【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成繊維を溶融紡糸する装置に用いるポリマー分配板であって、さらに詳しくは、ポリエステル、ポリアミド等の合成繊維を溶融紡糸する装置のポリマー流路内に設けるポリマー分配板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
合成繊維を溶融紡糸する装置に使用する溶融紡糸押出機先端部には、通常ブレーカープレートと呼ばれている押出機先端への背圧負荷とポリマーの流路内流速分布の平均化を目的とした丸孔多孔型のポリマー分配板が設置されることがしばしばある。また、ポリマー分配板は、ポリマー流路内にポリマーが含有する不純物の除去のためフィルターを設置する場合に、そのフィルターの変形防止、あるいは、フィルター設置位置を固定するための支えとして機能する。これらの機能を得るためのポリマー分配板として、例えば、図１のような丸孔多孔型のポリマー分配板が使用され、ポリマー流路内に設置される。図１は従来のポリマー分配板を例示する底面図（ａ）、及び側面図（ｂ）である。
【０００３】
特に、紡糸パック内の濾過層直下においては、特開昭５５ー２２０３０号公報、あるいは実公昭６０ー３８６８２号公報等に記載されているような種々の形状のポリマー分配板が使用され、図２に示すような構成で使用されてきた。すなわち、図２において図面上方から供給された溶融ポリマーは濾過層１を経てポリマー分配板２により整流され、紡糸口金４より吐出される。図２は従来のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図であって、３はリム付き金網フィルターを示す。
【０００４】
一般にこれらポリマー分配板の主たる役割は、流路内ポリマー流速分布の平均化、ポリマー量の分配、及び流動内方向の制御であり、さらに当該ポリマー分配板直上に位置するフィルターあるいは濾過層の固定等である。また、前記のポリマー分配板は装置内での使用目的、使用個所、使用方法等の制約上から、取り外し交換、清掃の実施が可能な構造であることが要求される。
【０００５】
しかし、ポリマー流路内に従来のポリマー分配板を設置することによって多少のポリマーの滞留が生ずることが避けられない。該滞留部位でのポリマーは長時間の受熱により分解劣化し、その後の工程に多大な悪影響を与えることになる。
【０００６】
従来、ポリマー分配板をポリマー流路内に設けるときは該ポリマー分配板がポリマー流路壁面と面接触するか、又は面接触に近い状態で取付けられていた。このような取付け部分においては、わずかな間隙が生じるものであるが、この面接触する間隙にしばしばポリマーが流入する。このポリマーは壁面近くを遅いスピードで流動してきたものであるから流路中央部を流れるポリマーに比べて熱劣化が進んでいる傾向があり、その粘度も低下しているものである。このような粘度低下のポリマーが選択的に該間隙に滞留し、そこで著しい分解劣化が生じ、それが滞留部を離れ、再びポリマー流に混入した場合には、断糸等が多発し、工程調子を乱す原因になる。
【０００７】
また、分解劣化したポリマー成分をその後に設けたフィルター等によって除去するにしても、滞留部で生じた１００μｍを超える巨大な劣化異物はフィルターの集塵機能を非常に短時間で低下させ、フィルターの交換周期を著しく短くするためフィルターの強制交換による紡糸装置停台等の工程損失を増大させる結果となる。
【０００８】
本来はポリマーの流速平均化、フィルターの設置補助のために採用されているポリマー分配板であるが、ここで発生する劣化物によって、紡糸工程に悪影響を与え、安定した紡糸が継続出来る時間を結果的に短くしてしまう原因となるという問題点を有している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題点を解決し、ポリマー流路内に滞留部を生じさせることなく、ポリマー流速、流量分布の制御、又は流速の平均化、分配を行なうことができ、長時間にわたって紡糸を行なってもポリマーの分解劣化物の発生に起因する断糸を発生させることなく、紡糸開始時と変わらぬ工程調子を継続することができるポリマー分配板を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、合成繊維の溶融紡糸装置に使用し、可塑化したポリマーを流動させる流路内部に設けるポリマー分配板であって、該流路の壁面と線接触可能のように、該壁面に近接対向する該ポリマー分配板の底面部分にポリマー流動方向に沿った複数個の溝を形成し、隣接する溝の間には稜線部を形成したことを特徴とするポリマー分配板にある。
【００１１】
以下、本発明を図面により説明する。
図３は、本発明の分配板の例を示す平面図（ａ）、及び側面図（ｂ）である。本発明のポリマー分配板には、図３に示すように熱可塑性ポリマーが通過する丸孔２１及び側部孔２２が複数個穿設され、且つ、該ポリマー分配板にはポリマー流路壁と接する部分が線接触可能となるように該ポリマー分配板の底面部分に複数個の溝２３が設けられ、隣接する溝の間には稜線部２４が形成されている。該溝２３はポリマーの流動する方向に沿って形成され、該溝の断面はＶ字、若しくはＵ字型に作成されている。ポリマー分配板を通過したポリマーは丸孔２１、若しくは側部孔２２を通過した後、いずれも底面のＶ字、若しくはＵ字型断面形状の溝２３に達し、該溝２３を通過してポリマーはさらに装置の下流に移送される。なお、ポリマー分配板に穿設する丸孔の数及び底面のＶ字、若しくはＵ字型断面の溝の数についは、ポリマー分配板の径の大きさに合わせて任意に選択することができる。
【００１２】
図４は、図３（ｂ）に示したＡ部を拡大したものであってＶ字、若しくは、Ｕ字型断面溝を説明する断面図である。ポリマー分配板の破損を防止し、十分な強度を持たせるために該溝２３の底部は適当な曲率の円弧に仕上げるか、又は、Ｕ字状等の円弧状に作成するものがよい。さらに、隣接する溝２３の間には稜線部２４が形成され、該稜線部２４によってポリマー流路壁面と線接触することが可能となる。また、隣接する溝２３の間に形成する稜線部２４の側壁方向にある先端付近（外周付近）の形態は、対接触面への集中応力負荷を軽減するために、又は、自身の破損を防ぐために滑らかな曲線断面で僅かに面取りされているものが好ましい。
【００１３】
さらに、ポリマー分配板の強度の観点から該Ｖ字、若しくはＵ字型断面溝の開角度：αが、４５〜１５０°の範囲にあるものが好ましく例示され、さらに好ましくは、６０〜１２０°の範囲である。ここにＶ字、若しくはＵ字型断面溝の開角度とは、図４（ｂ）に示すように溝の山（稜線部）と谷（底）とのほぼ中央部において引いた接線の延長線がなす角度：αにより定義される。該Ｖ字、若しくはＵ字型断面溝の開角度：αが４５°未満の場合には、ポリマー分配板の強度が低下する問題が発生するおそれがあり、逆に、開角度：αが１５０°を超えるとポリマー分配板の性能が低下するので好ましくない。
【００１４】
【発明の作用】
本発明のポリマー分配板は、このようにポリマー流路壁面と面で接触することがないため、長時間に亘ってポリマーの分解劣化物の発生を防止することができる。すなわち、本発明のポリマー分配板は、ポリマー流路壁面に対向する底面部、若しくは側面部にポリマーが通過する溝を設け、該溝と溝の間には稜線部を形成し、該稜線部により該ポリマー流路壁面との線接触が可能となる。従来は、面接触する隙間にポリマーが流入・滞留し、このために該ポリマーが熱劣化を起こす問題があったが、該ポリマー流路壁面との線接触により該ポリマーの滞留がなくなり、ポリマーが熱劣化する問題が解消された。
【００１５】
【発明の効果】
このように本発明のポリマー分配板を使用した場合には、合成繊維の紡糸工程においてポリマー流路内に滞留部を生じさせることなく、ポリマー流速、流量分布の制御、あるいは流速の平均化、分配を行なうことができ、長時間に亘って紡糸を行なっても、ポリマーの分解劣化物の発生に起因する断糸を発生することなく、紡糸開始時と変わらぬ工程調子を継続することができる。
【００１６】
【実施例】
［実施例１、比較例１〜２］
ポリエステル繊維の紡糸装置の紡糸パック内部に用いるステンレス鋼からなる先端が円錐形状をした円柱型のポリマー分配板であって、ポリマー流路壁に対向するポリマー分配板の底面部には約１２０°の開角度を有するＶ字型断面溝を形成し、該底面部に向かってポリマーが供給可能に形成した合計７２個の丸孔２１を穿設し、該丸孔２１は流量分布調整のために外周に近づくほど大きな直径となるように穿設して形成したポリマー分配板を図５に示すようにポリマー流路レジュース部に設置した（実施例１）。図５は、本発明のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図である。すなわち、図５の図面上方から供給されるポリマーは、濾過層１を経てポリマー分配板２に供給され、該ポリマー分配板２の丸孔２１を通過した後、底面部に形成された溝２３を通って紡糸口金４に供給される。３は金網フィルターである。このとき該ポリマー分配板２の底面部とポリマー流路壁面とは、溝と溝の間に形成される稜線部が接触する線接触となるように取付けられる。
【００１７】
比較用として、公知の円盤型の多孔ポリマー分配板を図２に示すように設置したもの（比較例１）、及び他の比較例として、実施例１と同様に先端が円錐形状をした円柱型のポリマー分配板であるが、該ポリマー分配板の底面部がポリマー流路壁とは面で接触する形状を有するものを図６に示すようにポリマー流路レジュース部に設置した（比較例２）。図６は、比較例２のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図である。図６において、同様に上方から供給されるポリマーはポリマー分配板２を通過して紡糸口金４に供給されるが、この場合はポリマー分配板の底面部には溝を形成する稜線部がなく、ポリマー流路壁面とは面接触する状態で取付けられている。
【００１８】
実施例１と比較例１、２のポリマー分配板の滞留防止性能とこれに伴う製糸安定性能を確認するため、実施例１と比較例１、２のポリマー分配板を同時に試験使用した。該試験使用には、エクストルーダによってポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸させ後、計量ポンプにより１ホールあたり約０．７ｇ／ｍｉｎで、直径０．３ｍｍ、ランド長：Ｌ＝０．７ｍｍの口金吐出孔を介して紡出し、常法に従って溶融紡糸して３０００ｍ／ｍｉｎで糸条を巻き取った。このときの紡糸調子、パック内ポリマー劣化及び異物発生状態を調査しその結果を表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
表１から明らかなように、本発明のポリマー分配板を用いたものでは、比較例１〜２に比べ、紡糸中の断糸回数が半減化し、また、紡糸パックの交換周期が約２倍に延長できた。さらに、一定期間使用後に使用したパックを分解して、各ポリマー分配板を取り出して調査したところ、比較例１及び比較例２では、ポリマー分配板の側壁部、あるいはその他の流路壁面と面接触する部分に多量の熱分解劣化物の堆積が見られた。一方、実施例１のポリマー分配板においては、ポリマーの滞留部、あるいは劣化物の発現が全くないことが目視で確認でき、ポリマー滞留を防止し、長時間安定した溶融紡糸の製造を行なうことができる効果があることが分かった。
また、異物滞留による紡糸パック交換の必要周期を表２示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】
表２に示す通り本発明のポリマー分配板を使用したものはパック交換の必要周期を大幅に延長させることができた。
【００２３】
［実施例２］
実施例１と同様のポリマー分配板について、ポリエチレンテレフタレートからなる樹脂混練を目的としたケスニック型静的混合機を挿入した紡糸パック中の該静的混練機の直前部に該実施例１と同様のポリマー分配板を設置した場合と、設置しなかった場合とについて比較した。該ポリマー分配板を使用したものではポリマー流速の平均化効果とポリマー分配効果により、ポリマー分配板を設置しなかった場合に比べて混練効果が向上した。また、長時間の使用後に分解調査の結果、劣化有機物の発生あるいは滞留物の発生は全く見当たらなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は従来のポリマー分配板を例示する底面図（ａ）、及び側面図（ｂ）である。
【図２】図２は従来のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図である。
【図３】図３は、本発明の分配板の例を示す平面図（ａ）、及び側面図（ｂ）である。
【図４】図４は、図３（ｂ）に示したＡ部を拡大したものであってＶ字、若しくはＵ字型断面の溝を説明する断面図である。
【図５】図５は、本発明のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図である。
【図６】図６は、比較例２のポリマー分配板を紡糸パックに装着した状態を示す概略図である。
【符号の説明】
２はポリマー分配板
２３は溝
２４は稜線部
αは溝の開角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polymer distribution plate used in a device for melt spinning synthetic fibers, and more particularly to a polymer distribution plate provided in a polymer flow path of a device for melt spinning synthetic fibers such as polyester and polyamide.
[0002]
[Prior art]
At the tip of the melt spinning extruder used for the apparatus for melt spinning synthetic fibers, the purpose is to average the back pressure load on the extruder tip, usually called a breaker plate, and the flow velocity distribution in the polymer flow path. Often round hole porous polymer distribution plates are installed. Further, the polymer distribution plate functions as a support for preventing deformation of the filter or fixing the filter installation position when a filter is installed to remove impurities contained in the polymer in the polymer flow path. As a polymer distribution plate for obtaining these functions, for example, a round-hole porous polymer distribution plate as shown in FIG. 1 is used and installed in the polymer flow path. FIG. 1 is a bottom view (a) and a side view (b) illustrating a conventional polymer distribution plate.
[0003]
In particular, immediately below the filtration layer in the spinning pack, polymer distribution plates having various shapes as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-22030 or Japanese Utility Model Publication No. 60-38682 are used. Has been used in the configuration as shown in FIG. That is, the molten polymer supplied from above in FIG. 2 is rectified by the polymer distribution plate 2 through the filtration layer 1 and discharged from the spinneret 4. FIG. 2 is a schematic view showing a state in which a conventional polymer distribution plate is mounted on a spin pack, and 3 is a wire mesh filter with a rim.
[0004]
In general, the main roles of these polymer distribution plates are to average the polymer flow velocity distribution in the flow path, to distribute the polymer amount, and to control the flow inward direction, and to fix the filter or filtration layer located immediately above the polymer distribution plate, etc. It is. In addition, the polymer distribution plate is required to have a structure that can be removed, replaced, and cleaned because of restrictions on the purpose of use, location of use, and method of use in the apparatus.
[0005]
However, it is inevitable that some polymer stagnation occurs by installing a conventional polymer distribution plate in the polymer flow path. The polymer in the staying site is decomposed and deteriorated by receiving heat for a long time, and has a great adverse effect on the subsequent processes.
[0006]
Conventionally, when a polymer distribution plate is provided in a polymer flow path, the polymer distribution plate is attached in a state where the polymer distribution plate is in surface contact with the polymer flow path wall surface or close to surface contact. In such an attachment portion, a slight gap is generated, but the polymer often flows into the gap in contact with the surface. Since this polymer has flowed near the wall surface at a slow speed, it tends to be more thermally deteriorated than the polymer flowing in the center of the flow path, and its viscosity is also lowered. When such a polymer having a reduced viscosity is selectively retained in the gap, where significant degradation occurs, and when it leaves the retained portion and is mixed into the polymer flow again, thread breakage occurs frequently, and the process condition Cause disturbance.
[0007]
In addition, even if the polymer component deteriorated and deteriorated is removed with a filter or the like provided thereafter, a huge debris exceeding 100 μm generated in the staying part deteriorates the dust collecting function of the filter in a very short time, and the filter is replaced. Since the period is remarkably shortened, this results in an increase in process loss such as a spinning device stop due to forced replacement of the filter.
[0008]
Originally a polymer distribution plate used for averaging the flow rate of the polymer and assisting in the installation of the filter, but the deterioration that occurs here has an adverse effect on the spinning process and results in the time that stable spinning can continue. This causes a problem of shortening.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves such problems, and can control the polymer flow rate, flow rate distribution, or average and distribute the flow rate without causing a stay in the polymer flow path, and can spin for a long time. The present invention provides a polymer distribution plate that can maintain the same process condition as that at the start of spinning without generating yarn breakage due to generation of degradation products of the polymer even if the step is performed.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention uses a melt spinning apparatus of the synthetic fibers, a polymer distribution plate provided inside flow path for flowing the plasticized polymer, as the wall and the line can contact the flow path, close to the wall surface a plurality of grooves along the polymer flow direction to the bottom surface portion of the polymer distribution plate opposite formed, between adjacent grooves in the polymer distribution plate, characterized in that the formation of the ridge portion.
[0011]
Hereinafter, the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 3 is a plan view (a) and a side view (b) showing an example of the distribution plate of the present invention. As shown in FIG. 3, the polymer distribution plate of the present invention has a plurality of round holes 21 and side holes 22 through which the thermoplastic polymer passes, and the polymer distribution plate is in contact with the polymer flow path wall. portion is a plurality of grooves 23 are provided in the polymer distribution plate bottom surface portion of such a line can contact, between adjacent grooves are formed ridge portion 24. The groove 23 is formed along the direction in which the polymer flows, and the groove has a V-shaped or U-shaped cross section. The polymer that has passed through the polymer distribution plate passes through the round hole 21 or the side hole 22, and then reaches the groove 23 having a V-shaped or U-shaped cross section on the bottom surface. Further, it is transferred downstream of the apparatus. It should be noted that the number of round holes drilled in the polymer distribution plate and the number of grooves having a V-shaped or U-shaped cross section on the bottom surface can be arbitrarily selected according to the size of the diameter of the polymer distribution plate.
[0012]
FIG. 4 is an enlarged view of the portion A shown in FIG. 3B, and is a cross-sectional view illustrating a V-shaped or U-shaped cross-sectional groove. In order to prevent breakage of the polymer distribution plate and to provide sufficient strength, the bottom of the groove 23 is preferably finished in an arc having an appropriate curvature or formed in an arc shape such as a U shape. Further, a ridge line portion 24 is formed between the adjacent grooves 23, and the ridge line portion 24 can be in line contact with the polymer flow channel wall surface. Further, the shape near the tip (near the outer periphery) in the side wall direction of the ridge line portion 24 formed between the adjacent grooves 23 is to reduce the concentrated stress load on the contact surface, or to prevent damage to itself. In order to prevent this, it is preferable that the surface is slightly chamfered with a smooth curved cross section.
[0013]
Furthermore, from the viewpoint of the strength of the polymer distribution plate, an opening angle of the V-shaped or U-shaped cross-sectional groove: α is preferably exemplified in a range of 45 to 150 °, more preferably 60 to 120 °. It is a range. Here, the opening angle of the V-shaped or U-shaped cross-sectional groove is an extension of the tangent line drawn at the approximate center of the peak (ridgeline) and valley (bottom) of the groove as shown in FIG. Is defined by α. If the opening angle of the V-shaped or U-shaped cross-sectional groove: α is less than 45 °, there is a possibility that the strength of the polymer distribution plate is lowered, and conversely, the opening angle: α is 150 °. Exceeding this is not preferable because the performance of the polymer distribution plate is lowered.
[0014]
[Effects of the Invention]
Since the polymer distribution plate of the present invention does not come into contact with the wall surface of the polymer flow path in this way, it is possible to prevent generation of degradation products of the polymer over a long period of time. That is, the polymer distribution plate of the present invention is provided with a groove through which the polymer passes in a bottom surface portion or a side surface portion facing the polymer flow channel wall surface, and a ridge line portion is formed between the grooves, and the ridge line portion Line contact with the polymer flow path wall surface becomes possible. Conventionally, there has been a problem that the polymer flows into and stays in the gap where the surface comes into contact, which causes the heat deterioration of the polymer. However, the polymer does not stay due to the line contact with the polymer flow path wall surface, and the polymer The problem of thermal degradation has been resolved.
[0015]
【The invention's effect】
As described above, when the polymer distribution plate of the present invention is used, the polymer flow rate, the flow rate distribution control, or the flow rate averaging and distribution can be performed without causing a retention portion in the polymer flow channel in the synthetic fiber spinning process. Even if spinning is performed for a long time, the process condition that is the same as that at the start of spinning can be continued without generating yarn breakage due to generation of degradation products of the polymer.
[0016]
【Example】
[Example 1, Comparative Examples 1-2]
A cylindrical polymer distribution plate having a conical tip formed of stainless steel used in a spinning pack of a polyester fiber spinning device, and having a bottom surface of the polymer distribution plate facing the polymer channel wall of about 120 ° A V-shaped cross-sectional groove having an open angle is formed, and a total of 72 round holes 21 formed so that a polymer can be supplied toward the bottom face portion are formed. As shown in FIG. 5, a polymer distribution plate formed so as to have a larger diameter as it was closer to was installed in the polymer flow path juice portion (Example 1). FIG. 5 is a schematic view showing a state in which the polymer distribution plate of the present invention is mounted on a spin pack. That is, the polymer supplied from above in FIG. 5 is supplied to the polymer distribution plate 2 through the filtration layer 1, passes through the round holes 21 of the polymer distribution plate 2, and then passes through the grooves 23 formed in the bottom surface portion. Then, it is supplied to the spinneret 4. 3 is a wire mesh filter. At this time, the bottom surface portion of the polymer distribution plate 2 and the polymer flow channel wall surface are attached so as to be in line contact with each other and a ridge line portion formed between the grooves.
[0017]
For comparison, a well-known disk-shaped porous polymer distribution plate installed as shown in FIG. 2 (Comparative Example 1) and, as another comparative example, a cylindrical shape having a conical tip as in Example 1. A polymer distribution plate having a shape in which the bottom surface portion of the polymer distribution plate is in contact with the polymer flow channel wall is installed in the polymer flow path juice portion as shown in FIG. 6 (Comparative Example 2). ). FIG. 6 is a schematic view showing a state in which the polymer distribution plate of Comparative Example 2 is mounted on a spin pack. In FIG. 6, similarly, the polymer supplied from above passes through the polymer distribution plate 2 and is supplied to the spinneret 4. In this case, the bottom surface of the polymer distribution plate does not have a ridge portion that forms a groove. It is attached in a state of surface contact with the polymer channel wall surface.
[0018]
In order to confirm the retention prevention performance of the polymer distribution plates of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 and the associated yarn-forming stability performance, the polymer distribution plates of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 were simultaneously tested. For the test use, after polyethylene terephthalate was melt-spun by an extruder, it was passed through a die discharge hole having a diameter of 0.3 mm and a land length of L = 0.7 mm at a rate of about 0.7 g / min per hole by a metering pump. Spinning, melt spinning according to a conventional method, and winding the yarn at 3000 m / min. Table 1 shows the spinning condition, the deterioration of the polymer in the pack, and the occurrence of foreign matter.
[0019]
[Table 1]
[0020]
As is apparent from Table 1, in the case of using the polymer distribution plate of the present invention, the number of yarn breaks during spinning was halved compared to Comparative Examples 1 and 2, and the spinning pack replacement cycle was approximately doubled. I was able to extend it. Furthermore, when the pack used after a certain period of time was disassembled and each polymer distribution plate was taken out and investigated, in Comparative Example 1 and Comparative Example 2, the side wall portion of the polymer distribution plate or other channel wall surface was in surface contact. A large amount of pyrolytic degradation deposits were observed in the areas where the heat treatment occurred. On the other hand, in the polymer distribution plate of Example 1, it can be visually confirmed that there is no expression of a polymer retention portion or a deteriorated product, and the polymer retention can be prevented and stable melt spinning can be produced for a long time. It turns out that there is an effect.
Table 2 shows the necessary period for replacing the spinning pack due to foreign matter retention.
[0021]
[Table 2]
[0022]
As shown in Table 2, those using the polymer distribution plate of the present invention could greatly extend the necessary period of pack replacement.
[0023]
[Example 2]
The same polymer distribution plate as in Example 1 is the same as that in Example 1 just before the static kneader in a spin pack into which a kethnic type static mixer intended for resin kneading made of polyethylene terephthalate is inserted. The case where the polymer distribution plate was installed was compared with the case where it was not installed. In the case of using the polymer distribution plate, the kneading effect was improved by the averaging effect of the polymer flow rate and the polymer distribution effect as compared with the case where the polymer distribution plate was not installed. In addition, as a result of the decomposition investigation after long-term use, generation of deteriorated organic matter or stagnant was not found at all.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a bottom view (a) and a side view (b) illustrating a conventional polymer distribution plate.
FIG. 2 is a schematic view showing a state in which a conventional polymer distribution plate is mounted on a spin pack.
FIG. 3 is a plan view (a) and a side view (b) showing an example of a distribution plate of the present invention.
4 is an enlarged view of a portion A shown in FIG. 3 (b), and is a cross-sectional view for explaining a groove having a V-shaped or U-shaped cross section.
FIG. 5 is a schematic view showing a state in which the polymer distribution plate of the present invention is mounted on a spin pack.
FIG. 6 is a schematic view showing a state in which the polymer distribution plate of Comparative Example 2 is attached to a spin pack.
[Explanation of symbols]
2 is the polymer distribution plate 23, the groove 24 is the ridge line part α is the opening angle of the groove
