JP3859266B2

JP3859266B2 - 部品実装方法

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Publication number: JP3859266B2
Application number: JP14964796A
Authority: JP
Inventors: 茂樹今福; 和幸中野; 好裕味村; 和男長江
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1996-06-12
Filing date: 1996-06-12
Publication date: 2006-12-20
Anticipated expiration: 2016-06-12
Also published as: JPH09331197A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品実装装置により電子部品を回路基板に自動的に実装するための部品実装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
まず、電子部品を回路基板に自動的に実装する部品実装装置について、図１を用いて説明する。
【０００３】
図１は、部品実装装置において、その一般的な形態の一つであるロータリヘッド方式の構造を示す構成例である。図１に示す部品実装装置において、実装する電子部品は、その種類ごとにキャリアテープ３１に一列に収納されたテーピング供給と呼ばれる形態で供給され、キャリアテープ３１をリール３２に巻き取ったものが部品供給装置３３に搭載される。部品供給装置３３は、リール３２からキャリアテープ３１を吸着位置３４まで引き出し、吸着位置３４より電子部品を１個ずつ取り出し可能にする機構を有している。
【０００４】
ロータリヘッド部Ｈ１は、鉛直軸を中心に図中の矢印Ａに示す方向に回転する回転体３５の周囲に、電子部品を吸着するためのノズル３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，３６ｄを取り付けたものである。ノズルによる部品の把持は、回転体３５の回転によりノズル３６ｂの位置に一致したノズルにより、吸着位置３４から電子部品を吸着することによって行われる。この際、所定の電子部品をノズルに吸着させるために、部品供給装置３３を搭載する部品供給テーブル３７に、その部品供給テーブル３７を図中の矢印Ｚで示した部品供給装置３３の並設方向に移動できるよう、サーボモータ３８とサーボモータドライバ３９とからなる駆動装置が接続されている。
【０００５】
電子部品の吸着後、回路基板（図示せず）上への実装が行われる前に電子部品の有無を検査し、部品が無い場合には実装を中止する場合がある。本構成例においては、電子部品の有無の検出は、鉛直方向に検出素子を並べたラインセンサ４０により、ノズル３６ｃの位置において吸着されている電子部品の下端の高さを測定することによって行う。また別の方法として、ノズル３６ｄの位置において吸着されている電子部品の画像をビデオカメラ４１により撮像し、その画面内にあらかじめ設定された面積の画像が存在するかによって部品の有無を検出する方法もある。
【０００６】
さらに、これら一連の装置の動作はマイコン制御装置４２により、一元的に管理および実行される構造となっている。
さて、部品供給装置３３の吸着位置３４からキャリアテープ３１内の電子部品がノズルにより吸着された後、キャリアテープ３１は、その排出口４３に送り出されカッター４４により切断される。ここで、ノズルが電子部品を吸着ミスした場合、キャリアテープ３１内に残った電子部品は、カッター４４によりキャリアテープ３１と一緒に切断されることになる。従って、電子部品としてＳＯＰ、ＱＦＰなどの大型部品を吸着ミスした場合、カッター４４がこれを噛み込むことになり、カッター４４が損傷する危険がある。通常、ノズルが電子部品を吸着ミスした場合、その部品の吸着を自動的に再試行して運転を停止しないようになっているが、ＳＯＰ，ＱＦＰなどの大型部品を吸着ミスした場合には、カッター４４保護のため１回吸着ミスした時点で運転を中止することもできるようになっている。この機能を大型部品吸着ミス検出機能と呼ぶ。
【０００７】
このような部品実装装置における大型部品吸着ミス検出機能の従来例について、図４および図５を用いて以下に説明する。
まず、部品実装装置の運転に用いる動作プログラムについて、図５を用いて説明する。
【０００８】
図５（ａ）に示す動作プログラムは、ＮＣプログラムと称し、部品の実装順序，実装位置，および部品を取り出す部品供給装置の番号を指定するものである。部品の実装はブロック番号の昇順に順次行われ、それぞれのブロックについて、指定された部品供給装置番号の部品供給装置から部品を取り出し、回路基板のＸ座標およびＹ座標で指定された位置に部品を実装する。
【０００９】
図５（ｂ）に示す動作プログラムは、配列プログラムと称し、各部品供給装置に収納されている部品の情報を指定するものである。大型部品の欄は、各部品供給装置に収納されている部品が大型部品である場合に１、そうでない場合に０となっている。
【００１０】
次に、部品実装装置の動作について、図４に示すフローチャートに従って、図１を参照しながら説明する。
まずステップ１０２において、次に吸着しようとする部品が既に部品切れと判定されているかを図１の部品切れメモリ４５によりチェックし、部品切れでなければ、ステップ１０３において部品をノズルに吸着して把持する。次いでステップ１０４において、部品検査手段により吸着ミスであるか否かをチェックする。ここで、部品検査手段としては、図１のラインセンサ４０またはビデオカメラ４１が用いられる。
【００１１】
ステップ１０４において吸着ミスではないと判断された場合には、ステップ１０５において部品を基板上に実装して、その部品に対する実装動作を終了する。一方、ステップ１０４において吸着ミスと判断された場合には、ステップ１０６において、その部品を未吸着部品としてマイコン制御装置４２内のメモリ（図示せず）に記憶する。この記憶内容は、ステップ１０２において次吸着部品を決定する際にも使用され、また後のステップ１１１において未吸着部品の有無をチェックする際にも使用される。
【００１２】
この後ステップ１０７において、その部品が大型部品か否かを図５（ｂ）の配列プログラムを参照してチェックする。ここで、大型部品を吸着ミスしていることが判明した場合、ステップ１１９に移行し、その時点で部品実装装置の運転を停止する。この後、ステップ１２０においてエラーが解除されれば、ステップ１０２に戻り運転が再開される。
【００１３】
ステップ１０９以降は大型部品以外の吸着ミスの処理であり、その部品に対する吸着が所定回数連続して吸着ミスになったか否かをチェックし、そうである場合にステップ１１０において、その部品を部品切れとして図１の部品切れメモリ４５に記憶する。このステップ１１０までで、１個の部品に対する吸着ミスの処理が終了する。
【００１４】
この後ステップ１１１において、部品切れ以外で未吸着である部品があるかを図５（ａ）のＮＣプログラムおよびマイコン制御装置４２内における未吸着部品のメモリから検索し、未吸着部品があればステップ１０２に戻って、その部品に対する吸着動作を行う。また、部品切れ以外の全部品の吸着を終了した場合には、ステップ１１２で部品切れの部品があったかをチェックし、部品切れがあればステップ１１５で部品補充を待ち、ステップ１０２に戻り運転を再開する。
【００１５】
また、未実装部品も部品切れもない場合はその基板の実装が終了したことを示しているので、ステップ１１３において運転終了か否かを判定し、継続する場合はステップ１１４で基板を入れ換えた後、ステップ１０２に戻り次の基板の実装動作に移行する。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記のような部品実装装置における従来の部品実装方法では、部品実装装置が部品切れを判断する基準として、通常は同一の電子部品を所定回数連続して吸着ミスすることを条件としているのに対し、大型部品吸着ミス検出機能においては、電子部品を１回吸着ミスしたことを条件とし、電子部品を１回吸着ミスしただけで運転が停止するようにしているため、その電子部品が実際に部品切れになって部品切れと判断されるまでは吸着ミスする度に毎回運転が停止して、部品実装装置の稼働率を低下させてしまうという問題点を有していた。
【００１７】
また、供給部品が大型部品である場合には、部品供給装置内でキャリアテープの送り不良が発生した際に、部品厚みが厚いために部品供給装置のキャリアテープ押さえを押し上げてしまうことがある。従って、このような送り不良によって吸着ミスが発生した場合、通常の部品切れのように部品供給テーブルを自動的に待機位置に移動させてしまうと、キャリアテープ押さえが押し上げられている場合には、そのキャリアテープ押さえが他の部分と干渉する危険がある。このため、大型部品を吸着ミスした場合には、通常、部品供給テーブルはその場で停止するようにするのが一般的であり、もし大型部品が部品切れにより吸着ミスとなった場合でも部品供給テーブルはその場で停止してしまい、この停止状態となった部品供給テーブルを手作業で待機位置に移動させるようにしなければならず、これも部品実装装置の稼働率を低下させる要因になるという問題点をも有していた。
【００１８】
本発明は、上記の問題点を解決するもので、大型部品の供給時においても、部品吸着後のキャリアテープ切断のために設けられたカッターを損傷することなく、吸着ミス時の運転停止とその際の部品供給テーブルの待機位置への移動のための手作業が毎回発生することをなくして必要最低限に抑え、部品実装装置の稼働率の低下を抑えることができる部品実装方法を提供する。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明の部品実装方法は、複数種類の部品を各種類毎に複数集合させてそれぞれ収納したキャリアテープを複数の部品供給装置によって吸着位置まで送り出し、その部品を取り出して把持するとともに部品を把持した後のキャリアテープをカッターで切断し、その後、前記部品を把持していると判定した場合に、その部品を自動的に実装する部品実装装置に対して、前記部品実装装置の動作プログラムにおいて、各部品供給装置の部品のサイズが大型か小型かを指定する部品情報を指定し、前記複数の部品供給装置のうちの特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する第１工程と、前記第１工程で検出された部品補充直後にその特定の部品供給装置から部品を取り出す際には、その部品が取り出されて把持されているか否かを判定する第２工程と、前記部品情報に基づいて把持される部品のサイズが大型であると判定され、かつ、前記第２工程で部品が把持されていないと判定された場合には、その時点で、前記部品の取り出し動作を中止する第３工程とを実行する方法とする。
【００２０】
この方法により、大型部品の供給時においても、部品吸着後のキャリアテープ切断のために設けられたカッターを損傷することなく、吸着ミス時の運転停止とその際の部品供給テーブルの待機位置への移動のための手作業が毎回発生することをなくして必要最低限に抑え、部品実装装置の稼働率の低下を抑えることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の部品実装方法は、複数種類の部品を各種類毎に複数集合させてそれぞれ収納したキャリアテープを複数の部品供給装置によって吸着位置まで送り出し、その部品を取り出して把持するとともに部品を把持した後のキャリアテープをカッターで切断し、その後、前記部品を把持していると判定した場合に、その部品を自動的に実装する部品実装装置に対して、前記部品実装装置の動作プログラムにおいて、各部品供給装置の部品のサイズが大型か小型かを指定する部品情報を指定し、前記複数の部品供給装置のうちの特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する第１工程と、前記第１工程で検出された部品補充直後にその特定の部品供給装置から部品を取り出す際には、その部品が取り出されて把持されているか否かを判定する第２工程と、前記部品情報に基づいて把持される部品のサイズが大型であると判定され、かつ、前記第２工程で部品が把持されていないと判定された場合には、その時点で、前記部品の取り出し動作を中止する第３工程とを実行する方法とする。
【００２２】
請求項２に記載の部品実装方法は、複数種類の部品を各種類毎に複数集合させてそれぞれ収納したキャリアテープを前記部品の吸着位置まで送り出す複数の部品供給装置と、前記キャリアテープからその部品を取り出して把持する部品把持手段と、前記部品が把持された後のキャリアテープを切断するカッターと、前記部品把持手段による前記部品の取り出し把持動作の実施、および前記複数の部品供給装置に対して前記部品の取り出し把持動作の対象とする順序を制御する実装制御手段と、複数あるうちの特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する部品補充検出手段と、前記部品把持手段により前記部品の取り出し把持動作後にその部品が把持されているか否かを判定する部品検出手段とを備えた部品実装装置に対して、前記部品実装装置の動作プログラムにおいて、各部品供給装置の部品のサイズが大型か小型かを指定する部品情報を指定し、前記部品補充検出手段によって前記特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する第１工程と、前記第１工程で検出された部品補充直後にその特定の部品供給装置から前記部品把持手段によって部品を取り出す際には、前記部品検出手段によって部品把持手段が部品を取り出して把持しているか否かを判定する第２工程と、前記部品情報に基づいて前記部品把持手段が把持する部品のサイズが大型であると判定され、かつ、前記第２工程で部品把持手段が部品を把持していないと判定された場合には、その時点で、実装制御手段によって、前記部品の取り出し動作を中止する第３工程とを実行する方法とする。
【００２３】
請求項３に記載の部品実装方法は、請求項１または請求項２に記載の第３工程として、部品把持手段が部品を把持していない場合には、その時点から、実装制御手段によって、前記部品把持手段による部品の取り出し動作の対象であった部品供給装置のみに対して、前記部品の取り出し動作を中止する方法とする。
【００２４】
請求項４に記載の部品実装方法は、請求項１または請求項２に記載の第３工程として、部品把持手段が部品を把持していない場合には、その部品と同種の部品を収納している予備の部品供給装置がある場合は、その時点から、実装制御手段によって、前記部品把持手段による部品の取り出し動作の対象であった部品供給装置からの前記部品の取り出し動作を中止して、前記予備の部品供給装置から部品を取り出す方法とする。
【００２５】
これらの方法によると、ＳＯＰ，ＱＦＰなどの大型部品は空圧による吸着可能面積が大きいため吸着ミスが起こりにくい部品であり、部品供給装置に部品を補充する際にキャリアテープのセットが正しく行われず吸着ミスする場合が殆どであり、これらは部品補充後の初期に集中し、その後は部品切れになるまで吸着ミスは発生しないという傾向があるので、吸着ミス毎に運転停止させる大型部品供給ミス検出機能を部品補充後の初期段階のみに機能させるようにし、その後に吸着ミスが発生した場合には部品切れとして処理して、大型部品においても、部品切れした部品のみをスキップしてその他の部品の実装を継続する。
【００２６】
以下、本発明の実施の形態を示す部品実装方法について、図１、図２および図３を用いて具体的に説明する。
まず、図１に示すロータリヘッド方式の部品実装装置に使用される動作プログラムについて、図３を用いて説明する。
【００２７】
図３（ａ）に示す動作プログラムは、ＮＣプログラムと称し、部品の実装順序、実装位置、および部品を取り出す部品供給装置の番号を指定するものである。このＮＣプログラムは、従来例として示した図５（ａ）のＮＣプログラムと同等である。
【００２８】
図３（ｂ）に示す動作プログラムは、配列プログラムと称し、各部品供給装置に収納されている部品の情報を指定するものである。このうち、予備番号の欄はその部品供給装置が部品切れになった場合に予備として使用する部品供給装置の番号を示しており、図３（ｂ）の場合であれば、１番の部品供給装置は予備なし、２番の部品供給装置の予備は３番、３番の部品供給装置の予備は４番、４番の部品供給装置は予備なしであることを示している。また、部品寸法の欄は、その部品の縦寸法と横寸法の値を示している。その他の項目は、従来例として示した図５（ｂ）の配列プログラムと同等である。
【００２９】
次に、本実施の形態の部品実装方法が使用される部品実装装置の構成例について、図１を用いて説明する。
この部品実装方法が使用される部品実装装置の機構的構造自体は、従来例で説明した図１に示すものと同様である。従って図１に基づいて説明する。図１に示す部品実装装置において、回転体３５とノズル３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，３６ｄが部品把持手段に相当し、マイコン制御装置４２が実装制御手段に相当し、ラインセンサ４０またはビデオカメラ４１が部品検出手段に相当する。また、部品補充検出手段に相当する部分は、部品補充メモリ４８と部品補充スイッチ４６である。部品切れメモリ４５には、運転中に部品切れになった部品供給装置の番号がマイコン制御装置４２によって書き込まれる。また、人によって部品補充スイッチ４６が押されると、マイコン制御装置４２がこれを感知し、そのとき部品切れメモリ４５に記憶している全ての番号の部品供給装置に対して部品補充が行われたと判断して、部品切れメモリ４５の内容を部品補充メモリ４８にコピーする。
【００３０】
ここで、運転に使用する動作プログラム４７が切り替わった場合には、いずれの部品が補充されたのか判断できないため、運転に使用するすべての部品供給装置が補充されたと見なして、全ての部品供給装置の番号を部品補充メモリ４８に書き込むようにする。このようにして補充されたと判断された部品供給装置のうち、大型部品吸着ミス検出機能は大型部品を搭載している部品供給装置のみについて行うようにする。大型部品か否かの判別は、図３の配列プログラムにおいて大型部品の指定があるか否かによって行う。また、配列プログラムに記述されている部品寸法から大型部品か否かを判断する方法も可能である。
【００３１】
次に、上記の部品実装装置の動作について、この部品実装装置に使用される本実施の形態の部品実装方法のフローチャートを示す図２に基づいて説明する。
まず、部品実装装置の運転を開始するにあたり、いずれの部品が補充直後であるかの判断ができないため、ステップ１において、全部品が補充直後の部品であると想定し、全部品供給装置の番号を図１の部品補充メモリ４８に記憶する。なお、ステップ１は本発明の各請求項の第１工程に対応するものの一例である。
【００３２】
続いて各部品の実装動作を開始するが、まずステップ２において、次に吸着しようとする部品がすでに部品切れと判定されているかを、図１の部品切れメモリ４５によりチェックし、部品切れでなければ、ステップ３において部品をノズルに吸着して把持する。次いでステップ４において、部品検査手段により吸着ミスであるか否かをチェックする。ここで部品検査手段として図１のラインセンサ４０を用いる場合には、計測された値が所定の範囲に入らなかった場合に吸着ミスと判断する。また、部品検査手段として図１のビデオカメラ４１を用いる場合には、撮像された画面の中で配列プログラムに登録された部品寸法と一致する画像が存在しなかった場合に吸着ミスと判断する。なお、部品検査手段としては、この他に、通常のフォトセンサを用いる方法もあり、この場合はセンサのＯＮ状態かＯＦＦ状態かにより吸着ミスを判断する。
【００３３】
ステップ４において吸着ミスではないと判断された場合には、ステップ５において部品を基板上に実装して、その部品に対する実装動作を終了する。ただし、図１のようなロータリヘッド方式の部品実装装置では、複数の部品に対する処理が同時並行的に行われるため、この時点では実装可能という記憶だけを登録し、所定のタイミングになった時点で実装動作を行うようにしてもよい。なお、部品の実装にともない、その部品が部品補充メモリ４８に登録されている場合にはその記憶を削除する。これにより、次回以降の吸着時には部品補充直後でないと判断されるため、その部品は大型部品吸着ミス検出機能の対象外となる。
【００３４】
一方、ステップ４において吸着ミスと判断された場合には、ステップ６においてその部品を未吸着部品としてマイコン制御装置４２内のメモリ（図示せず）に記憶する。この記憶内容は、ステップ２において次吸着部品を決定する際に使用され、また後のステップ１１において未吸着部品の有無をチェックする際にも使用される。この後ステップ７において、その部品が大型部品か否かを図３（ｂ）に示す配列プログラムを参照してチェックする。さらに、大型部品を吸着ミスしていることが判明した場合、ステップ８において、それが部品補充の直後であるかを図１の部品補充メモリ４８に登録されているか否かにより判定する。ここで、部品補充の直後の定義としては、部品補充後の最初の吸着時としてもよく、部品補充後の所定回数以内の吸着時としてもよい。
【００３５】
以上の処理のうち、ステップ４からステップ７は本発明における各請求項の第２工程に相当する処理である。
ステップ８で部品補充の直後と判断された場合は、大型部品吸着ミスが発生した場合に相当し、以降はその異常処理となる。
【００３６】
ここで、請求項１および請求項２に対応する場合であれば、図中のａのルートを通ってステップ１９に移行し、その時点で部品実装装置の運転を停止する。このステップ８およびステップ１９は、請求項１および請求項２の第３工程に相当する処理である。この後、ステップ２０においてエラーが解除されれば、ステップ１６において吸着ミスした大型部品は補充されたと見なして図１の部品補充メモリ４８に登録し、ステップ２に戻り運転が再開される。これにより、次にその部品を吸着ミスした場合にも部品補充直後と判定されるため、その時点で運転が停止されるようになる。なお、ステップ１６は本発明の各請求項の第１工程に対応するものの一例である。
【００３７】
ステップ８で部品補充の直後と判断された場合であって、請求項３に対応する場合であれば、その部品のみの部品取り出し動作を中止するために、図中のｂのルートを通ってステップ１０に移行し、その部品を部品切れと見なして図１の部品切れメモリ４５に記憶する。これにより、次にその部品を吸着しようとした場合でも、ステップ２において部品切れの部品をスキップするようにしているので、吸着を行わせないようにすることができる。このステップ８は、請求項３の第３工程に相当する処理である。
【００３８】
ステップ８で部品補充の直後と判断された場合であって、請求項４に対応する場合であれば、以降予備の部品から取り出し動作を行うために、図中のｃのルートを通ってステップ１７に移行する。ステップ１７では予備の部品供給装置があるかを図３（ｂ）に示す配列プログラムによりチェックし、予備がなければステップ１９に移行して運転を停止させる。また、予備があれば、ステップ１８において、次回以降部品を取り出す部品供給装置番号を予備の番号に切り替える。このステップ８，１７，１８は、請求項４の第３工程に相当する処理である。
【００３９】
なお、部品供給テーブルが複数ある部品実装装置の場合には、予備の部品供給装置に切り替える方法として、上記の配列プログラムを参照する方法以外に、部品供給テーブルの交換動作による方法も可能である。この方法は、各部品供給テーブルに同一配列で部品供給装置をセットし、ある部品供給テーブルで大型部品吸着ミスが発生した場合には、次回その部品を取り出す時点以降、他の部品供給テーブルに切り替えて運転を継続するものである。現在の部品実装装置では、部品供給テーブルを複数持つものが一般的であるため、この方法を適用することは容易に可能である。
【００４０】
なお、ステップ８で部品補充の直後ではないと判断された場合は、大型部品であっても通常の部品と同じ処理になりステップ９に移行する。ステップ９では、その部品に対する吸着が所定回数連続して吸着ミスになったか否かをチェックし、そうである場合にステップ１０において、その部品を部品切れとして図１の部品切れメモリ４５に記憶する。このステップ１０までで、１個の部品に対する吸着ミスの処理が終了する。
【００４１】
この後ステップ１１において、部品切れ以外で未吸着である部品があるかを、図３（ａ）に示すＮＣプログラムおよびマイコン制御装置４２内の未吸着部品のメモリから検索し、未吸着部品があればステップ２に戻って、その部品に対する吸着動作を行う。また、部品切れ以外の全部品の吸着を終了した場合には、ステップ１２で部品切れの部品があったかをチェックし、部品切れがあればステップ１５で部品補充を待ち、補充完了後にステップ１６で補充した部品供給装置番号を図１の部品補充メモリ４８に記憶させた後、ステップ２に戻り運転を再開する。なお、このステップ１６は、本発明の各請求項の第１工程に相当する処理である。
【００４２】
また、未実装部品も部品切れもない場合は、その基板の実装が終了したことを示しているので、ステップ１３において運転終了か否かを判定し、継続する場合はステップ１４で基板を入れ換えた後、ステップ２に戻り次の基板の実装動作に移行する。
【００４３】
以上のようにして、吸着ミス毎に運転停止させる大型部品供給ミス検出機能を部品補充後の初期段階のみに機能させるようにし、その後に吸着ミスが発生した場合には部品切れとして処理して、大型部品においても、部品切れした部品のみをスキップしてその他の部品の実装を継続することができる。
【００４４】
以上により、大型部品の供給時においても、部品吸着後のキャリアテープ切断のために設けられたカッターを損傷することなく、吸着ミス時の運転停止とその際の部品供給テーブルの待機位置への移動のための手作業が毎回発生することをなくして必要最低限に抑え、部品実装装置の稼働率の低下を抑えることができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、大型部品の吸着ミスの要因を、部品補充のミスによってキャリアテープの送り不良が発生した場合と、単純な部品切れによる場合とに区別し、前者の危険な場合のみに運転を停止するようにすることができる。
【００４６】
そのため、大型部品吸着ミス検出機能を用いた場合でも無用な運転停止をなくすことができる。
また、大型部品を吸着ミスしても、その部品供給装置さえ使用しなければ設備の損傷の危険がない部品実装装置において、１枚の基板の実装中に大型部品の吸着ミスが複数回発生しても、大型部品吸着ミスによる停止は、その基板の実装の最後に１回しか発生しないようにすることができる。
【００４７】
そのため、上記よりもさらに効率的に無用な運転停止をなくすことができる。また、大型部品を吸着ミスしても、予備の部品がある限り運転が継続されるため、予備の部品を含めて部品切れになった際に、一度に一括して部品の補充およびチェックを行うことができる。
【００４８】
そのため、大型部品吸着ミスによる運転の停止そのものの発生をなくすことができ、飛躍的に効率的に無用な運転停止をなくすことができる。
以上により、大型部品の供給時においても、部品吸着後のキャリアテープ切断のために設けられたカッターを損傷することなく、吸着ミス時の運転停止とその際の部品供給テーブルの待機位置への移動のための手作業が毎回発生することをなくして必要最低限に抑え、部品実装装置の稼働率の低下を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的な部品実装装置の構成例
【図２】本発明の実施の形態の部品実装方法を示すフローチャート
【図３】同実施の形態における部品実装装置の動作プログラム
【図４】従来の部品実装方法を示すフローチャート
【図５】同従来例における部品実装装置の動作プログラム
【符号の説明】
３５回転体
４０ラインセンサ
４１ビデオカメラ
４２マイコン制御装置
４５部品切れメモリ
４６部品補充スイッチ
３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，３６ｄノズル

Claims

複数種類の部品を各種類毎に複数集合させてそれぞれ収納したキャリアテープを複数の部品供給装置によって吸着位置まで送り出し、その部品を取り出して把持するとともに部品を把持した後のキャリアテープをカッターで切断し、その後、前記部品を把持していると判定した場合に、その部品を自動的に実装する部品実装装置に対して、
前記部品実装装置の動作プログラムにおいて、各部品供給装置の部品のサイズが大型か小型かを指定する部品情報を指定し、
前記複数の部品供給装置のうちの特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する第１工程と、
前記第１工程で検出された部品補充直後にその特定の部品供給装置から部品を取り出す際には、その部品が取り出されて把持されているか否かを判定する第２工程と、
前記部品情報に基づいて把持される部品のサイズが大型であると判定され、かつ、前記第２工程で部品が把持されていないと判定された場合には、その時点で、前記部品の取り出し動作を中止する第３工程とを実行する部品実装方法。
複数種類の部品を各種類毎に複数集合させてそれぞれ収納したキャリアテープを前記部品の吸着位置まで送り出す複数の部品供給装置と、
前記キャリアテープからその部品を取り出して把持する部品把持手段と、
前記部品が把持された後のキャリアテープを切断するカッターと、
前記部品把持手段による前記部品の取り出し把持動作の実施、および前記複数の部品供給装置に対して前記部品の取り出し把持動作の対象とする順序を制御する実装制御手段と、
複数あるうちの特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する部品補充検出手段と、
前記部品把持手段により前記部品の取り出し把持動作後にその部品が把持されているか否かを判定する部品検出手段とを備えた部品実装装置に対して、
前記部品実装装置の動作プログラムにおいて、各部品供給装置の部品のサイズが大型か小型かを指定する部品情報を指定し、
前記部品補充検出手段によって前記特定の部品供給装置に部品が補充されたことを検出して記憶する第１工程と、
前記第１工程で検出された部品補充直後にその特定の部品供給装置から前記部品把持手段によって部品を取り出す際には、前記部品検出手段によって部品把持手段が部品を取り出して把持しているか否かを判定する第２工程と、
前記部品情報に基づいて前記部品把持手段が把持する部品のサイズが大型であると判定され、かつ、前記第２工程で部品把持手段が部品を把持していないと判定された場合には、その時点で、実装制御手段によって、前記部品の取り出し動作を中止する第３工程とを実行する部品実装方法。
第３工程として、部品把持手段が部品を把持していない場合には、その時点から、実装制御手段によって、前記部品把持手段による部品の取り出し動作の対象であった部品供給装置のみに対して、前記部品の取り出し動作を中止する請求項１または請求項２に記載の部品実装方法。
第３工程として、部品把持手段が部品を把持していない場合には、その部品と同種の部品を収納している予備の部品供給装置がある場合は、その時点から、実装制御手段によって、前記部品把持手段による部品の取り出し動作の対象であった部品供給装置からの前記部品の取り出し動作を中止して、前記予備の部品供給装置から部品を取り出す請求項１または請求項２に記載の部品実装方法。