JP3807643B2 - クランクシャフトの加工方法 - Google Patents
クランクシャフトの加工方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3807643B2 JP3807643B2 JP21740597A JP21740597A JP3807643B2 JP 3807643 B2 JP3807643 B2 JP 3807643B2 JP 21740597 A JP21740597 A JP 21740597A JP 21740597 A JP21740597 A JP 21740597A JP 3807643 B2 JP3807643 B2 JP 3807643B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- counterweight
- chuck
- phase
- claw
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Milling Processes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はエンジンなどに使用するクランクシャフトの加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来自動車などに搭載するエンジンのクランクシャフトは、クランクシャフトミラーを使用して、ピンやジャーナルを加工している。
【０００３】
またクランクシャフトを加工するクランクシャフトミラーとしては、例えば特開平６−２９７２２１号公報に記載されたものが公知である。
上記公報のクランクシャフトミラーは、幅の狭いカッタを使用してワークの同一個所を例えば６回に分けて加工することにより、ピン幅やジャーナル幅が異なるワークに対しても加工が可能となっている。
【０００４】
一方従来のクランクシャフトミラーでワークのピンやジャーナルを加工する場合、ワークの回転方向の位置決め（位相位置決め）を行っている。
【０００５】
このワークの位相位置決めは、通常ワークの一端側に位置する第１カウンタウエイトに、予め位相位置決め用の基準座を加工しておき、ワークをクランクシャフトミラーに搬入して、両端をチャックでクランプする前に、上記ワークの基準座をチャック側の位相爪に当接させて、ワークの位相位置決めを行っている。
また別の位相位置決め方法としては、互に対向するように設けられた一対の位相爪により、ワークの第１カウンタウエイトを両側より押圧することにより位相位置決めを行う方法も採用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし従来のクランクシャフトミラーでは、位相位置決めに使用する第１カウンタウエイト側に位置する第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの外周を加工する場合、位相位置決めを行う位相爪がカッタと干渉して、この第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの加工ができない。
【０００７】
このため従来では、この部分の第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの外周は、旋盤などの別の機械を使用して別工程で加工しなければにならないため、工程数が多くなって生産性が悪いと共に、旋盤などの設備を別に必要とするため、設備費が嵩むなどの不具合がある。
この発明は上記従来の不具合を改善するためになされたもので、１基のクランクシャフトミラーでワークの全てのピンやジャーナル及びカウンタウエイトを加工できるようにしたクランクシャフトの加工方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
請求項１記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを除く全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタの一方を、該チャックの爪体によりクランプした後、
第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１カウンタウエイトを除く全てのピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタの一方を、該チャックの爪体によりをクランプした後、第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１０】
請求項３記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記センタの一方を、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
ワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１１】
請求項４記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記センタの一方を、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
ワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１２】
上記請求項１ないし４記載の方法により、１基のクランクシャフトミラーでプーリシャフトの短いワークの全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイト、もしくは全てのピン及びカウンタウエイトが切削加工できるため、従来のように別の機械を使用して別工程で第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工する必要がない。
これによって工程数が少なくなるため、生産性が向上すると共に、第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工するための専用の機械を必要としないため、設備費の低減が図れる。
【００１３】
また同一ラインで全てのジャーナルとピン及び第１カウンタウエイトを加工することができるため、ラインの自動化及び無人化運転が可能になると共に、多数のチップを有する多刃カッタを使用することにより、単刃カッタを使用して加工する場合に比べて工具の交換時期を長くできるため、機械の稼動率向上と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【００１４】
さらにプーリシャフトの短いワークを加工する際、退避させたチャック側のセンタが長く突出しても、爪体によりセンタをクランプした状態で第１ジャーナルを切削することから、切削反力によりセンタが振れることもなく、これによって精度の高い加工が可能になる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを除く全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワークを、該チャックの爪体でクランプした後、
第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１６】
請求項６記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１カウンタウエイトを除く全てのピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワークを、該チャックの爪体でクランプした後、
第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１７】
請求項７記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記ワークを、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
再びワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１８】
請求項８記載の発明は、加工すべきワーク３の両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記ワークを、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
再びワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１９】
上記請求項５ないし８記載の方法により、１基のクランクシャフトミラーでプーリシャフトの長いワークの全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイト、もしくは全てのピン及びカウンタウエイトが切削加工できるため、従来のように別の機械を使用して別工程で第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工する必要がない。
これによって工程数が少なくなるため、生産性が向上すると共に、第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工するための専用の機械を必要としないため、設備費の低減が図れる。
【００２０】
また同一ラインで全てのジャーナルとピン及び第１カウンタウエイトを加工することができるため、ラインの自動化及び無人化運転が可能になると共に、多数のチップを有する多刃カッタを使用することにより、単刃カッタを使用して加工する場合に比べて工具の交換時期を長くできるため、機械の稼動率向上と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を図面を参照して詳述する。
図１はこの発明のクランクシャフトの加工方法を実施するクランクシャフトミラーの正面図で、ベッド１上に２基のワークヘッド２が接離方向に移動自在に設けられている。
これらワークヘッド２の対向面には、ジャーナル３ａ及びピン３ｂを加工するワーク３の両端を固定するチャック４が設けられている。
【００２７】
上記チャック４は図２及び図３に示すように、チャック本体４ａの中心部に、ワーク３の両端面に予め前加工されたセンタ孔３ｃに嵌合して、ワーク３の両端を支持するセンタ４ｂがチャック本体４ａに対して進退自在に設けられていると共に、一方のチャック４には、ワーク３の一端側に位置するカウンタウエイト３ｄに予め前加工された位相位置決め用の基準座３ｅに当接して、ワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃと、ワーク３の一端側に設けられたプーリシャフト３をクランプする爪体４ｄが設けられ、他方のチャック４には、ワーク３の他端側に設けられたフランジ３ｇをクランプする爪体４ｄが設けられていて、これら爪体４ｄによりワーク３の両端が固定できるようになっている。
【００２８】
一方上記ワークヘッド２間のベッド１上には、カッタユニット５とワークレスト６がそれぞれベッド１の長手方向に移動自在に設けられている。
上記カッタユニット５はベッド１の一端側に設けられた駆動モータ７により回転されるボールねじ軸８に螺合するサドル５ａを有していて、このサドル５ａ上にサドル５ａの移動方向と直交する方向に移動自在なスライド５ｂが設けられている。
【００２９】
上記スライド５ｂには、図示しない揺動機構により上下方向へ揺動されるスイングアーム５ｃが設けられていて、このスイングアーム５ｃに、回転しながら、内周面に設けられた多数のチップ５ｄでワーク３を切削加工するカッタ５ｅが設けられている。
【００３０】
また上記ワークレスト６は図４に示すように、図示しない駆動手段によりベッド１上を移動されるサドル６ａの上部に、アームシリンダ９により支軸６ｂを中心に開閉自在な一対のレストアーム６ｃが設けられていて、これらレストアーム６ｃの対向面に、ワーク３のジャーナル３ａを上下方向より支持するレストホルダ６ｄが設けられている。
【００３１】
また各レストアーム６ｃの開閉端側は、サドル６ａに設けられたロック機構１０のロックプレート１０ａにより上下方向より挟着されて、ワーク３の加工中各レストアーム６ｃが開放しないようになっている。
【００３２】
次に上記クランクシャフトミラーを使用してクランクシャフトを加工する方法を図５及び図６を参照して説明する。
この加工方法は、ワーク３のプーリシャフト３ｆの長さが短かく、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を退避させた場合、爪体４ｃがプーリシャフト３ｆより外れて、プーリシャシャフト３ｆをクランプできないワーク３に対して適用するものである。
【００３３】
クランクシャフトミラーにワーク３が搬入されると、各チャック４に設けられたセンタ４ｂがワーク３両端のセンタ孔３ｃに嵌合されて、図２に示すようにワーク３が各センタ４ｂ間に支持されると共に、この状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４に設けられた位相爪４ｃに、ワーク３の第１カウンタウエイトＣ１に予め形成された基準座３ｅが当接されて、ワーク３の位相位置決めが行われる。
【００３４】
ワーク３の位相位置決めが完了すると、各チャック４の爪体４ｃによりプーリシャフト３ｆ及びフランジ３ｇの図５に示す矢印ａ，ｂ部分がクランプされて、ワーク３が図２に示すように固定される。
そして図５に示す第１工程でまずフランジ３ｇ側に位置する第５ジャーナルＪ５がカッタ５ｅにより切削加工され、第２工程で第８カウンタウエイトＣ８の外周が切削加工される。
第５ジャーナルＪ５及び第８カウンタウエイトＣ８の加工が完了すると、カッタ５ｅが第４ピンＰ４へ、そしてワークレスト６がすでに加工の完了している第５ジャーナルＪ５へ移動され、ワークレスト６により第５ジャーナルＪ５が支持される。
そして第３工程でカッタ５ｅにより第４ピンＰ４が切削加工され、第４工程で第７カウンタウエイトＣ７の外周が切削加工される。
【００３５】
次に第５工程では、第５ジャーナルＪ５がワークレスト６で支持された状態で第４ジャーナルＪ４が切削加工され、第６工程で第６カウンタウエイトＣ６が切削加工されると、カッタ５ｅは第３ピンＰ３へ、そしてワークレスト６は第５工程で加工の完了した第４ジャーナルＪ４へ移動されて、第４ジャーナルＪ４を支持する。
そして第７工程でカッタ５ｅにより第３ピンＰ３が切削加工され、第８工程で第５カウンタウエイトＣ５が切削加工される。
【００３６】
以下上記動作を繰返しながら、第９工程で第３ジャーナルＪ３が第１０工程で第４カウンタウエイトＣ４が第１１工程で第２ピンＰ２が、第１２工程で第３カウンタウエイトＣ３が、第１３工程で第２ジャーナルＪ２が、第１４工程で第２カウンタウエイトＣ２が、第１５工程で第１ピンＰ１が順次加工される。
そして第１６工程で第１カウンタウエイトＣ１を切削加工するが、このとき第１カウンタウエイトＣ１に形成された基準座３ｅに当接する位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉して第１カウンタウエイトＣ１の加工ができない。
【００３７】
そこで第１６工程では、まずプーリシャフト３ｆをクランプしているチャック４をアンクランプし、次に各チャック４のセンタ４ｂがワーク３の両端を支持している状態で、プーリシャフト３ｆ側のチャック４のみを、位相爪４ｃが第１カウンタウエイトＣ１及び第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置まで退避させる。
このとき加工しているワーク３は、プーリシャフト３ｆが短いため、位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置までチャック４を退避させると、図６に示すようにチャック４の爪体４ｄがプーリシャフト３ｆをクランプできなくなるが、フランジ３ｇ側のチャック４の爪体４ｄがワーク３のフランジ３ｇをクランプしてワーク３を固定しているため、第１ジャーナルＪ１や第１カウンタウエイトＣ１の加工に何等支障をきたすことはない。
【００３８】
また位相爪４ｃを有するチャック４を退避させることによりセンタ４ｂの先端が長く突出するため、このセンタ４ｂの先端側をチャック４の爪体４ｄでクランプして、加工中にセンタ４ｂが振れるのを防止する。
そしてこの状態でカッタ５ｅを第１カウンタウエイトＣ１に位置決めし、またレスト６は第１４工程と同じ第２ジャーナルＪ２をクランプして、カッタ５ｅにより第１カウンタウエイトＣ１を加工した後、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するもので、加工中プーリシャフト３ｆ側のチャック４のセンタ４ｂが切削反力で振れることもないので、精度の高い加工が可能になる。
【００３９】
以上の工程により全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が完了したらチャック４をアンクランプして、加工の完了したワーク３を搬出し、次に加工するワーク３を搬入して上記工程を繰返すもので、１基のクランクシャフトミラーにより全てのジャーナル３ａ及びピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が可能になる。
【００４０】
なお上記実施の形態では、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するようにしたが、図７に示すように第１工程で第１ジャーナルＪ１を、また第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工した後に上記工程を行うようにしてもよい。
すなわちワーク３が搬入されて、各チャック４のセンタ４ｂによりワーク３の両端が支持されたら、位相位置決めをせずに、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を、位相爪４ｃが第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置に退避させた状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４の爪体４ｄでセンタ４ｂの先端側（矢印ａの位置）をクランプし、他方のチャック４でワーク３のフランジ３ｇの矢印ｂの位置をクランプして、第１工程で第１ジャーナルＪ１を加工し、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１の外周を加工する。
【００４１】
次に第１工程で第１ジャーナルＪ１を、そして第２工程で第１カウンタウエイトＣ１の加工が完了したら、プーリシャフト３ｆ側のチャック４はセンタ４ｂをアンクランプし、他方のチャック４はワーク３をアンクランプした状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４を前進させ、位相爪４ｂによりワーク３の位相位置決めを行う。
位相位置決めが完了したらワーク３の両端をクランプして、上記実施の形態と同様に第５ジャーナルＪ５より加工を開始する。
そして最終の第１７工程で第１ピンＰ１の加工を行うことにより、全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを加工するもので、各工程で加工するジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄは図７に示す通りである。
【００４２】
また上記何れの実施の形態も、ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合について説明したが、ワーク３のピン３ｂとカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合にも適用できるものである。
この場合図５及び図７に示す工程中、ジャーナル３ａを加工する工程を省略すればよい。
【００４３】
一方上記実施の形態をプーリシャフト３ｆの短いをワーク３を加工する場合であるが、次にプーリシャフト３ｆの長いワーク３を加工する場合の加工方法を図８及び図９に示す図面を参照して説明する。
この加工方法は、ワーク３のプーリシャフト３ｆの長さが長く、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を後退させても、爪体４ｄがプーリシャフト３ｆより外れることのないワーク３に対して適用するものである。
【００４４】
クランクシャフトミラーにワーク３が搬入されると、各チャック４に設けられたセンタ４ｂがワーク３両端のセンタ孔３ｃに嵌合されて、図８に示すようにワーク３が各センタ４ｂに支持されると共に、この状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４に設けられた位相爪４ｃに、ワーク３のカウンタウエイト３ｄに予め形成された基準座３ｅが当接されて、ワーク３の位相位置決めが行われる。
【００４５】
ワーク３の位相位置決めが完了すると、各チャック４の爪体４ｄによりプーリシャフト３ｆ及びフランジ３ｇの図９に示す矢印部分がクランプされて、ワーク３が固定される。
そして図９に示す第１工程でまずフランジ３ｇ側に位置する第５ジャーナルＪ５がカッタ５ｅにより切削加工され、第２工程で第８カウンタウエイトＣ８の外周が切削加工される。
第５ジャーナルＪ５及び第８カウンタウエイトＣ８の加工が完了すると、カッタ５ｅが第４ピンＰ４へ、そしてワークレスト６がすでに加工の完了している第５ジャーナルＪ５へ移動され、ワークレスト６により第５ジャーナルＪ５が支持される。
そして第３工程でカッタ５ｅにより第４ピンＰ４が切削加工され、第４工程で第７カウンタウエイトＣ７が切削加工される。
【００４６】
次に第５工程では、第５ジャーナルＪ５がワークレスト６で支持された状態で第４ジャーナルＪ４が、第６工程で第６カウンタウエイトＣ６が切削加工されると、カッタ５ｅは第３ピンＰ３へ、そしてワークレスト６は第４工程で加工の完了した第４ジャーナルＪ４へ移動されて、第４ジャーナルＪ４を支持する。
そして第７工程でカッタ５ｅにより第３ピンＰ３が切削加工され、第８工程で第５カウンタウエイトＣ５が切削加工される。
【００４７】
以下上記動作を繰返しながら、第９工程で第３ジャーナルＪ３が、第１０工程で第４カウンタウエイトＣ４が第１１工程で第２ピンＰ２が、第１２工程で第３カウンタウエイトＣ３が、第１３工程で第２ジャーナルＪ２が、第１４工程で第２カウンタウエイトＣ２が、第１５工程で第１ピンＰ１が順次加工される。
そして第１６工程で第１カウンタウエイトＣ１を切削加工するが、このとき第１カウンタウエイトＣ１に形成された基準座３ｅに当接する位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉して第１カウンタウエイトＣ１の加工ができない。
【００４８】
そこで第１６工程では、まずプーリシャフト３ｆをクランプしているチャック４をアンクランプし、この状態でアンクランプしたチャック４側のワークヘッド２を後退させる。
このとき加工しているワーク３は、予めプーリシャフト３ｆの長いものを使用しているため、チャック４を後退させても、爪体４ｄがプーリシャフト３ｆより外れることがない。
ワークヘッド２の後退により、位相爪４ｃが第１カウンタウエイトＣ１及び第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置に退避したら、その位置でワークヘッド２を停止させて、再びチャック４によりプーリシャフト３ｆをクランプし、カッタ５ｅにより第１カウンタウエイトＣ１を切削加工し、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を切削加工する。
【００４９】
そして以上の工程により全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が完了したらチャック４をアンクランプして、加工の完了したワーク３を搬出し、次に加工するワーク３を搬入して上記工程を繰返すもので、１基のクランクシャフトミラーにより全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が可能になる。
【００５０】
なお上記実施の形態では、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するようにしたが、第１工程で第１ジャーナルＪ１を、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工した後に上記工程を行うようにしてもよい。
すなわち、ワーク３が搬入されたら、位相位置決めをせずプーリシャフト３ｆ側のチャック４を退避させた位置でワーク３の両端をクランプし、第１工程で第１ジャーナルＪ１をまず加工し、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工する。
【００５１】
次に第１カウンタウエイトＣ１の加工が完了したら、ワーク３の両端をアンクランプした状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めを行う。
位相位置決めが完了したら再びワーク３をクランプして、上記実施の形態と同様に第５ジャーナルＪ５より加工を開始する。
そして最終の第１７工程で第１ピンＰ１の加工を行うことにより、全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを加工することができるようになる。
【００５８】
なお上記何れの実施の形態も、ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合について説明したが、ワーク３のピン３ｂとカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合にも適用できるものである。
この場合図９及び図１１に示す工程中、ジャーナル３ａを加工する工程を省略すればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の方法を実施するクランクシャフトミラーの一部を省略した正面図である。
【図２】 この発明の方法を実施するクランクシャフトミラーのチャック付近を示す拡大図である。
【図３】 （イ）図２のＸ方向からの矢視図である。
（ロ）図３の（イ）のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。
【図４】 この発明方法を実施するクランクシャフトミラーに設けられたワークレストの正面図である。
【図５】 この発明方法の実施の形態を示す説明図である。
【図６】 この発明方法の実施の形態を示す説明図である。
【図７】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【図８】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【図９】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
３…ワーク
３ａ…ジャーナル
３ｂ…ピン
３ｄ…カウンタウエイト
４…チャック
４ｂ…センタ
４ｃ…位相爪
４ｄ…爪体
５ｅ…カッタ
Ｊ１…第１ジャーナル
Ｃ１…第１カウンタウエイト
【発明の属する技術分野】
この発明はエンジンなどに使用するクランクシャフトの加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来自動車などに搭載するエンジンのクランクシャフトは、クランクシャフトミラーを使用して、ピンやジャーナルを加工している。
【０００３】
またクランクシャフトを加工するクランクシャフトミラーとしては、例えば特開平６−２９７２２１号公報に記載されたものが公知である。
上記公報のクランクシャフトミラーは、幅の狭いカッタを使用してワークの同一個所を例えば６回に分けて加工することにより、ピン幅やジャーナル幅が異なるワークに対しても加工が可能となっている。
【０００４】
一方従来のクランクシャフトミラーでワークのピンやジャーナルを加工する場合、ワークの回転方向の位置決め（位相位置決め）を行っている。
【０００５】
このワークの位相位置決めは、通常ワークの一端側に位置する第１カウンタウエイトに、予め位相位置決め用の基準座を加工しておき、ワークをクランクシャフトミラーに搬入して、両端をチャックでクランプする前に、上記ワークの基準座をチャック側の位相爪に当接させて、ワークの位相位置決めを行っている。
また別の位相位置決め方法としては、互に対向するように設けられた一対の位相爪により、ワークの第１カウンタウエイトを両側より押圧することにより位相位置決めを行う方法も採用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし従来のクランクシャフトミラーでは、位相位置決めに使用する第１カウンタウエイト側に位置する第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの外周を加工する場合、位相位置決めを行う位相爪がカッタと干渉して、この第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの加工ができない。
【０００７】
このため従来では、この部分の第１ジャーナルや第１カウンタウエイトの外周は、旋盤などの別の機械を使用して別工程で加工しなければにならないため、工程数が多くなって生産性が悪いと共に、旋盤などの設備を別に必要とするため、設備費が嵩むなどの不具合がある。
この発明は上記従来の不具合を改善するためになされたもので、１基のクランクシャフトミラーでワークの全てのピンやジャーナル及びカウンタウエイトを加工できるようにしたクランクシャフトの加工方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
請求項１記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを除く全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタの一方を、該チャックの爪体によりクランプした後、
第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１カウンタウエイトを除く全てのピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタの一方を、該チャックの爪体によりをクランプした後、第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１０】
請求項３記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記センタの一方を、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
ワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１１】
請求項４記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体によりワークの両端をクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記センタの一方を、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
ワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１２】
上記請求項１ないし４記載の方法により、１基のクランクシャフトミラーでプーリシャフトの短いワークの全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイト、もしくは全てのピン及びカウンタウエイトが切削加工できるため、従来のように別の機械を使用して別工程で第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工する必要がない。
これによって工程数が少なくなるため、生産性が向上すると共に、第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工するための専用の機械を必要としないため、設備費の低減が図れる。
【００１３】
また同一ラインで全てのジャーナルとピン及び第１カウンタウエイトを加工することができるため、ラインの自動化及び無人化運転が可能になると共に、多数のチップを有する多刃カッタを使用することにより、単刃カッタを使用して加工する場合に比べて工具の交換時期を長くできるため、機械の稼動率向上と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【００１４】
さらにプーリシャフトの短いワークを加工する際、退避させたチャック側のセンタが長く突出しても、爪体によりセンタをクランプした状態で第１ジャーナルを切削することから、切削反力によりセンタが振れることもなく、これによって精度の高い加工が可能になる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを除く全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワークを、該チャックの爪体でクランプした後、
第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１６】
請求項６記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に位相爪を設けて、この位相爪を第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めした後、上記爪体によりワークをクランプし、
次に回転するカッタで、上記位相爪とカッタが干渉する位置にある第１カウンタウエイトを除く全てのピン及びカウンタウエイトを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪を有するチャックをアンクランプし、さらに位相爪がカッタと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワークを、該チャックの爪体でクランプした後、
第１カウンタウエイトを切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１７】
請求項７記載の発明は、加工すべきワークの両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記ワークを、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
再びワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのジャーナルとピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１８】
請求項８記載の発明は、加工すべきワーク３の両端をセンタにより支持した状態で、一対のチャックに設けられた爪体でクランプし、かつ回転するカッタで上記ワークのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタをワークの両端面に予め前加工したセンタ孔に嵌合してワークの両端を支持し、
上記チャックの一方に設けられ、第１カウンタウエイトに予め前加工した基準座に当接することによりワークの位相位置決めを行う位相爪が、上記ワークの第１カウンタウエイトを切削加工する上記カッタと干渉しない位置に、位相爪を有する一方のチャックを位置決めし、上記ワークを、該チャックの爪体でクランプし、
他方のチャックの爪体でワークの端部をクランプして第１カウンタウエイトを切削加工した後
両方のチャックの爪体をアンクランプし、位相爪を有するチャックを前進させ、位相爪によりワークの位相位置決めをした後
再びワークの両端を両方のチャックの爪体でクランプして、残りのピン及びカウンタウエイトを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法である。
【００１９】
上記請求項５ないし８記載の方法により、１基のクランクシャフトミラーでプーリシャフトの長いワークの全てのジャーナルとピン及びカウンタウエイト、もしくは全てのピン及びカウンタウエイトが切削加工できるため、従来のように別の機械を使用して別工程で第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工する必要がない。
これによって工程数が少なくなるため、生産性が向上すると共に、第１ジャーナル及び第１カウンタウエイトを加工するための専用の機械を必要としないため、設備費の低減が図れる。
【００２０】
また同一ラインで全てのジャーナルとピン及び第１カウンタウエイトを加工することができるため、ラインの自動化及び無人化運転が可能になると共に、多数のチップを有する多刃カッタを使用することにより、単刃カッタを使用して加工する場合に比べて工具の交換時期を長くできるため、機械の稼動率向上と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を図面を参照して詳述する。
図１はこの発明のクランクシャフトの加工方法を実施するクランクシャフトミラーの正面図で、ベッド１上に２基のワークヘッド２が接離方向に移動自在に設けられている。
これらワークヘッド２の対向面には、ジャーナル３ａ及びピン３ｂを加工するワーク３の両端を固定するチャック４が設けられている。
【００２７】
上記チャック４は図２及び図３に示すように、チャック本体４ａの中心部に、ワーク３の両端面に予め前加工されたセンタ孔３ｃに嵌合して、ワーク３の両端を支持するセンタ４ｂがチャック本体４ａに対して進退自在に設けられていると共に、一方のチャック４には、ワーク３の一端側に位置するカウンタウエイト３ｄに予め前加工された位相位置決め用の基準座３ｅに当接して、ワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃと、ワーク３の一端側に設けられたプーリシャフト３をクランプする爪体４ｄが設けられ、他方のチャック４には、ワーク３の他端側に設けられたフランジ３ｇをクランプする爪体４ｄが設けられていて、これら爪体４ｄによりワーク３の両端が固定できるようになっている。
【００２８】
一方上記ワークヘッド２間のベッド１上には、カッタユニット５とワークレスト６がそれぞれベッド１の長手方向に移動自在に設けられている。
上記カッタユニット５はベッド１の一端側に設けられた駆動モータ７により回転されるボールねじ軸８に螺合するサドル５ａを有していて、このサドル５ａ上にサドル５ａの移動方向と直交する方向に移動自在なスライド５ｂが設けられている。
【００２９】
上記スライド５ｂには、図示しない揺動機構により上下方向へ揺動されるスイングアーム５ｃが設けられていて、このスイングアーム５ｃに、回転しながら、内周面に設けられた多数のチップ５ｄでワーク３を切削加工するカッタ５ｅが設けられている。
【００３０】
また上記ワークレスト６は図４に示すように、図示しない駆動手段によりベッド１上を移動されるサドル６ａの上部に、アームシリンダ９により支軸６ｂを中心に開閉自在な一対のレストアーム６ｃが設けられていて、これらレストアーム６ｃの対向面に、ワーク３のジャーナル３ａを上下方向より支持するレストホルダ６ｄが設けられている。
【００３１】
また各レストアーム６ｃの開閉端側は、サドル６ａに設けられたロック機構１０のロックプレート１０ａにより上下方向より挟着されて、ワーク３の加工中各レストアーム６ｃが開放しないようになっている。
【００３２】
次に上記クランクシャフトミラーを使用してクランクシャフトを加工する方法を図５及び図６を参照して説明する。
この加工方法は、ワーク３のプーリシャフト３ｆの長さが短かく、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を退避させた場合、爪体４ｃがプーリシャフト３ｆより外れて、プーリシャシャフト３ｆをクランプできないワーク３に対して適用するものである。
【００３３】
クランクシャフトミラーにワーク３が搬入されると、各チャック４に設けられたセンタ４ｂがワーク３両端のセンタ孔３ｃに嵌合されて、図２に示すようにワーク３が各センタ４ｂ間に支持されると共に、この状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４に設けられた位相爪４ｃに、ワーク３の第１カウンタウエイトＣ１に予め形成された基準座３ｅが当接されて、ワーク３の位相位置決めが行われる。
【００３４】
ワーク３の位相位置決めが完了すると、各チャック４の爪体４ｃによりプーリシャフト３ｆ及びフランジ３ｇの図５に示す矢印ａ，ｂ部分がクランプされて、ワーク３が図２に示すように固定される。
そして図５に示す第１工程でまずフランジ３ｇ側に位置する第５ジャーナルＪ５がカッタ５ｅにより切削加工され、第２工程で第８カウンタウエイトＣ８の外周が切削加工される。
第５ジャーナルＪ５及び第８カウンタウエイトＣ８の加工が完了すると、カッタ５ｅが第４ピンＰ４へ、そしてワークレスト６がすでに加工の完了している第５ジャーナルＪ５へ移動され、ワークレスト６により第５ジャーナルＪ５が支持される。
そして第３工程でカッタ５ｅにより第４ピンＰ４が切削加工され、第４工程で第７カウンタウエイトＣ７の外周が切削加工される。
【００３５】
次に第５工程では、第５ジャーナルＪ５がワークレスト６で支持された状態で第４ジャーナルＪ４が切削加工され、第６工程で第６カウンタウエイトＣ６が切削加工されると、カッタ５ｅは第３ピンＰ３へ、そしてワークレスト６は第５工程で加工の完了した第４ジャーナルＪ４へ移動されて、第４ジャーナルＪ４を支持する。
そして第７工程でカッタ５ｅにより第３ピンＰ３が切削加工され、第８工程で第５カウンタウエイトＣ５が切削加工される。
【００３６】
以下上記動作を繰返しながら、第９工程で第３ジャーナルＪ３が第１０工程で第４カウンタウエイトＣ４が第１１工程で第２ピンＰ２が、第１２工程で第３カウンタウエイトＣ３が、第１３工程で第２ジャーナルＪ２が、第１４工程で第２カウンタウエイトＣ２が、第１５工程で第１ピンＰ１が順次加工される。
そして第１６工程で第１カウンタウエイトＣ１を切削加工するが、このとき第１カウンタウエイトＣ１に形成された基準座３ｅに当接する位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉して第１カウンタウエイトＣ１の加工ができない。
【００３７】
そこで第１６工程では、まずプーリシャフト３ｆをクランプしているチャック４をアンクランプし、次に各チャック４のセンタ４ｂがワーク３の両端を支持している状態で、プーリシャフト３ｆ側のチャック４のみを、位相爪４ｃが第１カウンタウエイトＣ１及び第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置まで退避させる。
このとき加工しているワーク３は、プーリシャフト３ｆが短いため、位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置までチャック４を退避させると、図６に示すようにチャック４の爪体４ｄがプーリシャフト３ｆをクランプできなくなるが、フランジ３ｇ側のチャック４の爪体４ｄがワーク３のフランジ３ｇをクランプしてワーク３を固定しているため、第１ジャーナルＪ１や第１カウンタウエイトＣ１の加工に何等支障をきたすことはない。
【００３８】
また位相爪４ｃを有するチャック４を退避させることによりセンタ４ｂの先端が長く突出するため、このセンタ４ｂの先端側をチャック４の爪体４ｄでクランプして、加工中にセンタ４ｂが振れるのを防止する。
そしてこの状態でカッタ５ｅを第１カウンタウエイトＣ１に位置決めし、またレスト６は第１４工程と同じ第２ジャーナルＪ２をクランプして、カッタ５ｅにより第１カウンタウエイトＣ１を加工した後、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するもので、加工中プーリシャフト３ｆ側のチャック４のセンタ４ｂが切削反力で振れることもないので、精度の高い加工が可能になる。
【００３９】
以上の工程により全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が完了したらチャック４をアンクランプして、加工の完了したワーク３を搬出し、次に加工するワーク３を搬入して上記工程を繰返すもので、１基のクランクシャフトミラーにより全てのジャーナル３ａ及びピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が可能になる。
【００４０】
なお上記実施の形態では、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するようにしたが、図７に示すように第１工程で第１ジャーナルＪ１を、また第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工した後に上記工程を行うようにしてもよい。
すなわちワーク３が搬入されて、各チャック４のセンタ４ｂによりワーク３の両端が支持されたら、位相位置決めをせずに、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を、位相爪４ｃが第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置に退避させた状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４の爪体４ｄでセンタ４ｂの先端側（矢印ａの位置）をクランプし、他方のチャック４でワーク３のフランジ３ｇの矢印ｂの位置をクランプして、第１工程で第１ジャーナルＪ１を加工し、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１の外周を加工する。
【００４１】
次に第１工程で第１ジャーナルＪ１を、そして第２工程で第１カウンタウエイトＣ１の加工が完了したら、プーリシャフト３ｆ側のチャック４はセンタ４ｂをアンクランプし、他方のチャック４はワーク３をアンクランプした状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４を前進させ、位相爪４ｂによりワーク３の位相位置決めを行う。
位相位置決めが完了したらワーク３の両端をクランプして、上記実施の形態と同様に第５ジャーナルＪ５より加工を開始する。
そして最終の第１７工程で第１ピンＰ１の加工を行うことにより、全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを加工するもので、各工程で加工するジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄは図７に示す通りである。
【００４２】
また上記何れの実施の形態も、ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合について説明したが、ワーク３のピン３ｂとカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合にも適用できるものである。
この場合図５及び図７に示す工程中、ジャーナル３ａを加工する工程を省略すればよい。
【００４３】
一方上記実施の形態をプーリシャフト３ｆの短いをワーク３を加工する場合であるが、次にプーリシャフト３ｆの長いワーク３を加工する場合の加工方法を図８及び図９に示す図面を参照して説明する。
この加工方法は、ワーク３のプーリシャフト３ｆの長さが長く、プーリシャフト３ｆ側のチャック４を後退させても、爪体４ｄがプーリシャフト３ｆより外れることのないワーク３に対して適用するものである。
【００４４】
クランクシャフトミラーにワーク３が搬入されると、各チャック４に設けられたセンタ４ｂがワーク３両端のセンタ孔３ｃに嵌合されて、図８に示すようにワーク３が各センタ４ｂに支持されると共に、この状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４に設けられた位相爪４ｃに、ワーク３のカウンタウエイト３ｄに予め形成された基準座３ｅが当接されて、ワーク３の位相位置決めが行われる。
【００４５】
ワーク３の位相位置決めが完了すると、各チャック４の爪体４ｄによりプーリシャフト３ｆ及びフランジ３ｇの図９に示す矢印部分がクランプされて、ワーク３が固定される。
そして図９に示す第１工程でまずフランジ３ｇ側に位置する第５ジャーナルＪ５がカッタ５ｅにより切削加工され、第２工程で第８カウンタウエイトＣ８の外周が切削加工される。
第５ジャーナルＪ５及び第８カウンタウエイトＣ８の加工が完了すると、カッタ５ｅが第４ピンＰ４へ、そしてワークレスト６がすでに加工の完了している第５ジャーナルＪ５へ移動され、ワークレスト６により第５ジャーナルＪ５が支持される。
そして第３工程でカッタ５ｅにより第４ピンＰ４が切削加工され、第４工程で第７カウンタウエイトＣ７が切削加工される。
【００４６】
次に第５工程では、第５ジャーナルＪ５がワークレスト６で支持された状態で第４ジャーナルＪ４が、第６工程で第６カウンタウエイトＣ６が切削加工されると、カッタ５ｅは第３ピンＰ３へ、そしてワークレスト６は第４工程で加工の完了した第４ジャーナルＪ４へ移動されて、第４ジャーナルＪ４を支持する。
そして第７工程でカッタ５ｅにより第３ピンＰ３が切削加工され、第８工程で第５カウンタウエイトＣ５が切削加工される。
【００４７】
以下上記動作を繰返しながら、第９工程で第３ジャーナルＪ３が、第１０工程で第４カウンタウエイトＣ４が第１１工程で第２ピンＰ２が、第１２工程で第３カウンタウエイトＣ３が、第１３工程で第２ジャーナルＪ２が、第１４工程で第２カウンタウエイトＣ２が、第１５工程で第１ピンＰ１が順次加工される。
そして第１６工程で第１カウンタウエイトＣ１を切削加工するが、このとき第１カウンタウエイトＣ１に形成された基準座３ｅに当接する位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉して第１カウンタウエイトＣ１の加工ができない。
【００４８】
そこで第１６工程では、まずプーリシャフト３ｆをクランプしているチャック４をアンクランプし、この状態でアンクランプしたチャック４側のワークヘッド２を後退させる。
このとき加工しているワーク３は、予めプーリシャフト３ｆの長いものを使用しているため、チャック４を後退させても、爪体４ｄがプーリシャフト３ｆより外れることがない。
ワークヘッド２の後退により、位相爪４ｃが第１カウンタウエイトＣ１及び第１ジャーナルＪ１を加工するカッタ５ｅと干渉しない位置に退避したら、その位置でワークヘッド２を停止させて、再びチャック４によりプーリシャフト３ｆをクランプし、カッタ５ｅにより第１カウンタウエイトＣ１を切削加工し、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を切削加工する。
【００４９】
そして以上の工程により全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が完了したらチャック４をアンクランプして、加工の完了したワーク３を搬出し、次に加工するワーク３を搬入して上記工程を繰返すもので、１基のクランクシャフトミラーにより全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄの加工が可能になる。
【００５０】
なお上記実施の形態では、第１７工程で第１ジャーナルＪ１を加工するようにしたが、第１工程で第１ジャーナルＪ１を、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工した後に上記工程を行うようにしてもよい。
すなわち、ワーク３が搬入されたら、位相位置決めをせずプーリシャフト３ｆ側のチャック４を退避させた位置でワーク３の両端をクランプし、第１工程で第１ジャーナルＪ１をまず加工し、第２工程で第１カウンタウエイトＣ１を加工する。
【００５１】
次に第１カウンタウエイトＣ１の加工が完了したら、ワーク３の両端をアンクランプした状態でプーリシャフト３ｆ側のチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めを行う。
位相位置決めが完了したら再びワーク３をクランプして、上記実施の形態と同様に第５ジャーナルＪ５より加工を開始する。
そして最終の第１７工程で第１ピンＰ１の加工を行うことにより、全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを加工することができるようになる。
【００５８】
なお上記何れの実施の形態も、ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合について説明したが、ワーク３のピン３ｂとカウンタウエイト３ｄを切削加工する場合にも適用できるものである。
この場合図９及び図１１に示す工程中、ジャーナル３ａを加工する工程を省略すればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の方法を実施するクランクシャフトミラーの一部を省略した正面図である。
【図２】 この発明の方法を実施するクランクシャフトミラーのチャック付近を示す拡大図である。
【図３】 （イ）図２のＸ方向からの矢視図である。
（ロ）図３の（イ）のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。
【図４】 この発明方法を実施するクランクシャフトミラーに設けられたワークレストの正面図である。
【図５】 この発明方法の実施の形態を示す説明図である。
【図６】 この発明方法の実施の形態を示す説明図である。
【図７】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【図８】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【図９】 この発明方法の別の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
３…ワーク
３ａ…ジャーナル
３ｂ…ピン
３ｄ…カウンタウエイト
４…チャック
４ｂ…センタ
４ｃ…位相爪
４ｄ…爪体
５ｅ…カッタ
Ｊ１…第１ジャーナル
Ｃ１…第１カウンタウエイト
Claims (8)
- 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄによりワーク３の両端をクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に位相爪４ｃを設けて、この位相爪４ｃを第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めした後、上記爪体４ｄによりワーク３をクランプし、
次に回転するカッタ５ｅで上記位相爪４ｃとカッタ５ｅが干渉する位置にある第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を除く全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪４ｃを有するチャック４をアンクランプし、さらに位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタ４ｂの一方を、該チャック４の爪体４ｄによりクランプした後、
第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄによりワーク３の両端をクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に位相爪４ｃを設けて、この位相爪４ｃを第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めした後、上記爪体４ｄによりワーク３をクランプし、
次に回転するカッタ５ｅで、上記位相爪４ｃとカッタ５ｅが干渉する位置にある第１カウンタウエイトＣ１を除く全てのピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪４ｃを有するチャック４をアンクランプし、さらに位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置まで退避させて、その位置で上記センタ４ｂの一方を、該チャック４の爪体４ｄによりをクランプした後、第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄによりワーク３の両端をクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に設けられ、第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃが、上記ワーク３の第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する上記カッタ５ｅと干渉しない位置に、位相爪４ｃを有する一方のチャック４を位置決めし、上記センタ４ｂの一方を、該チャック４の爪体４ｄでクランプし、
他方のチャック４の爪体４ｄでワーク３の端部をクランプして第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工した後
両方のチャック４の爪体４ｄをアンクランプし、位相爪４ｃを有するチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めをした後
ワーク３の両端を両方のチャック４の爪体４ｄでクランプして、残りのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄによりワーク３の両端をクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に設けられ、第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃが、上記ワーク３の第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する上記カッタ５ｅと干渉しない位置に、位相爪４ｃを有する一方のチャック４を位置決めし、上記センタ４ｂの一方を、該チャック４の爪体４ｄでクランプし、
他方のチャック４の爪体４ｄでワーク３の端部をクランプして第１カウンタウエイトＣ１を切削加工した後
両方のチャック４の爪体４ｄをアンクランプし、位相爪４ｃを有するチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めをした後
ワーク３の両端を両方のチャック４の爪体４ｄでクランプして、残りのピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄでクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に位相爪４ｃを設けて、この位相爪４ｃを第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めした後、上記爪体４ｄによりワーク３をクランプし、
次に回転するカッタ５ｅで、上記位相爪４ｃとカッタ５ｅが干渉する位置にある第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を除く全てのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪４ｃを有するチャック４をアンクランプし、さらに位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワーク３を、該チャック４の爪体４ｄでクランプした後、
第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄでクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に位相爪４ｃを設けて、この位相爪４ｃを第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めした後、 上記爪体４ｄによりワーク３をクランプし、
次に回転するカッタ５ｅで、上記位相爪４ｃとカッタ５ｅが干渉する位置にある第１カウンタウエイトＣ１を除く全てのピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを切削加工し、
これらの切削加工が完了したら、位相爪４ｃを有するチャック４をアンクランプし、さらに位相爪４ｃがカッタ５ｅと干渉しない位置まで後退させて、その位置で再びワーク３を、該チャック４の爪体４ｄでクランプした後、
第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄでクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に設けられ、第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃが、上記ワーク３の第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する上記カッタ５ｅと干渉しない位置に、位相爪４ｃを有する一方のチャック４を位置決めし、上記ワーク３を、該チャック４の爪体４ｄでクランプし、
他方のチャック４の爪体４ｄでワーク３の端部をクランプして第１ジャーナルＪ１及び第１カウンタウエイトＣ１を切削加工した後
両方のチャック４の爪体４ｄをアンクランプし、位相爪４ｃを有するチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めをした後
再びワーク３の両端を両方のチャック４の爪体４ｄでクランプして、残りのジャーナル３ａとピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。 - 加工すべきワーク３の両端をセンタ４ｂにより支持した状態で、一対のチャック４に設けられた爪体４ｄでクランプし、かつ回転するカッタ５ｅで上記ワーク３のピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工するクランクシャフトの加工方法であって、
一対のセンタ４ｂをワーク３の両端面に予め前加工したセンタ孔３ｃに嵌合してワーク３の両端を支持し、
上記チャック４の一方に設けられ、第１カウンタウエイトＣ １ に予め前加工した基準座３ｅに当接することによりワーク３の位相位置決めを行う位相爪４ｃが、上記ワーク３の第１カウンタウエイトＣ１を切削加工する上記カッタ５ｅと干渉しない位置に、位相爪４ｃを有する一方のチャック４を位置決めし、上記ワーク３を、該チャック４の爪体４ｄでクランプし、
他方のチャック４の爪体４ｄでワーク３の端部をクランプして第１カウンタウエイトＣ１を切削加工した後
両方のチャック４の爪体４ｄをアンクランプし、位相爪４ｃを有するチャック４を前進させ、位相爪４ｃによりワーク３の位相位置決めをした後
再びワーク３の両端を両方のチャック４の爪体４ｄでクランプして、残りのピン３ｂ及びカウンタウエイト３ｄを複数工程で切削加工する
ことを特徴とするクランクシャフトの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21740597A JP3807643B2 (ja) | 1997-08-12 | 1997-08-12 | クランクシャフトの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21740597A JP3807643B2 (ja) | 1997-08-12 | 1997-08-12 | クランクシャフトの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158118A JPH1158118A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3807643B2 true JP3807643B2 (ja) | 2006-08-09 |
Family
ID=16703686
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21740597A Expired - Fee Related JP3807643B2 (ja) | 1997-08-12 | 1997-08-12 | クランクシャフトの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3807643B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102091812B (zh) * | 2010-12-28 | 2012-09-12 | 通裕重工股份有限公司 | 重型曲轴铣架位加工工艺 |
-
1997
- 1997-08-12 JP JP21740597A patent/JP3807643B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1158118A (ja) | 1999-03-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4423990A (en) | Crankshaft milling machine | |
| KR100297270B1 (ko) | 복합가공장치 및 그 가공방법 | |
| JP4381542B2 (ja) | クランクシャフトの複合加工装置 | |
| JP3807643B2 (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| JP3591613B2 (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| US5647705A (en) | Crankshaft miller and method of use thereof | |
| US4054081A (en) | Machining method | |
| WO1998008642A1 (fr) | Procede d'usinage de vilebrequin | |
| JP3562683B2 (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| JPH0418726Y2 (ja) | ||
| JPH0620698B2 (ja) | 工作機械 | |
| JP2000326157A (ja) | 複合加工機械及び複合加工方法 | |
| JP3830471B2 (ja) | 両頭側面フライス盤 | |
| JP3368849B2 (ja) | 試験片の加工装置および方法 | |
| JPH08215902A (ja) | クランク軸の旋削装置 | |
| JPS6344485B2 (ja) | ||
| US4002102A (en) | Automatic setup for machining device | |
| JP3112318B2 (ja) | 切削加工装置及び切削加工方法 | |
| JPH0560705U (ja) | 旋 盤 | |
| JP3599213B2 (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| JPH11239934A (ja) | 衝撃試験片加工用マシニングセンター | |
| JPH0796402A (ja) | 対向２軸旋盤のカットオフ方法 | |
| JPH0811001A (ja) | 偏心ワークの加工方法 | |
| JPH0480781B2 (ja) | ||
| JP3669729B2 (ja) | Ｎｃ工作機械 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040422 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040422 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050714 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051214 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060213 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060510 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060512 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090526 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100526 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100526 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110526 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120526 Year of fee payment: 6 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120526 Year of fee payment: 6 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120526 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130526 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140526 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |