JP3861530B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3861530B2 JP3861530B2 JP30279299A JP30279299A JP3861530B2 JP 3861530 B2 JP3861530 B2 JP 3861530B2 JP 30279299 A JP30279299 A JP 30279299A JP 30279299 A JP30279299 A JP 30279299A JP 3861530 B2 JP3861530 B2 JP 3861530B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- seal portion
- substrate
- liquid crystal
- seal
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
図8は従来のパッシブマトリクスタイプの液晶パネル2の構成を示す分解斜視図である。同図に示すように、この液晶パネル2は、相互に対向して配置された第1基板11および第2基板12と、両基板の間隙に介挿された略長方形の枠状のシール部131と、第1基板11および第2基板12の間隙であって、上記シール部131によって囲まれた領域に封入された液晶とにより構成されている。
【0003】
第1基板11の内側(液晶側)表面には複数の第1電極21がストライプ状に形成されている。これらの各第1電極21は、両端が第1基板11の一辺Aに至って導通用端子21aを形成するようにパターニングされている。一方、第2基板12の内側表面には、複数の第2電極22と、各第2電極22から延設された複数の第2入力端子32と、複数の第1入力端子31とが形成されている。ここで、シール部131には、その全体にわたって導電性粒子が混入されており、各第1入力端子31の一部分と、第1基板上に形成された導通用端子21aとは、この導電性粒子によって導通される。
【0004】
このような構成とした場合、比較的簡易な構成により、第1基板11に形成された第1電極21を、第2基板12上に形成された第1入力用端子31と導通させることができるという利点がある。しかしながら、この場合には、シール部131の全体にわたって導電性粒子が混入されているため、両基板上のシール部131を挟んで対向する領域に電極を形成すると、これらの電極が導通されてしまう。従って、各基板上の、シール部131を挟んで対向する部分には電極を形成することができないという制約がある。
【0005】
このような制約を解消するために、枠状のシール部131のうちの一部分にのみ導通性粒子を混入させる一方、他の部分には混入させないようにした液晶パネルが提案されている。図9は、この液晶パネル3の構成を示す分解斜視図である。同図に斜線を付して示すように、この液晶パネル3のシール部132は、第1基板11上の導通用端子21aと第2基板12上の第1入力端子31とによって挟まれる部分のみに導電性粒子が含まれており、他の部分には導電性粒子が含まれないようになっている。このようにすれば、シール部132のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、前掲図8に示すようにシール材の全部分に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【0006】
ところで、このように部分的にのみ導電性粒子を含むシール部132は、以下のようにして形成するのが一般的であった。すなわち、まず、図10(a)に示すように、第1基板11の面上に、導電性粒子を含まないシール材を用いて、部分的に切欠部Aを有する第1シール部132aを形成する。一方、図10(b)に示すように、第2基板12の面上に、導電性粒子が混入されたシール材を用いて、上記第1シール部132aの各切欠部Aに対応した第2シール部132bを形成する。そして、これらの第1基板11および第2基板12を対向配置し、熱圧着によって各シール部を硬化させる。この際に、上記第1シール部132aおよび第2シール部132bが接合され、長方形の枠状のシール部132が形成される。
【0007】
ここで、第1シール部132aと第2シール部132bとを接合させる際には、図11(a)および(b)(上記(a)におけるA−A’線視断面図)に示すように、第1シール部132aの一部と第2シール部132bの一部とが重なるようにした状態(図中の斜線部分)で熱圧着し、シール部132に途切れる部分が生じるのを防ぐようにしていた。以下では、第1シール部132aと第2シール部132bとが重なる部分を重複部分という。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記各シール部132aおよび132bの形成には、一般にスクリーン印刷の技術が用いられるが、この形成工程において、各シール部の形成位置が所期の位置からわずかにずれてしまうことがあった(以下、この現象を「印刷ずれ」という)。そして、この印刷ずれが生じた場合には、図11(c)および(d)に示すように、第1シール部132aと第2シール部132bとの重複部分の面積が変化してしまう。そして、印刷ずれが生じた場合の重複部分の面積が、図11(a)に示す所期の重複部分の面積と異なってしまった場合、当該重複部分近傍の基板の間隙の厚さが所期の厚さとは異なってしまうという問題があった。すなわち、例えば、印刷ずれによって重複部分の面積が大きくなってしまった場合には、両基板の間隙の厚さが所期の厚さよりも厚くなってしまい、重複部分の面積が小さくなってしまった場合には両基板の厚さが所期の厚さよりも薄くなってしまうといった具合である。そして、基板間の厚さが所期の厚さと異なる場合には、所期の表示品質が得られないという問題がある。つまり、前掲図10を例に説明した製造方法では、各シール部の印刷ずれに起因して、製造される各液晶パネルの表示品質にばらつきが生じてしまうといった問題があった。
【0009】
本発明は、以上説明した事情に鑑みてなされたものであり、シール部の印刷ずれによって両基板の間隙の厚さが所期の厚さと異なってしまうのを抑えることができ、かつ、電極の配置に関する制約を緩和できる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的としている。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部を具備する液晶表示装置の製造方法であって、前記シール部を形成する第1シール部を第1基板上に形成する工程と、前記シール部を形成する第2シール部を第2基板上に形成する工程と、前記第1基板と前記第2基板とを対向させ、前記シール部の角部において、前記第1シール部と前記第2シール部とを各々の端部近傍が重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする。
【0011】
かかる液晶表示装置の製造方法によれば、第1シール部および第2シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。さらに、シール部の角部において第1シール部の端部と第2シール部の端部とは重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に表示品質にばらつきが生じることがないという利点がある。さらに、第1シール部と第2シール部が両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広げられるときに、重複部分はシール部の他の部分よりも厚くなっているが、重複部分において各々のシール部の幅が他の部分と比較して狭いので、両基板によって広げられた後に全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部を得ることができるという利点がある。
【0012】
また、前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成するようにしてもよい。
【0013】
このようにすれば、一方の基板上に形成された複数の電極と、他方の基板上に形成された複数の入力端子をシール部に導電性粒子を混入させて導電性粒子によって導通する場合に、シール部のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、シール部の全体部に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【0014】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法は、電極が形成された第1基板と、入力端子が形成された第2基板と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部とを具備する液晶表示装置の製造方法であって、前記シール部の少なくとも1の辺となる第1シール部を前記第1基板上に形成する工程と、前記シール部の他の辺となる第2シール部を前記第2基板上に形成する工程と、前記第1基板と前記第2基板とを対向させ、前記第1シール部と前記第2シール部とを各々の端部近傍において重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の端部近傍の幅を、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする。
【0015】
かかる液晶表示装置の製造方法によれば、第1シール部および第2シール部の各々の端部近傍の幅を、各々の他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。さらに、第1シール部および第2シール部の各々がシール部の各辺を構成するようになっている。つまり、第1シール部の端部と第2シール部の端部とは、シール部の角部において重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定範囲のものであれば、各シール部の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に表示品質にばらつきが生じることがないという利点がある。さらに、第1シール部と第2シール部が両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広げられるときに、重複部分はシール部の他の部分よりも厚くなっているが、重複部分において各々のシール部の幅が他の部分と比較して狭いので、両基板によって広げられた後に全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部を得ることができるという利点がある。
【0016】
また、前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成するようにしてもよい。
【0017】
このようにすれば、一方の基板上に形成された複数の電極と、他方の基板上に形成された複数の入力端子をシール部に導電性粒子を混入させて導電性粒子によって導通する場合に、シール部のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、シール部の全体部に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
[実施形態の構造]
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、以下では、本発明に係る方法を用いてパッシブマトリクスタイプの液晶パネルを製造する場合を例に説明を進める。かかる実施の形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更可能である。
【0019】
図1は、本発明に係る方法によって製造される液晶パネル1の構成を示す斜視図であり、図2は、この液晶パネル1の分解斜視図である。なお、これらの図および以下に示す各図においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部材ごとに縮尺を異ならせている。
【0020】
図1および図2に示すように、この液晶パネル1は、相互に対向する第1基板11および第2基板12と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部13と、第1基板11および第2基板12の間隙であって上記シール部によって包囲される領域に封入された液晶14と、第1基板11および第2基板12の外側(液晶14とは反対側)にそれぞれ貼着された偏光板15および16とにより概略構成されている。
【0021】
第1基板11および第2基板12は、石英、ガラスまたはプラスティック等により構成される板状部材であり、各基板の内側(液晶14側)表面にはITO(Indium Tin Oxide)等の透明電極が形成されている。詳述すると、図2に示すように、第1基板11上には複数の第1電極21が、第2基板12上には複数の第2電極22が、それぞれ形成されている。第1電極21および第2電極22は各々直交するように形成され、各電極が交差する部分と当該部分に挟まれた液晶14とによって画素が形成されている。ここで、図2に示すように、第1電極21は、第1基板11上の縁部近傍において折れ曲がり、両端部分が図中の辺Aに至るようにパターニングされている。以下では、各第1電極21のうち、この辺Aの近傍の部分を導通用端子21aという。
【0022】
ここで、第2基板12は、第1基板11よりも大きい。従って、両基板を張合わせた状態では、第2基板12の一部が第1基板11の外縁(辺A)から張り出すようになっている。そして、この張り出した領域(以下、「張出領域12a」という)の上面には、複数の第2電極22の各々から延設された複数の第2入力端子32と、第1入力端子とが形成されている。第1入力端子31は、上記第1電極21の導通用端子21aの数に対応した数だけ設けられており、各第1入力端子31の一部は、第2基板12上の第1基板11と対向する領域(すなわち、上記張出領域12a以外の領域。以下、この領域を「対向領域12b」という)内に至るようにパターニングされている。そして、第1入力端子31のうち、この対向領域12b内に形成された部分が、シール部13に混入された導電性粒子を介して上記第1電極21の導通用端子21aと導通するようになっている(詳細は後述)。
【0023】
また、第2基板12の張出領域12aの上面には、上記第1電極21および第2電極22の各々に対して、画素信号に応じた電圧を印加するための液晶駆動用IC(図示略)が配設される。上述した第1入力端子31および第2入力端子32の各々は、この液晶駆動用ICの出力端子に、ACF(Anisotropic Conductive Film)等を介して接続されるようになっている。
【0024】
第1電極21が形成された第1基板11の面上、および第2電極22が形成された第2基板12の面上は配向膜(図示略)によって覆われている。この配向膜は、ポリイミド等の有機薄膜に対して一軸配向処理、例えばラビング処理を施したものである。両基板間に封入される液晶14は、電界が印加されていない状態において、この配向膜のラビング方向に応じた配向状態となる。第1基板11および第2基板12の外側に貼着される偏光板15および16は、それぞれ各基板の内側表面を覆う配向膜の配向方向に応じて偏光軸が設定されている。
【0025】
シール部13は、熱硬化性を有するエポキシ樹脂等により構成され、第1基板11と第2基板12との間隙を一定の厚さに保つためのスペーサ材が混入されている。このシール部13は、一部に液晶14を注入するための開口部13dを有している。この開口部13dは、液晶セル内に液晶14が注入された後、接着剤によって閉塞される。なお、液晶セルとは、第1基板11および第2基板12と、シール部13と、第1電極21および22ならびに配向膜等によって形成される部分である。すなわち、液晶セル内に液晶14が封入され、偏光板等が貼着されたものが上記液晶パネル1となる。
【0026】
本実施形態においては、このシール部13の一辺のみに導電性粒子が混入された構成となっている。具体的には、略長方形状のシール部13の4つの辺のうち、第1基板11上に形成された導通用端子21aと第2基板12上に形成された第1入力端子31とに挟まれる一辺(すなわち、図2中の斜線を付して示す辺)には導電性粒子が混入されている。一方、それ以外の3辺には導電性粒子が混入されていない。ここで、導電性粒子とは、弾性変形可能なプラスティックビーズの表面にめっきを施したものである。第1基板11上に形成された導通用端子21aと第2基板12上に形成された第1入力端子31とは、このシール部の一辺に含まれる導電性粒子によって導通される(詳細は後述)。
【0027】
[液晶パネルの製造方法]
次に、図3に示すフローチャートおよび図4〜図6を適宜参照して、上記液晶パネル1の製造方法について説明する。
【0028】
まず、図4(a)に示すように、第1基板11上に複数の第1電極21を形成する(ステップS1)。具体的には、スパッタリング等によって第1基板11の面上にITOの薄膜を形成した後、エッチングを施すことにより複数の第1電極21を形成する。この工程においては、各第1電極21の両端が、第1基板11の辺Aに至って導通用端子21aを形成するようにパターニングされる。続いて、複数の第1電極21が形成された第1基板11の面上を、ポリイミドの薄膜によって覆った後ラビング処理を施し、配向膜を形成する(ステップS2)。
【0029】
次に、導電性粒子を含まないシール材を、スクリーン印刷等によって第1基板11上に塗布し、第1シール部13aを形成する(ステップS3)。具体的には、図4(c)に示すように、第1基板11の辺A以外の3辺に沿ったコの字型の形状を有する第1シール部13aを形成する。なお、第1シール部13aの一部には、後の工程(ステップS8)において液晶14を封入するための開口部13dが設けられる。さらに、図4(c)に示すように、第1シール部13aの両端部近傍の部分は、他の部分と比較して幅が狭くなっている。
【0030】
一方、図4(b)に示すように、第2基板12上には、第2電極22ならびに第1入力端子31および第2入力端子32が形成される(ステップS4)。詳述すると、第2基板12上の対向領域12bに、前記各第1電極21と直交するように複数の第2電極22を形成する一方、張出領域12aには、複数の第1入力端子31および第2入力端子32を形成する。ただし、上述したように、各第1入力端子31は、一部が対向領域12b内に至るように形成される。なお、これらの各部の形成には、上記ステップS1において用いた手法(スパッタリングによって薄膜を形成した後にエッチングを施す手法)を用いることができる。続いて、ステップS2において第1基板11上に形成したのと同様の配向膜を、第2電極22が形成された第2基板12の面上に形成する(ステップS5)。
【0031】
次に、導電性粒子を含んだシール材を、スクリーン印刷等によって第2基板12上に塗布し、第2シール部13bを形成する(ステップS6)。具体的には、図4(d)に示すように、各第1入力端子31の対向領域12b内に形成された部分と接触するように、直線状の第2シール部13bを形成する。また、この第2シール部13bの両端部近傍の部分も、上記第1シール部13aと同様に、他の部分と比較して幅が狭くなるように形成されている。以下では、第1シール部13aおよび第2シール部13bのうちの他の部分よりも幅が狭くなっている部分を「狭幅部」と呼ぶ。
【0032】
続いて、第1電極21、配向膜および第1シール部13aが形成された第1基板11と、第2電極22、第1・第2入力端子31および32、配向膜ならびに第2シール部13bが形成された第2基板12とを、これらの各部が形成された面が対向するように配置し、熱圧着することによってシール材を硬化させる(ステップS7、図4(e))。具体的には、図4(f)に示すように、第1シール部13aの各狭幅部と、第2シール部13bの各狭幅部とを相互に重ねた状態で両基板を圧縮する。この結果、第1シール部13aおよび第2シール部13bは、両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広がる。特に、第1シール部13aと第2シール部13bとの重複部分(図4(f)中の斜線部)においては、他の部分と比較してシール材が厚くなるため、広がる面積が相対的に大きくなる。この結果、図4(e)に示すように、全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部13が得られる。
【0033】
また、図5は、第1基板11上に形成された各導通用端子21aおよび第2基板12上に形成された各第1入力端子31と、これらの間に挟まれた第2シール部13b(導電性粒子13cを含む)の近傍の部分を拡大して示す断面図である。同図に示すように、導通用端子21aとこれに対応する第1入力端子31とを対向させた状態でその間隙を狭めるような力を加えながら第2シール部13bを硬化させると、第2シール部13b中の導電性粒子13cは、第1基板11と第2基板12との間で押しつぶされる。この結果、各導通用端子21aとこれに対向する第1入力端子31との間に位置する導電性粒子13cは、当該導通用端子21aと第1入力端子31とを導通させる。一方、導通用端子21aと第1入力端子31とが対向する領域以外の領域に位置する導電性粒子13cは、各部の導通には何ら関与しないから、各導通用端子21aとこれに対向する第1入力端子31との間のみが導通されることとなる。
【0034】
次に、こうして作成された液晶セル内に、液晶14を注入する(ステップS8)。具体的には、まず、液晶が充填された容器と液晶セルとを液晶注入装置のチャンバ内に配置した後、当該チャンバ内を真空状態にする。次に、液晶セルのシール部13に形成された開口部13dを、上記容器に充填された液晶に浸す。このような状態でチャンバ内を大気圧に戻すと、液晶セル内とチャンバ内との間に気圧差を生じるから、各液晶セル内に液晶14が注入される。次に、シール部13の開口部13dを接着剤等によって閉塞する(ステップS9)。
【0035】
こうして液晶14が封入された液晶セルの両基板の外側に、それぞれ偏光板15および16を貼着し、第2基板12上の張出領域に液晶駆動用ICを実装することにより、図1に示した液晶パネル1を作成することができる。
【0036】
このように、本実施形態においては、第2シール部13bがシール部13の一辺を、第1シール部13aが他の3辺をそれぞれ構成するようになっている。つまり、第1シール部13aの端部と第2シール部13bの端部とは、シール部の角部において重なるようになっているから、印刷ずれに起因する重複部分の面積変化を抑えることができる。すなわち、第1シール部13aおよび第2シール部13bの形成の際(シール材の塗布の際)に、印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。例えば、第2シール部13bが所期の位置に形成されたとすると、第1シール部13aの狭幅部のX軸方向の位置が、図6(a)に示す位置から図6(b)に示す位置に至るまでの範囲内にある場合には、重複部分の面積は一定となる。同様に、第1シール部13aの狭幅部のY方向の位置が、図6(c)に示す位置から図6(d)に示す位置に至るまでの範囲にある場合には、重複部分の面積は一定となる。つまり、第1シール部13aの位置が上述した範囲にある限り、たとえ印刷ずれが生じた場合であっても、重複部分の面積は変化しないのである。第2シール部13bについても同様のことがいえる。上述した従来の技術においては、印刷ずれに伴って重複部分の面積が変化してしまうため、製造される液晶パネル毎に当該重複部分近傍の基板の間隙の厚さにばらつきが生じていた。これに対し、本実施形態においては、印刷ずれが生じた場合であっても、重複部分の面積は変化しないため、製造される液晶パネル毎に基板の間隙の厚さにばらつきが生じることがない。
【0037】
さらに、本実施形態によれば、シール部13の一部分にのみ導電性粒子が混入されているので、導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板の領域には、何ら制約を受けることなく電極を形成することができる。
【0038】
また、本実施形態によれば、上述したように、第1シール部13aと第2シール部13bの両端部近傍の幅が、他の部分の幅と比較して狭くなっていため、全体にわたってほぼ同一の幅を有するシール部13を形成することができた。ここで、図11(a)および(b)を例に説明した従来の技術のように、仮に各シール部に狭幅部を設けず、全体にわたって同一の幅を有するようにした場合には、重複部分の面積が大きくなるため、圧縮されて広がる面積が大きくなる。従って、この結果得られるシール部は、各シール部の重複部分近傍の幅が、他の部分の幅よりも広くなってしまうという問題がある。これに対し、本実施形態においては重複部分においてシール材の幅が狭くなっているため、このような不具合が生じない。すなわち、シール部の角部近傍の幅が他の部分の幅と比較して大幅に広くなってしまうことがない。
【0039】
[変形例]
以上この発明の一実施形態について説明したが、上記実施形態はあくまでも例示であり、上記実施形態に対しては、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で様々な変形を加えることができる。変形例としては、例えば以下のようなものが考えられる。
【0040】
<変形例1>
上記実施形態においては、第1基板11上にコの字型のシール材13aを、第2基板12上に直線状のシール材13bをそれぞれ形成するようにしたが、各シール部の形状は、これに限られるものではない。例えば、図7(a)に示すように、第1基板11の第1電極21等(図示せず)が形成された面上に、第1基板11の隣接する2つの辺に沿ってL字側に第1シール部13a’を形成する。なお、図7(a)は、第1基板11を第1電極21等が形成された面とは反対の面側から見た場合の図である。一方、第2基板12の第2電極22等(図示せず)が形成された面上に、第2基板12の隣接する2つの辺に沿ってL字型に、導電性粒子が混入された第2シール部13b’を形成する。そして、両基板を張合わせ、各々L字型に形成された第1シール部13a’および第2シール部13b’によって、長方形の枠状のシール部13を形成するようにするのである。
【0041】
すなわち、本発明においては、第1シール部がシール部13の少なくとも1以上の辺に対応するとともに、第2シール部がシール部の他の辺に対応し、第1シール部と第2シール部の各々の端部近傍に狭端部を設けて、第1シール部と第2シール部とが各々の端部近傍において接合されるようになっていればよい。別の表現をすれば、第1シール部と第2シール部とが、長方形状のシール部の角部において交差するようになっていればよい。
【0042】
また、上記実施形態においては、第2基板12上に形成された第2シール部13bに導電性粒子が混入するようにしたが、導電性粒子を混入させるのは、第1シール部および第2シール部のいずれか一方であればよい。すなわち、例えば、第1基板11上に形成された第1シール部13aに導電性粒子を混入させ、第2基板上に形成された第2シール部13bには導電性粒子を混入させないようにしてもよい。
【0043】
<変形例2>
上記実施形態においては、本発明を、パッシブマトリクス方式の液晶パネルの製造に適用した場合について説明したが、これに限らず、例えばTFT(薄膜トランジスタ)やTFD(薄膜ダイオード)等のスイッチング素子を備えたアクティブマトリクス方式の液晶パネルを製造する際にも本発明を用いることができる。
【0044】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、第1シール部および第2シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍を、各々の他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。つまり、第1シール部の端部と第2シール部の端部とはシール部の角部において重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に基板の間隙の厚さにばらつきが生じることがない。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係る方法によって製造される液晶パネルの構成を示す斜視図である。
【図2】 同液晶パネルを分解した様子を示す分解斜視図である。
【図3】 同液晶パネルの製造工程を示すフローチャートである。
【図4】 同液晶パネルの製造工程を説明するための図である。
【図5】 同液晶パネルにおける導電性粒子による導電の様子を示す断面図である。
【図6】 同液晶パネルにおけるシール材の重複部分の態様を示す図である。
【図7】 本発明の変形例に係る液晶パネルのシール材の形状を説明するための図である。
【図8】 従来の液晶パネルの構成を示す分解斜視図である。
【図9】 従来の他の液晶パネルの構成を示す分解斜視図である。
【図10】 同液晶パネルの製造工程を説明するための図である。
【図11】 同液晶パネルのシール材が重なる部分の態様を示す図である。
【符号の説明】
1,2,3……液晶パネル
11……第1基板
12……第2基板
12a……張出領域
12b……対向領域
13,131,132……シール部
13a,13a’……第1シール部
13b,13b’……第2シール部
13c……導電性粒子
14……液晶
15,16……偏光板
21……第1電極
21a……導通用端子
22……第2電極
31……第1入力端子
32……第2入力端子
Claims (4)
- 一対の基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部を具備する液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール部を形成する第1シール部を第1基板上に形成する工程と、
前記シール部を形成する第2シール部を第2基板上に形成する工程と、
前記第1基板と前記第2基板とを対向させ、前記シール部の角部において、前記第1シール部と前記第2シール部とを各々の端部近傍が重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、
前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成することを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置の製造方法。
- 電極が形成された第1基板と、入力端子が形成された第2基板と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部とを具備する液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール部の少なくとも1の辺となる第1シール部を前記第1基板上に形成する工程と、
前記シール部の他の辺となる第2シール部を前記第2基板上に形成する工程と、
前記第1基板と前記第2基板とを対向させ、前記第1シール部と前記第2シール部とを各々の端部近傍において重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、
前記第1シール部および前記第2シール部の各々の端部近傍の幅を、前記第1シール部および前記第2シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 前記第1シール部および前記第2シール部を形成する工程において、前記第1シール部および前記第2シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成することを特徴とする請求項3に記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30279299A JP3861530B2 (ja) | 1999-10-25 | 1999-10-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30279299A JP3861530B2 (ja) | 1999-10-25 | 1999-10-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001125115A JP2001125115A (ja) | 2001-05-11 |
JP3861530B2 true JP3861530B2 (ja) | 2006-12-20 |
Family
ID=17913184
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30279299A Expired - Fee Related JP3861530B2 (ja) | 1999-10-25 | 1999-10-25 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3861530B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20050073673A (ko) | 2004-01-09 | 2005-07-18 | 삼성전자주식회사 | 밀봉부재 형성 방법 및 장치, 이를 이용한 표시장치 및이의 제조 방법 |
JP6142353B2 (ja) * | 2012-05-18 | 2017-06-07 | 株式会社Joled | 表示パネルの製造方法 |
CN112946962A (zh) * | 2021-03-09 | 2021-06-11 | Tcl华星光电技术有限公司 | 显示面板及其制作方法 |
-
1999
- 1999-10-25 JP JP30279299A patent/JP3861530B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001125115A (ja) | 2001-05-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100342038B1 (ko) | 적층형 표시장치 | |
JP3503597B2 (ja) | 液晶パネルおよびその製造方法 | |
TW561292B (en) | Liquid crystal device, method for manufacturing the liquid crystal device, and electronic apparatus | |
JP2002215059A (ja) | 電気光学装置 | |
JP2000250031A (ja) | 電気光学装置 | |
JP3861530B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2005241856A (ja) | 電気光学装置および電子機器 | |
JP3695265B2 (ja) | 表示装置及び電子機器 | |
JP2005156704A (ja) | 液晶装置の製造方法、液晶装置及び電子機器 | |
JP2012093530A (ja) | 表示装置 | |
WO2000028373A1 (fr) | Dispositif d'affichage a cristaux liquides | |
JP2001091967A (ja) | 液晶表示装置およびこれを用いた電子機器 | |
JP4765424B2 (ja) | 液晶表示パネル及びこれを使用した液晶表示装置 | |
JP4096520B2 (ja) | 液晶表示素子 | |
JP3567781B2 (ja) | 液晶装置、液晶装置の製造方法及び電子機器 | |
JP2000275672A (ja) | 液晶装置、液晶装置の製造方法及び電子機器 | |
JP2005241857A (ja) | 電気光学装置および電子機器 | |
JP3636193B2 (ja) | 液晶パネル及び液晶パネルの製造方法 | |
JP2007010706A (ja) | 液晶装置及びその製造方法 | |
JP3567933B2 (ja) | 液晶装置、液晶装置の製造方法及び電子機器 | |
JP2005241855A (ja) | 電気光学装置、電子機器、および電気光学装置の製造方法 | |
JP2003140564A (ja) | 半導体素子、電気光学装置の製造方法、電気光学装置、及び電子機器 | |
JP2008096874A (ja) | 液晶装置とその製造方法、及び電子機器 | |
JPH11295743A (ja) | 液晶表示装置とその製造方法 | |
JPH07281199A (ja) | 液晶表示装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040304 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060801 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060905 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060918 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101006 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101006 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111006 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121006 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121006 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131006 Year of fee payment: 7 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |