JP3759822B2 - 軸受軌道輪用素材の製造方法 - Google Patents
軸受軌道輪用素材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3759822B2 JP3759822B2 JP17217397A JP17217397A JP3759822B2 JP 3759822 B2 JP3759822 B2 JP 3759822B2 JP 17217397 A JP17217397 A JP 17217397A JP 17217397 A JP17217397 A JP 17217397A JP 3759822 B2 JP3759822 B2 JP 3759822B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded product
- ring
- forming
- punching
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、軸受の外輪および内輪から成る軸受軌道輪の素材の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、玉軸受の軌道輪は、金属リングを素材とし、旋削あるいは研削によって軌道溝を形成している。上記リング状素材の製造方法として、図4に示したものが従来から知られている。
【0003】
上記製造方法は、下記の第1工程乃至第5工程から成る。
第1工程; 図4(I)に示す柱状素材B0 を加熱したのち、その柱状素材B0 を据込みにより、図4(II)に示すように、円弧状外周面51を有する円盤状の第1成形品B1 を形成する。
第2工程; 第1成形品B1 をプレス成形により、図4(III )に示すように、両端面の中央に円形の窪み52を有する第2成形品B2 を形成する。
第3工程; 第2成形品B2 を孔抜きプレスにより、図4(IV)に示すように、窪み52間の薄肉厚部53を打抜いてリング状の第3成形品B3 を形成する。
第4工程; 第3成形品B3 を旋削して、図4(V)に示すように、両端面にリング溝54を形成し、断面形状がH形の環状成形品B4 を形成する。
第5工程; 環状成形品B4 を打抜きプレスによって、図4(VI)に示すように、リング溝54間のフランジ部55を打抜き、大径リング56と小径リング57とを形成する。
【0004】
上記第5工程によって形成された大径リング56は玉軸受の外輪素材とされ、一方、小径リング57は内輪素材とされる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記軸受軌道輪のリング状素材の製造方法においては、第3工程による孔抜きプレスおよび第5工程による打抜きプレスによって抜きかす53、55が生じると共に、第4工程のリング溝54の旋削によって切りくずが生じるため、歩留りが悪く、柱状素材B0 として軸方向長さの長い柱状素材を必要とし、材料コストも高く、しかも、旋削の工程が必要であるため、製作に手間がかかり、改善すべき点が残されている。
【0006】
この発明の課題は、軸受軌道輪用素材の製作の容易化と、歩留りの向上による材料コストの低減を図ることを技術的課題としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、この発明においては、加熱された柱状素材を据込みによって円弧状外周面を有する円盤状の第1成形品を形成する第1工程と、上記第1成形品をプレス成形して、両端面の外周に環状突出部が形成され、かつ両端面の中央に円形の窪みが形成された第2成形品を成形する第2工程と、その第2成形品を孔抜きプレス装置により円形の窪み間の薄肉厚部を打抜くと共に、両端面にリング溝を成形して環状の第3成形品を形成する第3工程と、その第3成形品を打抜きプレス装置によってリング溝間のフランジ部を打抜いて径の異なる2つのリングを形成する打抜き工程とから成る構成を採用している。
【0009】
上記のように、環状成形品のリング溝をプレス成形により成形することによって、歩留りの向上を図り、材料コストの低減を図ることができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図1乃至図3に基づいて説明する。
【0011】
図1は、軸受軌道輪素材の製造工程を段階的に示す。
【0012】
図1(I)に示された柱状素材A0 は、熱間により据込みされる。その据込みによって、図1(II)に示すように、円弧状外周面1を有する円盤状の第1成形品A1 が形成される。
【0013】
第1成形品A1 は、図2に示すプレス成形装置10によって一次成形される。プレス成形装置10は、上型11と下型12とから成り、上型11はポンチ13を有し、そのポンチ13の下面に円形の第1突出部14と、円形の第2突出部15とが同心状に形成されている。
【0014】
下型12は、外径面成形用のリング状のダイ16と、そのダイ16の内側に挿入されたノックアウトスリーブ17およびそのノックアウトスリーブ17の内側に挿入されたポンチ18とを有する。
【0015】
ポンチ18には、上面外周部にはテーパ面20が形成されている。また、上面には円形の突出部19が設けられている。
【0016】
図2(I)に示すように、第1成形品A1 はダイ16の内側において下型12のポンチ18上に載置される。図2(II)は、上型11の下降によって第1成形品A1 をプレス成形した状態を示す。そのプレス成形によって、第1成形品A1 の外周はダイ16の内周面によって円筒状に成形されると共に、上型11のポンチ13および下型12のポンチ18によって両端面の外周部に環状突出部2が設けられる。また、両端面の中央に円形の窪み3、3が成形され、図1(III )に示す第2成形品A2 が形成される。
【0017】
第2成形品A2 は、次に、図3に示す孔抜きプレス装置30によって二次成形される。孔抜きプレス装置30の上型31はポンチ32を有し、そのポンチ32には、ポンチ下面で開口する軸方向の孔32aが設けられている。また、ポンチ32の下面には環状突出部33が形成されている。
【0018】
一方、孔抜きプレス装置30の下型34は、リング状のダイ35と、そのダイ35の内側にスライド自在に挿入されたポンチ36とを有し、上記ダイ35の内径は、図2(I)に示すダイ16の内径より大きく、成形しようとする製品(外輪用素材)の外径に等しくされている。
【0019】
下型34のポンチ36の上面には環状突出部37が設けられ、その環状突出部37の外径および内径は、上型側ポンチ32における環状突出部33の外径および内径と同径とされている。
【0020】
下型側ポンチ36にはスリーブ挿入孔38が形成され、そのスリーブ挿入孔38にノックアウトスリーブ39がスライド自在に挿入され、そのノックアウトスリーブ39の下降停止状態において、ノックアウトスリーブ39の上面はポンチ36の上面と同一高さに保持される。
【0021】
ノックアウトスリーブ39の内側には孔抜き用ポンチ40が挿入され、そのポンチ40の上部は上型側ポンチ32の孔32aに挿入可能な外径とされている。孔抜き用ポンチ40には軸方向のピン孔41が形成され、そのピン孔41内にノックアウトピン42がスライド自在に挿入されている。
【0022】
図3(I)に示すように、第2成形品A2 は孔抜き用ポンチ40の上面に載置される。図3(II)は、上型31の下降によって第2成形品A2 をプレス成形した状態を示す。そのプレス成形によって、第2成形品A2 の窪み3、3間の薄肉厚部4は孔抜き用ポンチ40に打抜かれる。
【0023】
また、上型側ポンチ32と下型側ポンチ36の環状突出部33、37によって第2成形品A2 の上下両端面にリング溝5、5が成形され、そのリング溝5、5の成形によって第2成形品A2 は内径および外径方向に余肉が逃げ、孔抜き用ポンチ40の外周面によって内周面が仕上げられ、ダイ35の内周面によって外周面が仕上げられ、図1(IV)に示すような第3成形品A3 が成形される。
【0024】
上記のような第3成形品A3 の成形において、第2成形品A2 として、上下両端面に環状突出部2が形成されていない成形品、例えば、図4(IV)で示すような成形品B3 を用いると、リング溝5の成形時、リング溝5より内側の部分と外側の部分とに略等量の余肉が逃げ、その内側部分と外側部分とは体積が異なるため、リング溝5の内側の内側リングR1 と外側の外側リングR2 の軸方向長さに相違が生じるおそれがある。
【0025】
このため、第2成形品A2 の両端面外周部に環状突出部2を予め形成しておくことにより、その第2成形品A2 を図3に示す孔抜きプレス装置30によりプレス成形することによって、リング溝5の内側のリングR1 と外側のリングR2 の軸方向長さが等しい良好な第3成形品A3 を成形することができる。
【0026】
第3成形品A3 は、冷間により次の打抜きプレス装置によってリング溝5間のフランジ部6が打抜かれる。ここで、打抜きプレス装置は従来から知られているものであるため、図示を省略しており、上記打抜きプレス装置によるフランジ部6の打抜きによって径の異なる2つのリングR1 、R2 が形成される。
【0027】
小径側リングR1 は玉軸受の内輪素材とされ、大径側リングR2 は外輪素材として使用される。
【0028】
【発明の効果】
以上のように、この発明においては、プレス成形によって両端面にリング溝が成形された環状成形品(第3成形品)を打抜きプレス装置により、リング溝間のフランジ部を打抜いて径の異なる二つのリングを形成するため、旋削によってリング溝が形成された環状部品を打抜きプレスして径の異なる二つのリングを形成する従来方法に比較して歩留りがよく、その歩留りが向上した分、柱状素材の短縮化を図ることができ、材料コストの低減を図ることができる。
【0029】
また、切削工程を省略し得るため、製作の容易化を図ることができる。
【0030】
さらに、両端面の外周部に環状突出部を有する第2成形品を孔抜きプレスして両端面にリング溝を成形したので、リング溝の内側のリング部と外側のリング部の軸方向長が等しい良好な環状成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(I)乃至(V)は、軸受軌道輪用素材の成形工程を段階的に示すフロー図
【図2】(I)はプレス成形装置の断面図、(II)はプレス成形状態を示す断面図
【図3】(I)は孔抜きプレス装置の断面図、(II)はプレス成形状態を示す断面図
【図4】従来の軸受軌道輪用素材の成形工程を段階的に示すフロー図
【符号の説明】
A0 柱状素材
A1 第1成形品
A2 第2成形品
A3 第3成形品
1 円弧状外周面
2 環状突出部
3 窪み
4 薄肉厚部
5 リング溝
6 フランジ部
R1 内側リング
R2 外側リング
Claims (1)
- 加熱された柱状素材を据込みによって円弧状外周面を有する円盤状の第1成形品を形成する第1工程と、上記第1成形品をプレス成形して、両端面の外周に環状突出部が形成され、かつ両端面の中央に円形の窪みが形成された第2成形品を成形する第2工程と、その第2成形品を孔抜きプレス装置により円形の窪み間の薄肉厚部を打抜くと共に、両端面にリング溝を成形して環状の第3成形品を形成する第3工程と、その第3成形品を打抜きプレス装置によってリング溝間のフランジ部を打抜いて径の異なる2つのリングを形成する打抜き工程とから成る軸受軌道輪素材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17217397A JP3759822B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 軸受軌道輪用素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17217397A JP3759822B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 軸受軌道輪用素材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1110272A JPH1110272A (ja) | 1999-01-19 |
JP3759822B2 true JP3759822B2 (ja) | 2006-03-29 |
Family
ID=15936933
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17217397A Expired - Fee Related JP3759822B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 軸受軌道輪用素材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3759822B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013006218A (ja) * | 2007-01-16 | 2013-01-10 | Nsk Ltd | 軸受外輪の製造方法 |
CN113118298B (zh) * | 2021-04-15 | 2022-12-20 | 上海宝成交通设施器材有限公司 | 一种机动车号牌专用固封装置零件的加工工艺和冲压模具 |
-
1997
- 1997-06-27 JP JP17217397A patent/JP3759822B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1110272A (ja) | 1999-01-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3704474B2 (ja) | ポリvプーリの製造方法 | |
JPH11169980A (ja) | フランジおよび段付きカップ状製品の成形方法 | |
JP3759822B2 (ja) | 軸受軌道輪用素材の製造方法 | |
JP3759823B2 (ja) | 環状部品の成形方法 | |
JP2003004051A (ja) | シェル形針状ころ軸受用軌道輪およびその製造方法 | |
JPH01317638A (ja) | 自動車用ハブユニット軸受外輪の製造方法及び装置 | |
JP2006123003A (ja) | 高精度リングの製造方法及び製造装置 | |
JPH0152094B2 (ja) | ||
JP4572644B2 (ja) | 高精度リングの製造方法 | |
JP3720922B2 (ja) | 複列軸受の製造方法および装置 | |
JP3838811B2 (ja) | 自在継手外輪の製造方法 | |
JP2000104737A (ja) | 円すいころ軸受用プレス型保持器の製造方法 | |
JP2693415B2 (ja) | テーパーローラベアリング用リテイナーの製造方法 | |
JP4845243B2 (ja) | 板金製部材の製造方法 | |
JPS57127128A (en) | Manufacture of electromagnetic clutch rotor | |
JP2523023B2 (ja) | 板金製部品の製造方法 | |
JPH074643B2 (ja) | 内径に環状ストッパを有する鍔付中間円筒部材の成形方法 | |
JPH0360821A (ja) | 円形鋼板からシールリング嵌合用溝を形成する方法 | |
JPH069724B2 (ja) | 等速ジョイント外輪およびその製造方法 | |
JP3725136B2 (ja) | 板金製部材の成形方法 | |
JPH0729169B2 (ja) | 等速継手の外輪の製造方法 | |
JPS58163537A (ja) | リング状vプ−リの製造方法 | |
JP2505846Y2 (ja) | 円盤状フランジ素材の製造装置 | |
JP2000134880A (ja) | 流体軸受モータ用ホルダー部材の製造方法 | |
JPH03151132A (ja) | 流体室構成部品の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050909 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050913 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051111 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20051220 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060105 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090113 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100113 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110113 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110113 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120113 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120113 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130113 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130113 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140113 Year of fee payment: 8 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |