これら表面疵を除去して表面疵のない冷延鋼板を製造するには、ＣＧ（表面研削）工程を２〜３パス要した。
【００５９】
試番９、１１は、加熱雰囲気中の酸素濃度が本発明の規定する範囲外であり、これら加熱チャンスに用いた加熱炉モニタ−試験片のスケ−ル厚は０．１ｍｍ以上であったが、スラブ加熱時の地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）は０．１ｍｍを超えていた。このため、熱延鋼板には、スケ−ル肌荒れが確認された。これら表面疵を除去して表面疵のない冷延鋼板を製造するには、ＣＧ（表面研削）工程を２パス要した。
【００６０】
試番１２は、加熱雰囲気中の酸素濃度が本発明の規定する範囲外であり、これら加熱チャンスに用いた加熱炉モニタ−試験片のスケ−ル厚は０．１ｍｍ未満であり、さらに、スラブ加熱時の地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）は０．１ｍｍを超えていた。このため、熱延鋼板には、スケ−ル肌荒れとスラブ表面欠陥に起因するへげ疵の両者が確認された。これら表面疵を除去して表面疵のない冷延鋼板を製造するには、ＣＧ（表面研削）工程を３パス要した。
【００６１】
【発明の効果】
本発明のオ−ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法によれば、熱間圧延工程におけるスケ−ル肌荒れの発生を抑制することにより、表面性状に優れた熱延鋼板または冷延鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】各加熱雰囲気中の酸素濃度条件下におけるスラブ加熱工程で生じる地鉄と酸化スケ−ルとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）と鋼中のＳｉ量との関係を示すグラフである。
【図２】各加熱雰囲気中の酸素濃度条件下におけるスラブ加熱時のスケ−ル厚と鋼中のＳｉ量との関係を示すグラフである。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing an austenitic stainless steel sheet, and particularly relates to a method for producing a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet having excellent surface properties by suppressing the occurrence of rough scale skin in a hot rolling process. . Moreover, it is related with the method of manufacturing the hot rolled steel plate or cold-rolled steel plate which was further excellent in surface property by suppressing the generation | occurrence | production of the heddle resulting from the surface defect of a slab.
[0002]
[Prior art]
An austenitic stainless steel represented by SUS304 is sometimes used as a hot-rolled steel sheet. In particular, the cold-rolled steel sheet is excellent in corrosion resistance, heat resistance, and workability, and has a beautiful surface. Therefore, it is often used for applications that require aesthetics such as for kitchens and designs. In either case, a product excellent in surface properties without surface defects is required.
[0003]
Such a stainless steel sheet is usually manufactured as follows. First, a continuous cast slab (thickness: 120 mm to 280 mm, width: 700 to 1600 mm, length: about 10 m) is hot-rolled, annealed and pickled to obtain a hot-rolled steel sheet (thickness: about 2 to 10 mm). Manufacturing. When manufacturing a cold-rolled steel sheet, it is further cold-rolled to a thickness of about 0.3 to 2 mm, and is finished by annealing and, if necessary, pickling and washing.
[0004]
The surface defects of the austenitic stainless steel hot-rolled steel sheet and cold-rolled steel sheet are likely to occur mainly during hot rolling and cold rolling in the manufacturing process. Of these, surface defects that occur during hot rolling remain in the final product after cold rolling, so in order to obtain a product with excellent surface properties, surface defects that occur during hot rolling are generated. Must be suppressed.
[0005]
The main causes of surface flaws that occur when hot-rolling austenitic stainless steel slabs are as follows: (a) Surface defects of slabs that occur during the steelmaking process for casting slabs, (b) Slabs before hot rolling The scale of the slab surface produced in the heating process and (c) the seizure of the material to be rolled and the roll produced in the hot rolling process can be mentioned. In particular, for austenitic stainless steel, it is important to suppress the occurrence of rough scale skin due to (b), and also to suppress the occurrence of baldness due to (b). It is.
[0006]
Regarding the method for producing an austenitic stainless hot-rolled steel sheet, the following production method is disclosed as a method for suppressing the roughening of the scale surface due to (b) described above.
[0007]
In Japanese Patent Laid-Open No. 9-228000, heat is applied to austenitic stainless steel for slab heating temperature: 1100 to 1200 ° C., slab heating time: 1 to 4 hours, and collision pressure: 24.5 MPa or higher. A manufacturing method is disclosed in which a cold-rolled base material with small color unevenness is obtained by pickling after rolling.
[0008]
In the above method, the slab heating temperature is lowered to suppress the growth of the wedge-shaped scale, and the oxide scale generated by the slab heating is removed by the ultra-high pressure descaling process, thereby reducing the scale during hot rolling. -It is based on the knowledge that rough skin caused by biting of the skin can be prevented.
[0009]
In JP-A-9-256173, an austenitic stainless steel slab having a Si content of 0.2% by weight or less is heated to a temperature range of 1100 to 1200 ° C., and after finish annealing, the concentrations of nitric acid and hydrofluoric acid are set. A manufacturing method for obtaining a steel sheet having excellent gloss and corrosion resistance by pickling using a limited mixed acid is disclosed.
[0010]
The above method is based on the knowledge that by reducing the Si amount and the slab heating temperature, the Si oxide layer formed on the surface of the slab can be made thinner, so that the hot-rolled steel sheet can be prevented from wrinkling and biting scale. ing.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
The manufacturing methods disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 9-228000 and 9-256173 are based on the recognition that the cause of the rough surface skin is the biting scale during hot rolling. These suppression methods are proposed.
[0012]
However, as a result of detailed studies by the inventors on the cause of the roughening of the scale skin, the rough surface of the austenitic stainless hot-rolled steel sheet is caused by the biting scale during hot rolling. It was discovered that this occurs by another mechanism. It has been found that the production method disclosed in the above publication cannot necessarily effectively suppress the occurrence of rough skin.
[0013]
Unless the surface roughness of the hot-rolled steel sheet is removed by grinding, the surface roughness of the hot-rolled steel sheet is increased to the cold-rolled steel sheet, and it is virtually impossible to remove it in the process of manufacturing the cold-rolled steel sheet (annealing and pickling). Furthermore, a great deal of man-hours and costs are required to grind and remove the rough scale surface generated in the hot-rolled steel sheet, leading to an increase in manufacturing cost.
[0014]
In addition, the manufacturing methods disclosed in the above publications all have a solution to suppress the amount of scale generated in the slab heating step, and the amount of scale-off due to the descaling process after slab heating is reduced. There is a problem in that the baldness caused by the above-mentioned (A) is likely to occur.
[0015]
An object of the present invention is to provide a method for producing a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet having excellent surface properties by suppressing the occurrence of rough surface skin in the hot rolling process of an austenitic stainless steel sheet. It is in. Another object of the present invention is to provide a method for producing a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet with more excellent surface properties by further suppressing the occurrence of haze caused by surface defects of the slab. .
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present inventors have studied in detail the cause of the occurrence of rough skin due to the above (b), and further, the rough surface of the austenitic stainless hot-rolled steel sheet. The influence of the scale generated in the slab heating process on the haze caused by slab surface defects and the effects of chemical composition and slab heating conditions on the scale morphology were studied. As a result, the following new findings were obtained.
[0017]
(A) Scale roughening which is a problem in actual production occurs due to the following mechanism.
The stainless steel slab is usually heated by heating to 1100 to 1300 ° C. in an oxidizing heating atmosphere with a combustion gas using hydrogen or a hydrocarbon-based fuel as a main component. At the initial stage of oxidation in this slab heating step, Cr in the steel reacts with oxygen or water vapor in the heating atmosphere to form a thin oxide film of less than 0.01 mm on the slab surface. The oxide film serves as a protective film to block oxygen in the heating atmosphere, and the oxidation from the slab surface to the inside temporarily stagnates. Since the thermal expansion coefficient of the oxide film is different from that of the slab base material, cracking occurs in the oxide film with the progress of slab heating, and a protective film of Cr oxide is formed again in that portion. However, when the Cr concentration on the surface of the slab base material gradually becomes deficient, oxidation of Fe occurs in addition to Cr. Since Fe is an easily oxidizable element, the protective film is destroyed by selective oxidation of Fe, the scale growth rate is increased, and a thick oxide scale exceeding 0.1 mm is formed. The state in which the oxide film is destroyed and the scale growth rate changes is called transition oxidation.
[0018]
In the slab heating process of austenitic stainless steel typified by SUS304 steel, the above transition oxidation occurs partially on the slab surface, and the slab surface has a thin oxide scale and a thick oxide scale. May exhibit a non-uniform oxidized form of Even if the descaling process is performed after the slab heating process, the oxide scale cannot be completely removed. Therefore, if the slab surface exhibits a non-uniform oxidized form in the slab heating process as described above, the descaling process is performed. Even later, oxide scales with non-uniform scale thickness will cover the surface of the steel. For this reason, in the hot rolling process after the descaling process, the oxide scale on the surface layer cannot be uniformly deformed, resulting in rough scale.
[0019]
(B) In order to suppress such rough scale skin, the maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale generated in the slab heating step is set to 0.1 mm or less, preferably 0.05 mm or less. There is a need.
[0020]
(C) Moreover, as a result of investigating the test piece cut out from the surface layer of the slab, the surface defects of the slab were present at a high density in the region from the surface of the slab to near 0.1 mm of the epidermis. Therefore, the haze caused by the surface defect of the slab is obtained by applying a descaling treatment after heating the slab so that the scale thickness in the slab heating process is 0.1 mm or more, preferably 0.15 mm or more. Can be suppressed.
[0021]
(D) Scaling of rough skin and generation of balding by the methods of (B) and (C) above is possible by controlling the oxygen concentration in the heating atmosphere according to the amount of Si in the steel. It becomes.
[0022]
FIG. 1 is a graph showing the relationship between the maximum roughness (Rmax) of the interface between the base iron and the oxide scale generated in the slab heating step under the oxygen concentration conditions in each heating atmosphere and the amount of Si in the steel. .
[0023]
The data shown in the figure was obtained in a laboratory, in a heating atmosphere in which the water vapor concentration was constant at 20% by volume, the oxygen concentration was 0 to 5.0% by volume, and the balance was nitrogen. About the test piece heated under heating conditions of 1225 ° C. and 1 hour, after the descaling process was performed by alumina blasting, the surface of the test piece was measured for the maximum surface roughness with a three-dimensional roughness measuring device. is there. The maximum surface roughness is the maximum roughness of the interface between the ground iron and the oxide scale.
[0024]
In addition, a test material is the mass%, C: 0.060%, Mn: 1.0%, P: 0.030%, S: 0.004%, Cu: 0.20%, Ni: 8. 20%, Cr: 18.40%, Mo: 0.20%, Ti: 0.001%, Al: 0.003%, N: 0.035%. The chemical composition is adjusted to 10%, 0.30%, 0.060%, and 1.0%, respectively, and the surface is polished by # 320 with dimensions of 3.2 mm thickness × 30 mm × 30 mm.
[0025]
Here, the oxygen concentration in the heating atmosphere was set to 5% by volume or less, which is a practical range in which the generation of NOx regarded as environmentally harmful can be suppressed. Hereinafter, “volume%” is simply expressed as “%” for the concentration of water vapor and oxygen in the heating atmosphere.
[0026]
As shown in the figure, the maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale generated by slab heating is such that the amount of Si in the steel is 0.5 mass% or less (hereinafter referred to as the amount of Si in the steel). The steel of (mass%) is simply expressed as “%”.) Is less than 0.1 mm with little influence by the oxygen concentration in the heating atmosphere, and the amount of Si in the steel exceeds 0.5%. Is more than 0.1 mm when the oxygen concentration in the heating atmosphere is 1.0% or more. This is considered to be due to the fact that when the amount of Si in the steel exceeds 0.5%, the oxidation resistance is improved and the uneven oxidation of the slab surface by transition oxidation is promoted.
[0027]
FIG. 2 is a graph showing the relationship between the thickness of the scale during slab heating and the amount of Si in the steel under the oxygen concentration conditions in each heating atmosphere.
The data shown in the figure is obtained experimentally under the same conditions as those for the data shown in FIG. Here, the scale thickness is obtained by performing a descaling process by alumina blasting on the test piece after heating and converting it from a mass difference before and after heating.
[0028]
As shown in the figure, for steel with an Si content of 0.5% or less in steel, the scale thickness increases with an increase in the Si content under the oxygen concentration conditions in each heating atmosphere. On the other hand, when the oxygen concentration in the heating atmosphere is as high as 3.0% or more, the scale thickness increases as the amount of Si in the steel increases for steel with an Si content in the steel exceeding 0.5%. When the oxygen concentration in the heating atmosphere is low and 1.0% or less, the scale thickness becomes constant or slightly lower even if the Si content in the steel increases. This means that the steel with an Si content of more than 0.5% has improved oxidation resistance, and when the oxygen concentration in the heating atmosphere is enriched, the protection of the film formed in the initial stage of oxidation increases. It is thought that.
[0029]
As described above, the slab is heated in the slab heating process by heating the slab so that the Si amount (X: mass%) in the steel and the oxygen concentration (Y: volume%) in the heating atmosphere satisfy the following conditions. It is possible to set the maximum roughness (Rmax) of the interface between iron and oxide scale to 0.1 mm or less and the scale thickness in the slab heating step to 0.1 mm or more.
[0030]
(A) In the case of 0 ≦ X ≦ 0.5, 0 ≦ Y ≦ 5.0
(B) In the case of 0.5 <X ≦ 1.5, 0 ≦ Y <1.0
The present invention has been completed based on these new findings. The gist of the present invention is the method for producing an austenitic stainless steel sheet described in the following items (1), (2) and (3).
[0031]
(1) In the manufacturing method of an austenitic stainless steel sheet including a step of performing hot rolling by performing descaling after the slab heating step, setting the slab soaking time of 1200 ° C. or higher to 20 minutes or more, and the slab heating step A method for producing an austenitic stainless steel sheet, characterized in that the maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale is 0.1 mm or less.
[0032]
(2) The method for producing an austenitic stainless steel sheet as described in (1) above, wherein the scale thickness in the slab heating step is 0.1 mm or more.
[0033]
(3) In the method for producing an austenitic stainless steel sheet including a step of performing descaling after the slab heating step and performing hot rolling, soaking the slab surface temperature at 1200 ° C. to 1250 ° C. for 20 minutes or more , An slab heating step is performed, in which the slab heating is performed so that the Si content in the steel (X: mass%) and the oxygen concentration in the heating atmosphere (Y: volume%) satisfy the following conditions. -Manufacturing method for stainless steel plate.
[0034]
(A) When 0 ≦ X ≦ 0.5, 0.1 ≦ Y ≦ 5.0
(B) When 0.5 <X ≦ 1.5, 0.1 ≦ Y <1.0
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the embodiment example of the manufacturing method of the austenitic stainless steel sheet of this invention is demonstrated concretely.
[0036]
Chemical composition;
The austenitic stainless steel targeted by the production method of the present invention is not particularly limited in chemical composition, and may be any ordinary austenitic stainless steel. SUS304 is particularly preferable.
[0037]
Slab;
The target slab is a cast slab having a thickness of 120 to 280 mm, a width of 700 to 1600 mm, and a length of about 10 m. Usually, the surface of the cast slab is covered with a highly oxidation-resistant film and has a property that it is difficult to be oxidized when the slab is heated. On the other hand, the surface of the slab may be heated after being ground by a grinder, a shot or the like. In this case, since the high oxidation-resistant film is removed, the film is easily oxidized. The present invention is directed to the above-described uncleaned slab and the slab where the surface is maintained.
[0038]
Slab heating conditions;
In the slab heating, in the austenitic stainless steel slab, the maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale in the slab heating process is set to 0.1 mm or less, and the scale thickness in the slab heating process is set to be smaller. It is necessary to carry out so that it may be set to 0.1 mm or more. Below, the method of controlling slab heating conditions according to the amount of Si in steel as an example of the method is explained in full detail.
[0039]
The heating atmosphere for slab heating is usually an oxidizing atmosphere containing 10 to 25% of water vapor from a combustion gas using a fuel containing hydrogen or hydrocarbon as a main component, and the oxygen concentration in the heating atmosphere is the air-fuel ratio. By adjusting, it can control in 0 to 10% of range. Here, “having hydrogen or hydrocarbon as a main component” means that the proportion of hydrogen or hydrocarbon in the fuel is 40% by volume or more.
[0040]
Slab heating temperature shall be 1200 degreeC or more in order to make the scale thickness in a slab heating process 0.1 mm or more. On the other hand, when the temperature exceeds 1250 ° C., the maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale in the slab heating step exceeds 0.1 mm. Therefore, the upper limit of the slab heating temperature is 1250 ° C.
[0041]
It is necessary to control the oxygen concentration in the heating atmosphere according to the amount of Si in the steel.
When the amount of Si in the steel is 0.5% or less, it becomes a uniform oxidized form at a heating temperature of 1200 to 1250 ° C., and the scale thickness is set to 0.1 mm or more by adjusting the soaking time. can do. Therefore, the lower limit of the oxygen concentration in the heating atmosphere is set to 0%. On the other hand, as described above, when the oxygen concentration exceeds 5.0%, there is a concern about generation of NOx gas, which is considered as an environmental problem. Therefore, the upper limit of the oxygen concentration is 5.0%.
[0042]
When the amount of Si in the steel exceeds 0.5%, the scale thickness can be adjusted to 0.1 mm or more by adjusting the soaking time at a heating temperature of 1200 to 1250 ° C. Therefore, the lower limit of the oxygen concentration in the heating atmosphere is 0%. On the other hand, when the oxygen concentration in the heating atmosphere is 1.0% or more, the maximum roughness (Rmax) of the interface between the base iron and the oxide scale in the slab heating process exceeds 0.1 mm. Therefore, the upper limit of the oxygen concentration in the heating atmosphere is less than 1.0%.
[0043]
The slab heating time may be normal 1 to 4 hours. The soaking time of 1200 ° C. or more is set to 20 minutes or more in order to make the scale thickness in the slab heating process 0.1 mm or more.
[0044]
Hot rolling;
The slab heated to a predetermined condition is extracted from the heating furnace and then subjected to a descaling process prior to hot rolling. As the descaling process, a method of injecting high pressure water of about 10 to 25 MPa is common. For the hot rolling, a continuous roll rolling method used for normal steel plate production is suitable. In the case of austenitic stainless steel, the lower limit of the rolling temperature is preferably about 900 ° C. The thickness of the hot-rolled steel sheet is finished to about 2 to 10 mm although it varies depending on the application.
[0045]
Annealing, pickling to cold rolling;
A hot-rolled steel sheet obtained by hot rolling is finished to predetermined mechanical properties and surface properties by annealing, pickling and washing. Annealing is usually performed at a temperature of 900 to 1150 ° C. in an oxidizing atmosphere such as LPG or natural gas in a continuous annealing / pickling line. In addition, pickling can be performed at room temperature to about 70 ° C. using a nitric hydrofluoric acid aqueous solution (for example, a 7 mass% nitric acid-2 mass% hydrofluoric acid aqueous solution) after mechanical descaling or shot blasting. Good.
[0046]
Moreover, in order to manufacture a cold-rolled steel sheet, the following treatment is further performed.
As the cold rolling, a rolling method using a Sendzimir mill or a normal continuous roll rolling method is suitable. The sheet thickness after cold rolling is finished to about 0.3 to 2 mm although it varies depending on the application. Cold-rolled steel sheets obtained by cold rolling are finished to predetermined mechanical properties and surface properties by annealing. Annealing is performed in an oxidizing atmosphere or a reducing atmosphere (bright annealing).
[0047]
The oxidizing atmosphere annealing is usually performed in a continuous annealing furnace at about 900 to 1150 ° C. in an atmosphere such as LPG or natural gas. At this time, descaling / pickling treatment is required. Usually, after electrolytic treatment (for example, 60 ° C.-20% Na ₂ SO ₄ aqueous solution, pH 2.5), aqueous nitric hydrofluoric acid (for example, 60 ° C.- 10 mass% nitric acid-2 mass% hydrofluoric acid aqueous solution).
[0048]
On the other hand, bright annealing is usually performed in a continuous annealing furnace at about 900 to 1150 ° C. in a nitrogen-hydrogen mixed gas atmosphere controlled to a dew point of −40 ° C. or lower. When performing bright annealing, descaling and pickling treatment can be omitted.
[0049]
【Example】
Continuous cast slabs of austenitic stainless steel having the chemical composition shown in Table 1 (width: 1550 mm, thickness: 130 mm, length: about 10 m) and heating furnace monitor specimens cut out from these continuous cast slabs (Width: 100 mm, thickness: 25 mm, length: 100 mm) was prepared.
[0050]
[Table 1]

The surface of the heating furnace monitor-specimen was prepared so that an oxide film of the slab generated during continuous casting remained, and a test piece that was not cared for its surface and a test piece that was cared for by grinder grinding were prepared. These heating furnace monitors were placed on an actual slab with the uncleaned or cleaned surface of the test piece, placed in the heating furnace and slab heated, and then removed when the slab was extracted from the heating furnace.
[0051]
The slab heating was performed under the conditions specified in the present invention, and the surface properties of the hot-rolled steel sheet and the cold-rolled steel sheet manufactured from the heating furnace monitor-test piece and the actual slab were evaluated. For comparison, slab heating was performed under conditions outside the range specified in the present invention, and the same evaluation was performed.
[0052]
From the heating furnace monitor test piece, the maximum roughness of the interface between the ground iron and the oxide scale during slab heating and the scale thickness after slab heating were measured. The maximum roughness of the interface between the ground iron and the oxide scale during slab heating was determined by measuring the surface of the test piece descaled with alumina blast using a three-dimensional roughness measuring device. Further, the scale thickness after slab heating was obtained by converting the test piece taken out after slab heating by descaling with alumina blast and converting from the mass difference before and after slab heating.
[0053]
The hot-rolled steel sheet has a surface wrinkle of 4.0 mm thick from each slab, annealed at 1050 ° C, and then descaled and pickled with an aqueous solution of mechanical descaling and nitric hydrofluoric acid. And observed with the naked eye. For the determination of surface wrinkles, the case where wrinkles were confirmed with the naked eye was evaluated as x, and the case where wrinkles were not confirmed was evaluated as o. The hot rolled pickled steel strip of evaluation x was subjected to a grinding process by CG (coil grinder) in order to remove surface defects. On the other hand, the hot-rolled pickled steel strip rated as ○ was directly subjected to the cold rolling process.
[0054]
The surface wrinkling of the cold-rolled steel sheet is manufactured by using a hot-rolled pickled steel strip as a raw material, producing a 1.0 mm-thick cold-rolled steel strip, annealing at 1050 ° C. in an oxidizing atmosphere, neutral salt electrolysis and nitric hydrofluoric acid pickling. The treatment was applied and observed with the naked eye.
[0055]
Table 2 shows the slab heating conditions and the determination results of the surface defects of the hot-rolled steel sheet and the cold-rolled steel sheet.
[0056]
[Table 2]

In Table 2, sample numbers 1, 2, 5, 6, 8, and 10 are examples of the present invention, and the scale thickness of the heating furnace monitor specimen used for these heating opportunities is 0.1 mm or more. The surface roughness (Rmax) after heating was 0.1 mm or less. Moreover, the surface flaw determination of the hot-rolled steel plate manufactured from these real slabs was "good", and the surface flaw determination of the cold-rolled steel plate manufactured using this as a raw material was also "good".
[0057]
In test No. 3, the heating temperature was outside the range defined by the present invention (low), and the surface roughness (Rmax) after heating of the heating furnace monitor-test piece used for these heating opportunities was 0.1 mm or less. However, the scale thickness was less than 0.1 mm. For this reason, the hot-rolled steel sheet was confirmed to have ridges due to slab surface defects. One pass of the CG (surface grinding) process was required to remove the barbs and produce a cold-rolled steel sheet without surface defects.
[0058]
In the test numbers 4 and 7, the heating temperature was outside the range defined by the present invention (high), and the scale thickness of the heating furnace monitor specimen used for these heating chances was 0.1 mm or more. The maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale during slab heating exceeded 0.1 mm. For this reason, the rough skin was confirmed in the hot-rolled steel sheet. In order to remove these surface flaws and produce a cold-rolled steel sheet having no surface flaws, two or three passes of CG (surface grinding) steps were required.
[0059]
In Test Nos. 9 and 11, the oxygen concentration in the heating atmosphere was outside the range defined by the present invention, and the scale thickness of the heating furnace monitor specimen used for these heating opportunities was 0.1 mm or more. The maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale during slab heating exceeded 0.1 mm. For this reason, the rough skin was confirmed in the hot-rolled steel sheet. In order to remove these surface defects and produce a cold-rolled steel sheet without surface defects, two passes of the CG (surface grinding) process were required.
[0060]
In the test No. 12, the oxygen concentration in the heating atmosphere is outside the range defined by the present invention, the scale thickness of the heating furnace monitor specimen used for these heating opportunities is less than 0.1 mm, and the slab The maximum roughness (Rmax) of the interface between the ground iron and the oxide scale during heating exceeded 0.1 mm. For this reason, both the hull resulting from a rough skin and a slab surface defect were confirmed by the hot-rolled steel plate. In order to remove these surface defects and produce a cold-rolled steel sheet without surface defects, three passes of a CG (surface grinding) process were required.
[0061]
【The invention's effect】
According to the method for producing an austenitic stainless steel sheet of the present invention, it is possible to produce a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet having excellent surface properties by suppressing the occurrence of rough scale skin in the hot rolling process. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing the relationship between the maximum roughness (Rmax) of an interface between a base metal and an oxide scale generated in a slab heating process under an oxygen concentration condition in each heating atmosphere and the amount of Si in steel. .
FIG. 2 is a graph showing the relationship between the scale thickness and the amount of Si in steel during slab heating under oxygen concentration conditions in each heating atmosphere.

Claims (3)

スラブ加熱工程後にデスケーリング処理を施して熱間圧延を行う工程を含むオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法において、１２００℃以上のスラブ均熱時間を 20 分以上とすること、およびスラブ加熱工程後における地鉄と酸化スケールとの界面の最大粗さ（Ｒｍａｘ）をが０．１ｍｍ以下とすることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。In the manufacturing method of an austenitic stainless steel sheet including a step of performing descaling after the slab heating step and performing hot rolling, a slab soaking time of 1200 ° C. or higher is set to 20 minutes or more, and the ground after the slab heating step A method for producing an austenitic stainless steel sheet, wherein the maximum roughness (Rmax) of the interface between iron and oxide scale is 0.1 mm or less. さらに、スラブ加熱工程後におけるスケール厚を０．１ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項１に記載のオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。  Furthermore, the scale thickness after a slab heating process shall be 0.1 mm or more, The manufacturing method of the austenitic stainless steel plate of Claim 1 characterized by the above-mentioned. スラブ加熱工程後にデスケーリング処理を施して熱間圧延を行う工程を含むオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法において、スラブ表面温度を１２００℃以上１２５０℃以下とする均熱を 20 分間以上行い、鋼中のＳｉ含有量（Ｘ：質量％）と加熱雰囲気中の酸素濃度（Ｙ：体積％）が下記の条件を充足するようにしてスラブ加熱を行うスラブ加熱工程を含むことを特徴とするオ-ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。
（ａ）０≦Ｘ≦０．５の場合、０．１≦Ｙ≦５．０
（ｂ）０．５＜Ｘ≦１．５の場合、０．１≦Ｙ＜１．０In the method for producing an austenitic stainless steel sheet including a step of performing descaling after the slab heating step and performing hot rolling, soaking at a slab surface temperature of 1200 ° C. or higher and 1250 ° C. or lower is performed for 20 minutes or more. An austenite system comprising a slab heating step in which slab heating is performed so that the Si content (X: mass%) and the oxygen concentration in the heating atmosphere (Y: volume%) satisfy the following conditions: Manufacturing method of stainless steel sheet.
(A) When 0 ≦ X ≦ 0.5, 0.1 ≦ Y ≦ 5.0
(B) When 0.5 <X ≦ 1.5, 0.1 ≦ Y <1.0

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