JP3871568B2 - Electric cooker container - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電磁誘導により発熱する層を備えた食器等の非金属容器ならびにその発熱層の構成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電磁調理器用容器として、陶磁器や耐熱ガラス等の非金属材料を主体とする調理容器（鍋、フライパン等の調理具や食器）の底面に、電磁誘導により発熱する層を設けたものが知られている。導電性金属を主体とする金属粉末と無機バインダ等との混合物を焼成してなる発熱層は、製造容易性や耐久性等の点で優れている。導電性金属としてはＡｇ（銀）等が、無機バインダとしては一般的なガラスフリット（低融点ガラス）が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、発熱層の単位面積当たりの出力を向上させることができれば、容器の内容物を迅速に加熱することができるので好ましい。特に、フライパン等の調理具に比べて径の小さい食器（特に碗類、丼類、鉢類、湯のみ類等の和食器や各種カップ類、徳利等）の場合には、発熱層を形成するのに適した部分の面積が一般に小さいため、このような高出力化に対する要請が大きい。
発熱層の出力を高める方法の一つは発熱層の厚さを増すことである。しかし、従来の組成の発熱層においてその厚さを大きくすると、発熱層の形成に不具合があり、耐久性が低下傾向となる場合があった。特に、発熱層をガラスコート層で覆った構成の電磁調理器用容器では、発熱層の厚さを大きくするとガラスコート層に貫入（ヒビワレ）が生じやすくなる場合があった。
【０００４】
そこで本発明は、上述のような現象が生じることを抑制しつつ高出力化を実現し得る発熱層を備えた食器その他の電磁調理器用容器を提供することを目的とする。本発明の他の目的は、かかる発熱層を形成する用途に適した発熱層形成用ペーストを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段、作用および効果】
本発明者は、発熱層に特定の金属酸化物を含有させることにより上記課題を解決できることを見出した。
【０００６】
本発明の電磁調理器用容器の好適な一態様として電磁調理器用食器が提供される。即ち、本発明に係る電磁調理器用食器は、非金属材料からなる食器本体と、その食器本体の底部に設けられた発熱層とを備える。その発熱層は、ＡｇまたはＡｇを主体とする合金からなる導電性金属を主成分とし、酸化ビスマス、酸化銅、酸化マンガン、酸化コバルト、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ニオブおよび酸化タングステンからなる群から選択される少なくとも一種の金属酸化物を含有する。好ましくは、前記導電性金属の質量のほぼ０．１〜３０％に相当する量の金属酸化物を含有する。
【０００７】
このような発熱層によると、下記(1).〜(3).のうち少なくとも一つの効果が得られる。
(1).発熱層の厚さが比較的大きい場合にも耐久性に優れたものとなり得る。例えば、金属酸化物の代わりにガラスフリットを含有する組成の発熱層等に比べて、この容器（食器）を繰り返して使用した（すなわち、繰り返して冷熱サイクルに曝した）場合にも発熱層の浮きや剥がれ等が起こり難い。したがって発熱層の厚さを大きくすることができる。
(2).発熱層を保護層（ガラスコート層等）で被覆した構成の電磁調理器用容器（食器）において、発熱層の厚さが比較的大きい場合にも保護層に貫入等を生じにくい。したがって発熱層の厚さを大きくすることができる。
(3).発熱層の厚さが同程度の場合、上記金属酸化物の代わりにガラスフリットを含有する従来の組成の発熱層と比較して同等以上の出力（さらに好ましい態様では従来の組成の発熱層よりも大きい出力）を得ることが可能である。
上記(1).〜(3).のうち少なくとも一つの効果により、本発明の電磁調理器用容器（食器）は、単位面積当たりの出力が向上された発熱層を備え得る。
【０００８】
本発明の電磁調理器用容器（食器）のうち好ましいものは、前記発熱層を被覆する保護層（ガラスコート層等）をさらに備える。これにより、発熱層の損傷（磨耗、剥離等）防止性能が向上し得る。また、発熱層を構成する導電性金属の変質（例えば、酸化、硫化等の化学変化や色調の変化等）を長期にわたって抑制することができる。これらのうち少なくとも一つの効果により発熱層の耐久性が向上する。
【０００９】
このように保護層を有する電磁調理器用容器（食器）においては、発熱層の平均厚さがほぼ１５〜５０μmの範囲にあることが好ましい。発熱層の厚さをかかる範囲とすることにより、保護層に貫入（ヒビワレ）等の外観変化が生じ難くなる。したがって電磁調理器用容器（食器）の耐久性がさらに向上する。
【００１０】
発熱層に含有される金属酸化物として好ましいものは酸化ビスマスおよび／または酸化銅であり、最も好ましい金属酸化物は酸化ビスマスである。この場合には上記(1).〜(3).の効果が大きい。また、発熱層の外観（色調等）が良好である。
【００１１】
発熱層を構成する導電性金属としては、コストや電気抵抗の低さ等の観点から、ＡｇまたはＡｇを主体とする合金が好ましく用いられる。
【００１２】
また、本発明によると、電磁調理器用容器（食器）の発熱層を形成するためのペーストが提供される。このペーストは、導電性金属を主体とする金属粉末と、酸化ビスマス、酸化銅、酸化マンガン、酸化コバルト、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ニオブ、酸化タングステンおよび加熱によりこれらの金属酸化物となる化合物からなる群から選択される少なくとも一種の金属酸化物源化合物（典型的には、粉末状の金属酸化物源化合物）とを含有する。好ましくは、前記金属粉末の質量のほぼ０．５〜２５％（酸化物換算）に相当する量の金属酸化物源化合物を含有する。かかる構成のペーストは、本発明のいずれかの電磁調理器用容器（食器）に備えられる発熱層を形成する用途に好適である。
【００１３】
本発明のペーストのうち好ましいものでは、前記金属粉末を構成する粒子の形状が主としてフレーク状である。このようなペーストによると、耐久性に優れた（例えば、繰り返して温度変化に曝されるような使用状況におかれた場合にも発熱層の剥離等が起こり難い）発熱層を形成することができる。
【００１４】
金属酸化物源化合物としては、酸化ビスマス、酸化銅および加熱によりこれらの金属化合物となり得る化合物の一種以上を用いることが好ましい。より好ましく使用される金属酸化物源化合物は酸化ビスマスおよび／または適当な加熱により酸化ビスマスとなり得る化合物であり、最も好ましい金属酸化物源化合物は酸化ビスマスである。また、前記導電性金属としてはＡｇまたはＡｇを主体とする合金が好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している内容以外の技術的事項であって本発明の実施に必要な事項は、従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている技術内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００１６】
本発明の電磁調理器用容器を構成する容器本体は、主として陶磁器（典型的にはアルミナを主体とする磁器）、耐熱ガラス等の非金属材料からなる。容器本体が陶磁器からなる場合、通常はその表面に釉薬（グレーズ）が施されていることが好ましい。その釉薬の上（表面）に発熱層が形成されていることが好ましい。釉薬としては従来公知のもの等を使用することができる。好ましい釉薬の例としては無鉛のホウケイ酸系ガラスを主体とするものが挙げられる。
特に限定するものではないが、この容器本体には高台が形成されていることが好ましい。この場合には、発熱層に触れることなく食器その他の調理容器の底面を手等によって支えやすい（持ちやすい）。高台の高さ（容器底面の平面部からの高さ）は例えば０．５〜５mmとすることができ、好ましい高さは１〜３mmである。高台の高さが大きすぎると、電磁調理器上に容器をセットしたときの調理器表面から発熱層までの距離が大きくなるため高出力を得難くなる。
【００１７】
この容器本体の底部に発熱層が設けられている。ここで「発熱層」とは、典型的には連続したひとつの層を指すが、上述の導電性金属を主成分として構成された２以上の発熱部分からなるものをも包含する用語である。また、本明細書において「底部」とは、電磁調理器用容器の使用時において下側に位置する部分（すなわち、電磁調理器に対して発熱可能に近接する部分）をいう。例えば、容器本体の底や、この底に続く壁面のうち底に近い部分（典型的には容器本体の底）が「底部」に該当する。また、本明細書において「調理」とは飲食物等を加熱する処理一般（保温を含む）をいう。
発熱層は、この底部の外面（容器本体の外側面を指す。容器本体の底であれば底面を意味する。）に設けられていてもよく、内面（容器本体の内側面を指す。）に設けられていてもよい。あるいは、底部を構成する容器本体の内部（壁面内部）に発熱層を設ける（埋め込む）こともできる。通常は容器本体の外面（特に底面）に発熱層を設けることが好ましい。発熱層の好ましい形成範囲は容器の形状等により異なる。容器本体に高台が形成されている場合には、底面のうち高台により囲まれた部分（高台の内側）に発熱層を設けることが好ましい。このような容器は持ちやすい（取り扱いやすい）ためである。
なお、底部以外の部分にも発熱層を設けることができる。すなわち、容器本体のうち少なくとも底部の一部範囲に発熱層が設けられていればよい。
【００１８】
電磁調理器用容器は、発熱層を被覆する保護層をさらに備えることが好ましい。保護層としてはガラス成分を主体とするもの（ガラスコート層）が好ましい。発熱層の厚さは、平均値として例えば約１０〜１００μmの範囲とすることができる。発熱層の厚さが小さすぎると出力が低くなる傾向にある。一方、発熱層の厚さが大きすぎると耐久性が低下しやすくなることがある。例えば、繰り返し使用によって、発熱層の一部に浮きが生じたり、保護層に貫入が生じたりする場合がある。発熱層の好ましい厚さは、保護層を備える電磁調理器用食器（皿、碗、カップ等）においては約１５〜５０μm（より好ましくは約２０〜３５μm）である。保護層を備えない電磁調理器用食器においては約１５〜１００μm（好ましくは約２０〜５０μm）とすることができる。
【００１９】
本発明の電磁調理器用容器（食器）の一例を図１に示す。食器本体１０は、アルミナ質の強化磁器等からなる素地の表面に釉薬（図示せず）を施したものである。食器本体１０の底面には高さ約２mmの高台１６が形成されている。この高台１６の内側に位置する食器本体１０の底面に発熱層２０が設けられている。発熱層２０の設けられた範囲は直径約６５mmの円形状である。さらに、発熱層２０を被覆するガラスコート層３０が設けられている。
【００２０】
次に、発熱層の構成および製造方法について詳細に説明する。
発熱層の主成分たる導電性金属としては、例えば、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）およびこれらの金属の少なくとも一種を主体とする合金から選択される一種以上を使用することができる。コストや電気抵抗の低さ等の観点から、ＡｇまたはＡｇを主体とする合金（Ａｇ−Ｐｔ合金等）が好ましい。
【００２１】
また、この発熱層は、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3等）、酸化銅（ＣｕＯ等）、酸化マンガン、酸化コバルト、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ニオブおよび酸化タングステンから選択される少なくとも一種の金属酸化物を含有する。これらのうち好ましいものは酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）および／または酸化銅（ＣｕＯ）であり、最も好ましいものは酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）である。
【００２２】
一般に、発熱層を構成する導電性金属（Ａｇ等）は、容器本体の表面を構成する材料（陶磁器等の素地または釉薬）に比べて熱膨張係数が大きい。本発明に係る金属酸化物を含有する発熱層は、例えばこの金属酸化物に代えて同量のガラス（例えば、一般的なガラスフリットに用いられる低融点ガラス）を含有する発熱層に比べて熱膨張係数が小さなものとなり得る。したがって、この発熱層と容器本体との熱膨張率の差を小さくすることができる。このことによって、電磁調理器用容器の温度変化に伴って発熱層と容器本体との間に生じるストレスが低減される。その結果、この容器を繰り返し使用した（冷熱サイクルに曝した）場合にも、発熱層が容器本体から浮いたり剥がれたりする現象が抑制される。
同様に、発熱層が保護層で被覆された構成の電磁調理器用容器においては、上記金属酸化物を含有させることにより発熱層と保護層との熱膨張率の差を小さくすることができる。このことによって、電磁調理器用容器の温度変化に伴って発熱層と保護層との間に生じるストレスが低減される。その結果、この容器を繰り返し使用した場合にも、保護層に貫入、膨れ、剥離等の現象が生じることが抑制される。したがって、耐久性や審美性に優れた電磁調理器用容器とすることができる。
【００２３】
なお、本発明により提供される電磁調理器用容器の他のものとしては、
非金属材料からなる容器本体と、
その容器本体の底部に設けられた発熱層とを備え、
この発熱層として、導電性金属を主成分とし、ガラスフリット（例えば一般的な低融点ガラス）よりも熱膨張係数の小さい金属酸化物の一種または二種以上を前記導電性金属のほぼ０．１〜３０％（より好ましくはほぼ１〜１５％、さらに好ましくはほぼ１．５〜１０％）に相当する量含有する電磁調理器用容器が挙げられる。ここで、金属酸化物としては、例えば、熱膨張係数が概ね１×１０-5／℃以下（典型的には概ね１×１０-6〜１×１０-5／℃）であるものを用いることができる。
かかる発熱層によっても発熱層と容器本体および／または保護層との熱膨張率の差を小さくすることができる。したがって、発熱層の浮きや剥がれを抑制する効果および／または保護層に貫入等が発生することを防止する効果が得られる。
【００２４】
本発明の電磁調理器用容器に備えられる発熱層は、導電性金属を主体とする粒子が焼結されたものであって、その粒子の形状が主としてフレーク状であるものが好ましい。かかる構成の発熱層は容器本体に対する接着強度（付着強度）が良好である。これにより、容器本体からの浮きや剥がれ等を抑制する効果をさらに高め得る。
【００２５】
本発明の発熱層に含有される金属酸化物の質量（複数の金属酸化物を含有する場合にはそれらの合計量）は、導電性金属の質量の０．１〜３０％に相当する量（換言すれば、導電性金属１００質量部に対して金属酸化物を合計でほぼ０．１〜３０質量部）であることが好ましく、より好ましくはほぼ０．５〜２０％、さらに好ましくはほぼ１〜１０％に相当する量である。金属酸化物の含有量が少なすぎると発熱層の熱膨張を抑制する効果が小さくなる。一方、金属酸化物の含有量が多すぎると発熱層の電気抵抗が高くなる。このため出力が低下傾向となる。また、発熱層全体の質量に占める導電性金属（複数の導電性金属を含有する場合にはその合計）の割合は、ほぼ６０質量％以上とすることができ、ほぼ７０〜９９．９質量％であることが好ましく、より好ましくはほぼ８０〜９９．５質量％、さらに好ましくはほぼ９０〜９９質量％である。導電性金属の含有割合が少なすぎると出力が低下傾向となる場合がある。
【００２６】
本発明の容器に備えられる発熱層は、任意成分としてさらに酸化物セラミックス（例えば、Ａｌ，Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｃａ，ＭｇおよびＺｎからなる群から選択されるいずれかの元素を構成元素とする酸化物セラミックス；典型的にはアルミナおよび／またはジルコニア）を含有することができる。これにより、容器本体からの発熱層の浮きや剥がれ等を抑制する効果や、保護層を有する場合にはこの保護層に貫入等が発生することを防止する効果をさらに高め得る。発熱層に含有される酸化物セラミックスの質量は、前記導電性金属の質量のほぼ０．００１〜１０％に相当する量である（換言すれば、導電性金属１００質量部に対して酸化物セラミックスほぼ０．００１〜１０質量部を含有する）ことが好ましい。導電性金属の質量のほぼ０．００５〜５％に相当する量の酸化物セラミックスを含有することがより好ましく、さらに好ましくはほぼ０．０１〜２％である。
特に限定するものではないが、この酸化物セラミックスの大部分（例えば、発熱層に含有される酸化物セラミックス全体の８０質量％以上）は、導電性金属を主体とする粒子の表面にコーティング（付着）された状態で（後述するコーティング粒子の構成要素として）発熱層中に含有されることが好ましい。
【００２７】
本発明の容器に備えられる発熱層は、ガラス成分（典型的には、ガラスフリット等の低融点ガラス）を実質的に含有しない組成とすることができる。あるいは、本発明の効果（発熱層の熱膨張を抑制する効果）を顕著に損なわない範囲で、任意成分としてガラス成分を含有することもできる。この場合、ガラス成分としては、後述する保護層を構成するガラス成分と同様のもの等を使用することができる。発熱層に含有されるガラス成分の割合は、導電性金属の質量のほぼ１５％以下に相当する量であることが好ましく、より好ましくは５％以下、さらに好ましくは１％以下である。また、金属酸化物とガラス成分との合計量が、導電性金属の質量の２０％（より好ましくは１５％）に相当する量を大幅に超過しないことが好ましい。
その他、本発明の効果を顕著に損なわない限りにおいて、この発熱層は着色剤等の一般的な無機添加剤および／または有機添加剤を含有することができる。
【００２８】
また、本発明の電磁調理器用容器に備えられる発熱層は、
金属粉末が焼結されたものであって、
その焼結された金属粉末を構成する粒子の一部または全部が、導電性金属を主体とする微粒子（以下、「ベース微粒子」ともいう。）の表面に酸化物セラミックスがコーティングされたコーティング粒子である構成とすることができる。金属粉末を構成する粒子の大部分（例えば７０個数％以上）がコーティング粒子である発熱層が好ましい。なお、ここでコーティングとは、粒子表面を完全に被覆していることを要さず、粒子表面の一部（好ましくは表面積の５０％以上）に当該酸化物セラミックスからなる層が形成されていることをいう。かかる構成の発熱層は、この発熱層を被覆する保護層を有していない場合にも優れた耐久性を示す。例えば、発熱層を構成する導電性金属の変質（酸化、硫化等の化学変化や色調の変化等）を長期にわたって抑制することができる。また、保護層を有する場合にはその耐久性（特に、機械的応力に対する耐久性）がさらに向上する。酸化物セラミックスとしてはアルミナおよび／またはジルコニアが好ましい。
【００２９】
本発明の発熱層形成用ペーストは、上述した本発明のいずれかの容器に備えられる発熱層を形成する用途に好適である。以下、この発熱層形成用ペーストの組成および調製方法について説明する。
本発明の発熱層形成用ペーストに含有される金属粉末は導電性金属を主体とする。この導電性金属としては、発熱層を構成する導電性金属と同様のもの等を用いることができる。好ましい導電性金属はＡｇまたはＡｇを主体とする合金である。
この金属粉末を構成する粒子の形状は主としてフレーク状であることが好ましい。例えば、金属粉末を構成する粒子の７０個数％以上がフレーク状（例えば、粒子の長辺に対する厚さの割合が０．５以下であることをいう。）の粒子であることが好ましい。かかる金属粉末を含有するペーストは、容器本体に対する接着強度（付着強度）が良好な発熱層を形成し得る。
特に限定するものではないが、この金属粉末としては、例えば平均粒径（ＢＥＴ法による）が５μm以下（典型的には平均粒径０．５〜５μm）のものを使用することができる。金属粉末の形状が主としてフレーク状である場合には、そのフレーク状粒子の平均長径が１〜１０μm、平均厚さが０．１〜２μmの範囲にあることが好ましい。
【００３０】
このペーストは、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3等）、酸化銅（ＣｕＯ等）、酸化マンガン、酸化コバルト、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ニオブおよび酸化タングステンおよび加熱により（典型的には、このペーストを焼成して発熱層となす際の加熱により）これらの金属酸化物となり得る化合物からなる群から選択される少なくとも一種の金属酸化物源化合物を含有する。「加熱によりこれらの金属酸化物となり得る化合物」としては、ビスマス（Ｂｉ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、コバルト（Ｃｏ）、マグネシウム（Ｍｇ）、タンタル（Ｔａ）、ニオブ（Ｎｂ）およびタングステン（Ｗ）の有機酸塩（例えば酢酸塩、シュウ酸塩等のカルボン酸塩）、無機酸塩（炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、リン酸塩等）、金属アルコキシド、キレート化合物、ハロゲン化物、水酸化物、オキシハロゲン化物等を用いることができる。これらのうち好ましい金属酸化物源化合物は、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）、酸化銅（ＣｕＯ）および適当な加熱によりこれらの金属化合物となる化合物の一種以上である。より好ましい金属酸化物源化合物は酸化ビスマスおよび／または加熱により酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）となる化合物であり、最も好ましい金属酸化物源化合物は酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）である。
特に限定するものではないが、この金属酸化物源化合物としては、例えば平均粒径（ＢＥＴ法による）が５μｍ以下（典型的には平均粒径０．１〜５μm）のもの（粉末）を用いることができる。金属酸化物源化合物の好ましい平均粒径は１μm以下（典型的には平均粒径０．１〜１μm）である。
【００３１】
本発明のペーストは、金属粉末の質量のほぼ０．５〜２５％（酸化物換算）に相当する量の金属酸化物源化合物を含有することが好ましい。より好ましい含有量は、金属粉末の質量のほぼ１〜１５％に相当する量である。
【００３２】
本発明のペーストは、任意成分としてさらに酸化物セラミックスおよび／または加熱により（典型的には、このペーストを焼成して発熱層となす際の加熱により）酸化物セラミックスとなり得る化合物からなる群から選択される少なくとも一種の酸化物セラミックス源化合物を含有することができる。酸化物セラミックスとしてはアルミナおよび／またはジルコニアが好ましい。「加熱により酸化物セラミックスとなり得る化合物」としては、その酸化物セラミックスを構成する金属原子（典型的にはＡｌ，Ｚｒ）の有機酸塩（例えば酢酸塩、シュウ酸塩等のカルボン酸塩）、無機酸塩（炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、リン酸塩等）、ハロゲン化物、水酸化物、オキシハロゲン化物等を用いることができる。本発明のペーストに含有される酸化物セラミックス源化合物としては酸化物セラミックス（特にアルミナおよび／またはジルコニア）が好ましい。
【００３３】
この酸化物セラミックス源化合物は、例えばペースト中に遊離の状態で（例えば溶媒中に分散された状態で）含有されることができる。また、金属粉末を構成する粒子の一部または全部が、導電性金属を主体とするベース微粒子の表面に酸化物セラミックス源化合物がコーティングされたコーティング粒子であり、このコーティング粒子の構成要素として酸化物セラミックス源化合物が含有されていてもよい。また、ペースト中に含有される酸化物セラミックス源化合物の一部はコーティング粒子を構成しており、酸化物セラミックス源化合物の多部は遊離の状態でペースト中に含有されてもよい。酸化物セラミックス源化合物の大部分（例えば８０質量％以上）がコーティング粒子としてペースト中に含有されていることが好ましい。
【００３４】
この金属粉末は、ベース微粒子の質量のほぼ０．００１〜１０％に相当する量（酸化物換算）の酸化物セラミックス源化合物を含有する（換言すれば、ベース微粒子１００質量部に対して酸化物セラミックス源化合物ほぼ０．００１〜１０質量部を含有する）ことが好ましい。酸化物換算として、ベース微粒子の質量のほぼ０．００５〜５％に相当する量の酸化物セラミックス源化合物を含有することがより好ましく、さらに好ましい含有量はほぼ０．０１〜２％である。酸化物セラミックス源化合物の含有量が上記範囲よりも少なすぎると顕著な効果を得ることが困難になる。一方、酸化物セラミックス源化合物の含有量が上記範囲よりも多すぎる場合には発熱層の出力が低下しがちとなるため好ましくない。
【００３５】
本発明のペーストは、典型的には有機バインダおよび適当量の溶剤を含有する。この有機バインダとしては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、セルロース系高分子等をベースとするもの等を使用することができる。これらのうちアクリル樹脂をベースとするものが好ましく用いられる。
【００３６】
本発明のペーストは、ガラス成分（典型的には、ガラスフリット等の低融点ガラス）を実質的に含有しない組成とすることができる。あるいは、本発明の効果（発熱層の熱膨張を抑制する効果）を顕著に損なわない範囲で、任意成分としてガラス成分を含有することもできる。ガラス成分の種類およびその好ましい含有量は、上述した発熱層に含まれ得るガラス成分と同様である。
その他、本発明の効果を顕著に損なわない限りにおいて、このペーストは、着色剤、増粘剤、分散剤等の一般的な無機添加剤および／または有機添加剤を含有することができる。
【００３７】
また、電磁調理器用容器の発熱層を形成する用途に好ましいペーストとして、以下のものが例示される。
【００３８】
（ａ）導電性金属を主体とする微粒子と、
酸化物セラミックス源化合物と、
金属酸化物源化合物とを含有し、
前記酸化物セラミックス源化合物の含有量は、酸化物換算で、前記導電性金属の質量のほぼ０．００１〜１０％（より好ましくはほぼ０．００５〜５％、さらに好ましくはほぼ０．０１〜２％）に相当する量であり、
前記金属酸化物源化合物の含有量は、酸化物換算で、前記導電性金属の質量のほぼ０．５〜２５％（好ましくは１〜１５％）に相当する量であるペースト。
【００３９】
（ｂ）導電性金属を主体とする金属粉末と、
金属酸化物源化合物とを含有し、
前記金属酸化物源化合物の含有量は、酸化物換算で、前記導電性金属の質量のほぼ０．５〜２５％（好ましくは１〜１５％）であり、
前記金属粉末は、前記導電性金属を主体とする微粒子の表面に酸化物セラミックス源化合物がコーティングされたコーティング粒子から実質的に構成されているペースト。
ここで、金属粉末に含まれる酸化物セラミックス源化合物の質量は、酸化物換算で、この金属粉末に含まれる微粒子の質量のほぼ０．００１〜１０％（より好ましくはほぼ０．００５〜５％、さらに好ましくはほぼ０．０１〜２％）に相当する量であることが好ましい。
【００４０】
本発明の発熱層形成用ペーストは常法により調製することができる。例えば、三本ロールミルその他の混練機を用いて、金属粉末および金属酸化物源化合物を有機バインダ溶液（有機バインダを溶剤に溶解させたもの）とともに所定の配合比で直接混合し、相互に練り合わせることにより、本発明のペーストを容易に調製することができる。このとき、必要に応じて上述したような添加剤を添加・混合するとよい。ペーストの調製に用いられる有機バインダ溶液の量は、ペースト全体のほぼ５〜４０質量％を占める割合となる量が適当であり、１０〜３０質量％となる量が好ましく、１５〜２５質量％となる量が特に好ましい。
【００４１】
ペーストに含有される金属粉末として、実質的にコーティング粒子から構成されている金属粉末を用いる場合には、ペーストの調製に先立ってこのコーティング粒子をあらかじめ作製しておくことが好ましい。コーティング粒子の作製方法は特に制限されないが、好ましい作製方法として下記（ｉ）または（ii）の方法が例示される。これらのうち下記（ｉ）の方法が特に好ましい。
【００４２】
（ｉ）酸化物セラミックスのゾル（典型的にはアルミナゾル、ジルコニアゾル等）を用意する。また、導電性金属（典型的にはＡｇ）を主体とするベース微粒子の所定量を秤量しておく。酸化物セラミックスのゾルを攪拌しつつ、導電性金属（典型的にはＡｇ）を主体とするベース微粒子の所定量を投入して分散・懸濁させる。この懸濁液を所定時間静置または攪拌する。これを乾燥させてコーティング粒子を得る。
【００４３】
（ii）加熱により酸化物セラミックスとなる化合物（例えばＡｌまたはＺｒのカルボン酸塩）を適当な溶媒中に溶解または分散させる。この溶液または分散液（ゾル）にベース微粒子を添加して分散・懸濁させる。この懸濁液を所定時間静置または撹拌する。これを乾燥させてコーティング粒子を得る。
【００４４】
このような発熱層形成用ペーストを用いて本発明の電磁調理器用容器を得るには、発熱層形成用ペーストからなる皮膜を容器本体の所定箇所（典型的には底部表面）に付着させ、これを焼成すればよい。これにより容器本体の表面に発熱層を設けることができる。発熱層形成用ペーストからなる皮膜を容器本体に付着させる方法としては転写法（典型的には湿式転写法）を用いることが好ましい。例えば、発熱層形成用ペーストを台紙上に塗布し、これを乾燥させて台紙上に乾燥ペースト皮膜を形成する。この乾燥ペースト皮膜を容器本体の表面に転写すればよい。かかる転写法は、高台の内側の広い範囲に（例えば、高台の内側部分のうち７０面積％以上の範囲に）発熱層を形成する場合に特に適している。
【００４５】
なお、発熱層の形成方法はこれに限定されるものではない。例えば、スクリーン印刷法等により発熱層形成用ペーストを容器表面に直接塗布し、塗布されたペーストを乾燥させた後に焼成して発熱層を形成してもよい。
典型的な組成の発熱層形成用ペーストでは、平均厚さ１５〜２０μm程度の発熱層（焼成後）を得るための乾燥ペースト皮膜の厚さ（印刷厚さ）は概ね４０μm程度である。また、平均厚さ２０〜２５μm程度の発熱層（焼成後）を得るための乾燥ペースト皮膜の厚さ（印刷厚さ）は概ね５０μm程度である。
【００４６】
本発明の電磁調理器用容器は、発熱層を被覆する保護層を備えることが好ましい。この保護層を設けることにより、発熱層の機械的耐久性（磨耗、剥離等）および／または化学的耐久性（酸化、硫化等の化学変化や色調の変化等）が向上する。保護層の厚さは特に限定されないが、通常は平均値として３〜３０μm程度の厚さとすることが好ましい。
【００４７】
この保護層は、ガラス質材料を主体として構成されたガラスコート層であることが好ましい。ガラスコート層を構成するガラス成分としては、軟化点が概ね８００℃以下（より好ましくは概ね７００℃以下）のものが好ましい。そのようなガラス成分としては鉛系、亜鉛およびホウケイ酸系ガラスが例示される。これらのうち無鉛のものが好ましく、無鉛のホウケイ酸系低融点ガラス（好ましくは、軟化点が概ね６５０℃以下）からなるガラスコート層が特に好ましい。
かかるガラスコート層は、例えば、有機バインダ溶液にガラス粉末（ガラスフリット）を分散させたペースト（ガラスペースト）を塗布・焼成して作製することができる。ガラスペーストの調製に用いられる有機バインダ溶液としては、発熱層形成用ペーストと同様のもの（例えば、アクリル系樹脂をベースとするもの）等を使用することができる。
【００４８】
発熱層上に保護層が設けられた電磁調理器用容器を得るには、例えば、上述のようにして台紙上に発熱層形成用ペーストを塗布し、これを乾燥させて乾燥ペースト皮膜を形成した後、その上から保護層形成用ペースト（典型的にはガラスペースト）を塗布して乾燥させる。この積層膜を容器本体の表面に転写して焼成すればよい。この場合には発熱層と保護層とが同時に焼成される。あるいは、先に発熱層形成用ペーストを容器本体の表面に転写・焼成した後、得られた発熱層の上に保護層形成用ペーストを転写・焼成して保護層を形成してもよい。
【００４９】
本発明は、皿類、碗類、カップ類等の各種形状の食器に適用することができる。特に、碗類、丼類、鉢類、湯のみ類等の和食器や、各種カップ類、徳利等のように径の小さい食器に対して好ましく適用される。
なお、本発明は食器に限られず、電磁調理器用の調理具（例えば鍋、フライパン）にも適用することができる。
【００５０】
【実施例】
以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示すものに限定することを意図したものではない。
【００５１】
＜実験例１：コーティング粉末と酸化ビスマスを用いたペースト（Ａ）の調製＞
ジルコニアゾル中にＡｇ粒子（ベース微粒子）を投入して分散・懸濁させた。この懸濁液を所定時間攪拌した後に乾燥させた。このようにして、表面がＺｒＯ2でコーティングされたＡｇ粒子（コーティング粒子）から実質的に構成されたＡｇ粉末（以下、「コーティング粉末」ともいう。）を用意した。このコーティング粉末（金属粉末）におけるＺｒＯ2（酸化物セラミックス）のコーティング量は、Ａｇ粒子（ベース微粒子）の質量の約０．０３４％に相当する量である。すなわち、Ａｇ粒子（ベース微粒子）１００質量部に対して０．０３４質量部のＺｒＯ2がコーティングされている。
【００５２】
このコーティング粉末７７質量部と、Ｂｉ2Ｏ3粉末２．３質量部および有機バインダ溶液２０．７質量部とを混合してペースト（Ａ）を調製した。有機バインダ溶液としては、アクリル系樹脂の有機溶媒溶液（アクリル系樹脂含有割合；２５〜３０質量％）を用いた。このペースト（Ａ）は、コーティング粉末の質量の約２．９％に相当する量のＢｉ2Ｏ3（金属酸化物）粉末を含有する。
【００５３】
＜実験例２：酸化ビスマスを用いたペースト（Ｂ）の調製＞
実験例１と同じＡｇ粒子（ベース微粒子；ＺｒＯ2でコーティングされていないもの）を用いてペースト（Ｂ）を調製した。すなわち、このＡｇ粒子からなる金属粉末（Ａｇ粉末）６８質量部と、Ｂｉ2Ｏ3粉末２．０質量部および有機バインダ溶液（実験例１と同じもの）２３．６質量部とを混合した。このペースト（Ｂ）は、Ａｇ粉末の質量の約２．９％に相当する量のＢｉ2Ｏ3粉末を含有する。
【００５４】
＜実験例３：酸化ビスマスを用いたペースト（Ｃ）の調製＞
Ａｇ粉末６８質量部に対してＢｉ2Ｏ3粉末３．０質量部を用いた点以外は実験例２と同様にしてペースト（Ｃ）を調製した。このペースト（Ｃ）は、Ａｇ粉末の質量の約４．４％に相当する量のＢｉ2Ｏ3粉末を含有する。
【００５５】
＜実験例４：酸化ビスマスを用いたペースト（Ｄ）の調製＞
Ａｇ粉末６８質量部に対してＢｉ2Ｏ3粉末４．０質量部を用いた点以外は実験例２と同様にしてペースト（Ｄ）を調製した。このペースト（Ｄ）は、Ａｇ粉末の質量の約５．９％に相当する量のＢｉ2Ｏ3粉末を含有する。
【００５６】
＜実験例５：酸化ビスマスを用いたペースト（Ｅ）の調製＞
Ａｇ粉末６８質量部に対してＢｉ2Ｏ3粉末５．０質量部を用いた点以外は実験例２と同様にしてペースト（Ｅ）を調製した。このペースト（Ｅ）は、Ａｇ粉末の質量の約７．４％に相当する量のＢｉ2Ｏ3粉末を含有する。
【００５７】
＜実験例６：ガラスフリットを用いたペースト（Ｆ）の調製＞
Ａｇ粉末６８質量部と、ガラスフリット８．４質量部および有機バインダ溶液（実験例１と同じもの）２３．６質量部とを混合してペースト（Ｆ）を調製した。ガラスフリットとしては、無鉛のホウケイ酸系低融点ガラス（軟化点約５５０℃）を用いた。このペースト（Ｆ）は、Ａｇ粉末の質量の約１２．４％に相当する量のガラスフリットを含有する。
【００５８】
＜実験例７：ペースト（Ａ）〜（Ｆ）を用いた試験片の作製および評価＞
以上のようにして得られた発熱層形成用ペースト（Ａ）〜（Ｆ）を、台紙上に、表１〜９に示す所定の厚さ（印刷厚さ）となるように塗布した。塗布方法としてはスクリーン印刷法を用い、塗布範囲は直径６５mmの円形とした。塗布されたペースト（Ａ）〜（Ｆ）を乾燥させた後、その上からガラスペーストを概ね１６〜１８μmの厚さ（印刷厚さ）で塗布して乾燥させた。ガラスペーストの塗布はスクリーン印刷法により行った。さらにその上を樹脂層で被覆した。なお、このガラスペーストは、実験例６で用いたものと同じガラスフリットと、実験例１で用いたものと同じ有機バインダ溶液とを約４５／５５の質量比で混合することにより調製した。
【００５９】
以上のようにして台紙上に形成された積層膜を湿式転写法により基材の表面に転写した。ここで、基材としてはアルミナ製平板の表面に釉薬が施されたものを使用した。転写物を乾燥させた後、表１〜９の欄外に示す所定の温度で焼成することにより基材表面に焼き付けた。このようにして、基材の表面に発熱層およびガラスコート層が設けられた試験片を作製した。
【００６０】
得られた試験片の抵抗値および出力を評価した。すなわち、電磁調理器の調理面に各試験片を載置し、載置する前後の電流および電圧の変化量を測定した。試験片の作製に用いたペーストの種類、印刷厚さおよび焼成温度とともに、抵抗値（mΩ）および出力（Ｗ）の評価結果を表１〜９に示す。
【００６１】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
【表５】
【表６】
【表７】
【表８】
【表９】
表１〜３および表４〜６から判るように、印刷厚さが同程度のもの同士を比較すると、いずれの焼成温度においても、ペースト（Ａ）から形成された発熱層を有する試験片（試験片１〜１５）はペースト（Ｆ）から形成された発熱層を有する試験片（試験片１６〜３０）と同等以上の出力を示した。このことは、ペースト（Ａ）を用いることにより、ペースト（Ｆ）を用いて形成された発熱層と同程度の出力を得るための発熱層の厚さをより小さくし得ることを示している。発熱層の厚さを小さくすることは、発熱層と基材（食器本体）および／またはガラスコート層（保護層）との間に生じるストレスを低減する観点から好ましい。また、表７〜９から判るように、Ａｇ粉末の質量の約２．９〜７．４％に相当する量のＢｉ2Ｏ3を含有する組成のペーストを用いて得られた試験片では、いずれのＢｉ2Ｏ3含有量においてもほぼ同等の出力を得ることができた。
【００７１】
なお、作製した試験片を目視により観察したところ、ペースト（Ａ）を用いて得られた試験片（試験片１〜１５）では、印刷厚みによらず、ガラスコート層に貫入等は見られなかった。また、ペースト（Ｂ）〜（Ｅ）を５０μm程度の印刷厚さに塗布して得られた試験片（試験片３１〜４２）においてもガラスコート層に貫入等は見られなかった。これに対して、ペースト（Ｆ）を用いて得られた試験片（試験片１６〜３０）では、印刷厚さが４０μm程度以上（特に４５μm以上）のものの中に、ガラスコート層に貫入が生じた試験片が散見された。
【００７２】
＜実験例８：酸化銅を用いたペースト（Ｇ），（Ｈ）の調製および評価＞
Ａｇ粉末６８質量部、Ｃｕ2Ｏ粉末０．９２質量部および有機バインダ溶液（実験例１と同じもの）２３．６質量部を混合してペースト（Ｇ）を調製した。このペースト（Ｇ）は、Ａｇ粉末の質量の約１．４％に相当する量のＢｉ2Ｏ3粉末を含有する。
また、Ａｇ粉末６８質量部、Ｂｉ2Ｏ3粉末１．０２質量部、Ｃｕ2Ｏ粉末０．５１質量部および有機バインダ溶液（実験例１と同じもの）２３．６質量部を混合してペースト（Ｈ）を調製した。このペースト（Ｈ）は、Ａｇ粉末の質量の約２．３％に相当する量の金属酸化物（Ｂｉ2Ｏ3とＣｕ2Ｏとの合計量）を含有する。
【００７３】
以上のようにして得られた発熱層形成用ペースト（Ｇ），（Ｈ）を用いて、実験例７と同様にして試験片を作製した（印刷厚み；約５０μm）。作製された試験片においてガラスコート層に貫入等は見られなかった。また、実験例７と同様にして試験片の出力を評価したところ、いずれも良好な出力を示した。
【００７４】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の電磁調理器用容器の一例（食器）を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１０：食器本体（容器本体）
２０：発熱層
３０：ガラスコート層（保護層）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a non-metallic container such as tableware provided with a layer that generates heat by electromagnetic induction, and a configuration of the heating layer.
[0002]
[Prior art]
As a container for an electromagnetic cooker, a container having a layer that generates heat by electromagnetic induction is known on the bottom of a cooking container (a cooking tool or tableware such as a pan or a frying pan) mainly made of non-metallic materials such as ceramics or heat-resistant glass. Yes. A heat generating layer formed by firing a mixture of a metal powder mainly composed of a conductive metal and an inorganic binder is excellent in terms of manufacturability and durability. Ag (silver) or the like is used as the conductive metal, and general glass frit (low melting glass) is used as the inorganic binder.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, it is preferable if the output per unit area of the heat generating layer can be improved because the contents of the container can be heated quickly. In particular, in the case of tableware with a small diameter compared to cooking utensils such as frying pans (especially Japanese tableware such as rice bowls, bowls, bowls, hot water bottles, various cups, bottles, etc.), a heating layer is formed. Since the area of the portion suitable for is generally small, there is a great demand for such high output.
One method of increasing the output of the heat generating layer is to increase the thickness of the heat generating layer. However, when the thickness of the heat generating layer having the conventional composition is increased, there is a problem in the formation of the heat generating layer, and the durability tends to decrease. In particular, in a container for an electromagnetic cooker having a configuration in which the heat generating layer is covered with a glass coat layer, there is a case where penetration (cracking) is likely to occur in the glass coat layer when the thickness of the heat generating layer is increased.
[0004]
Then, an object of this invention is to provide the container for tableware and other electromagnetic cookers provided with the heat_generation | fever layer which can implement | achieve high output, suppressing generation | occurrence | production of the above phenomena. Another object of the present invention is to provide a heat generating layer forming paste suitable for use in forming such a heat generating layer.
[0005]
[Means, actions and effects for solving the problems]
The present inventor has found that the above problem can be solved by including a specific metal oxide in the heat generating layer.
[0006]
Container for electromagnetic cooker of the present invention As a preferred embodiment, an electromagnetic cooker tableware is provided. That is, the tableware for an electromagnetic cooker according to the present invention Is made of non-metallic material Tableware Body and its Tableware And a heat generating layer provided at the bottom of the main body. The heating layer is Made of Ag or an alloy mainly composed of Ag It contains a conductive metal as a main component and at least one metal oxide selected from the group consisting of bismuth oxide, copper oxide, manganese oxide, cobalt oxide, magnesium oxide, tantalum oxide, niobium oxide and tungsten oxide. Preferably, the metal oxide is contained in an amount corresponding to approximately 0.1 to 30% of the mass of the conductive metal.
[0007]
According to such a heat generating layer, at least one of the following effects (1) to (3) can be obtained.
(1) It can be excellent in durability even when the thickness of the heat generating layer is relatively large. For example, in comparison with a heating layer having a composition containing glass frit instead of metal oxide, this container (Tableware) When repeatedly used (that is, repeatedly exposed to a cooling cycle), the exothermic layer is unlikely to float or peel off. Therefore, the thickness of the heat generating layer can be increased.
(2). Container for an electromagnetic cooker with a heat generation layer covered with a protective layer (such as a glass coat layer) (Tableware) However, even when the thickness of the heat generating layer is relatively large, penetration or the like hardly occurs in the protective layer. Therefore, the thickness of the heat generating layer can be increased.
(3). When the thickness of the heat generating layer is approximately the same, the output is equal to or higher than that of the conventional heat generating layer containing glass frit instead of the metal oxide (in a more preferred embodiment, the conventional composition It is possible to obtain an output larger than that of the heat generating layer.
Due to at least one of the effects (1) to (3) above, the container for an electromagnetic cooker of the present invention (Tableware) May comprise a heat generating layer with improved output per unit area.
[0008]
Container for electromagnetic cooker of the present invention (Tableware) Among them, a preferable one further includes a protective layer (a glass coat layer or the like) that covers the heat generating layer. Thereby, damage prevention (wearing, peeling, etc.) of the heat generating layer can be improved. Further, alteration of the conductive metal constituting the heat generating layer (for example, chemical change such as oxidation and sulfurization, change in color tone, etc.) can be suppressed over a long period of time. The durability of the heat generating layer is improved by at least one of these effects.
[0009]
Thus, a container for an electromagnetic cooker having a protective layer (Tableware) The average thickness of the heat generating layer is preferably in the range of about 15 to 50 μm. By setting the thickness of the heat generating layer within such a range, it is difficult to cause an appearance change such as penetration into the protective layer. Therefore container for electromagnetic cooker (Tableware) Durability is further improved.
[0010]
Preferred as the metal oxide contained in the heat generating layer is bismuth oxide and / or copper oxide, and the most preferred metal oxide is bismuth oxide. In this case, the effects (1) to (3) are significant. Also, the appearance (color tone, etc.) of the heat generating layer is good.
[0011]
As the conductive metal constituting the heat generating layer, Ag or an alloy mainly composed of Ag is preferably used from the viewpoints of cost, low electrical resistance, and the like.
[0012]
According to the present invention, a container for an electromagnetic cooker (Tableware) A paste for forming a heat generating layer is provided. This paste consists of a metal powder mainly composed of a conductive metal, and a compound that becomes bismuth oxide, copper oxide, manganese oxide, cobalt oxide, magnesium oxide, tantalum oxide, niobium oxide, tungsten oxide, and these metal oxides when heated. And at least one metal oxide source compound selected from the group (typically, a powdered metal oxide source compound). Preferably, the metal oxide source compound is contained in an amount corresponding to approximately 0.5 to 25% (as oxide) of the mass of the metal powder. The paste having such a structure is a container for an electromagnetic cooker according to any one of the present inventions. (Tableware) It is suitable for the use which forms the heat generating layer with which it is equipped.
[0013]
Of the pastes of the present invention, the shape of the particles constituting the metal powder is mainly flakes. According to such a paste, it is possible to form a heat generation layer having excellent durability (for example, exfoliation of the heat generation layer is difficult to occur even when it is repeatedly exposed to temperature changes). it can.
[0014]
As the metal oxide source compound, it is preferable to use bismuth oxide, copper oxide, or one or more compounds that can be converted to these metal compounds by heating. More preferably used metal oxide source compound is bismuth oxide and / or a compound that can be converted to bismuth oxide by appropriate heating, and the most preferred metal oxide source compound is bismuth oxide. The conductive metal is preferably Ag or an alloy mainly composed of Ag.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described. It should be noted that technical matters other than the contents particularly mentioned in the present specification and necessary for the implementation of the present invention can be grasped as design matters for those skilled in the art based on the prior art. The present invention can be carried out based on the technical contents disclosed in the present specification and the common general technical knowledge in the field.
[0016]
The container main body constituting the container for an electromagnetic cooker of the present invention is mainly made of a non-metallic material such as ceramics (typically porcelain mainly composed of alumina), heat-resistant glass or the like. When a container main body consists of ceramics, it is preferable that the glaze is normally given to the surface. It is preferable that a heat generating layer is formed on (on the surface of) the glaze. A conventionally well-known thing etc. can be used as a glaze. Examples of preferred glazes include those based on lead-free borosilicate glass.
Although not particularly limited, it is preferable that the container body is formed with a hill. In this case, it is easy to support (easy to hold) the bottom surface of the tableware or other cooking container without touching the heat generating layer. The height of the hill (height from the flat portion of the bottom surface of the container) can be set to 0.5 to 5 mm, for example, and a preferable height is 1 to 3 mm. If the height of the hill is too large, the distance from the cooker surface to the heat generating layer when the container is set on the electromagnetic cooker becomes large, and it becomes difficult to obtain a high output.
[0017]
A heating layer is provided at the bottom of the container body. Here, the “heat generating layer” is typically a single continuous layer, but is also a term that includes two or more heat generating portions composed of the above-described conductive metal as a main component. In addition, in this specification, the “bottom part” refers to a portion located on the lower side during use of the container for an electromagnetic cooker (that is, a portion close to the electromagnetic cooker so as to generate heat). For example, the bottom of the container main body and the portion close to the bottom (typically the bottom of the container main body) of the wall surface following the bottom correspond to the “bottom”. In this specification, “cooking” refers to general treatment (including heat retention) for heating food and drink.
The heat generating layer may be provided on the outer surface of this bottom portion (refers to the outer surface of the container body; if it is the bottom of the container body, it means the bottom surface), and the inner surface (refers to the inner surface of the container body). It may be provided. Alternatively, a heat generating layer can be provided (embedded) inside the container main body (inside the wall surface) constituting the bottom. Usually, it is preferable to provide a heat generating layer on the outer surface (particularly the bottom surface) of the container body. The preferred range for forming the heat generating layer varies depending on the shape of the container. In the case where a hill is formed on the container body, it is preferable to provide a heat generating layer in a portion of the bottom surface surrounded by the hill (inside the hill). This is because such a container is easy to hold (easy to handle).
In addition, a heat generating layer can be provided also in parts other than the bottom part. That is, it is only necessary that the heat generating layer is provided in at least a partial range of the bottom of the container body.
[0018]
It is preferable that the container for an electromagnetic cooker further includes a protective layer that covers the heat generating layer. As the protective layer, a layer mainly composed of a glass component (glass coat layer) is preferable. The thickness of the heat generating layer can be, for example, in the range of about 10 to 100 μm as an average value. If the thickness of the heat generating layer is too small, the output tends to be low. On the other hand, if the thickness of the heat generating layer is too large, the durability may be easily lowered. For example, the repeated use may cause a part of the heat generating layer to float or the protective layer to penetrate. A preferable thickness of the heat generating layer is about 15 to 50 μm (more preferably about 20 to 35 μm) in a tableware for an electromagnetic cooker (a dish, a bowl, a cup, etc.) provided with a protective layer. In a tableware for an electromagnetic cooker not provided with a protective layer, the thickness may be about 15 to 100 μm (preferably about 20 to 50 μm).
[0019]
An example of a container (tableware) for an electromagnetic cooker according to the present invention is shown in FIG. The tableware
[0020]
Next, the configuration of the heat generating layer and the manufacturing method will be described in detail.
As the conductive metal as the main component of the heat generating layer, for example, one or more selected from silver (Ag), copper (Cu), nickel (Ni) and an alloy mainly composed of at least one of these metals should be used. Can do. From the viewpoint of cost, low electrical resistance, and the like, Ag or an alloy mainly composed of Ag (Ag—Pt alloy or the like) is preferable.
[0021]
In addition, this heat generating layer has bismuth oxide (Bi 2 O Three Etc.), copper oxide (CuO, etc.), manganese oxide, cobalt oxide, magnesium oxide, tantalum oxide, niobium oxide, and tungsten oxide. Among these, preferred is bismuth oxide (Bi 2 O Three ) And / or copper oxide (CuO), the most preferred being bismuth oxide (Bi) 2 O Three ).
[0022]
In general, the conductive metal (Ag or the like) constituting the heat generating layer has a larger coefficient of thermal expansion than the material (base material such as ceramic or glaze) constituting the surface of the container body. The heat generating layer containing the metal oxide according to the present invention is more heat-resistant than the heat generating layer containing, for example, the same amount of glass (for example, a low-melting glass used for general glass frit) instead of the metal oxide. The expansion coefficient can be small. Therefore, the difference in coefficient of thermal expansion between the heat generating layer and the container body can be reduced. As a result, the stress generated between the heat generating layer and the container main body in accordance with the temperature change of the electromagnetic cooker container is reduced. As a result, even when this container is repeatedly used (exposed to a cooling / heating cycle), the phenomenon that the heating layer floats or peels off from the container body is suppressed.
Similarly, in a container for an electromagnetic cooker having a configuration in which a heat generating layer is covered with a protective layer, the difference in thermal expansion coefficient between the heat generating layer and the protective layer can be reduced by containing the metal oxide. This reduces the stress generated between the heat generating layer and the protective layer in accordance with the temperature change of the electromagnetic cooker container. As a result, even when this container is repeatedly used, the occurrence of phenomena such as penetration, swelling, and peeling into the protective layer is suppressed. Therefore, it can be set as the container for electromagnetic cookers excellent in durability and aesthetics.
[0023]
In addition, as other things of the container for electromagnetic cookers provided by the present invention,
A container body made of a non-metallic material;
A heating layer provided at the bottom of the container body,
As the heat generating layer, one or more metal oxides containing a conductive metal as a main component and having a thermal expansion coefficient smaller than that of a glass frit (for example, a general low-melting glass) are approximately 0.1% of the conductive metal. Examples include a container for an electromagnetic cooker containing an amount corresponding to -30% (more preferably approximately 1 to 15%, more preferably approximately 1.5 to 10%). Here, as the metal oxide, for example, the thermal expansion coefficient is approximately 1 × 10. -Five / ° C or less (typically approximately 1 × 10 -6 ~ 1x10 -Five / ° C.) can be used.
Such a heat generating layer can also reduce the difference in thermal expansion coefficient between the heat generating layer and the container body and / or the protective layer. Therefore, it is possible to obtain an effect of suppressing the exothermic layer from floating and peeling and / or an effect of preventing the penetration of the protective layer.
[0024]
The heat generating layer provided in the container for an electromagnetic cooker according to the present invention is preferably obtained by sintering particles mainly composed of a conductive metal, and the shape of the particles is mainly flaky. The heat generating layer having such a configuration has good adhesion strength (adhesion strength) to the container body. Thereby, the effect which suppresses the float from a container main body, peeling, etc. can be heightened further.
[0025]
The mass of the metal oxide contained in the heat generating layer of the present invention (the total amount of the metal oxides when containing a plurality of metal oxides) corresponds to 0.1 to 30% of the mass of the conductive metal ( In other words, the total of metal oxides is preferably about 0.1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the conductive metal, more preferably about 0.5 to 20%, and still more preferably about 1 An amount corresponding to -10%. When there is too little content of a metal oxide, the effect which suppresses the thermal expansion of a heat-emitting layer will become small. On the other hand, when there is too much content of a metal oxide, the electrical resistance of a heat generating layer will become high. For this reason, the output tends to decrease. Moreover, the ratio of the conductive metal (the total in the case of containing a plurality of conductive metals) in the total mass of the heat generating layer can be approximately 60% by mass or more, and is approximately 70 to 99.9% by mass. More preferably, it is about 80-99.5 mass%, More preferably, it is about 90-99 mass%. If the content of the conductive metal is too small, the output may tend to decrease.
[0026]
The heat generating layer provided in the container of the present invention further includes oxide ceramics (for example, any element selected from the group consisting of Al, Zr, Ti, Y, Ca, Mg, and Zn) as an optional component. Oxide ceramics; typically alumina and / or zirconia). Thereby, the effect which suppresses the float of exothermic layer from a container main body, peeling, etc., and the effect which prevents that penetration | invasion etc. generate | occur | produce in this protective layer can be improved further. The mass of the oxide ceramic contained in the heat generating layer is an amount corresponding to approximately 0.001 to 10% of the mass of the conductive metal (in other words, the oxide ceramic with respect to 100 parts by mass of the conductive metal. It preferably contains about 0.001 to 10 parts by mass). It is more preferable to contain an amount of oxide ceramics corresponding to approximately 0.005 to 5% of the mass of the conductive metal, more preferably approximately 0.01 to 2%.
Although not particularly limited, most of the oxide ceramics (for example, 80% by mass or more of the whole oxide ceramics contained in the heat generating layer) is coated (adhered to the surface of particles mainly composed of conductive metal). ) Is preferably contained in the heat generating layer (as a constituent of coating particles described later).
[0027]
The heat generating layer provided in the container of the present invention can have a composition that does not substantially contain a glass component (typically, a low-melting glass such as a glass frit). Or a glass component can also be contained as an arbitrary component in the range which does not impair the effect (effect which suppresses the thermal expansion of a heat generating layer) of this invention notably. In this case, as a glass component, the thing similar to the glass component which comprises the protective layer mentioned later can be used. The proportion of the glass component contained in the heat generating layer is preferably an amount corresponding to approximately 15% or less of the mass of the conductive metal, more preferably 5% or less, and even more preferably 1% or less. Further, it is preferable that the total amount of the metal oxide and the glass component does not greatly exceed the amount corresponding to 20% (more preferably 15%) of the mass of the conductive metal.
In addition, as long as the effects of the present invention are not significantly impaired, the heat generating layer can contain a general inorganic additive such as a colorant and / or an organic additive.
[0028]
Moreover, the heat generating layer provided in the container for an electromagnetic cooker of the present invention is
Metal powder is sintered,
Part or all of the particles constituting the sintered metal powder are coated particles in which oxide ceramics are coated on the surface of fine particles mainly composed of conductive metal (hereinafter also referred to as “base fine particles”). There can be a certain configuration. A heat generating layer in which most of the particles constituting the metal powder (for example, 70% by number or more) are coating particles is preferable. Here, the coating does not require that the particle surface is completely covered, and a layer made of the oxide ceramic is formed on a part of the particle surface (preferably 50% or more of the surface area). That means. The heat generating layer having such a configuration exhibits excellent durability even when the protective layer covering the heat generating layer is not provided. For example, alteration of the conductive metal constituting the heat generating layer (chemical change such as oxidation and sulfurization, change in color tone, etc.) can be suppressed over a long period of time. Moreover, when it has a protective layer, the durability (especially durability with respect to mechanical stress) improves further. As oxide ceramics, alumina and / or zirconia are preferred.
[0029]
The heat generating layer forming paste of the present invention is suitable for use in forming the heat generating layer provided in any of the containers of the present invention described above. Hereinafter, the composition and preparation method of this heat generating layer forming paste will be described.
The metal powder contained in the heat generating layer forming paste of the present invention is mainly composed of a conductive metal. As this electroconductive metal, the same thing as the electroconductive metal which comprises a heat-generating layer can be used. A preferable conductive metal is Ag or an alloy mainly composed of Ag.
The shape of the particles constituting the metal powder is preferably mainly flaky. For example, 70% by number or more of the particles constituting the metal powder are preferably flaky particles (for example, the ratio of the thickness to the long side of the particles is 0.5 or less). A paste containing such a metal powder can form a heat generating layer having good adhesion strength (adhesion strength) to the container body.
Although it does not specifically limit, As this metal powder, the average particle diameter (by BET method) is 5 micrometers or less (typically average particle diameter of 0.5-5 micrometers), for example, can be used. When the shape of the metal powder is mainly flaky, the average major axis of the flaky particles is preferably in the range of 1 to 10 μm and the average thickness is in the range of 0.1 to 2 μm.
[0030]
This paste contains bismuth oxide (Bi 2 O Three Etc.), copper oxide (CuO, etc.), manganese oxide, cobalt oxide, magnesium oxide, tantalum oxide, niobium oxide and tungsten oxide and by heating (typically by heating when this paste is fired to form a heat generating layer) ) It contains at least one metal oxide source compound selected from the group consisting of these compounds that can be metal oxides. Examples of “compounds that can become these metal oxides by heating” include bismuth (Bi), copper (Cu), manganese (Mn), cobalt (Co), magnesium (Mg), tantalum (Ta), niobium (Nb), and Tungsten (W) organic acid salts (for example, carboxylates such as acetates and oxalates), inorganic acid salts (carbonates, nitrates, sulfates, phosphates, etc.), metal alkoxides, chelate compounds, halides, Hydroxides, oxyhalides, and the like can be used. Of these, preferred metal oxide source compounds are bismuth oxide (Bi 2 O Three ), Copper oxide (CuO), and one or more of these compounds that become these metal compounds by appropriate heating. More preferred metal oxide source compounds are bismuth oxide and / or bismuth oxide (Bi) by heating. 2 O Three The most preferred metal oxide source compound is bismuth oxide (Bi). 2 O Three ).
Although not particularly limited, as the metal oxide source compound, for example, an average particle size (by BET method) of 5 μm or less (typically an average particle size of 0.1 to 5 μm) (powder) is used. be able to. A preferable average particle size of the metal oxide source compound is 1 μm or less (typically an average particle size of 0.1 to 1 μm).
[0031]
The paste of the present invention preferably contains a metal oxide source compound in an amount corresponding to approximately 0.5 to 25% (as oxide) of the mass of the metal powder. A more preferable content is an amount corresponding to approximately 1 to 15% of the mass of the metal powder.
[0032]
The paste of the present invention is further selected from the group consisting of oxide ceramics as optional components and / or compounds that can become oxide ceramics by heating (typically by heating when the paste is fired into a heat generating layer). At least one oxide ceramic source compound. As oxide ceramics, alumina and / or zirconia are preferred. Examples of the “compound that can be converted into oxide ceramics by heating” include organic acid salts (for example, carboxylates such as acetates and oxalates) of metal atoms (typically Al and Zr) constituting the oxide ceramics, Inorganic acid salts (carbonates, nitrates, sulfates, phosphates, etc.), halides, hydroxides, oxyhalides and the like can be used. The oxide ceramic source compound contained in the paste of the present invention is preferably an oxide ceramic (particularly alumina and / or zirconia).
[0033]
The oxide ceramic source compound can be contained, for example, in a free state (for example, dispersed in a solvent) in the paste. Further, some or all of the particles constituting the metal powder are coated particles in which the surface of the base fine particles mainly composed of a conductive metal is coated with an oxide ceramic source compound. A ceramic source compound may be contained. A part of the oxide ceramic source compound contained in the paste may constitute coating particles, and a large part of the oxide ceramic source compound may be contained in the paste in a free state. Most of the oxide ceramic source compound (for example, 80% by mass or more) is preferably contained in the paste as coating particles.
[0034]
This metal powder contains an oxide ceramic source compound in an amount corresponding to approximately 0.001 to 10% of the mass of the base fine particles (in terms of oxide) (in other words, an oxide with respect to 100 parts by mass of the base fine particles). It is preferable that the ceramic source compound contains approximately 0.001 to 10 parts by mass). In terms of oxide, it is more preferable to contain an amount of oxide ceramic source compound corresponding to approximately 0.005 to 5% of the mass of the base fine particles, and a more preferable content is approximately 0.01 to 2%. If the content of the oxide ceramic source compound is too smaller than the above range, it will be difficult to obtain a remarkable effect. On the other hand, when the content of the oxide ceramic source compound is more than the above range, the output of the heat generating layer tends to decrease, which is not preferable.
[0035]
The paste of the present invention typically contains an organic binder and an appropriate amount of solvent. As this organic binder, those based on acrylic resin, epoxy resin, phenol resin, alkyd resin, cellulosic polymer and the like can be used. Of these, those based on acrylic resins are preferably used.
[0036]
The paste of the present invention can have a composition that does not substantially contain a glass component (typically, a low-melting glass such as glass frit). Or a glass component can also be contained as an arbitrary component in the range which does not impair the effect (effect which suppresses the thermal expansion of a heat generating layer) of this invention notably. The kind of glass component and its preferable content are the same as the glass component which may be contained in the heat generating layer mentioned above.
In addition, as long as the effects of the present invention are not significantly impaired, the paste can contain general inorganic additives such as colorants, thickeners, and dispersants and / or organic additives.
[0037]
Moreover, the following are illustrated as a paste preferable for the use which forms the heat-generating layer of the container for electromagnetic cookers.
[0038]
(A) fine particles mainly composed of a conductive metal;
An oxide ceramic source compound;
A metal oxide source compound,
The content of the oxide ceramic source compound is approximately 0.001 to 10% (more preferably approximately 0.005 to 5%, more preferably approximately 0.01 to 10%) of the mass of the conductive metal in terms of oxide. 2%),
The paste in which the content of the metal oxide source compound corresponds to approximately 0.5 to 25% (preferably 1 to 15%) of the mass of the conductive metal in terms of oxide.
[0039]
(B) a metal powder mainly composed of a conductive metal;
A metal oxide source compound,
The content of the metal oxide source compound is approximately 0.5 to 25% (preferably 1 to 15%) of the mass of the conductive metal in terms of oxide,
The metal powder is a paste substantially composed of coating particles in which the surface of fine particles mainly composed of the conductive metal is coated with an oxide ceramic source compound.
Here, the mass of the oxide ceramic source compound contained in the metal powder is approximately 0.001 to 10% (more preferably approximately 0.005 to 5%) of the mass of the fine particles contained in the metal powder in terms of oxide. Further, an amount corresponding to about 0.01 to 2% is more preferable.
[0040]
The heat generating layer forming paste of the present invention can be prepared by a conventional method. For example, using a three-roll mill or other kneader, the metal powder and the metal oxide source compound are directly mixed together with an organic binder solution (in which an organic binder is dissolved in a solvent) at a predetermined mixing ratio, and are kneaded with each other. Thus, the paste of the present invention can be easily prepared. At this time, the additives as described above may be added and mixed as necessary. The amount of the organic binder solution used for preparing the paste is suitably an amount that accounts for approximately 5 to 40% by mass of the entire paste, preferably 10 to 30% by mass, and 15 to 25% by mass. Is particularly preferred.
[0041]
When using a metal powder substantially composed of coating particles as the metal powder contained in the paste, it is preferable to prepare the coating particles in advance before preparing the paste. The method for producing the coating particles is not particularly limited, but the following method (i) or (ii) is exemplified as a preferred production method. Of these, the following method (i) is particularly preferred.
[0042]
(I) A sol of oxide ceramics (typically alumina sol, zirconia sol, etc.) is prepared. Further, a predetermined amount of base fine particles mainly composed of a conductive metal (typically Ag) is weighed. While stirring the oxide ceramic sol, a predetermined amount of base fine particles mainly composed of a conductive metal (typically Ag) is added and dispersed and suspended. This suspension is allowed to stand or stir for a predetermined time. This is dried to obtain coated particles.
[0043]
(Ii) A compound that becomes oxide ceramics by heating (for example, an Al or Zr carboxylate) is dissolved or dispersed in a suitable solvent. Base fine particles are added to this solution or dispersion (sol) to be dispersed and suspended. This suspension is allowed to stand for a predetermined time or stirred. This is dried to obtain coated particles.
[0044]
In order to obtain the container for an electromagnetic cooker of the present invention using such a heat generating layer forming paste, a film made of the heat generating layer forming paste is attached to a predetermined portion (typically the bottom surface) of the container main body. May be fired. Thereby, a heat generating layer can be provided on the surface of the container body. A transfer method (typically a wet transfer method) is preferably used as a method for adhering a film made of the heat generating layer forming paste to the container body. For example, a heat generating layer forming paste is applied onto a mount and dried to form a dry paste film on the mount. This dry paste film may be transferred to the surface of the container body. Such a transfer method is particularly suitable for forming a heat generating layer in a wide range inside the hill (for example, in a range of 70 area% or more of the inner portion of the hill).
[0045]
In addition, the formation method of a heat generating layer is not limited to this. For example, the heat generating layer forming paste may be directly applied to the surface of the container by screen printing or the like, and the applied paste may be dried and then baked to form the heat generating layer.
In the heat generating layer forming paste having a typical composition, the thickness (printing thickness) of the dry paste film for obtaining a heat generating layer (after firing) having an average thickness of about 15 to 20 μm is about 40 μm. Further, the thickness (printing thickness) of the dry paste film for obtaining a heat generating layer (after firing) having an average thickness of about 20 to 25 μm is about 50 μm.
[0046]
The container for an electromagnetic cooker according to the present invention preferably includes a protective layer that covers the heat generating layer. By providing this protective layer, the mechanical durability (abrasion, peeling, etc.) and / or the chemical durability (chemical changes such as oxidation and sulfuration, changes in color tone, etc.) of the heat generating layer are improved. Although the thickness of a protective layer is not specifically limited, Usually, it is preferable to set it as the thickness of about 3-30 micrometers as an average value.
[0047]
This protective layer is preferably a glass coat layer composed mainly of a vitreous material. As the glass component constituting the glass coat layer, those having a softening point of approximately 800 ° C. or less (more preferably approximately 700 ° C. or less) are preferable. Examples of such glass components include lead-based, zinc and borosilicate-based glasses. Of these, lead-free ones are preferable, and a glass coat layer made of lead-free borosilicate low-melting glass (preferably having a softening point of approximately 650 ° C. or less) is particularly preferable.
Such a glass coat layer can be produced, for example, by applying and baking a paste (glass paste) in which glass powder (glass frit) is dispersed in an organic binder solution. As the organic binder solution used for the preparation of the glass paste, the same one as the heat generating layer forming paste (for example, one based on an acrylic resin) can be used.
[0048]
In order to obtain a container for an electromagnetic cooker provided with a protective layer on a heat generating layer, for example, after applying a heat generating layer forming paste on a mount and drying it to form a dry paste film as described above Then, a protective layer forming paste (typically a glass paste) is applied thereon and dried. The laminated film may be transferred to the surface of the container body and fired. In this case, the heat generating layer and the protective layer are fired simultaneously. Alternatively, after the heat generating layer forming paste is first transferred and fired on the surface of the container body, the protective layer forming paste may be transferred and fired on the heat generating layer thus obtained to form the protective layer.
[0049]
The present invention can be applied to tableware of various shapes such as dishes, bowls, and cups. In particular, it is preferably applied to Japanese tableware such as bowls, bowls, bowls, hot water bottles, etc., and various tablewares such as cups, sake bottles and the like.
In addition, this invention is not restricted to tableware, It can apply also to the cooking utensils (for example, pan, frying pan) for electromagnetic cookers.
[0050]
【Example】
Several examples relating to the present invention will be described below, but the present invention is not intended to be limited to those shown in the examples.
[0051]
<Experimental example 1: Preparation of paste (A) using coating powder and bismuth oxide>
Ag particles (base fine particles) were introduced into zirconia sol and dispersed and suspended. The suspension was stirred for a predetermined time and then dried. In this way, the surface is ZrO 2 An Ag powder (hereinafter also referred to as “coating powder”) substantially composed of Ag particles coated with (coating particles) was prepared. ZrO in this coating powder (metal powder) 2 The coating amount of (oxide ceramic) is an amount corresponding to about 0.034% of the mass of Ag particles (base fine particles). That is, 0.034 parts by mass of ZrO with respect to 100 parts by mass of Ag particles (base fine particles). 2 Is coated.
[0052]
77 parts by mass of this coating powder and Bi 2 O Three A paste (A) was prepared by mixing 2.3 parts by mass of the powder and 20.7 parts by mass of the organic binder solution. As the organic binder solution, an organic solvent solution of acrylic resin (acrylic resin content ratio: 25 to 30% by mass) was used. This paste (A) contains Bi in an amount corresponding to about 2.9% of the mass of the coating powder. 2 O Three Contains (metal oxide) powder.
[0053]
<Experimental example 2: Preparation of paste (B) using bismuth oxide>
Same Ag particles as in Experimental Example 1 (base fine particles; ZrO 2 A paste (B) was prepared using a non-coated material. That is, 68 parts by mass of a metal powder (Ag powder) made of the Ag particles, Bi 2 O Three 2.0 parts by mass of powder and 23.6 parts by mass of an organic binder solution (the same as in Experimental Example 1) were mixed. This paste (B) contains Bi in an amount corresponding to about 2.9% of the mass of the Ag powder. 2 O Three Contains powder.
[0054]
<Experimental example 3: Preparation of paste (C) using bismuth oxide>
Bi to 68 parts by mass of Ag powder 2 O Three A paste (C) was prepared in the same manner as in Experimental Example 2 except that 3.0 parts by mass of the powder was used. This paste (C) contains Bi in an amount corresponding to about 4.4% of the mass of the Ag powder. 2 O Three Contains powder.
[0055]
<Experimental Example 4: Preparation of paste (D) using bismuth oxide>
Bi to 68 parts by mass of Ag powder 2 O Three A paste (D) was prepared in the same manner as in Experimental Example 2 except that 4.0 parts by mass of the powder was used. This paste (D) contains Bi in an amount corresponding to about 5.9% of the mass of the Ag powder. 2 O Three Contains powder.
[0056]
<Experimental Example 5: Preparation of paste (E) using bismuth oxide>
Bi to 68 parts by mass of Ag powder 2 O Three A paste (E) was prepared in the same manner as in Experimental Example 2 except that 5.0 parts by mass of the powder was used. This paste (E) contains Bi in an amount corresponding to about 7.4% of the mass of the Ag powder. 2 O Three Contains powder.
[0057]
<Experimental example 6: Preparation of paste (F) using glass frit>
A paste (F) was prepared by mixing 68 parts by mass of Ag powder, 8.4 parts by mass of glass frit, and 23.6 parts by mass of an organic binder solution (the same as in Experimental Example 1). As the glass frit, lead-free borosilicate low melting glass (softening point of about 550 ° C.) was used. This paste (F) contains a glass frit in an amount corresponding to about 12.4% of the mass of the Ag powder.
[0058]
<Experimental example 7: Preparation and evaluation of test pieces using pastes (A) to (F)>
The heat-generating layer forming pastes (A) to (F) obtained as described above were applied on the mount so as to have predetermined thicknesses (printing thicknesses) shown in Tables 1 to 9. As a coating method, a screen printing method was used, and a coating range was a circle having a diameter of 65 mm. After the applied pastes (A) to (F) were dried, the glass paste was applied from above to a thickness (printing thickness) of approximately 16 to 18 μm and dried. The glass paste was applied by screen printing. Furthermore, it was covered with a resin layer. This glass paste was prepared by mixing the same glass frit as used in Experimental Example 6 and the same organic binder solution as used in Experimental Example 1 at a mass ratio of about 45/55.
[0059]
The laminated film formed on the mount as described above was transferred to the surface of the substrate by a wet transfer method. Here, as the base material, a surface of a flat plate made of alumina with glaze was used. After the transferred material was dried, it was baked on the surface of the substrate by firing at a predetermined temperature shown in the margins of Tables 1-9. In this way, a test piece in which the heat generating layer and the glass coat layer were provided on the surface of the substrate was produced.
[0060]
The resistance value and output of the obtained test piece were evaluated. That is, each test piece was placed on the cooking surface of the electromagnetic cooker, and the amount of change in current and voltage before and after placement was measured. Tables 1 to 9 show the evaluation results of the resistance value (mΩ) and the output (W), together with the type of paste used for producing the test piece, the printing thickness, and the firing temperature.
[0061]
[Table 1]
[Table 2]
[Table 3]
[Table 4]
[Table 5]
[Table 6]
[Table 7]
[Table 8]
[Table 9]
As can be seen from Tables 1 to 3 and Tables 4 to 6, when samples having the same printing thickness are compared with each other, a test piece having a heat generating layer formed from the paste (A) at any firing temperature (test The pieces 1 to 15) showed an output equal to or higher than that of the test pieces (
[0071]
In addition, when the produced test piece was observed visually, in the test pieces (test pieces 1 to 15) obtained using the paste (A), no penetration or the like was seen in the glass coat layer regardless of the printing thickness. It was. Further, no penetration or the like was found in the glass coat layer even in the test pieces (test pieces 31 to 42) obtained by applying the pastes (B) to (E) to a printing thickness of about 50 μm. On the other hand, in the test pieces (
[0072]
<Experimental Example 8: Preparation and Evaluation of Pastes (G) and (H) Using Copper Oxide>
68 parts by mass of Ag powder, Cu 2 A paste (G) was prepared by mixing 0.92 parts by mass of O powder and 23.6 parts by mass of an organic binder solution (the same as in Experimental Example 1). This paste (G) contains Bi in an amount corresponding to about 1.4% of the mass of the Ag powder. 2 O Three Contains powder.
In addition, 68 parts by mass of Ag powder, Bi 2 O Three 1.02 parts by mass of powder, Cu 2 A paste (H) was prepared by mixing 0.51 part by mass of O powder and 23.6 parts by mass of an organic binder solution (the same as in Experimental Example 1). This paste (H) contains a metal oxide (Bi) in an amount corresponding to about 2.3% of the mass of the Ag powder. 2 O Three And Cu 2 Total amount with O).
[0073]
Using the heat generating layer forming pastes (G) and (H) obtained as described above, test pieces were prepared in the same manner as in Experimental Example 7 (printing thickness; approximately 50 μm). In the produced test piece, no penetration or the like was found in the glass coat layer. Moreover, when the output of the test piece was evaluated in the same manner as in Experimental Example 7, all showed good output.
[0074]
Specific examples of the present invention have been described in detail above, but these are merely examples and do not limit the scope of the claims. The technology described in the claims includes various modifications and changes of the specific examples illustrated above.
In addition, the technical elements described in the present specification or the drawings exhibit technical usefulness alone or in various combinations, and are not limited to the combinations described in the claims at the time of filing. In addition, the technology illustrated in the present specification or the drawings achieves a plurality of objects at the same time, and has technical utility by achieving one of the objects.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing an example (tableware) of an electromagnetic cooker container of the present invention.
[Explanation of symbols]
10: Tableware body (container body)
20: Heat generation layer
30: Glass coat layer (protective layer)
Claims (1)
その食器本体の底部に設けられた発熱層とを備え、
前記発熱層は、ＡｇまたはＡｇを主体とする合金からなる導電性金属を主成分とし、酸化ビスマス、酸化銅、酸化マンガン、酸化コバルト、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ニオブおよび酸化タングステンからなる群から選択される少なくとも一種の金属酸化物を前記導電性金属の質量のほぼ０．１〜３０％に相当する量含有する、電磁調理器用食器。A tableware body made of a non-metallic material;
A heating layer provided at the bottom of the tableware body,
The heat generating layer is mainly composed of a conductive metal made of Ag or an alloy mainly composed of Ag, and is made of bismuth oxide, copper oxide, manganese oxide, cobalt oxide, magnesium oxide, tantalum oxide, niobium oxide, and tungsten oxide. A tableware for an electromagnetic cooker containing at least one selected metal oxide in an amount corresponding to approximately 0.1 to 30% of the mass of the conductive metal.
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