JP3875098B2

JP3875098B2 - 単核性洗剤粒子群の製法

Info

Publication number: JP3875098B2
Application number: JP2001503988A
Authority: JP
Inventors: 輝夫窪田; 仁高谷; 基充蓮見; 博之山下
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1999-06-14
Filing date: 2000-06-14
Publication date: 2007-01-31
Anticipated expiration: 2020-06-14
Also published as: US6602846B1; DE60019533T2; EP1104804A4; EP1104804A1; DE60019533D1; WO2000077149A1; EP1104804B1

Description

技術分野
本発明は粉末ビルダーを配合し、界面活性剤組成物を担持してなる溶解性並びに流動特性に優れた単核性洗剤粒子群の製法に関する。
背景技術
粉末ビルダーを含有する粉末状洗剤粒子の一般的な製法として、配合したい成分を水中に分散或は溶解させ噴霧乾燥する製法、液状バインダー、或いは圧密により粉末ビルダーを凝集（造粒）する製法、ドライブレンド法、洗剤成分ペースト物の押出し／解砕法、上記の組み合わせ等が挙げられるが、これらの製法では洗剤粒子の高速溶解性と流動特性の両者を満足させることは困難であった。
発明の開示
従って本発明の課題は、粉末ビルダーを配合した洗剤粒子群の製法において、溶解性並びに流動特性に優れた単核性洗剤粒子群の製法を提供することにある。
これらの本発明の目的及び他の目的は、以下の記載から明らかにされるであろう。
即ち、本発明は、
〔１〕工程（Ａ−Ｉ）：平均粒径が１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担持用ベース顆粒群〔（ａ）成分〕及び界面活性剤組成物〔（ｃ）成分〕を混合する工程、
工程（Ａ−ＩＩ）：工程（Ａ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の一次粒子の平均粒径が３〜３０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ）成分〕を混合する工程、並びに
工程（Ａ−ＩＩＩ）：工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ａ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法、
〔２〕工程（Ｂ−Ｉ）：（ａ）成分、一次粒子の平均粒径が５〜５０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ’）成分〕及び（ｃ）成分を混合する工程、並びに
工程（Ｂ−ＩＩ）：工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ’）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ’）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ｂ−Ｉ）における（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｂ’）成分が５〜５０重量部及び（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法、
〔３〕工程（Ｃ−Ｉ）：（ａ）成分、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を混合する工程、
工程（Ｃ−ＩＩ）：工程（Ｃ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の（ｂ）成分を混合する工程、並びに
工程（Ｃ−ＩＩＩ）：工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の（ｄ）成分を混合する工程を含んでなり、工程（Ｃ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法、
に関する。
発明を実施するための最良の形態
本発明の単核性洗剤粒子群の製法は、以下に示す３つの態様に大別される：
〔態様１〕工程（Ａ−Ｉ）：平均粒径が１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担特用ベース顆粒群〔（ａ）成分〕及び界面活性剤組成物〔（ｃ）成分〕を混合する工程、
工程（Ａ−ＩＩ）：工程（Ａ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の一次粒子の平均粒径が３〜３０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ）成分〕を混合する工程、並びに
工程（Ａ−ＩＩＩ）：工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ａ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法、
〔態様２〕工程（Ｂ−Ｉ）：（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を混合する工程、並びに
工程（Ｂ−ＩＩ）：工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の（ｄ’）成分を混合する工程を含んでなり、工程（Ｂ−Ｉ）における（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｂ’）成分が５〜５０重量部及び（ｃ）成分が２０〜１００重量部であり、（ｄ’）成分の一次粒子の平均粒径が（ｂ’）成分の一次粒子の平均粒径より小さい粒子である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法。
〔態様３〕工程（Ｃ−Ｉ）：（ａ）成分、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を混合する工程、
工程（Ｃ−ＩＩ）：工程（Ｃ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の（ｂ）成分を混合する工程、並びに
工程（Ｃ−ＩＩＩ）：工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の（ｄ）成分を混合する工程を含んでなり、工程（Ｃ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法。
態様１について
〈（ａ）成分〉
（ａ）成分とは、平均粒径１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担持用ベース顆粒群である。
（ａ）成分の平均粒径は、溶解性並びに流動特性に優れた洗剤粒子群が得られる点で１５０〜５００μｍ、好ましくは１８０〜３５０μｍである。嵩密度はコンパクト化の点から４００ｇ／Ｌ以上、好ましくは５００ｇ／Ｌ以上である。溶解性の点から１５００ｇ／Ｌ以下が好ましく、１２００ｇ／Ｌ以下が更に好ましい。
（ａ）成分は、液体成分を担持する能力（担持能）が高い方が好ましい。担持能は２０ｍＬ／１００ｇ以上が好ましく、更に好ましくは４０ｍＬ／１００ｇ以上である。担持能がこの範囲であれば（ａ）成分同士の凝集が抑制され、洗剤粒子群中の粒子の単核性を維持するのに好適である。
また、（ａ）成分が工程（Ａ−Ｉ）、（Ａ−ＩＩ）での混合中に崩壊するのを抑制する観点から、（ａ）成分はより硬いものが好ましい。具体的には、粒子強度で表して、（ａ）成分は１００ｋｇ／ｃｍ^２以上が好ましく、２００ｋｇ／ｃｍ^２以上が更に好ましい。
（ａ）成分の平均粒径は、ＪＩＳＺ８８０１に規定の標準篩を用いて試料を５分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率から測定する。（ａ）成分の嵩密度は、ＪＩＳＫ３３６２により規定された方法で測定する。
（ａ）成分の担持能の測定は以下の通りである。
内部に攪拌翼を備えた内径５ｃｍ×高さ１５ｃｍの円筒型混合槽に試料１００ｇを入れる。該攪拌翼を３５０ｒｐｍで攪拌させながら、２５℃の亜麻仁油を１０ｍＬ／ｍｉｎの速度で槽内に投入する。攪拌に要する動力が最も高くなった時の亜麻仁油の投入量を担持能とする。
粒子強度の測定法は、以下の通りである。
内径３ｃｍ×高さ８ｃｍの円柱状の容器に、試料２０ｇを入れ、３０回タッピング（筒井理化学器機（株）、ＴＶＰ１型タッピング式密充填嵩密度測定器、タッピング条件；周期３６回／分、６０ｍｍの高さから自由落下）を行う。タッピング操作終了直後の試料高さを測定し、初期試料高さとする。その後、加圧試験機にて容器内に保持した試料の上端面全体を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で加圧し、荷重−変位曲線の測定を行う。該曲線における変位率が５％以下での直線部における傾きに初期試料高さをかけ、得られる値を加圧面積で除した値を粒子強度とする。
（ａ）成分は、例えば、洗剤ビルダー等を含有するスラリーを乾燥して得ることができる。その中でも、スラリーを噴霧乾燥して得られる粒子が所望の物性値を得られる点から好ましい。
このような（ａ）成分は、例えば、水不溶性無機物、水溶性ポリマー及び水溶性塩類をスラリー中の固形分基準でそれぞれ２０〜９０重量％、２〜３０重量％及び５〜７８重量％含んでなるスラリーを噴霧乾燥して得ることができる。上記組成範囲にて乾燥方法並びに乾燥条件の調整により平均粒径、嵩密度、担持能並びに粒子強度の制御が可能となる。スラリー中の水不溶性無機物、水溶性ポリマー、及び水溶性塩類の含有量は、スラリー中の固形分基準でそれぞれ、３０〜７５重量％、３〜２０重量％、１０〜６７重量％の範囲がより好ましく、４０〜７０重量％、５〜２０重量％、２０〜５５重量％の範囲が特に好ましい。
ここで水不溶性無機物とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ未満のものである。水溶性ポリマーとは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上且つ分子量１千以上の有機性重合体である。水溶性塩類とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上且つ分子量１千未満のものである。
（ａ）成分中に水不溶性無機物、水溶性ポリマー及び水溶性塩類以外に最終の洗剤組成物に好適な界面活性剤、蛍光染料等の補助成分を含んでも構わない。補助成分の配合量は１０重量％以下が好ましい。
ここで、水不溶性無機物としては、アルミノケイ酸塩、二酸化ケイ素、水和ケイ酸化合物、パーライト、ベントナイト等の粘土化合物等が挙げられる。水溶性ポリマーとしては、カルボン酸系ポリマー、カルボキシメチルセルロース、可溶性澱粉、並びに糖類等が挙げられる。水溶性塩類としては、炭酸基、炭酸水素基、硫酸基、亜硫酸基、硫酸水素基、塩酸基、又はリン酸基等をそれぞれ有するアルカリ金属塩、アンモニウム塩、又はアミン塩に代表される水溶性の無機塩類や、クエン酸やフマル酸塩などの低分子量の水溶性有機塩類等が挙げられる。
尚、（ａ）成分は、単核性洗剤粒子群の溶解性の観点から、以下の構造（１）及び／又は（２）の構造を有することが好ましい。
構造（１）：単核性洗剤粒子を水に溶解した場合、単核性洗剤粒子の粒子径の好ましくは１／１０以上、より好ましくは１／５以上、さらに好ましくは１／４以上、特に好ましくは１／３以上の径の気泡を放出可能な気孔を有する構造。
構造（２）：水不溶性無機物、水溶性ポリマー及び水溶性塩類を含有し、その内部よりも表面近傍に水溶性ポリマー及び／又は水溶性塩類（以下、水溶性ポリマー等という）が多く存在する偏在性を有する構造。
（ａ）成分が構造（１）の構造を有することにより、洗剤粒子が水に溶解する過程において、先ず粒子内部に少量の水が侵入すると粒子内部から所定の大きさの気泡が放出され、次いで該粒子内部に大量の水が侵入することによって粒子自体が崩壊（自己崩壊）し、表面近傍からの溶解のみならず、粒子内部からの溶解及び崩壊が起こることにより、洗剤粒子が高速溶解性を有する。
この気泡放出の現象は、デジタルマイクロスコープや光学顕微鏡等で確認でき、気泡径（円相当径）を測定することができる。また、（ａ）成分の気孔径は、その粒子径の好ましくは１／１０〜４／５、より好ましくは１／５〜４／５の径の気孔が存在することが好ましい。この気孔径の測定は次のように測定することができる。（ａ）成分を壊さないようにメス等で最大粒子径を含む面で切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で観察し、切断粒子の切断面の円相当径（γμｍ）及び粒子内部で気孔の存在が確認された場合には気孔の円相当径（δμｍ）を測定する。尚、複数個の気孔が確認される場合には、その中で最も大きい気孔についての円相当径をδμｍとする。そして粒子径に対しての気孔径の比（δ／γ）を求める。
（ａ）成分が構造（２）の構造を有することにより、水中で表面近傍の水溶性成分がより速く溶解して、洗剤粒子の粒子表面からの崩壊が促進される溶解挙動を示すことにより、高速溶解性を発現できる。
尚、高速溶解性を発現させる最も好ましい態様としては、（ａ）成分が（１）と（２）の構造を併せ持つことである。
水溶性ポリマー等の偏在性は、次の方法で確認することができる。
まず、測定対象の（ａ）成分と、その（ａ）成分をメノウ乳鉢等で十分に粉砕して均一な状態とした（ａ）成分粉砕物とを用意する。そして、（ａ）成分及び（ａ）成分粉砕物の表面から約１０μｍまでの情報が得られる条件で、両者をそれぞれフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ）と光音響分光法（ＰＡＳ）とを併用する方法（以下、「ＦＴ−ＩＲ／ＰＡＳ」という）により測定する。前者の水溶性ポリマー等の量が、後者のその量より多い場合、測定対象の（ａ）成分はその内部よりも表面近傍に水溶性ポリマー等が多く存在する構造を有するものである。（ａ）成分及び（ａ）成分粉砕物の表面から約１０μｍまでの情報が得られる測定条件としては、例えば、分解能８ｃｍ^−１、スキャン速度０．６３ｃｍ／ｓ、積算１２８回、という条件が上げられる。使用する装置は、例えば、赤外分光光度計としてＢｉｏ−ＲａｄＬａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製ＦＴＳ−６０Ａ／８９６型赤外分光光度計が、ＰＡＳセルとしてＭＴＥＣ社製３００型光音響検出器が挙げられる。尚、ＦＴ−ＩＲ／ＰＡＳはＡＰＰＬＩＥＤＳＰＥＣＴＲＯＳＣＯＰＹｖｏｌ．４７１３１１−１３１６（１９９３）に記載されている。
〈（ｂ）成分〉
（ｂ）成分は凝集していてもよいが、一次粒子の平均粒径が３〜３０μｍの粉末ビルダーであることが必要であり、常温で粉末の洗浄力強化剤あるいは吸油剤を意味する。具体的には、クエン酸塩等の金属イオン封鎖能を示す基剤、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ能を示す基剤、結晶性ケイ酸塩等の金属イオン封鎖能・アルカリ能いずれも有する基剤、及び粉末の界面活性剤等が挙げられる。かかる平均粒径の（ｂ）成分を用いることにより、溶解性及び流動特性に優れた単核性洗剤粒子群を製造することができる。尚、単核性洗剤粒子群の定義は後述する。
一般的に金属イオン封鎖能及び／又はアルカリ能を示す基剤の多くは分子中、結晶中又はクラスター中に、結晶水等の束縛された状態の水を保持する水和性の化合物である。例えばアルカリ金属のクエン酸塩、炭酸塩、重炭酸塩、リン酸塩又は結晶性ケイ酸塩が挙げられる。
好ましい（ｂ）成分としては、少なくともＳｉＯ_２及びＭ_２Ｏ（Ｍはアルカリ金属を表す。）を含有してなる結晶性アルカリ金属ケイ酸塩であって、該結晶性アルカリ金属ケイ酸塩は、そのＳｉＯ_２／Ｍ_２Ｏがモル比で１．５〜２．６であり、その０．１重量％水分散液（２０℃）のｐＨの最大値が１１．０を超え、そしてそのイオン交換容量が１００ｍｇＣａＣＯ_３／ｇ以上のものである。
ここで、結晶性アルカリ金属ケイ酸塩としては、特開平５−２７９０１３号公報第３欄第１７行〜第６欄第２４行（特に、５００〜１０００℃で焼成して結晶化させたものが好ましい。）、特開平７−８９７１２号公報第２欄第４５行〜第９欄第３４行、特開昭６０−２２７８９５号公報第２頁右下欄第１８行〜第４頁右上欄第３行（特に第２表のケイ酸塩が好ましい。）に記載の結晶性ケイ酸塩を好適に用いることができる。
イオン交換容量測定法
まず、０．１ｇのサンプルを秤量し、５００ｐｐｍ（ＣａＣＯ_３換算）ＣａＣｌ_２水溶液１００ｍＬに分散させる。２５℃、１０分間攪拌後、すばやく濾過（０．２μｍのフィルター）し、濾液のうち、１０ｍＬを採取し、イオン交換水５０ｍＬを加える。これに２０重量％ＫＯＨ水溶液１ｍＬを加え、ＮＮ指示薬〔２−ヒドロキシ−１−（２’−ヒドロキシ−４’−スルホ−１’−ナフチルアゾ）−３−ナフトエ酸のメタノール溶液〕を数滴加えた後、０．０１Ｍ−ＥＤＴＡで滴定する。滴定後、ブランクとの差より陽イオン交換能を求める。
ベース顆粒同士の凝集を抑制する点から、（ｂ）成分の一次粒子の平均粒径は５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上がより好ましい。ベース顆粒への付着性の点から２５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。従って、凝集抑制とベース顆粒への付着性の点から、５〜２５μｍが好ましく、８〜２０μｍがより好ましい。（ｂ）成分の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）又は顕微鏡観察により測定することができる。また、（ｂ）成分が結晶性アルカリ金属ケイ酸塩の場合は、粉砕性、保存安定性、溶解性の点からも平均粒径は上記範囲が好ましい。
工程（Ａ−ＩＩ）における（ｂ）成分の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部であり、粉末ビルダーの効果を発揮させる点から１０重量部以上が好ましく、１５重量部以上がより好ましい。単核性洗剤粒子群の流動特性の劣化を抑制する点から４０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。
〈（ｃ）成分〉
（ｃ）成分は界面活性剤組成物である。（ａ）成分と混合する（ｃ）成分は、陰イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤及び陽イオン界面活性剤からなる群より選ばれる一種以上の組成物が挙げられ、混合時に液状であることが好ましい。より好ましくは、非イオン界面活性剤（イ）、該非イオン界面活性剤１００重量部に対して０〜３００重量部の、硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤（ロ）及び該非イオン界面活性剤１００重量部に対して１〜１００重量部の、該非イオン界面活性剤の固定化剤（ハ）を含有してなる組成物である。該組成物において、（ロ）は２０〜２００重量部がより好ましく、３０〜１８０重量部が特に好ましい。また、該組成物において、（ハ）は５〜５０重量部がより好ましく、５〜３０重量部が特に好ましい。この（ｃ）成分を使用すると、洗剤粒子群の溶解性及び流動特性の向上、混合時の（ａ）成分の崩壊の抑制、保存時（常温）での（ｃ）成分のシミ出しを抑制することができるため、特に好ましい。硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤の配合は、洗剤粒子群の流動特性の向上、保存時（常温）での（ｃ）成分のシミ出し抑制に更に有利となる。
本明細書において非イオン界面活性剤の固定化剤とは、常温で液状の非イオン界面活性剤の流動性を抑え、且つ界面活性剤組成物が流動性を失った状態での硬度を著しく高めることができる基剤を意味する。この固定化剤としては、例えば、脂肪酸塩、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、プルロニック型非イオン界面活性剤等が挙げられる。
また、（ｃ）成分には、水が含有されていても良い。中でも（ハ）成分として脂肪酸塩を用いる場合、水の含有は、非イオン界面活性剤との相溶性が高まるので好適であり、また、（ｃ）成分の流動点以上の温度での減粘効果もあり、製造上のハンドリング性並びに、（ａ）成分同士の凝集抑制の点からも好適である。水の含有量は、好ましくは（ｃ）成分の５〜２０重量部、より好ましくは８〜１５重量部である。
工程（Ａ−Ｉ）における（ｃ）成分の配合量は、洗浄力を発揮させる点から（ａ）成分１００重量部に対して２０〜１００重量部であり、好ましくは２５〜８０重量部、更に好ましくは３０〜７０重量部である。この範囲において、溶解性並びに流動特性に優れた単核性洗剤粒子群が得られる。
〈（ｄ）成分〉
（ｄ）成分である微粉体とは、工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物の表面を被覆し、それにより粒子群の流動特性をさらに向上させるために配合される粉体である。そのため、（ｄ）成分はその一次粒子の平均粒径（但し、（ｄ）成分は凝集していてもよい）が（ｂ）成分の一次粒子の平均粒径より小さいものである。（ｄ）成分は二種以上の成分を用いてもよく、その混合物の一次粒子の平均粒径が（ｂ）成分の一次粒子の平均粒径より小さければよい。（ｄ）成分としては高いイオン交換能や高いアルカリ能を有するものが洗浄面から好ましい。具体的には、アルミノケイ酸塩が望ましい。アルミノケイ酸塩以外では、（ｂ）成分をさらに粉砕したもの、ケイ酸カルシウム、二酸化ケイ素、ベントナイト、タルク、クレイ、非晶質シリカ誘導体、ケイ酸塩化合物のような無機微粉体も好ましい。また、金属石鹸も同様に用いることができる。
具体的には、一次粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍのものが好ましく、０．１〜８μｍのものがより好ましく、０．１〜５μｍのものがさらに好ましい。（ｄ）成分の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）、または顕微鏡観察により測定される。
（ｄ）成分の使用量としては、表面被覆の効率性の点から工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物１００重量部に対して５重量部以上であり、１０重量部以上が好ましい。また、流動特性の点から１００重量部以下であり、７５重量部以下が好ましく、５０重量部がより好ましい。従って、表面被覆の効率性と流動特性の点から、１０〜７５重量部が好ましく、１０〜５０重量部がより好ましい。
〈単核性洗剤粒子群の製法〉
１．工程（Ａ−Ｉ）
本工程は、（ａ）成分及び（ｃ）成分を所定の配合比にて混合する工程である。本工程により、（ｃ）成分が（ａ）成分に担持される。好ましい混合条件としては、（ａ）成分の崩壊抑制並びに（ｃ）成分の担持促進の点から、混合時の混合物の温度が（ｃ）成分の流動点以上とすること、及び各成分が混合可能な範囲において、攪拌力をできるだけ小さくして混合することである。
回分式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる混合機を用いれば、特に限定されないが、例えば、（１）混合槽で内部に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根を取り付けて粉末の混合を行う形式のミキサー：例えばヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）、ハイスピードミキサー（深江工業（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、レディゲミキサー（松坂技研（株）製）、プロシェアミキサー（太平洋機工（株）製）等；（２）円筒型又は半円筒型の固定された容器内でスパイラルを形成したリボン状の羽根が回転することにより混合を行う形式のミキサー：例えばリボンミキサー（日和機械工業（株）製）、バッチニーダー（佐竹化学機械工業（株）製）等；（３）コニカル状の容器に沿ってスクリューが容器の壁と平行の軸を中心として自転しながら公転することにより混合を行う形式のミキサー、例えばナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）等がある。
また、連続式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる連続式混合機を用いれば、特に限定されないが、例えば上記の混合機のうちで連続型の装置を用いて（ａ）成分と（ｂ）成分を混合させてもよい。
好適な混合時間（回分式の場合）及び平均滞留時間（連続式の場合）は、例えば１〜２０分間が好ましく、特に２〜１０分間が好ましい。
２．工程（Ａ−ＩＩ）
本工程は、工程（Ａ−Ｉ）で得られる混合物と（ｂ）成分とを混合する工程である。本工程により、（ｂ）成分の多くが該混合物の表面を被覆する。工程（Ａ−ＩＩ）は（ｂ）成分の添加開始から工程（Ａ−ＩＩＩ）にて（ｄ）成分の添加開始までの工程をいう。（ｂ）成分の添加タイミングは、工程（Ａ−Ｉ）での（ｃ）成分の添加終了直後でも、（ｃ）成分の添加後充分混合された後に添加しても良く、所望により適宜選定すればよい。また、（ｂ）成分を２段階以上に分割して添加することも可能である。また、本工程では、（ｂ）成分の添加と同時に工程（Ａ−ＩＩＩ）で添加する（ｄ）成分の一部を添加することもできる。但し、（ｄ）成分の配合量は（ｂ）成分の該混合物への被覆を妨げない範囲で行うことが好ましい。工程（Ａ−ＩＩ）において（ｄ）成分の一部を添加することで、最終製品の流動特性を劣化させることなく（ａ）成分同士の凝集をさらに抑制することができる。
ここで、攪拌翼並びに解砕翼を具備している混合機を用いる場合は、（ａ）成分の崩壊抑制並びに（ｂ）成分の分散促進の点から、該解砕翼の運転条件（回転数等）を適宜設定すれば良い。
混合装置としては、工程（Ａ−Ｉ）で例示した混合機を使用すればよいが、混合機の運転条件を適宜設定し、工程（Ａ−Ｉ）と工程（Ａ−ＩＩ）を同一の装置を用いて行えば、設備の簡略化の点から好ましい。
混合時間は、０．３〜５分程度が好ましい。
３．工程（Ａ−ＩＩＩ）
本工程は、工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物と（ｄ）成分を混合する工程である。本工程において、（ｄ）成分が該混合物の表面を被覆し、流動特性に優れた単核性洗剤粒子群を得ることができる。
好ましい混合条件並びに混合装置は（ｄ）成分の分散性を高める観点から攪拌翼と解砕翼を両方具備した混合機である。又、酵素や香料等の添加物も同時に添加することができ、設備の簡略化の点から、ドラムミキサーのような容器回転型の混合機を用いて（ｄ）成分を添加することも好ましい。
混合時間は、攪拌機を具備した混合機を用いる場合は０．５〜３分程度が好ましい。容器回転型の混合機を用いる場合は０．５〜１０分程度が好ましい。
態様２について
〈（ａ）成分〉
本態様で用いられる（ａ）成分は、前記態様１と同様のものであればよい。
〈（ｂ’）成分〉
（ｂ’）成分は一次粒子の平均粒径が５〜５０μｍの粉末ビルダーであり、常温で粉末の洗浄力強化剤あるいは吸油剤を意味する。具体的には、一次粒子の平均粒径が５〜５０μｍである以外は、前記（ｂ）成分と同種類のものが挙げられる。かかる平均粒径の（ｂ’）成分を用いることにより、溶解性及び流動性に優れた単核性洗剤粒子群を製造することができる。尚、単核性洗剤粒子群の定義は後述する。
一般的に金属イオン封鎖能及び／又はアルカリ能を示す基剤の多くは分子中、結晶中又はクラスター中に、結晶水等の束縛された状態の水を保持する水和性の化合物である。例えばアルカリ金属のクエン酸塩、炭酸塩、重炭酸塩、リン酸塩又は結晶性ケイ酸塩が挙げられる。
好ましい（ｂ’）成分としては、少なくともＳｉＯ_２及びＭ_２Ｏ（Ｍはアルカリ金属を表す。）を含有してなる結晶性アルカリ金属ケイ酸塩であって、該結晶性アルカリ金属ケイ酸塩は、そのＳｉＯ_２／Ｍ_２Ｏがモル比で１．５〜２．６であり、その０．１重量％水分散液（２０℃）のｐＨの最大値が１１．０を超え、そしてそのイオン交換容量が１００ｍｇＣａＣＯ_３／ｇ以上のものである。なお、イオン交換容量の測定法は、前記態様１と同様のものである。
（ｂ’）成分の一次粒子の平均粒径は５〜５０μｍ（但し、（ｂ’）成分は凝集していてもよい）であり、ベース顆粒同士の凝集を抑制する点から８μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましい。ベース顆粒への付着性の点から４０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましい。従って、凝集抑制とベース顆粒付着性の点から８〜４０μｍが好ましく、１５〜３０μｍがより好ましい。（ｂ’）成分の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）又は顕微鏡観察により測定することができる。また、（ｂ’）成分が結晶性アルカリ金属ケイ酸塩の場合は、粉砕性、保存安定性、溶解性の点からも平均粒径は上記範囲が好ましい。
工程（Ｂ−Ｉ）における（ｂ’）成分の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部であり、粉末ビルダーの効果を発揮させる点から１０重量部以上が好ましく、１５重量部以上がより好ましい。ベース顆粒同士の凝集を抑制する点から４０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。
〈（ｃ）成分〉
本態様に用いられる（ｃ）成分は、前記態様１と同様のものであればよい。
（ｃ）成分の配合量は、洗浄力を発揮させる点から、（ａ）成分１００重量部に対して２０〜１００重量部であり、好ましくは２５〜８０重量部、更に好ましくは３０〜７０重量部である。この範囲において、溶解性並びに流動特性に優れた単核性洗剤粒子群が得られる。
〈（ｄ’）成分〉
（ｄ’）成分である微粉体は、工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物の表面を被覆し、それにより粒子群の流動性をさらに向上させるために配合される粉体である。そのため、（ｄ’）成分は、その一次粒子の平均粒径（但し、（ｄ’）成分は凝集していてもよい）が（ｂ’）成分の一次粒子の平均粒径より小さいものである。（ｄ’）成分は二種以上の成分を用いてもよく、その場合、混合物の一次粒子の平均粒径が（ｂ’）成分の一次粒子の平均粒径より小さければよい。微粉体としては高いイオン交換能や高いアルカリ能を有するものが洗浄面から好ましく、具体的には、前記態様１と同様のものであればよい。
（ｄ’）成分の使用量としては、表面被覆の効率性の点から工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物１００重量部に対して５重量部以上であり、１０重量部以上が好ましい。また、流動特性の点から１００重量部以下であり、７５重量部以下が好ましく、５０重量部がより好ましい。従って、表面被覆の効率性と流動特性の点から１０〜７５重量部が好ましく、１０〜５０重量部がより好ましい。
単核性洗剤粒子群の製法
１．工程（Ｂ−Ｉ）
本工程は、（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を所定の配合比にて混合する工程である。本工程により、（ｃ）成分が（ａ）成分及び（ｂ’）成分に担持され、（ｂ’）成分の多くは（ａ）成分の表面に付着する。各成分の添加方法は上記の作用が達せられれば任意であるが、好ましい添加方法としては、例えば、（ａ）成分と（ｂ’）成分を予め混合した後、（ｃ）成分を噴霧により添加する方法である。好ましい混合条件としては、（ａ）成分の崩壊抑制並びに（ｃ）成分の担持促進の点から、混合時の混合物の温度が（ｃ）成分の流動点以上とすること、及び各成分が混合可能な範囲において、攪拌力をできるだけ小さくして混合することである。
回分式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる混合機を用いれば、特に限定されず、前記態様１と同様のものが用いられる。
また、連続式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる連続式混合機を用いれば、特に限定されないが、例えば上記の混合機のうちで連続型の装置を用いて（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を混合させてもよい。
好適な混合時間（回分式の場合）及び平均滞留時間（連続式の場合）は、例えば１〜２０分間が好ましく、特に２〜１０分間が好ましい。
２．工程（Ｂ−ＩＩ）
本工程は、工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物と（ｄ’）成分を所定の配合比にて混合する工程である。本工程において、微粉体が該混合物の表面を被覆し、流動性に優れた単核性洗剤粒子群を得ることができる。
好ましい混合条件としては、（ｄ’）成分の分散性を高める観点から、攪拌機と解砕翼を両方具備した混合機を用いることであり、攪拌翼と解砕翼の運転条件（回転数等）は（ａ）成分をなるべく崩壊しない様に適宜設定すればよい。
好ましい混合装置としては、工程（Ｂ−Ｉ）に用いられる混合機のうち、攪拌翼と解砕翼を両方具備したものが挙げられる。このような混合機を用いた場合には工程（Ｂ−Ｉ）と工程（Ｂ−ＩＩ）を同一の装置を用いて行うことができるので、設備の簡略化の点から好ましく、そのような装置としてレディゲミキサー、プロシェアミキサー等が挙げられる。
混合時間は０．５〜３分程度が好ましい。
態様３について
本態様は、態様１及び態様２における単核性洗剤粒子群の溶解性と流動特性を損なうことなく、粉末ビルダーを高配合できる技術である。また、態様１及び態様２と粉末ビルダーの配合量が同量である場合は、溶解性と流動特性がより向上する技術である。
〈（ａ）成分〉
本態様で用いられる（ａ）成分は、前記態様１と同様のものであればよい。
〈（ｂ）成分、（ｂ’）成分〉
本態様で用いられる（ｂ）成分及び（ｂ’）成分は、それぞれ前記態様１及び態様２と同様のものであればよい。
工程（Ｃ−Ｉ）における（ｂ’）成分の配合量及び工程（Ｃ−ＩＩ）における（ｂ）成分の配合量は、いずれも（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部であり、粉末ビルダーの効果を発揮させる点から１０重量部以上が好ましく、１５重量部以上がより好ましい。また、ベース顆粒同士の凝集の抑制及び単核性洗剤粒子群の流動特性の劣化を抑制する点から４０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。
（ｂ’）成分と（ｂ）成分の配合量の合計は、（ａ）成分１００重量部に対して１０〜６０重量部が好ましく、１５重量部以上４０重量部以下がより好ましい。また、（ｂ）成分の配合量に対する（ｂ’）成分の配合量は、（ｃ）成分中の水分含有量が５％未満である場合は、（ｂ）成分１００重量部に対して、（ｂ’）成分５０〜５００重量部が好ましく、７０〜３００重量部がより好ましい。（ｃ）成分中の水分含有量が５重量％以上である場合は、（ｂ）成分１００重量部に対して、（ｂ’）成分２５〜２５０重量部が好ましく、３５〜２００重量部がより好ましい。
〈（ｃ）成分〉
本態様で用いられる（ｃ）成分は、前記態様１と同様のものであればよい。
工程（Ｃ−Ｉ）における（ｃ）成分の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対して２０〜１００重量部であり、好ましくは２５〜８０重量部、更に好ましくは３０〜７０重量部である。この範囲において、溶解性並びに流動特性に優れた単核性洗剤粒子群が得られる。
特に、（ｃ）成分中に５重量％以上の水を含有し、且つ（ｂ’）成分として水和性ビルダーを用いる場合は、工程（Ｃ−Ｉ）における（ｂ’）成分の配合量、及び（ｃ）成分の水分量に関して、以下の理由から十分に留意する必要がある。
即ち、界面活性剤組成物は、その水分量により粘度が変化し、水分量が著しく減少すると顕著に増粘現象を示す場合がある。従って、工程（Ｃ−Ｉ）にて水分を含有した（ｃ）成分と水和性の（ｂ’）成分を混合すると、（ｂ’）成分の水和反応により（ｃ）成分の水分が奪われ、（ｃ）成分が局所的或いは全体的に増粘する。そして、増粘した（ｃ）成分がバインダーとなって（ａ）成分及び／又は（ｂ’）成分の凝集を促進し、その結果、洗剤粒子群の溶解性が劣化する場合がある。
一方、工程（Ｃ−ＩＩ）にて（ｂ）成分として水和性ビルダーを添加する場合は、工程（Ｃ−Ｉ）にて既に（ａ）成分に（ｃ）成分の多くが担持されている為、（ｃ）成分の増粘による（ａ）成分及び／又は（ｂ）成分の凝集促進効果は非常に少ない。
従って、粉末ビルダーとして水和性ビルダーと非水和性ビルダーを併用する場合は、工程（Ｃ−Ｉ）にて（ｂ’）成分として非水和性ビルダーを、工程（Ｃ−ＩＩ）にて（ｂ）成分として水和性ビルダーを選択的に使用することが粒子成長の抑制の点からも有効である。
〈（ｄ）成分〉
（ｄ）成分である微粉体とは、工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物の表面を被覆し、それにより粒子群の流動特性をさらに向上させるために配合される粉体であり、（ｂ）成分の一次粒子の平均粒径より小さいものである。（ｄ）成分は、前記態様１と同様のものであればよい。
工程（Ｃ−ＩＩＩ）における（ｄ）成分の配合量は、表面被覆の効率性の点から工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物１００重量部に対して５重量部以上であり、１０重量部以上が好ましい。また、流動特性の点から１００重量部以下であり、７５重量部以下が好ましく、５０重量部がより好ましい。従って、表面被覆の効率性と流動特性の点から１０〜７５重量部が好ましく、１０〜５０重量部がより好ましい。
単核性洗剤粒子群の製法
１．工程（Ｃ−Ｉ）
本工程は、（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を所定の配合比にて混合する工程である。本工程により、（ｃ）成分が（ａ）成分及び（ｂ’）成分に担持され、（ｂ’）成分の多くは（ａ）成分の表面に付着する。各成分の添加方法は上記の作用が達せられれば任意であるが、好ましい添加方法としては、例えば、（ａ）成分と（ｂ’）成分を予め混合した後、（ｃ）成分を噴霧により添加する方法である。好ましい混合条件としては、（ａ）成分の崩壊抑制並びに（ｃ）成分の担持促進の点から、混合時の混合物の温度が（ｃ）成分の流動点以上とすること、及び各成分が混合可能な範囲において、攪拌力をできるだけ小さくして混合することである。
回分式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる混合機を用いれば、特に限定されず、前記態様１と同様のものが用いられる。
また、連続式で混合を行う場合、上記の条件を満足できる連続式混合機を用いれば、特に限定されないが、例えば上記の混合機のうちで連続型の装置を用いて（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分を混合させてもよい。
好適な混合時間（回分式の場合）及び平均滞留時間（連続式の場合）は、例えば１〜２０分間が好ましく、特に２〜１０分間が好ましい。
２．工程（Ｃ−ＩＩ）
本工程は、工程（Ｃ−Ｉ）で得られる混合物と（ｂ）成分とを混合する工程である。本工程により、（ｂ）成分の多くが該混合物の表面を被覆する。工程（Ｃ−ＩＩ）は（ｂ）成分の添加開始から工程（Ｃ−ＩＩＩ）にて（ｄ）成分の添加開始までの工程をいう。（ｂ）成分の添加タイミングは、工程（Ｃ−Ｉ）での（ｃ）成分の添加終了直後でも、（ｃ）成分の添加後充分混合された後に添加しても良く、所望により適宜選定すればよい。また、（ｂ）成分を２段階以上に分割して添加することも可能である。また、本工程では、（ｂ）成分の添加と同時に工程（Ｃ−ＩＩＩ）で添加する（ｄ）成分の一部を添加することもできる。但し、（ｄ）成分の配合量は（ｂ）成分の該混合物への被覆を妨げない範囲で行うことが好ましい。工程（Ｃ−ＩＩ）において（ｄ）成分の一部を添加することで、最終製品の流動特性を劣化させることなく（ａ）成分同士の凝集をさらに抑制することができる。
ここで、攪拌翼並びに解砕翼を具備している混合機を用いる場合は、（ａ）成分の崩壊抑制並びに（ｂ）成分の分散促進の点から、該解砕翼の運転条件（回転数等）を適宜設定すれば良い。
混合装置としては、工程（Ａ−Ｉ）で例示した混合機を使用すればよいが、混合機の運転条件を適宜設定し、工程（Ｃ−Ｉ）と工程（Ｃ−ＩＩ）を同一の装置を用いて行えば、設備の簡略化の点から好ましい。
混合時間は、０．３〜５分程度が好ましい。
３．工程（Ｃ−ＩＩＩ）
本工程は、工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物と（ｄ）成分を混合する工程である。本工程において、（ｄ）成分が該混合物の表面を被覆し、流動特性に優れた単核性洗剤粒子群を得ることができる。
好ましい混合条件並びに混合装置は（ｄ）成分の分散性を高める観点から攪拌翼と解砕翼を両方具備した混合機である。又、酵素や香料等の添加物も同時に添加することができ、設備の簡略化の点からドラムミキサーのような容器回転型の混合機を用いて（ｄ）成分を添加することも好ましい。
混合時間は、攪拌機を具備した混合機を用いる場合は０．５〜３分程度が好ましい。容器回転型の混合機を用いる場合は０．５〜１０分程度が好ましい。
〈単核性洗剤粒子群〉
以上の態様１、態様２又は態様３の製法で製造される単核性洗剤粒子群とは、（ａ）成分を核として製造された洗剤粒子群であって、実質的に１個の洗剤粒子の中に１個のベース顆粒を核として有する洗剤粒子群をいう。
洗剤粒子群の単核性を表す指標として、次式で定義される粒子成長度を用いることができる。ここで言う単核性洗剤粒子群は、以下に示す粒子成長度が、１．５以下、好ましくは１．３以下、より好ましくは１．２以下である。
粒子成長度＝（最終の洗剤粒子群の平均粒径）／（（ａ）成分の平均粒径）
最終の洗剤粒子群とは、工程（Ａ−ＩＩＩ）、工程（Ｂ−ＩＩ）又は工程（Ｃ−ＩＩＩ）を経て得られる洗剤粒子群をいう。
単核性洗剤粒子群は粒子間の凝集が抑制されているため、所望の粒径範囲外の粒子（凝集粒子）の生成が抑えられており（即ち、これは界面活性剤の配合量の変動に対して得られる洗剤粒子群の平均粒径及び粒度分布の変動が少ないことを示す。）、溶解性に優れた洗剤粒子群が高収率で得られる。
〈単核性洗剤粒子群の好ましい物性と物性の測定方法〉
単核性洗剤粒子群の嵩密度は５００ｇ／Ｌ以上であり、好ましくは５００〜１０００ｇ／Ｌ、より好ましくは６００〜１０００ｇ／Ｌ、特に好ましくは６５０〜８５０ｇ／Ｌである。単核性洗剤粒子群の平均粒径は、好ましくは１５０〜５００μｍ、より好ましくは１８０〜３５０μｍである。嵩密度及び平均粒径の測定方法は（ａ）成分のそれと同様である。
本発明の製法により得られる単核性洗剤粒子群は、その流動特性に優れたものである。流動特性に優れるとは、具体的には以下のように規定される。
単核性洗剤粒子群の粉粒体落下速度分散（Ｖ）は、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．５以下、さらに好ましくは１．０以下、特に好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．６以下である。
粉粒体落下速度分散Ｖは以下のようにして測定することができる。
第１図に示すような「粉粒体の流動特性測定装置」を用いて測定を行う。粉粒体の流動特性測定装置１は、保持部材２によって保持される粉粒体３の流動特性を測定するもので、その保持部材２の支持機構４、傾斜装置５、傾斜測定装置６、重量測定装置７、及び演算装置８を備えている。その支持機構４は、ベース１１上に設けられる支柱１２により水平軸中心に回転可能に支持される回転部材１３を有し、その回転部材１３の先端に保持部材２が取り付けられている。その保持部材２は、第２図（１）、（２）に示すように、側面が扇型であることを特徴とする上部に開口を有する容器であり、その開口が粉粒体３の流出部２ａとされている。また、演算装置８に出力装置９が接続されている。
その傾斜装置５は、そのベース１１上に設けられるモータ１６の回転を巻きかけ電動機構１７、減速機構１８を介して上記回転部材１３に伝達し、その回転部材１３を回転させることで、上記支持機構４により支持された保持部材２を設定した速度で漸次傾斜させることができる。その傾斜により、保持部材２に保持された粉粒体３を流出部２ａから落下させることができる。そのモータ１６は図外速度調整装置に接続され、その回転速度を変化させることで保持部材２の傾斜速度を調節できる。
具体的な操作として、流出部２ａを重量測定装置７の受け皿部分２０に対して２０ｃｍの高さとなるように保持部材２を備え付け、保持部材２の角度θを０°に設定する。次に、測定試料を流出部２ａの上方１０ｃｍの高さから漏斗を用いて流出部２ａに充分量注入し、その後流出部２ａからはみ出している試料を擦り切って除去する。保持部材２を１秒間に６．０°の角速度で回転させ、保持部材２の角度θが０°から１８０°となるまで回転させる（第２図（１）、（２））。その間、重量測定装置にて８０分の１秒ごとに試料の落下重量の測定を行い、その時のθと落下重量を逐次記録する。
そして、保持部材２の傾斜角度θにおける落下率の微分値を角度θにおける落下速度（％／ｄｅｇ．）と定義し、これをｖ（θ）とする。但し、ノイズの低減を行うために、以下のデータ処理を行って保持部材の傾きθに対する落下率、落下速度を定義する。
角度θにおける落下率は、角度（θ−２．９２５）°から角度θまでの計４０点分の落下重量の測定値の平均値を角度θにおける落下重量とし、測定試料の全重量に対する、角度θにおける落下重量の比を角度θにおける落下率（％）と定義する。
角度θにおける落下速度は、角度（θ−０．６７５）°から（θ＋０．６７５）°までの計１９点に関して横軸に角度、縦軸に先述の落下率（％）をプロットし、最小自乗法を用いて得られる直線の傾きの値（％／ｄｅｇ．）と定義する。また、最小２乗近似直線の傾きの値は、ＪＩＳＺ８９０１に準じて求めることができる。
ここで保持部材２の傾斜角度θ（°）に対して試料粉体の落下速度ｖ（θ）（％／ｄｅｇ．）を測定し、試料粉体の落下率Ｙ（θ）が１％から９９％の間となるθに対してｖ（θ）の値の分散を以下の式により計算し、粉粒体落下速度分散Ｖとして求める。
即ち、
Ｖ＝（ｎΣ（ｖ（θ））^２−（Σｖ（θ））^２）／ｎ^２
（ｎはＹ（θ）が１％から９９％の間となるデータの総数）である。
単核性洗剤粒子群の流動時間として７秒以下が好ましく、６．５秒以下がより好ましい。流動時間は、ＪＩＳＫ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。
洗剤粒子群の耐ケーキング性は、好ましくは篩通過率が９０％以上、より好ましくは９５％以上である。ケーキング性の試験法は次の通りである。
濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製Ｎｏ．２）で長さ１０．２ｃｍ×幅６．２ｃｍ×高さ４ｃｍの天部のない箱を作り、四隅をステープラーでとめる。試料５０ｇを入れた該箱の上にアクリル樹脂板（１５ｇ）と鉛板（２５０ｇ）をのせる。これを温度３５℃、湿度４０％雰囲気下２週間放置した後のケーキング状態について下記の通過率を求めることによって行う。
〈通過率〉試験後の試料を篩（ＪＩＳＺ８８０１規定の目開き４７６０μｍ）上に静かにあけ、通過した粉末重量を計り、試験後の試料に対する通過率（％）を求める。
洗剤粒子群のシミ出し性は、下記の試験法による評価が、好ましくは２ランク以上、より好ましくは１ランクであれば搬送系での機器への非イオン界面活性剤含有粉末の付着防止、容器にシミ出し防止の工夫が不要となり好ましい。
シミ出し性の試験法：耐ケーキング試験を行った濾紙の容器の底部（粉体と非接触面）でのシミ出し状態を目視評価する。評価は、底部の濡れ面積で判定し、下記の１〜５ランクとする。
ランク１：濡れていない。ランク２：１／４程度の面が濡れている。ランク３：１／２程度の面が濡れている。ランク４：３／４程度の面が濡れている。ランク５：全面が濡れている。
洗剤粒子群の溶解率は、好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上である。溶解率の測定方法は次の通りである。
５℃に冷却した７１．２ｍｇＣａＣＯ_３／Ｌに相当する１Ｌの硬水（Ｃａ／Ｍｇのモル比７／３）を１Ｌビーカー（内径１０５ｍｍ、高さ１５０ｍｍの円筒型、例えば岩城硝子社製１Ｌガラスビーカー）の中に満たし、５℃の水温をウォーターバスにて一定に保った状態で、攪拌子（長さ３５ｍｍ、直径８ｍｍ、例えば型式：ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製、テフロン丸型細型）にて水深に対する渦巻きの深さが略１／３となる回転数（８００ｒｐｍ）で攪拌する。１．００００±０．００１０ｇとなるように縮分・秤量した単核性洗剤粒子群を攪拌下に水中に投入・分散させ攪拌を続ける。投入から６０秒後にビーカー中の単核性洗剤粒子群分散液を重量既知のＪＩＳＺ８８０１（ＡＳＴＭＮｏ．２００に相当）規定の目開き７４μｍの標準篩（直径１００ｍｍ）で濾過し、篩上に残留した含水状態の単核性洗剤粒子群を篩と共に重量既知の開放容器に回収する。尚、濾過開始から篩を回収するまでの操作時間を１０±２秒とする。回収した単核性洗剤粒子群の溶残物を１０５℃に加熱した電気乾燥機にて１時間乾燥し、その後、シリカゲルを入れたデシケーター（２５℃）内で３０分間保持して冷却する。冷却後、乾燥した洗剤の溶残物と篩と回収容器の合計の重量を測定し、次式によって単核性洗剤粒子群の溶解率（％）を算出する。尚、重量の測定は精密天秤を用いて行うこととする。
溶解率（％）＝｛１−（Ｔ／Ｓ）｝×１００
〔Ｓ：単核性洗剤粒子群の投入重量（ｇ）；Ｔ：上記攪拌条件にて得られた水溶液を上記篩に供したときに、篩上の残存する洗剤粒子群の溶残物の乾燥重量（乾燥条件：１０５℃の温度下に１時間保持した後、シリカゲルを入れたデシケーター（２５℃）内で３０分間保持する。）（ｇ）〕。
実施例
次の様にしてベース顆粒群を調製した。
水４８０ｋｇを攪拌翼を有した１ｍ^３の混合槽に加え、水温が５０℃に達した後に、硫酸ナトリウム１２０ｋｇ、炭酸ナトリウム１５０ｋｇを添加した。１５分間攪拌した後に、４０重量％のポリアクリル酸ナトリウム水溶液１２０ｋｇを添加した。更に１５分間攪拌した後に、ゼオライト２５２ｋｇを添加し、３０分間攪拌して均質なスラリーを得た。このスラリーの最終温度は５３℃であった。このスラリーを噴霧乾燥に付して、得られた噴霧乾燥粒子をベース顆粒群とした。このベース顆粒群は、平均粒径２６０μｍ、嵩密度５９０ｇ／Ｌ、担持能５２ｍＬ／１００ｇ、粒子強度２８０ｋｇ／ｃｍ^２、組成（重量比）：ゼオライト／ポリアクリル酸Ｎａ／炭酸Ｎａ／硫酸Ｎａ／水＝４２／８／２５／２０／５であった。
実施例Ｉ−１
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
〈工程（Ａ−Ｉ）〉
レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）に表１記載の８０℃のベース顆粒群１００重量部（２０ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：６０ｒｐｍ）の回転を開始した。なお、チョッパーは回転させず、ジャケットに８０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、８０℃の界面活性剤組成物４４重量部（８．８ｋｇ）を２分間で投入し、その後５分間攪拌を行った。
〈工程（Ａ−ＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に粉末ビルダー２０重量部（４ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を０．５分間行った。
〈工程（Ａ−ＩＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に微粉体１５重量部（３ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を１分間行った後、３３ｋｇの洗剤粒子群を排出した。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。

表中の各成分についての詳細は次のとおりである。
＊１）：ポリオキシエチレンアルキルエーテル（花王（株）製、商品名：エマルゲン１０８ＫＭ、エチレンオキサイド平均付加モル数：８．５、アルキル鎖の炭素数：１２〜１４、融点：１８℃）；＊２）：ポリエチレングリコール（花王（株）製、商品名：Ｋ−ＰＥＧ６０００、重量平均分子量：８５００、融点：６０℃）；＊３）：パルミチン酸ナトリウム；＊４）：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム；＊５）：クラリアント社製のＮａ−ＳＫＳ−６（δ−Ｎａ_２Ｓｉ_２Ｏ_５）、平均粒径９μｍ；＊６）：Ｎａ−ＳＫＳ−６、平均粒径４２μｍ、（ｂ’）成分；＊７）：Ｎａ−ＳＫＳ−６、平均粒径２３μｍ；＊８）：ゼオライト４Ａ型、平均粒径３．５μｍ；＊９）：特開平９−１３２７９４号公報に記載の調製例２、平均粒径８μｍ（一次粒子径０．１μｍ）。
実施例Ｉ−２
表１記載の組成にて実施例Ｉ−１と同様の方法で洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。実施例Ｉ−２の洗剤粒子群は実施例Ｉ−１の洗剤粒子群よりも流動特性、耐ケーキング性、シミ出し性に優れていた。
実施例Ｉ−３
表１記載の組成にて実施例Ｉ−１と同様の方法で洗剤粒子群を得た。但し、工程（Ａ−ＩＩ）において結晶性アルカリ金属ケイ酸塩の全てと、結晶性アルミノケイ酸塩の一部（１５重量部のうち１０重量部）を添加した。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。実施例Ｉ−３の洗剤粒子群は実施例Ｉ−２の洗剤粒子群よりも溶解性に優れていた。
実施例Ｉ−４
表１記載の組成にて実施例Ｉ−１と同様の方法で洗剤粒子群を得た。但し、工程（Ａ−ＩＩ）において結晶性アルミノケイ酸塩を配合し、工程（Ａ−ＩＩＩ）においては直径４００ｍｍの円筒状のドラムミキサーを使用し、無定型アルミノケイ酸塩を添加し、２分間混合を行った。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。実施例Ｉ−４の洗剤粒子群は実施例Ｉ−２、Ｉ−３の洗剤粒子群よりも流動特性に優れていた。
実施例Ｉ−５
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
〈工程（Ａ−Ｉ）〉
レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）に表１記載の８０℃のベース顆粒群１００重量部（２０ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：６０ｒｐｍ）の回転を開始した。なお、チョッパーは回転させず、ジャケットに８０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、８０℃の界面活性剤組成物４４重量部（８．８ｋｇ）を２分間で投入し、その後１分間攪拌を行った。
〈工程（Ａ−ＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に粉末ビルダー２０重量部（４ｋｇ）を投入し、その後４分間攪拌を行った。
〈工程（Ａ−ＩＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に微粉体１５重量部（３ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を１分間行った後、３５ｋｇの洗剤粒子群を排出した。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。実施例Ｉ−５の洗剤粒子群は実施例ＩＩ−２の洗剤粒子群よりも溶解性に優れていた。
比較例Ｉ−１
粉末ビルダーの平均粒径を除いては実施例Ｉ−１と同様の方法にて洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。比較例Ｉ−１の洗剤粒子群はその流動特性が劣っていた。
比較例Ｉ−２
粉末ビルダーの添加方法（工程（Ａ−ＩＩ）を省略し、工程（Ａ−ＩＩＩ）に粉末ビルダーを添加した。）を除いては実施例Ｉ−１と同様の方法にて洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表１に示す。得られた洗剤粒子は、その流動特性が劣っていた。
実施例ＩＩ−１
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
〈工程（Ｂ−Ｉ）〉
レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）に表２記載の８０℃のベース顆粒群１００重量部（２０ｋｇ）及び室温の粉末ビルダー２０重量部（４ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：６０ｒｐｍ）の回転を開始した。なお、チョッパーは回転させず、ジャケットに８０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、８０℃の界面活性剤組成物４４重量部（８．８ｋｇ）を２分間で投入し、その後５分間攪拌を行った。
〈工程（Ｂ−ＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に微粉体１５重量部（３ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を１分間行った後、３５ｋｇの洗剤粒子群を排出した。得られた洗剤粒子群の物性を表２に示す。

表中の各成分についての詳細は次のとおりである。
＊１）：ポリオキシエチレンアルキルエーテル〔花王（株）製、商品名：エマルゲン１０８ＫＭ、エチレンオキサイド平均付加モル数：８．５、アルキル鎖の炭素数：１２〜１４、融点：１８℃〕；＊２）：ポリエチレングリコール〔花王（株）製、商品名：Ｋ−ＰＥＧ６０００（重量平均分子量：８５００、融点：６０℃）〕；＊３）：パルミチン酸Ｎａ；＊４）：ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ；＊６）：クラリアント社製のＮａ−ＳＫＳ−６（δ−Ｎａ_２Ｓｉ_２Ｏ_５、平均粒径２３μｍ）；＊７）：Ｎａ−ＳＫＳ−６（平均粒径４．３μｍ）；＊８）：Ｎａ−ＳＫＳ−６（平均粒径６５μｍ）；＊９）：ゼオライト４Ａ型（平均粒径３．５μｍ）；＊１０）：Ｎａ−ＳＫＳ−６（平均粒径９μｍ）。
実施例ＩＩ−２
表２記載の組成にて実施例ＩＩ−１と同様の方法で洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表２に示す。実施例ＩＩ−２の洗剤粒子群は実施例ＩＩ−１の洗剤粒子群よりも流動特性、耐ケーキング性、シミ出し性に優れていた。
実施例ＩＩ−３
表２記載の組成にて実施例ＩＩ−１と同様の方法で洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表２に示す。実施例ＩＩ−３の洗剤粒子群は実施例ＩＩ−１の洗剤粒子群よりも洗浄性に優れていた。
比較例ＩＩ−１、ＩＩ−２
粉末ビルダーの平均粒径を除いては実施例ＩＩ−１と同様の方法にて洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表２に示す。比較例ＩＩ−１の洗剤粒子群は粒子成長度が大きいことから、得られた洗剤粒子群は単核性洗剤粒子群ではなかった。また、その溶解性も劣っていた。比較例ＩＩ−２の洗剤粒子群は単核性洗剤粒子群ではあったが、その流動特性が劣っていた。
比較例ＩＩ−３
粉末ビルダーである結晶性アルカリ金属ケイ酸塩＊６）を、工程（Ｂ−Ｉ）ではなく、工程（Ｂ−ＩＩ）で添加したことを除いては実施例ＩＩ−１と同様の方法にて洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表２に示す。得られた洗剤粒子は単核性洗剤粒子群であったが、その流動特性が劣っていた。
実施例ＩＩＩ−１
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
〈工程（Ｃ−Ｉ）〉
レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）に表３記載の８０℃のベース顆粒群１００重量部（２０ｋｇ）及び室温の粉末ビルダー＊７）１０重量部（２ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：６０ｒｐｍ）の回転を開始した。なお、チョッパーは回転させず、ジャケットに８０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、８０℃の界面活性剤組成物４４重量部（８．８ｋｇ）を２分間で投入し、その後５分間攪拌を行った。
〈工程（Ｃ−ＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に粉末ビルダー＊５）１０重量部（２ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を０．５分間行った。
〈工程（Ｃ−ＩＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に微粉体１５重量部（３ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を１分間行った後、３３ｋｇの洗剤粒子群を排出した。得られた洗剤粒子群の物性を表３に示す。実施例ＩＩＩ−１の洗剤粒子群は実施例Ｉ−２の洗剤粒子群よりも、溶解性ならびに流動特性に優れていた。
実施例ＩＩＩ−２
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
〈工程（Ｃ−Ｉ）〉
レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）に表３記載の８０℃のベース顆粒群１００重量部（２０ｋｇ）及び室温の粉末ビルダー＊７）１５重量部（３ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：６０ｒｐｍ）の回転を開始した。なお、チョッパーは回転させず、ジャケットに８０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、８０℃の界面活性剤組成物４４重量部（８．８ｋｇ）を２分間で投入し、その後５分間攪拌を行った。
〈工程（Ｃ−ＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に粉末ビルダー＊５）１２重量部（２．４ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を０．５分間行った。
〈工程（Ｃ−ＩＩＩ）〉
続いて、このレディゲミキサー内に微粉体１１重量部（２．２ｋｇ）を投入し、主軸（回転数：１２０ｒｐｍ）及びチョッパー（回転数：３６００ｒｐｍ）の回転を１分間行った後、３３ｋｇの洗剤粒子群を排出した。得られた洗剤粒子群の物性を表３に示す。実施例ＩＩＩ−２の洗剤粒子群は実施例Ｉ−２の洗剤粒子群よりも、洗浄特性に優れていた。また、粉末ビルダーを高配合しているにもかかわらず、流動特性ならびに溶解性の優れた洗剤粒子群が得られた。

産業上の利用可能性
本発明の製法により、界面活性剤の配合量が多く、流動特性並びに溶解性に優れ、且つ、該非イオン界面活性剤のシミ出し抑制並びに耐ケーキング性に優れる単核性洗剤粒子群を得ることができる。
以上に述べた本発明は、明らかに同一性の範囲のものが多数存在する。そのような多様性は発明の意図及び範囲から離脱したものとはみなされず、当業者に自明であるそのような全ての変更は、以下の請求の範囲の技術範囲内に含まれる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、流動特性測定装置の正面図である。なお、１は流動特性測定装置、２は保持部材、２ａは流出部、３は粉粒体、４は支持機構、５は傾斜装置、６は傾斜測定装置、７は重量測定装置、８は演算装置、９は出力装置、１１はベース、１２は支柱、１３は回転部材、１６はモータ、１７は巻きかけ電動機構、１８は減速機構、及び２０は重量測定装置７の受け皿部分を示す。
第２図の（１）は流動特性測定装置の部分側面図であり、第２図の（２）は保持部材の斜視図である。

Claims

工程（Ａ−Ｉ）：平均粒径が１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担持用ベース顆粒群〔（ａ）成分〕及び界面活性剤組成物〔（ｃ）成分〕を混合する工程、
工程（Ａ−ＩＩ）：工程（Ａ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の一次粒子の平均粒径が３〜３０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ）成分〕を混合する工程、並びに
工程（Ａ−ＩＩＩ）：工程（Ａ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ａ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法。
工程（Ｂ−Ｉ）：平均粒径が１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担持用ベース顆粒群〔（ａ）成分〕、一次粒子の平均粒径が５〜５０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ’）成分〕及び界面活性剤組成物〔（ｃ）成分〕を混合する工程、並びに
工程（Ｂ−ＩＩ）：工程（Ｂ−Ｉ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ’）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ’）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ｂ−Ｉ）における（ａ）成分、（ｂ’）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｂ’）成分が５〜５０重量部及び（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法。
工程（Ｃ−Ｉ）：平均粒径が１５０〜５００μｍ、嵩密度が４００ｇ／Ｌ以上の界面活性剤担持用ベース顆粒群〔（ａ）成分〕、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の一次粒子の平均粒径が５〜５０μｍの〔（ｂ’）成分〕及び界面活性剤組成物〔（ｃ）成分〕を混合する工程、
工程（Ｃ−ＩＩ）：工程（Ｃ−Ｉ）で得られる混合物に、（ａ）成分１００重量部に対して５〜５０重量部の一次粒子の平均粒径が３〜３０μｍの粉末ビルダー〔（ｂ）成分〕を混合する工程、並びに
工程（Ｃ−ＩＩＩ）：工程（Ｃ−ＩＩ）で得られる混合物に、該混合物１００重量部に対して５〜１００重量部の一次粒子の平均粒径が（ｂ）成分のものより小さい微粉体〔（ｄ）成分〕を混合する工程を含んでなり、工程（Ｃ−Ｉ）における（ａ）成分及び（ｃ）成分の配合比が、（ａ）成分１００重量部に対して（ｃ）成分が２０〜１００重量部である、粒子成長度が１．５以下、嵩密度が５００ｇ／Ｌ以上の単核性洗剤粒子群の製法。
（ｂ）成分及び／又は（ｂ’）成分が少なくともＳｉＯ_２及びＭ_２Ｏ（Ｍはアルカリ金属を表す。）を含有してなる結晶性アルカリ金属ケイ酸塩であって、該結晶性アルカリ金属ケイ酸塩は、そのＳｉＯ_２／Ｍ_２Ｏがモル比で１．５〜２．６であり、その０．１重量％分散液（２０℃）のｐＨの最大値が１１．０を超え、そしてそのイオン交換容量が１００ｍｇＣａＣＯ_３／ｇ以上である請求項１〜３いずれか記載の製法。
（ｃ）成分が、非イオン界面活性剤（イ）、該非イオン界面活性剤１００重量部に対して０〜３００重量部の、硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤（ロ）及び該非イオン界面活性剤１００重量部に対して１〜１００重量部の、該非イオン界面活性剤の固定化剤（ハ）を含有してなる組成物である請求項１〜４いずれか記載の製法。
（ａ）成分が（１）及び／又は（２）の構造を有する請求項１〜５いずれか記載の製法：
（１）単核性洗剤粒子を水に溶解した場合、単核性洗剤粒子の粒子径の１／１０以上の径の気泡を放出可能な気孔を有する構造、
（２）水不溶性無機物、水溶性ポリマー及び水溶性塩類を含有し、その内部よりも表面近傍に水溶性ポリマー及び／又は水溶性塩類が多く存在する偏在性を有する構造。
単核性洗剤粒子群の粉粒体落下速度分散が２．０以下である請求項１〜６いずれか記載の製法。