JP3856562B2 - ルーフモールディングの端末部加工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用ルーフモールディングの端末加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１３に示すように、自動車５０のルーフ５１にはルーフモールディング６０が取り付けられることが多い。前記ルーフモールディング６０は、そのルーフモールディング６０を外したルーフ５１の一部を示す図１４からわかるように、ルーフパネル５２とアウターサイドパネル５３が一体に接合される部分の接合線を隠すため、前記両パネル５２，５３の接合部に形成された溝５４に嵌着されるものである。
【０００３】
前記ルーフモールディング６０は、図１５から理解されるように、脚部６１と該脚部６１の上端に設けられて意匠面となる装飾部６５とからなり、前記接合部の溝５４に前記脚部６１を挿入し装飾部６５で当該溝５４を塞ぐように装着される。また、前記脚部６１にはルーフモールディング６０が接合部の溝５４に正しく装着保持し、また線膨張を少なくするために、長手方向に沿って金属心材６３が埋設されることが多い。符号６６は、前記溝５４への固定を確実にするため、脚部６１の下部両側面に長手方向に沿って形成されたリップ（ひれ片）である。
【０００４】
ところで、前記ルーフ５１の接合部の溝５４は、その両端を溝５４の中央と同じ深さでプレス成形するとアッパーコーナー部５５に破れを生じるため、溝５４の端に向かって徐々に浅くされている。そのため、前記ルーフモールディング６０として、長尺押出成形品からなるモールディング素材６０ａを単に所定長に切断したものを用いたのでは、脚部６１の下端がボディに干渉してルーフモールディング６０を正しく装着できなくなる。したがって、最近では、図１５のように所定長に切断したモールディング素材６０ａの端部に、前記溝５４の端部の深さに合わせた端末部６２を射出成形することが提案されている。
【０００５】
しかし、前記端末部６２を射出成形したものにあっては、ルーフモールディング６０の端末部の表面に、モールディング素材６０ａと端末部６２との間で、継ぎ目ライン６７が発生し、ルーフモールディング６０の外観を損なう問題があった。さらに、前記モールディング素材６０ａからなる本体部分と射出成形された端末部６２とは樹脂の収縮率等が異なるため、その熱収縮量の違いや劣化等によって、前記継ぎ目ライン６７の部分で亀裂が生じ、場合によっては端末部６２とモールディング素材６０ａとが離れることもあった。
【０００６】
また、前記ルーフ５１の溝５４はその端部付近で平面方向や高さ方向に湾曲していることが多く、しかも前記射出成形された端末部６２については、前記モールディング素材６０ａのようなリップ６６等が存在しないことから、前記端末部６２はそのままでは正しく溝５４に沿って固定することができず、端末部６２一側と溝５４の側面との間に隙間を生じたり、溝５４から浮き上がったりする。そこで、従来では、両面テープや接着剤によって前記端末部６２を溝５４端部へ固定しているが、その固定作業に手間取り、コストが嵩む問題や、接着強度が不足して時間の経過とともに溝５４から端末部６２が浮き上がり易い問題がある。
【０００７】
なお、このような溝５４端部の湾曲形状に端末部６２を追従させるため、端末部６２の射出成形時に該端末部６２の側面に突起部を形成して溝５４端部の側面と端末部６２の側面間の距離を一定にしたり、溝５４端部にクリップを設けてそのクリップの爪と係合する部分を前記端末部６２に形成することが考えられるが、その場合には、前記端末部６２とモールディング素材６０ａとの接合部の強度が弱く、端末部６２を湾曲させてルーフ５１の溝５４に取り付けると前記継ぎ目ライン６７から分離するおそれがある。また、この問題を回避するために、所定形状にカットしたモールディング素材６０ａに、突起部等のみを部分的に射出成形によって形成することも考えられるが、その場合でも突起部等とモールディング素材６０ａとの接着強度が弱く、その部分で剥離したり、脱落するおそれがある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、端末部の意匠面に継ぎ目ラインが無く、外観が美麗で耐久性にも優れるとともに、ルーフの溝に対して正確かつ確実に固定することができる自動車用ルーフモールディングの端末加工方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、前記端末部裏面の切除部と対向する押し型の型面所要位置に、前記端末部の幅方向に沿う押圧用突部を設け、さらに前記押圧用突部の両端から続く型面の側面には上下方向に突起形成用凹溝を設け、前記端末部の幅方向に突出した取付固定用突起部をルーフモールディングの高さ方向に沿って形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１０】
請求項２の発明は、所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、前記端末部裏面の切除部に盛り上がり部を設けておき、前記プレス時に切除部の盛り上がり部を押圧して該盛り上がり部の樹脂を前記端末部の幅方向の少なくとも片側へ移動させることにより該幅方向の少なくとも片側へ突出した取付固定用突起部を形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１１】
また、請求項３の発明は、請求項１または２において、取付固定用突起部が意匠面裏側との間に隙間を有することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例により得られた自動車用ルーフモールディングを示す要部の斜視図、図２はその側面図、図３は自動車用ルーフモールディングの端末加工における切除工程を段階的に示す図、図４は加熱軟化工程を示す断面図、図５はプレス工程を示す断面図、図６は図５を６−６線の位置で切断した断面図であってプレス工程を段階的に示す断面図、図７はそのプレス工程に用いられる押し型の一例を示す斜視図、図８は請求項２の発明における切除後のモールディング素材の端末部を示す側面図、図９は請求項２の発明におけるプレス工程を段階的に示す断面図、図１０は請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの一例を示す要部の斜視図、図１１はそのプレス工程を示す断面図、図１２は請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの他の例を示す要部の斜視図である。
【００１３】
まず、請求項１の発明に係るルーフモールディングの端末部加工方法により得られた自動車用ルーフモールディングの一例について説明し、次にそのルーフモールディングの端末部加工方法の一例について説明する。
【００１４】
図１および図２に示す自動車用ルーフモールディング１０は、金属芯材１４が埋設された脚部１３と該脚部１３の上端に装飾部１５が一体に形成された、図３Ａに示す所定断面形状からなる押出成形品の樹脂製モールディング素材１１から、請求項１の発明によって端末部が加工されたもので、図１３に示したルーフ５１の溝５４の深い部分に装着される本体部１０ａと、溝５４の浅い端部に装着される端末部１２とが継ぎ目ライン無く一連となっている。
【００１５】
前記装飾部１５は、その外面が意匠面１６を構成し、前記溝５４を塞ぐ幅とされて脚部１３上端から幅方向両側へ張り出しており、端末部１２の先端２３については下方へ屈曲形成されている。
一方、前記脚部１３は、前記ルーフ５１の溝５４に挿入されて該ルーフモールディング１０を溝５４に嵌着するためのもので、脚部１３の下側両側には、その脚部１３を前記溝５４内に挿入した際に溝５４の側壁に圧接してルーフモールディング１０を安定的に保持するために、軟質樹脂からなるリップ１７が一体に形成されている。この脚部１３は、ルーフモールディング１０の端末部１２において、本体部１０ａ側から端末部１２の先端２３に向けて薄くなるように脚部１３下側が意匠面１６裏側に向けて斜めに切除され、前記リップ１７についても除去されている。符号２１は、前記切除によって形成された脚部１３の切除部であり、前記ルーフ５１の溝５４端部の深さに応じて切除されている。この実施例では、前記端末部１２の先端２３付近で、金属芯材１４とともに脚部１３が完全に除去されている。
【００１６】
前記脚部１３の切除部２１の側面には、ルーフモールディング１０幅方向に突出した取付固定用突起部２２がルーフモールディング１０の高さ方向に沿ってリブ状に形成されている。この取付固定用突起部２２は、リップ１７の切除された脚部１３の切除部２１において前記リップ１７の代わりの作用をなし、前記端末部１２がルーフ５１の溝５４の端部に装着された際に、溝５４の側壁と圧接して端末部１２を溝５４端部内の正しい位置に固定し、端末部１２が溝５４から浮き上がったり、溝５４の一側へ偏るの防ぐ。この実施例の取付固定用突起部２２は、切除部２１の両側面に１ヶ所形成されているが、これに限るものではなく、適宜の数および位置とされ、特に位置については、できるだけ端末部１２先端２３に近づけるのが効果的である。また、切除部２１の下面には幅方向に沿う屈曲溝２４が所定間隔で形成されている。この屈曲溝２４は、端末部１２をルーフ５１の溝５４に装着する際に、溝５４の底面の湾曲に応じて端末部１２を湾曲させ易くするものである。
【００１７】
次に前記ルーフモールディング１０の端末加工方法の一例について説明する。まず、図３Ａに示す所定断面形状、すなわち前記装飾部１５と脚部１３とを有する、押出成形品の樹脂製モールディング素材１１を所定長に切断する。前記装飾部１５の表面は意匠面１６を構成し、一方、前記脚部１３には金属芯材１４が埋設されているとともに、脚部１３下端にリップ１７が形成されている。
【００１８】
前記所定長のモールディング素材１１に対し、その端末部１２の裏面側について装飾部１５を残して、図３Ｂに示すように、端末部先端２３から所定長の長さに渡って脚部１３を部分的に切除する。この脚部１３の切除は、前記ルーフの溝５４端部における浅くなった部分と対応する範囲に渡って行われ、また、脚部１３が切除されていないモールディング素材１１の本体部１０ａ側から端末部先端２３に向けてモールディング素材１１の厚みが薄くなるよう、切除部２１下端が意匠面１６裏面へ向けて傾斜した形状に切除される。さらに、この例においては、端末部先端２３付近は、金属芯材１４とともに脚部１３が完全に切除される。なお、切除方法は、カッターやプレス等を用いる公知の切断方法によって行われる。
【００１９】
次いで、図４に示すように、前記モールディング素材１１の端末部１２をプレス成形型３０の受け型３６に配置し、ヒータ等の加熱手段Ｈで端末部１２の切除部２１を加熱軟化させる。受け型３６には、所望のルーフモールディング端末形状からなるキャビティ面３７が形成されている。前記加熱の程度は、端末部１２が軟化する程度とされ、モールディング素材１１の材質に応じて適宜の温度とされる。
【００２０】
前記端末部１２の加熱軟化後、図５および図６に示すように、プレス成形型３０の押し型３１によって端末部１２の切除部２１をプレスし、所望の端末形状に賦形する。前記押し型３１の型面３２は、図７に示すように、この例では凹形状に窪んでいて、モールディング素材端末部１２の裏面切除部２１の表面（下端）が配置される部位に押圧用突部３３がモールディング素材１１の端末部１２幅方向に沿い形成され、またその押圧用突部３３の両端から続く型面３２の側面３２ａには上下方向に突起形成用凹溝３４が形成されている。この押圧用突部３３および突起形成用凹溝３４は、図１および図２におけるモールディング端末部１２における取付固定用突起部２２を形成するためのものである。そのため、前記プレス時、軟化している切除部２１は、前記押圧用突部３３によって表面が押され、その切除部２１の押された樹脂が、押圧用突部３３の両端から続く前記突起形成用凹溝３４に誘導され、硬化して前記取付固定用突起部２２を切除部２１の側面に形成する。
【００２１】
さらに、この実施例では、前記押し型３１の型面３２に、前記ルーフモールディング１０の屈曲溝２４を形成するための屈曲溝用押圧突部３５がモールディング素材１１の幅方向に沿って形成されており、前記プレス時に屈曲溝２４を形成するようになっている。また、端末部１２の余剰となる樹脂はバリとなって端末部１２の縁に形成され、最終的に除去される。その後、前記プレス成形型３０を開け、成形品を取り出せば、図１および図２に示した所望のルーフモールディング１０の端末部１２が得られる。なお、前記実施例におけるプレス成形型３０は、押し型３１の型面３２と、受け型３６のキャビティ面３７をともに傾斜させたが、いずれか一方の型面（もしくはキャビティ）を略水平とし、他方のキャビティ（もしくは型面）を一方に対応する傾斜としてもよい。
【００２２】
また、図８は請求項２の発明の実施例において、そのモールディング素材１１の切除後の端末部１２を示す側面図である。この実施例においては、端末部１２裏面の脚部１３の切除部２１表面（下端）に、所要量の盛り上がり部２１ａを設けておく。前記盛り上がり部２１ａは、切除部２１表面の所定位置に他部よりも多めの樹脂が残されたものである。そして、前記請求項１の発明の実施例と同様にして、加熱軟化させた後、図９のように、プレス成形型３０でプレスして端末部１２の加工を行う。その際、図９Ａのように、切除部２１の盛り上がり部２１ａは押し型３１の押圧用突部３３により押圧され、図９Ｂおよび図９Ｃに示すように、該盛り上がり部２１ａの樹脂が幅方向へ移動して前記押し型３１の突起形成用凹溝３４へ流れ込むことにより、前記ルーフモールディング１０の幅方向に突出した前記取付固定用突起２２が形成される。前記盛り上がり部２１ａは、モールディング素材１１の端末部１２裏面を切除する際に、所定の位置に該盛り上がり部２１ａの形状を見越して切除することにより簡単に形成することができる。また、盛り上がり部２１ａを設ける場合には、前記押し型３１の押圧用突部３３は必ずしも必要ではない。
【００２３】
なお、このようにして形成された端末部１２の幅方向に突出した取付固定用突起部２２にあっては、意匠面１６にへこみ（ヒケ）を生じさせることがある。これは、装飾部１５裏面に前記取付固定用突起部２２が一体に形成されているため、取付固定用突起部２２の設けられた部分と、設けられていない他の部分との間で装飾部１５における樹脂の厚みや体積が大きく異なり、その結果、前記加熱軟化時の保有熱量が異なり、その後の収縮率が大きく変化することによるものと考えられる。
【００２４】
そのため、図１０に示すように、前記取付固定用突起部２２と意匠面１６裏側、すなわち装飾部１５裏面との間に隙間ｓを持たせて形成するのが好ましい。また、このように隙間ｓを形成したものによれば、前記のような意匠面１６に生ずる外観的不具合を回避することができるのみならず、前記ルーフ５１の溝５４に係止爪（クリップ）等を設けた場合には、この隙間ｓを係止爪のための係止部とすることもできる。
【００２５】
請求項３の発明によって得られる。その請求項３の発明の実施例を示す図１１のように、前記隙間ｓの高さを有するスライド型３９を、受け型３６内に水平方向スライド自在に設けておき、前記押し型３１によるプレス工程時に該スライド型３９をモールディング素材１１の端末部１２の装飾部１５裏側へ挿入してプレス成形すれば、簡単に前記隙間ｓを形成できる。
【００２６】
なお、前記隙間を有するルーフモールディング１０の端末部１２は、図１２に示すような、長手方向に幅広の突起部２２Ａを有するものとして形成してもよい。このような突起部２２Ａにあっては、そのままルーフ５１の溝５４の内壁に当接させて固定することができるのみならず、溝５４に該突起部２２Ａに対応するクリップを設けて係止固定させる事もできる。図において、前記実施例と同一符号は同一部材を示す。
【００２７】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１ないし３の発明に係るルーフモールディングの端末部加工方法によれば、押出成形品からなるモールディング素材の端末部裏面側を切除し、加熱軟化後のプレス加工によって押圧し変形させることにより端末部の幅方向の少なくとも片側に突出した取付固定用突起部を形成するため、従来のように端末部を射出成形したものと違い、端末部と本体部間に継ぎ目ラインを持たないため、外観が良好であるのみならずその継ぎ目で分離する心配がない。しかも、前記取付固定用突起部をプレスによって端末部に一体成形するため、取付固定用突起部の強度が高く、ルーフの溝端部にルーフモールディング端末部を嵌着する際の取付固定が確実で、ルーフモールディング端末部がルーフの溝から浮き上がらず外観が良好となる。
【００２８】
さらに、請求項２の発明のように、前記モールディング素材の端末部裏面の切除部に盛り上がり部を設けて、前記プレス時に押し型でこの盛り上がり部を押圧することにより、前記取付固定用突起部を形成する場合には、その取付固定用突起部を容易かつ十分な高さで形成することができるようになり、ルーフの溝端部への正確な固定がより確実となるルーフモールディング端末部を得ることができる。
【００２９】
さらに、請求項３の発明のように、前記取付固定用突起部を意匠面裏側に隙間を持たせて形成すれば、成形後の収縮率の違いによって生ずるとされる意匠面のヒケ等の不具合を解消することができ、極めて良好な外観のモールディング端末部が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施例により得られた自動車用ルーフモールディングを示す要部の斜視図である。
【図２】その側面図である。
【図３】請求項１における切除工程を段階的に示す図である。
【図４】 加熱軟化工程を示す断面図である。
【図５】 プレス工程を示す断面図である。
【図６】 図５を６−６線の位置で切断してプレス工程を段階的に示すようにした断面図である。
【図７】 そのプレス工程に用いられる押し型の一例を示す斜視図である。
【図８】 請求項２の発明における切除後の端末部を示す側面図である。
【図９】 請求項２の発明におけるプレス工程を段階的に示す断面図である。
【図１０】 請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの一例を示す要部斜視図である。
【図１１】 そのプレス工程を示す断面図である。
【図１２】 請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの他の例を示す要部の斜視図である。
【図１３】 ルーフモールディングが装着された自動車の一例の斜視図である。
【図１４】 ルーフモールディングを外したルーフの一部を示す図である。
【図１５】 従来のルーフモールディングの端末を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０ ルーフモールディング
１１ モールディング素材
１２ 端末部
２１ 切除部
２２ 取付固定用突起部
３１ 押し型
３２ 型面
３３ 押圧用突部
５１ ルーフ
５４ 溝
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用ルーフモールディングの端末加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１３に示すように、自動車５０のルーフ５１にはルーフモールディング６０が取り付けられることが多い。前記ルーフモールディング６０は、そのルーフモールディング６０を外したルーフ５１の一部を示す図１４からわかるように、ルーフパネル５２とアウターサイドパネル５３が一体に接合される部分の接合線を隠すため、前記両パネル５２，５３の接合部に形成された溝５４に嵌着されるものである。
【０００３】
前記ルーフモールディング６０は、図１５から理解されるように、脚部６１と該脚部６１の上端に設けられて意匠面となる装飾部６５とからなり、前記接合部の溝５４に前記脚部６１を挿入し装飾部６５で当該溝５４を塞ぐように装着される。また、前記脚部６１にはルーフモールディング６０が接合部の溝５４に正しく装着保持し、また線膨張を少なくするために、長手方向に沿って金属心材６３が埋設されることが多い。符号６６は、前記溝５４への固定を確実にするため、脚部６１の下部両側面に長手方向に沿って形成されたリップ（ひれ片）である。
【０００４】
ところで、前記ルーフ５１の接合部の溝５４は、その両端を溝５４の中央と同じ深さでプレス成形するとアッパーコーナー部５５に破れを生じるため、溝５４の端に向かって徐々に浅くされている。そのため、前記ルーフモールディング６０として、長尺押出成形品からなるモールディング素材６０ａを単に所定長に切断したものを用いたのでは、脚部６１の下端がボディに干渉してルーフモールディング６０を正しく装着できなくなる。したがって、最近では、図１５のように所定長に切断したモールディング素材６０ａの端部に、前記溝５４の端部の深さに合わせた端末部６２を射出成形することが提案されている。
【０００５】
しかし、前記端末部６２を射出成形したものにあっては、ルーフモールディング６０の端末部の表面に、モールディング素材６０ａと端末部６２との間で、継ぎ目ライン６７が発生し、ルーフモールディング６０の外観を損なう問題があった。さらに、前記モールディング素材６０ａからなる本体部分と射出成形された端末部６２とは樹脂の収縮率等が異なるため、その熱収縮量の違いや劣化等によって、前記継ぎ目ライン６７の部分で亀裂が生じ、場合によっては端末部６２とモールディング素材６０ａとが離れることもあった。
【０００６】
また、前記ルーフ５１の溝５４はその端部付近で平面方向や高さ方向に湾曲していることが多く、しかも前記射出成形された端末部６２については、前記モールディング素材６０ａのようなリップ６６等が存在しないことから、前記端末部６２はそのままでは正しく溝５４に沿って固定することができず、端末部６２一側と溝５４の側面との間に隙間を生じたり、溝５４から浮き上がったりする。そこで、従来では、両面テープや接着剤によって前記端末部６２を溝５４端部へ固定しているが、その固定作業に手間取り、コストが嵩む問題や、接着強度が不足して時間の経過とともに溝５４から端末部６２が浮き上がり易い問題がある。
【０００７】
なお、このような溝５４端部の湾曲形状に端末部６２を追従させるため、端末部６２の射出成形時に該端末部６２の側面に突起部を形成して溝５４端部の側面と端末部６２の側面間の距離を一定にしたり、溝５４端部にクリップを設けてそのクリップの爪と係合する部分を前記端末部６２に形成することが考えられるが、その場合には、前記端末部６２とモールディング素材６０ａとの接合部の強度が弱く、端末部６２を湾曲させてルーフ５１の溝５４に取り付けると前記継ぎ目ライン６７から分離するおそれがある。また、この問題を回避するために、所定形状にカットしたモールディング素材６０ａに、突起部等のみを部分的に射出成形によって形成することも考えられるが、その場合でも突起部等とモールディング素材６０ａとの接着強度が弱く、その部分で剥離したり、脱落するおそれがある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、端末部の意匠面に継ぎ目ラインが無く、外観が美麗で耐久性にも優れるとともに、ルーフの溝に対して正確かつ確実に固定することができる自動車用ルーフモールディングの端末加工方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、前記端末部裏面の切除部と対向する押し型の型面所要位置に、前記端末部の幅方向に沿う押圧用突部を設け、さらに前記押圧用突部の両端から続く型面の側面には上下方向に突起形成用凹溝を設け、前記端末部の幅方向に突出した取付固定用突起部をルーフモールディングの高さ方向に沿って形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１０】
請求項２の発明は、所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、前記端末部裏面の切除部に盛り上がり部を設けておき、前記プレス時に切除部の盛り上がり部を押圧して該盛り上がり部の樹脂を前記端末部の幅方向の少なくとも片側へ移動させることにより該幅方向の少なくとも片側へ突出した取付固定用突起部を形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１１】
また、請求項３の発明は、請求項１または２において、取付固定用突起部が意匠面裏側との間に隙間を有することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法に係る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例により得られた自動車用ルーフモールディングを示す要部の斜視図、図２はその側面図、図３は自動車用ルーフモールディングの端末加工における切除工程を段階的に示す図、図４は加熱軟化工程を示す断面図、図５はプレス工程を示す断面図、図６は図５を６−６線の位置で切断した断面図であってプレス工程を段階的に示す断面図、図７はそのプレス工程に用いられる押し型の一例を示す斜視図、図８は請求項２の発明における切除後のモールディング素材の端末部を示す側面図、図９は請求項２の発明におけるプレス工程を段階的に示す断面図、図１０は請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの一例を示す要部の斜視図、図１１はそのプレス工程を示す断面図、図１２は請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの他の例を示す要部の斜視図である。
【００１３】
まず、請求項１の発明に係るルーフモールディングの端末部加工方法により得られた自動車用ルーフモールディングの一例について説明し、次にそのルーフモールディングの端末部加工方法の一例について説明する。
【００１４】
図１および図２に示す自動車用ルーフモールディング１０は、金属芯材１４が埋設された脚部１３と該脚部１３の上端に装飾部１５が一体に形成された、図３Ａに示す所定断面形状からなる押出成形品の樹脂製モールディング素材１１から、請求項１の発明によって端末部が加工されたもので、図１３に示したルーフ５１の溝５４の深い部分に装着される本体部１０ａと、溝５４の浅い端部に装着される端末部１２とが継ぎ目ライン無く一連となっている。
【００１５】
前記装飾部１５は、その外面が意匠面１６を構成し、前記溝５４を塞ぐ幅とされて脚部１３上端から幅方向両側へ張り出しており、端末部１２の先端２３については下方へ屈曲形成されている。
一方、前記脚部１３は、前記ルーフ５１の溝５４に挿入されて該ルーフモールディング１０を溝５４に嵌着するためのもので、脚部１３の下側両側には、その脚部１３を前記溝５４内に挿入した際に溝５４の側壁に圧接してルーフモールディング１０を安定的に保持するために、軟質樹脂からなるリップ１７が一体に形成されている。この脚部１３は、ルーフモールディング１０の端末部１２において、本体部１０ａ側から端末部１２の先端２３に向けて薄くなるように脚部１３下側が意匠面１６裏側に向けて斜めに切除され、前記リップ１７についても除去されている。符号２１は、前記切除によって形成された脚部１３の切除部であり、前記ルーフ５１の溝５４端部の深さに応じて切除されている。この実施例では、前記端末部１２の先端２３付近で、金属芯材１４とともに脚部１３が完全に除去されている。
【００１６】
前記脚部１３の切除部２１の側面には、ルーフモールディング１０幅方向に突出した取付固定用突起部２２がルーフモールディング１０の高さ方向に沿ってリブ状に形成されている。この取付固定用突起部２２は、リップ１７の切除された脚部１３の切除部２１において前記リップ１７の代わりの作用をなし、前記端末部１２がルーフ５１の溝５４の端部に装着された際に、溝５４の側壁と圧接して端末部１２を溝５４端部内の正しい位置に固定し、端末部１２が溝５４から浮き上がったり、溝５４の一側へ偏るの防ぐ。この実施例の取付固定用突起部２２は、切除部２１の両側面に１ヶ所形成されているが、これに限るものではなく、適宜の数および位置とされ、特に位置については、できるだけ端末部１２先端２３に近づけるのが効果的である。また、切除部２１の下面には幅方向に沿う屈曲溝２４が所定間隔で形成されている。この屈曲溝２４は、端末部１２をルーフ５１の溝５４に装着する際に、溝５４の底面の湾曲に応じて端末部１２を湾曲させ易くするものである。
【００１７】
次に前記ルーフモールディング１０の端末加工方法の一例について説明する。まず、図３Ａに示す所定断面形状、すなわち前記装飾部１５と脚部１３とを有する、押出成形品の樹脂製モールディング素材１１を所定長に切断する。前記装飾部１５の表面は意匠面１６を構成し、一方、前記脚部１３には金属芯材１４が埋設されているとともに、脚部１３下端にリップ１７が形成されている。
【００１８】
前記所定長のモールディング素材１１に対し、その端末部１２の裏面側について装飾部１５を残して、図３Ｂに示すように、端末部先端２３から所定長の長さに渡って脚部１３を部分的に切除する。この脚部１３の切除は、前記ルーフの溝５４端部における浅くなった部分と対応する範囲に渡って行われ、また、脚部１３が切除されていないモールディング素材１１の本体部１０ａ側から端末部先端２３に向けてモールディング素材１１の厚みが薄くなるよう、切除部２１下端が意匠面１６裏面へ向けて傾斜した形状に切除される。さらに、この例においては、端末部先端２３付近は、金属芯材１４とともに脚部１３が完全に切除される。なお、切除方法は、カッターやプレス等を用いる公知の切断方法によって行われる。
【００１９】
次いで、図４に示すように、前記モールディング素材１１の端末部１２をプレス成形型３０の受け型３６に配置し、ヒータ等の加熱手段Ｈで端末部１２の切除部２１を加熱軟化させる。受け型３６には、所望のルーフモールディング端末形状からなるキャビティ面３７が形成されている。前記加熱の程度は、端末部１２が軟化する程度とされ、モールディング素材１１の材質に応じて適宜の温度とされる。
【００２０】
前記端末部１２の加熱軟化後、図５および図６に示すように、プレス成形型３０の押し型３１によって端末部１２の切除部２１をプレスし、所望の端末形状に賦形する。前記押し型３１の型面３２は、図７に示すように、この例では凹形状に窪んでいて、モールディング素材端末部１２の裏面切除部２１の表面（下端）が配置される部位に押圧用突部３３がモールディング素材１１の端末部１２幅方向に沿い形成され、またその押圧用突部３３の両端から続く型面３２の側面３２ａには上下方向に突起形成用凹溝３４が形成されている。この押圧用突部３３および突起形成用凹溝３４は、図１および図２におけるモールディング端末部１２における取付固定用突起部２２を形成するためのものである。そのため、前記プレス時、軟化している切除部２１は、前記押圧用突部３３によって表面が押され、その切除部２１の押された樹脂が、押圧用突部３３の両端から続く前記突起形成用凹溝３４に誘導され、硬化して前記取付固定用突起部２２を切除部２１の側面に形成する。
【００２１】
さらに、この実施例では、前記押し型３１の型面３２に、前記ルーフモールディング１０の屈曲溝２４を形成するための屈曲溝用押圧突部３５がモールディング素材１１の幅方向に沿って形成されており、前記プレス時に屈曲溝２４を形成するようになっている。また、端末部１２の余剰となる樹脂はバリとなって端末部１２の縁に形成され、最終的に除去される。その後、前記プレス成形型３０を開け、成形品を取り出せば、図１および図２に示した所望のルーフモールディング１０の端末部１２が得られる。なお、前記実施例におけるプレス成形型３０は、押し型３１の型面３２と、受け型３６のキャビティ面３７をともに傾斜させたが、いずれか一方の型面（もしくはキャビティ）を略水平とし、他方のキャビティ（もしくは型面）を一方に対応する傾斜としてもよい。
【００２２】
また、図８は請求項２の発明の実施例において、そのモールディング素材１１の切除後の端末部１２を示す側面図である。この実施例においては、端末部１２裏面の脚部１３の切除部２１表面（下端）に、所要量の盛り上がり部２１ａを設けておく。前記盛り上がり部２１ａは、切除部２１表面の所定位置に他部よりも多めの樹脂が残されたものである。そして、前記請求項１の発明の実施例と同様にして、加熱軟化させた後、図９のように、プレス成形型３０でプレスして端末部１２の加工を行う。その際、図９Ａのように、切除部２１の盛り上がり部２１ａは押し型３１の押圧用突部３３により押圧され、図９Ｂおよび図９Ｃに示すように、該盛り上がり部２１ａの樹脂が幅方向へ移動して前記押し型３１の突起形成用凹溝３４へ流れ込むことにより、前記ルーフモールディング１０の幅方向に突出した前記取付固定用突起２２が形成される。前記盛り上がり部２１ａは、モールディング素材１１の端末部１２裏面を切除する際に、所定の位置に該盛り上がり部２１ａの形状を見越して切除することにより簡単に形成することができる。また、盛り上がり部２１ａを設ける場合には、前記押し型３１の押圧用突部３３は必ずしも必要ではない。
【００２３】
なお、このようにして形成された端末部１２の幅方向に突出した取付固定用突起部２２にあっては、意匠面１６にへこみ（ヒケ）を生じさせることがある。これは、装飾部１５裏面に前記取付固定用突起部２２が一体に形成されているため、取付固定用突起部２２の設けられた部分と、設けられていない他の部分との間で装飾部１５における樹脂の厚みや体積が大きく異なり、その結果、前記加熱軟化時の保有熱量が異なり、その後の収縮率が大きく変化することによるものと考えられる。
【００２４】
そのため、図１０に示すように、前記取付固定用突起部２２と意匠面１６裏側、すなわち装飾部１５裏面との間に隙間ｓを持たせて形成するのが好ましい。また、このように隙間ｓを形成したものによれば、前記のような意匠面１６に生ずる外観的不具合を回避することができるのみならず、前記ルーフ５１の溝５４に係止爪（クリップ）等を設けた場合には、この隙間ｓを係止爪のための係止部とすることもできる。
【００２５】
請求項３の発明によって得られる。その請求項３の発明の実施例を示す図１１のように、前記隙間ｓの高さを有するスライド型３９を、受け型３６内に水平方向スライド自在に設けておき、前記押し型３１によるプレス工程時に該スライド型３９をモールディング素材１１の端末部１２の装飾部１５裏側へ挿入してプレス成形すれば、簡単に前記隙間ｓを形成できる。
【００２６】
なお、前記隙間を有するルーフモールディング１０の端末部１２は、図１２に示すような、長手方向に幅広の突起部２２Ａを有するものとして形成してもよい。このような突起部２２Ａにあっては、そのままルーフ５１の溝５４の内壁に当接させて固定することができるのみならず、溝５４に該突起部２２Ａに対応するクリップを設けて係止固定させる事もできる。図において、前記実施例と同一符号は同一部材を示す。
【００２７】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１ないし３の発明に係るルーフモールディングの端末部加工方法によれば、押出成形品からなるモールディング素材の端末部裏面側を切除し、加熱軟化後のプレス加工によって押圧し変形させることにより端末部の幅方向の少なくとも片側に突出した取付固定用突起部を形成するため、従来のように端末部を射出成形したものと違い、端末部と本体部間に継ぎ目ラインを持たないため、外観が良好であるのみならずその継ぎ目で分離する心配がない。しかも、前記取付固定用突起部をプレスによって端末部に一体成形するため、取付固定用突起部の強度が高く、ルーフの溝端部にルーフモールディング端末部を嵌着する際の取付固定が確実で、ルーフモールディング端末部がルーフの溝から浮き上がらず外観が良好となる。
【００２８】
さらに、請求項２の発明のように、前記モールディング素材の端末部裏面の切除部に盛り上がり部を設けて、前記プレス時に押し型でこの盛り上がり部を押圧することにより、前記取付固定用突起部を形成する場合には、その取付固定用突起部を容易かつ十分な高さで形成することができるようになり、ルーフの溝端部への正確な固定がより確実となるルーフモールディング端末部を得ることができる。
【００２９】
さらに、請求項３の発明のように、前記取付固定用突起部を意匠面裏側に隙間を持たせて形成すれば、成形後の収縮率の違いによって生ずるとされる意匠面のヒケ等の不具合を解消することができ、極めて良好な外観のモールディング端末部が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施例により得られた自動車用ルーフモールディングを示す要部の斜視図である。
【図２】その側面図である。
【図３】請求項１における切除工程を段階的に示す図である。
【図４】 加熱軟化工程を示す断面図である。
【図５】 プレス工程を示す断面図である。
【図６】 図５を６−６線の位置で切断してプレス工程を段階的に示すようにした断面図である。
【図７】 そのプレス工程に用いられる押し型の一例を示す斜視図である。
【図８】 請求項２の発明における切除後の端末部を示す側面図である。
【図９】 請求項２の発明におけるプレス工程を段階的に示す断面図である。
【図１０】 請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの一例を示す要部斜視図である。
【図１１】 そのプレス工程を示す断面図である。
【図１２】 請求項３の発明によって得られた自動車用ルーフモールディングの他の例を示す要部の斜視図である。
【図１３】 ルーフモールディングが装着された自動車の一例の斜視図である。
【図１４】 ルーフモールディングを外したルーフの一部を示す図である。
【図１５】 従来のルーフモールディングの端末を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０ ルーフモールディング
１１ モールディング素材
１２ 端末部
２１ 切除部
２２ 取付固定用突起部
３１ 押し型
３２ 型面
３３ 押圧用突部
５１ ルーフ
５４ 溝
Claims (3)
- 所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、
前記端末部裏面の切除部と対向する押し型の型面所要位置に、前記端末部の幅方向に沿う押圧用突部を設け、さらに前記押圧用突部の両端から続く型面の側面には上下方向に突起形成用凹溝を設け、
前記プレス時に押し型の押圧用突部で端末部の裏面切除部を押圧し変形させ、前記端末部の幅方向に突出した取付固定用突起部をルーフモールディングの高さ方向に沿って形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法。 - 所定断面形状からなる樹脂製モールディング素材の端末部の裏面側を切除して該端末部の先端側を薄くし、前記モールディング素材の端末部を加熱軟化させた後、前記端末部の意匠面を受け型で受けて当該端末部裏面を押し型でプレスする端末部の加工方法において、
前記端末部裏面の切除部に盛り上がり部を設けておき、前記プレス時に切除部の盛り上がり部を押圧して該盛り上がり部の樹脂を前記端末部の幅方向の少なくとも片側へ移動させることにより該幅方向の少なくとも片側へ突出した取付固定用突起部を形成することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法。 - 請求項１または２において、取付固定用突起部が意匠面裏側との間に隙間を有することを特徴とするルーフモールディングの端末部加工方法。
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