JP3757242B2

JP3757242B2 - Cement composition

Info

Publication number: JP3757242B2
Application number: JP30517292A
Authority: JP
Inventors: 幸男笹川; 賢吾島田; 正清西山
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1992-11-16
Filing date: 1992-11-16
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2021-03-22
Also published as: JPH06157099A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、セメント組成物に関し、さらに詳しくは、可使時間を延長し、適当な硬化時間を得、良好な流動性や強度発現性を確保することが可能なセメント組成物に関する。
【０００２】
本発明のセメント組成物は、耐火コンクリートや耐火キャスタブルなどの耐火物分野を初めとし、土木・建材分野などに広く使用可能である。
【０００３】
【従来の技術とその課題】
従来から、アルミナセメントの可使時間を延長し、適当な硬化時間を得、良好な流動性や強度発現性を確保するために、糖類、カルボン酸類、リン酸類、及びホウ酸等のアルミナセメントの硬化調整剤を併用したアルミナセメントが提案されている(HIGH-ALUMINA CEMENTS AND CONCRETES T.D.ROBSON P129-133 1962年発行)。
【０００４】
しかしながら、このアルミナセメントは、可使時間が確保できず、流動性や強度発現性に欠けるなどの課題があった。
【０００５】
また、クエン酸、酒石酸、及びスルホン酸系アニオン界面活性剤からなる凝結調整剤を併用したアルミナセメント、ヒドロオキシカルボン酸と無機炭酸塩からなる凝結調整剤を併用したアルミナセメント、水溶性のポリアクリル酸又はその塩と、アルカリ金属炭酸塩及び／又はヒドロオキシカルボン酸又はその塩を併用したアルミナセメント、水溶性ポリメタクリル酸又はその塩、メタクリル酸−アクリル酸共重合体又はその塩と、アルカリ金属炭酸塩及び／又はヒドロオキシカルボン酸又はその塩を含有してなるアルミナセメント、並びに、水溶性ポリアクリル酸及び／又はポリメタクリル酸、ヒドロオキシカルボン酸、及び無機炭酸塩からなる分散剤を併用したアルミナセメント等も提案されている(特開昭49-52216号公報、特公昭50-28090号公報、特開昭55-75947号公報、特開昭55-75948号公報、及び特開昭55-121933号公報等)。
【０００６】
しかしながら、これらもアルミナセメントに本来要求されている機能、特に、可使時間が長く取れ、適当な硬化時間と良好な流動性と強度発現性を確保するといった機能が十分満足されるものではなかった。
【０００７】
即ち、可使時間を延長させ、流動性を向上させると、硬化時間が遅れ、強度発現性も悪くなる。逆に、適当な硬化時間を確保し、強度発現性を向上させようとすると流動性が悪く、可使時間が短くなるといった相反する傾向が強く見られるなどの課題があった。
【０００８】
また、最近、施工物の大型化や異形化が進んでおり、可使時間の確保と流動性のさらなる向上が要求され、従来技術では対応が困難であった。
【０００９】
本発明者は、これらの課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、特定の材料を組合わせることによって、流動性を損なうことなく、可使時間が長く取れ、適当な硬化時間と優れた強度発現性が確保できる知見を得て本発明を完成するに至った。
【００１０】
【発明を解決するための手段】
即ち、本発明は、カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、及びホウ酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜３００重量部を含有することを特徴とするセメント組成物、カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、及び炭酸塩を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜２００重量部と炭酸塩を１０〜２００重量部含有することを特徴とするセメント組成物、カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、及び、カルボン酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜１００重量部とカルボン酸類を５〜１００重量部を含有することを特徴とするセメント組成物、及びカルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、炭酸塩、及びカルボン酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜１００重量部、炭酸塩を４０〜１００重量部、及びカルボン酸類を５〜５０重量部含有することを特徴とするセメント組成物である。
【００１１】
以下、本発明を詳しく説明する。
【００１２】
本発明に係るカルシウムアルミネートとは、アルミナ原料として、ボーキサイト、アルミ残灰、バイヤーアルミナ、電融アルミナ、及び焼結アルミナ等の精製アルミナを、カルシア原料として、石灰石、炭酸カルシウム、生石灰、及び水酸化カルシウム等を用い、所定の鉱物が生成するような割合で配合し、電気炉、反射炉、平炉、転炉、及びロータリーキルン等で、溶融及び／又は焼成して得られた水硬性鉱物を、ボールミル、チューブミル、振動ミル、ローラーミル、ジェットミル、及びタワーミル等の粉砕機で粉砕して得られるものである。
【００１３】
カルシウムアルミネートの鉱物組成は、CaOをC、Al₂O₃をAとすると、通常、C₅A₃、C₃A、CA、C₁₂A₇、C₃A₅、及びCA₂等と示される水硬性カルシウムアルミネートを主体とする鉱物で、結晶質、非晶質いずれも使用可能である。
【００１４】
カルシウムアルミネートの鉱物組成は、特に制限されるものではないが、CAとC₁₂A₇を主体とし、CAとC₁₂A₇の生成比が、粉末Ｘ線回折分析法によるピーク比である回折強度比でC₁₂A₇/CA＝0.1〜10の範囲であることが好ましく、O.3〜５であることがより好ましく、0.5〜３であることが適当な硬化時間と優れた強度発現性を示すのでもっとも好ましい。回折強度比が0.1未満では硬化時間が遅延しやすく、逆に10を越えると長い可使時間と良好な流動性が確保できないおそれがある。
【００１５】
ここでいう回折強度比とは、Cu−Kα線のＸ線を照射した時の回折強度で、CAの結晶格子数ｄ値4.67Åと、C₁₂A₇のｄ値4.89Åの回折強度比である。
【００１６】
本発明のカルシウムアルミネートの製造法は特に制限されるものではないが、例えば、CAとC₁₂A₇の生成比がC₁₂A₇/CA＝0.1〜10の範囲になるように、CAとC₁₂A₇を個別に製造して混合しても良く、CAとC₁₂A₇を前記生成比になるように一度に製造することも可能である。
【００１７】
特に、焼成法によって製造したカルシウムアルミネートを使用することは強度発現性が優れるため好ましい。
【００１８】
焼成法で製造する場合の原料の配合割合は、重量比でCaOが20〜60％、Al₂O₃が80〜40％が好ましく、CaOが30〜40％、Al₂O₃が70〜60％がより好ましい。
【００１９】
カルシウムアルミネートの焼成温度としては、1,000〜1,600℃が好ましく、1,200〜1,500℃がより好ましい。
【００２０】
本発明のカルシウムアルミネートは、不純物として、2CaO・Al₂O₃・SiO₂、4CaO・Al₂O₃・Fe₂O₃、及びCaO・TiO₂等を含有するものの使用も可能であるが、カルシウムアルミネートをキャスタブルとして使用した際、CaOとAl₂O₃以外の、例えば、SiO₂、TiO₂、Fe₂O₃、及びMgO等の不純物が、高温時の収縮の原因となったり、低融点化合物を生成するなどのため、これらの不純物の含有量は少ない方が好ましい。
【００２１】
カルシウムアルミネートの粒度は、細かい方が流動性や強度発現性に優れるため好ましく、JIS R 2521で規定されるブーレーン法による測定で、比表面積は3,000cm²/g以上が好ましく、4,000cm²/g以上がより好ましく、6,000cm²/g以上が最も好ましい。
【００２２】
また、カルシウムアルミネートの平均粒子径は20μm以下が好ましく、５μm以下がより好ましい。平均粒子径が小さいほど、水と混練りして使用する際にチクソトロピックな高流動性が発揮できるため好ましい。
【００２３】
本発明に係るポリメタクリル酸又はその塩 ( 以下、ポリメタクリル酸類という )は、ポリメタクリル酸又はそのアルカリ塩である。
【００２４】
ポリメタクリル酸類は、水に溶解したとき、アニオン性であることが好ましく、その水性スラリーのpHが中性からアルカリ性であることが重要で、特にpHが７〜12の範囲のポリメタクリル酸類の使用が好ましい。
【００２５】
ポリメタクリル酸類のアルカリ塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、及びカルシウム塩等があるが、可使時間を長くし、適当な硬化時間を得、流動性や強度発現性を良好にする等のためにナトリウム塩の使用が好ましい。
【００２６】
ポリメタクリル酸類の重合度は大き過ぎると、カルシウムアルミネートとの混練り時にフロー値が小さくなり、流動性が低下する傾向があり好ましくなく、50〜100,000程度が好ましい。
【００２７】
また本発明において、ポリメタクリル酸類は、あらかじめカルシウムアルミネートにプレミックスすることができ、施工時の配合にかかる手間が削減できる面から、粉末タイプであることが好ましい。
【００２８】
粉末状のポリメタクリル酸類は、液状品をスプレードライヤー等の乾燥機で乾燥処理するなどして製造することが可能である。
【００２９】
本発明に係るホウ酸類とは、ホウ酸又はそのアルカリ塩である。
ここで、ホウ酸とは、別名ボール酸、正ホウ酸、又はオルソホウ酸と呼ばれるもので、H₃BO₄の化学式で表され、ピロホウ酸、テトラホウ酸、又はメタホウ酸を含有するものの使用も可能である。
【００３０】
ホウ酸の製造方法は、特に限定されるものではないが、通常、ホウ酸の原鉱石に硫酸を加えて加熱分解し、生成したホウ酸を遊離させて分離抽出後、精製して得られる。
【００３１】
ホウ酸のアルカリ塩とは、ナトリウム塩、及びカリウム塩等であって、そのうち、ナトリウム塩やカリウム塩の使用が好ましく、その含水化合物や無水化合物のいずれの使用も可能である。
【００３２】
ホウ酸類の粒度は、カルシウムアルミネートと混和した際、水に溶解しやすいように細かいもの程好ましい。
【００３３】
また、ホウ酸類の純度は、特に限定されるものではないが、現在、工業的に精製されているホウ酸類の使用が可能であって、ホウ酸類中のBO₄分が80％程度以上のものの使用が好ましい。
【００３４】
本発明に係る炭酸塩としては、無機炭酸塩のいずれの使用も可能であるが、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸水素ナトリウム、及び炭酸水素カリウム等の炭酸アルカリ塩の使用が好ましく、その含水塩や無水塩のいずれの使用も可能である。これらのうち、炭酸ナトリウムの使用が好ましく、JIS K 1201、JIS K 8624、及びJIS K 8625で規定される炭酸ナトリウムの使用が可能である。
【００３５】
炭酸塩の粒度は、カルシウムアルミネートと混和した際、水に溶解しやすいように、細かいもの程好ましく、100メッシュ以下が好ましく、200メッシュ以下がより好ましい。
【００３６】
炭酸塩の純度は、特に限定されるものではなく、現在、工業的に精製されている炭酸塩の使用が可能であって、目的とする炭酸塩の純度が80％程度以上のものの使用が好ましい。
【００３７】
本発明に係るカルボン酸類とは、オキシカルボン酸又はそのアルカリ塩であり、具体的には、クエン酸、酒石酸、コハク酸、乳酸、及びグルコン酸又はそのアルカリ塩等が挙げられる。
【００３８】
また、カルボン酸類のアルカリ塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、及びカルシウム塩等が挙げられる。これらのうち、クエン酸又はそのアルカリ塩、なかでも、クエン酸ナトリウムやクエン酸カリウムの使用が好ましい。
【００３９】
カルボン酸類の粒度は、カルシウムアルミネートと混和した際、水に溶解しやすいように、細かいもの程好ましく、100メッシュ以下が好ましく、200メッシュ以下がより好ましい。
【００４０】
カルボン酸類の純度は、特に限定されるものではないが、現在、工業的に精製されているカルボン酸類の使用が可能であり、目的とするカルボン酸類の純度が80％程度以上のものの使用が好ましい。なかでも、不純物としての硫酸塩が0.05％以下のクエン酸又はその塩や、20℃における１％水溶液のpHが７〜10の範囲のクエン酸又はその塩を使用することは、可使時間が長く取れるためより好ましい。
【００４１】
上記各材料の配合割合は、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類10〜300重量部が、また、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類10〜200重量部と炭酸塩10〜200重量部が、そして、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類10〜100重量部とカルボン酸類５〜100重量部が、さらには、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類10〜100重量部、炭酸塩40〜100重量部、及びカルボン酸類５〜50重量部が好ましく、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類20〜100重量部が、また、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類20〜100重量部と炭酸塩50〜100重量部が、そして、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類20〜50重量部とカルボン酸類10〜30重量部が、さらには、ポリメタクリル酸類100重量部に対して、ホウ酸類20〜50重量部、炭酸塩50〜80重量部、及びカルボン酸類10〜30重量部がより好ましい。
【００４２】
なかでも、ポリメタクリル酸ナトリウムと、ホウ酸ナトリウム及び／又はホウ酸カリウムのホウ酸類の組合せが、また、ポリメタクリル酸ナトリウムと、ホウ酸ナトリウム及び／又はホウ酸カリウムのホウ酸塩と、炭酸ナトリウム及び／又は炭酸カリウムの炭酸アルカリ塩、並びに、クエン酸及び／又はクエン酸ナトリウムのクエン酸類の組合せが好ましく、入手しやすさからナトリウム塩の組合せが実用的である。
【００４３】
この範囲外では、カルシウムアルミネートと配合した際、可使時間、硬化時間、流動性、及び強度発現性等のバランスが取れず、可使時間が短くなったり、硬化時間が遅延したり、流動性が不足する傾向がある。
【００４４】
そして、ポリメタクリル酸類とホウ酸類、又は、ポリメタクリル酸類とホウ酸類と、炭酸塩及び／又はカルボン酸類の混合物の使用量は、カルシウムアルミネート100重量部に対して、0.1〜10重量部が好ましく、0.5〜５重量部がより好ましい。10重量部を越えると、硬化遅延傾向が強くなり、0.1重量部より少ないと可使時間と流動性が短くなる傾向がある。
【００４５】
本発明のセメント組成物を、高耐火性や高耐食性を必要とする用途等に使用する際の中間温度域、即ち、700〜1,200℃近辺で高強度を得るためには、α−アルミナをさらに配合することは好ましい。
【００４６】
ここでα−アルミナとは、ボーキサイトからバイヤープロセス等で精製して得られた水酸化アルミニウムを、ロータリーキルン等の焼成設備で焼成した物であって、バイヤーアルミナ、易焼結アルミナ、又は仮焼アルミナ等と称されるものである。
【００４７】
α−アルミナのα化率は70％以上が好ましく、90％以上がより好ましく、95％以上が高温強度が優れ、高温での収縮が小さいためもっとも好ましい。
【００４８】
また、α−アルミナのAl₂O₃含有量は95％以上が好ましく、99％以上がより好ましい。
【００４９】
また、α−アルミナのNa₂O含有量は1.O％以下が好ましく、0.5％以下がより好ましい。
【００５０】
さらに、α−アルミナの窒素ガス吸着によるB.E.T.法で測定した比表面積は0.1〜100m²/gが好ましく、0.5〜20m²/gがより好ましく、２〜10m²/gがもっとも好ましい。
【００５１】
また、平均粒子径が0.5〜10μmになるようにアルミナ粒子を粉砕加工したものの使用が好ましい。
【００５２】
ここで、アルミナの粉砕は、アルミナ粒子を構成するα結晶の粒子径より小さく粉砕することが本発明のセメント組成物を使用した際の作業性、可使時間、及び高温焼成強度確保等の面から好ましい。
【００５３】
本発明のセメント組成物に、α−アルミナを配合する方法としては、ナウタミキサー、パン型ミキサー、及びコーンブレンダー等で混合して粉砕する方法、各々秤量後、ボールミル、チューブミル、振動ミル、ローラーミル、及びタワーミル等の粉砕機で混合粉砕する方法、あるいは、本発明のアルミナを粉砕機で単独粉砕したのち、混合機で所定の粒度に粉砕したカルシウムアルミネートなどの材料を混合する方法等が挙げられる。
【００５４】
α−アルミナの配合量は、カルシウムアルミネート100重量部に対して、５〜500重量部が養生強度や乾燥強度の低下が少ない面から好ましく、20〜300重量部がより好ましい。５重量部未満では、高温焼成時の焼結強度が不十分で、耐火性向上効果が少なく、500重量部を越えると養生強度や乾燥強度が低下する傾向がある。
【００５５】
さらに、本発明では、可使時間の延長と流動性の向上の目的でポリアクリル酸類を併用することができる。
【００５６】
ここで、ポリアクリル酸類とは、ポリアクリル酸、アクリル酸、及びアクリル酸の誘導体又はそれらのアルカリ塩であって、具体的には、ポリアクリル酸又はそのアルカリ塩、アクリル酸又はそのアルカリ塩、及びポリアクリル酸エステル共重合体又はそのアルカリ塩等である。また、共重合体としては、架橋分岐型の使用が好ましい。
【００５７】
ポリアクリル酸類のアルカリ塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、及びカルシウム塩等の使用が可能であるが、入手しやすさからナトリウム塩の使用が好ましい。
【００５８】
特に、本発明では、ポリアクリル酸ナトリウムの使用が好ましく、なかでも、低重合度の水に可溶性の重合体で、固形分95％以上、40％濃度の水性スラリーの25℃におけるスラリー粘度が10,000cps以下の可溶性重合度タイプのものの使用が、セメントの流動性を向上する面から好ましい。
【００５９】
水性スラリーの粘度は、Ｂ型粘度計によって測定できるもので、重合度を表しており、重合度が高いもの程粘度も大きくなる傾向にあり、本発明では、100〜2,000cpsの粘度のものを使用することが好ましい。
【００６０】
本発明において、ポリアクリル酸類の水性スラリーのイオン性やpHは、特に限定されるものではないが、カルシウムアルミネートと配合した際、より大きな流動性を得るために、ポリアクリル酸類がアニオン性で、かつ、25℃における１％濃度の水性スラリーのpHが中性からアルカリ性であることが好ましく、特に、pHが7.5〜11の範囲のものがより好ましい。
【００６１】
ポリアクリル酸類の配合割合は、カルシウムアルミネートの種類や目的とする要求特性によって適宜決められるべきものであるが、通常、本発明のポリメタクリル酸類100重量部に対して、ポリアクリル酸類200重量部以下が好ましく、100重量部以下がより好ましい。ポリアクリル酸類の添加量が多いと、カルシウムアルミネートと混合した時に硬化時間が遅延する傾向がある。
【００６２】
さらに、本発明では、前記材料各々に、又は、その混合物に、100〜300℃の温度で30分以上、好ましくは60分以上、乾燥又は軽焼の処理をすることは、カルシウムアルミネートと配合した際の流動性が向上するため好ましく、特に、150〜200℃で処理したものは可使時間を長くし、適当な硬化時間を得、流動性や強度発現性を良好にする等の効果が著しい。
【００６３】
本発明のセメント組成物は、ＧＣ−ＭＳ、Ｃ¹³−ＮＭＲ、ＨＰＬＣ、及びＦＴ−ＩＲ等の機器分析や放射化分析法などで特定化することが可能である。
【００６４】
本発明を構成する各材料の配合方法は、特に限定されるものではなく、各材料を所定の割合になるように配合し、Ｖ型ブレンダー、コーンブレンダー、ナウタミキサー、パン型ミキサー、及びオムニミキサー等の混合機を用いて均一混合するか、あるいは、所定の割合で配合した後、振動ミル、チューブミル、及びボールミル等の粉砕機で混合粉砕することが可能である。
【００６５】
本発明では、カルシウムアルミネートのクリンカーを粉砕後、他の材料を後添加する方法より、カルシウムアルミネートのクリンカー粉砕時に他の材料を配合し、混合粉砕する方法がその効果を十分に発揮でき好ましい。
【００６６】
さらに、本発明では、必要に応じて、通常、セメントに使用する減水剤、ＡＥ剤、及び分散剤等の各種セメント添加剤の併用も可能である。
【００６７】
また、耐火物用途に使用する場合は、さらに、シリカヒュームや微粉アルミナなどの粒径３μｍ程度以下の各種超微粉や、アルミナ、マグネシア、スピネル、シャモット、ボーキサイト、及び煉瓦くず等の耐火骨材を併用することも有効であり、特に、マグネシアやスピネルなどの塩基性骨材及び／又はアルミナやムライトなどの耐火骨材の併用は好ましい。
【００６８】
【実施例】
以下、本発明を実施例にて説明する。
【００６９】
実施例１
アルミナ源として、比表面積８m²/g、Al₂O₃が99.6％、Na₂Oが0.35％、α化率が96％、平均粒子径が45μｍの日本軽金属社製アルミナ、商品名「Ａ12」を用い、カルシア源として、市販の生石灰を用い、それぞれを生成物中のC₁₂A₇とCAのピーク比が2.0になるように配合し、シリコニット電気炉で焼成し、カルシウムアルミネートクリンカーを製造し、バッチ式ボールミルで粉砕してブレーン比表面積6,000cm²/gのカルシウムアルミネートｄを製造した。
【００７０】
表１に示す材料を配合した混合物を、カルシウムアルミネートｄ100重量部に対して、0.8重量部配合し、千代田技研工業社製オムニミキサー10型で30分間混合してセメント組成物を作製した。
次の方法に従って、作製したセメント組成物の各物性を30℃の恒温室内で測定した。結果を表１に併記する。
【００７１】
＜測定方法＞
流動性：豊浦標準砂200重量部、セメント組成物100重量部、及び水60重量部を練り鍋にて３分間混合して作製した、JIS R 2521記載のモルタルを用いて、所定温度で所定時間放置後、30秒間練り返しを行い、フローテーブルにより15回タップした後の広がり径を、JIS R 2521に準じて測定し、この所定時間経過後のフロー値を流動性とした。
可使時間：作製したモルタルをポリ袋に入れ、触指にてモルタルの柔らかさがなくなるまでに要した時間を可使時間とした。
硬化時間：作製したモルタルを少量、ポリビーカーに移し取り、白金測温抵抗体と打点記録計によって測定し、注水から発熱ピークまでにかかった時間を硬化時間とした。
圧縮強度：作製したモルタルを４×４×16cmの型枠に打設し、24時間養生後の圧縮強度を油圧測定機にて測定した。
鉱物組成：リガク社製Ｘ線回折装置「ＲＡＤ−２Ｂ」により測定。C₁₂A₇=4.89Å、C₃A=4.22Å、CA=4.67Å、及びCA₂=4.44Åの回折強度比を測定。
【００７２】
＜使用材料＞
カルシウムアルミネートｄ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=2.0
ポリメタクリル酸類▲１▼：ポリメタクリル酸、日本純薬社製
ポリメタクリル酸類▲２▼：ポリメタクリル酸ナトリウム、日本純薬社製
ポリメタクリル酸類▲３▼：ポリメタクリル酸アンモニウム、日本純薬社製
ポリメタクリル酸類▲４▼：ポリメタクリル酸ナトリウム、日本純薬社製
ホウ酸類α：ホウ酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
ホウ酸類β：ホウ酸カリウム、石津製薬社製試薬１級
ホウ酸類γ：ホウ酸、石津製薬社製試薬１級
【００７３】
【表１】

【００７４】
表１から明らかなように本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【００７５】
実施例２
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部と、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム50重量部とを配合した混合物を、表２に示す各種のカルシウムアルミネート100重量部に対して配合したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に併記する。
【００７６】
＜使用材料＞
カルシウムアルミネートａ：CaO20％、主鉱物CAとCA₂、CA₂/CA=1.0
カルシウムアルミネートｂ：CaO25％、主鉱物CAとCA₂、CA₂/CA=0.3
カルシウムアルミネートｃ：CaO30％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=0.1
カルシウムアルミネートｅ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=0.3
カルシウムアルミネートｆ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=0.5
カルシウムアルミネートｇ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=1.0
カルシウムアルミネートｈ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=3.0
カルシウムアルミネートｉ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=5.0
カルシウムアルミネートｊ：CaO35％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=10
カルシウムアルミネートｋ：CaO40％、主鉱物CAとC₁₂A₇、C₁₂A₇/CAピーク比=50
カルシウムアルミネートｌ：CaO50％、主鉱物C₁₂A₇
カルシウムアルミネートｍ：CaO60％、主鉱物C₁₂A₇とC₃A、C₁₂A₇/C₃Aピーク比=0.2
【００７７】
【表２】

【００７８】
表２から明らかなように、異なるカルシウムアルミネートを配合しても、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と適当な硬化時間が確保でき、優れた流動性と高い強度発現性を示す。
【００７９】
実施例３
ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、及び表３に示すように水性スラリーのpHの異なるポリメタクリル酸類100重量部を混合した混合物を用いたこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に併記する。
【００８０】
【表３】

【００８１】
表３から明らかなように、ポリメタクリル酸類のpHを変えることで、可使時間、硬化時間、流動性、及び強度発現性を調整することが可能である。
【００８２】
実施例４
α−アルミナ50重量部とカルシウムアルミネート50重量部との混合物100重量部に対して、実施例２で使用した混合物を1.6重量部配合し、川崎重工社製１５型振動ミルで所定の粒度まで混合粉砕し、本発明のセメント組成物を製造し、その物性を測定した。結果を表４に併記する。
物性の測定は次のように行ったこと以外は実施例１と同様に行った。
【００８３】
＜測定方法＞
ブレーン比表面積：JIS R 2521記載の測定方法に準じた。
平均粒子径：島津製作所製レーザー回折式粒度分布測定機「SALD1000 Aレンヂ」に
より測定した。
高温強度：セメント組成物を20重量部、骨材として、昭和電工社製焼結アルミナの粒度3.36〜1.68mmを24重量部、1.68〜0.71mmを16重量部、0.71〜0.297mmを20重量部、及び0.297mm下を20重量部、並びに、水を８重量部配合して、モルタルミキサーで５分間混練りし、４×４×16cmの型枠に詰め、24時間養生した後脱枠した。
さらに、110℃で20時間、その後400℃で３時間乾燥して得られたテストピースをシリコニット型電気炉で所定の温度で３時間焼成した後、室温まで放冷し圧縮強度を測定した。
【００８４】
【表４】

【００８５】
表４から明らかなように、本発明のセメント組成物にアルミナを配合すると、高温強度が高くなり、耐火物として優れた性能を有する。
【００８６】
実施例５
ポリメタクリル酸類100重量部、炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部、及び表５に示すホウ酸類を配合した混合物を使用したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表５に併記する。
【００８７】
＜使用材料＞
炭酸塩イ：炭酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
【００８８】
【表５】

【００８９】
表５から明らかなように、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【００９０】
実施例６
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、及び表６に示す炭酸塩とを配合した混合物を使用したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表６に併記する。
【００９１】
＜使用材料＞
炭酸塩ロ：炭酸カリウム、石津製薬社製試薬１級
炭酸塩ハ：炭酸水素ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
【００９２】
【表６】

【００９３】
表６から明らかなように、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【００９４】
実施例７
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリアクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、及び炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部の混合物を使用したこと以外は実施例２と同様に行った。結果を表７に併記する。
【００９５】
【表７】

【００９６】
表７から明らかなように、異なるカルシウムアルミネートを配合しても、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と適当な硬化時間が確保でき、優れた流動性と高い強度発現性を示す。
【００９７】
実施例８
ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部、及び表８に示すように水性スラリーのpHの異なるポリメタクリル酸類100重量部を混合した混合物を用いたこと以外は実施例３と同様に行った。結果を表８に併記する。
【００９８】
【表８】

【００９９】
表８から明らかなように、ポリメタクリル酸類のpHを変えることで、可使時間、硬化時間、流動性、及び強度発現性を調整することが可能である。
【０１００】
実施例９
実施例７で使用した混合物を使用したこと以外は実施例４と同様に行った。結果を表９に併記する。
【０１０１】
【表９】

【０１０２】
表９から明らかなように、本発明のセメント組成物にアルミナを配合すると、高温強度が高くなり、耐火物として優れた性能を有する。
【０１０３】
実施例１０
ポリメタクリル酸類100重量部、カルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部、及び表１０に示すホウ酸類を配合した混合物を使用したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１０に併記する。
【０１０４】
＜使用材料＞
カルボン酸類Ａ：クエン酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
【０１０５】
【表１０】

【０１０６】
表１０から明らかなように、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【０１０７】
実施例１１
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、及び表１１に示すカルボン酸類を配合したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１１に併記する。
【０１０８】
＜使用材料＞
カルボン酸類Ｂ：クエン酸カリウム、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｃ：クエン酸、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｄ：酒石酸、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｅ：酒石酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｆ：コハク酸、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｇ：コハク酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｈ：乳酸、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｉ：乳酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｊ：グルコン酸、石津製薬社製試薬１級
カルボン酸類Ｋ：グルコン酸ナトリウム、石津製薬社製試薬１級
【０１０９】
【表１１】

【０１１０】
表１１から明らかなように、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【０１１１】
実施例１２
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、カルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部を配合した混合物を使用したこと以外は実施例２と同様に行った。結果を表１２に併記する。
【０１１２】
【表１２】

【０１１３】
表１２から明らかなように、異なるカルシウムアルミネートを配合しても、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と適当な硬化時間が確保でき、優れた流動性と高い強度発現性を与えることができる。
【０１１４】
実施例１３
ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、カルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部、及び表１３に示すように水性スラリーのpHの異なるポリメタクリル酸類100重量部を混合した混合物を用いたこと以外は実施例３と同様に行った。結果を表１３に併記する。
【０１１５】
【表１３】

【０１１６】
表１３から明らかなように、ポリメタクリル酸類のpHを変えることで、可使時間、硬化時間、流動性、及び強度発現性を調整することが可能である。
【０１１７】
実施例１４
実施例１２で使用した混合物を使用したこと以外は実施例４と同様に行った。結果を表１４に併記する。
【０１１８】
【表１４】

【０１１９】
表１４から明らかなように、本発明のセメント組成物にアルミナを配合すると、高温強度が高くなり、耐火物として優れた性能を有する。
【０１２０】
実施例１５
ポリメタクリル酸類100重量部、カルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部、及び表１５に示す材料を配合した混合物を使用したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１５に併記する。
【０１２１】
【表１５】

【０１２２】
表１５から明らかなように本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【０１２３】
実施例１６
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部、及び表１６に示すカルボン酸類を配合した混合物を使用したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１６に併記する。
【０１２４】
【表１６】

【０１２５】
表１６から明らかなように本発明のセメント組成物は、長い可使時間と優れた流動性を持ち、適当な硬化時間や高い強度発現性を示し、従来品には無かった優れた特性を持っている。
【０１２６】
実施例１７
ポリメタクリル酸類▲２▼のポリメタクリル酸ナトリウム100重量部、ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部、及びカルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部を配合した混合物を配合したこと以外は実施例２と同様に行った。結果を表１７に併記する。
【０１２７】
【表１７】

【０１２８】
表１７から明らかなように、異なるカルシウムアルミネートを配合しても、本発明のセメント組成物は、長い可使時間と適当な硬化時間が確保でき、優れた流動性と高い強度発現性を与えることができる。
【０１２９】
実施例１８
ホウ酸類αのホウ酸ナトリウム35重量部、炭酸塩イの炭酸ナトリウム70重量部、及びカルボン酸類Ａのクエン酸ナトリウム20重量部を用いたこと以外は実施例３と同様に行った。結果を表１８に併記する。
【０１３０】
【表１８】

【０１３１】
表１８から明らかなように、ポリメタクリル酸類のpHを変えることで、可使時間、硬化時間、流動性、及び強度発現性を調整することが可能である。
【０１３２】
実施例１９
実施例１７で使用した混合物を使用したこと以外は実施例４と同様に行った。結果を表１９に併記する。
【０１３３】
【表１９】

【０１３４】
表１９から明らかなように、本発明のセメント組成物にアルミナを配合すると、高温強度が高くなり、耐火物として優れた性能を有する。
【０１３５】
【発明の効果】
以上の実施例から明らかなように、本発明のセメント組成物は、従来品では達成することが出来なかった、セメントが本来要求されている機能、特に、可使時間が長く取れ、適当な硬化時間、流動性や強度発現性といった機能を十分満足出来る。
【０１３６】
また、従来品にはなかった高流動性と可使時間延長効果を発揮できるものである。
【０１３７】
本発明のセメント組成物は、耐火コンクリートや耐火キャスタブルなどの耐火物分野を初めとし、土木・建材分野などに広く使用可能である。
【０１３８】
そして、耐火性や高温強度に優れるため、アルミナ、マグネシア、スピネル、シャモット、ボーキサイト、炭化珪素、溶融シリカ、ジルコン、及び煉瓦くず等の耐火骨材と配合して、耐火コンクリート、不定形キャスダブル、及びプレキャストブロック等の耐火物として、あるいは、砂、砂利、及び砕石等と配合したり、さらには、各種ポリマーエマルジョンやラテックスなどと配合・混練りしたコンクリートやモルタルなどの土木・建築材料として使用可能である。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a cement composition, and more particularly to a cement composition capable of extending the pot life, obtaining an appropriate setting time, and ensuring good fluidity and strength development.
[0002]
The cement composition of the present invention can be widely used in the field of refractory materials such as refractory concrete and refractory castable, and also in the field of civil engineering and building materials.
[0003]
[Prior art and its problems]
Conventionally, in order to extend the pot life of alumina cement, to obtain an appropriate setting time, and to ensure good fluidity and strength development, it is necessary to use alumina cements such as sugars, carboxylic acids, phosphoric acids, and boric acid. Alumina cement combined with a cure modifier has been proposed (HIGH-ALUMINA CEMENTS AND CONCRETES TDROBSON P129-133, issued in 1962).
[0004]
However, this alumina cement has problems such as insufficient pot life and lack of fluidity and strength development.
[0005]
Alumina cement combined with a coagulation modifier composed of citric acid, tartaric acid and sulfonic acid anionic surfactant, alumina cement combined with a coagulation modifier composed of hydroxycarboxylic acid and inorganic carbonate, water-soluble polyacrylic Alumina cement using acid or salt thereof and alkali metal carbonate and / or hydroxycarboxylic acid or salt thereof, water-soluble polymethacrylic acid or salt thereof, methacrylic acid-acrylic acid copolymer or salt thereof, and alkali metal Alumina cement containing carbonate and / or hydroxycarboxylic acid or a salt thereof, and a dispersant comprising water-soluble polyacrylic acid and / or polymethacrylic acid, hydroxycarboxylic acid, and inorganic carbonate are used in combination. Alumina cement and the like have also been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 49-52216).publicSho 50-28090, Sho 55-75947, Sho 55-75948, Sho 55-121933, etc.).
[0006]
However, these also did not fully satisfy the functions originally required for alumina cement, in particular, the function of ensuring a long pot life and ensuring adequate curing time, good fluidity and strength development. .
[0007]
That is, if the pot life is extended and the fluidity is improved, the curing time is delayed and the strength development is also deteriorated. On the other hand, when an appropriate curing time is secured and the strength development is attempted, there is a problem in that there is a strong tendency to contradict that the fluidity is poor and the pot life is shortened.
[0008]
Recently, constructions have become larger and deformed, and it has been required to secure usable time and further improve fluidity.
[0009]
As a result of intensive investigations to solve these problems, the present inventor has obtained a long pot life without compromising fluidity by combining specific materials, suitable curing time and excellent strength. The present invention has been completed by obtaining knowledge that can ensure expression.
[0010]
[Means for Solving the Invention]
That is, the present invention contains calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, and boric acids.A cement composition containing 10 to 300 parts by weight of boric acid with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof, calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, boric acid, and A cement composition comprising 10 to 200 parts by weight of boric acid and 10 to 200 parts by weight of carbonate with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof. It contains aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, boric acids, and carboxylic acids, and 10 to 100 parts by weight of boric acids and 5 to 5 parts of carboxylic acids with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof. Cement composition characterized by containing 100 parts by weight, and calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, boric acids, An acid salt and a carboxylic acid are contained, 10-100 parts by weight of boric acid, 40-100 parts by weight of carbonate, and 5-50 of carboxylic acid with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof. It is characterized by containing parts by weight.A cement composition.
[0011]
The present invention will be described in detail below.
[0012]
The calcium aluminate according to the present invention is an alumina raw material such as bauxite, aluminum residual ash, buyer alumina, fused alumina, and sintered alumina. Using calcium oxide and the like, blended at a ratio such that a predetermined mineral is produced, a hydraulic mineral obtained by melting and / or firing in an electric furnace, a reflection furnace, a flat furnace, a converter, and a rotary kiln, It is obtained by pulverizing with a pulverizer such as a ball mill, tube mill, vibration mill, roller mill, jet mill, or tower mill.
[0013]
The mineral composition of calcium aluminate is CaO, C, Al₂O_ThreeA is usually C_FiveA_Three, C_ThreeA, CA, C₁₂A₇, C_ThreeA_FiveAnd CA₂These are minerals mainly composed of hydraulic calcium aluminate, and can be either crystalline or amorphous.
[0014]
The mineral composition of calcium aluminate is not particularly limited, but CA and C₁₂A₇CA and C₁₂A₇Is a diffraction intensity ratio which is a peak ratio by powder X-ray diffraction analysis.₁₂A₇/CA=0.1 to 10 is preferable, O.3 to 5 is more preferable, and 0.5 to 3 is most preferable because an appropriate curing time and excellent strength development are exhibited. If the diffraction intensity ratio is less than 0.1, the curing time tends to be delayed, whereas if it exceeds 10, a long pot life and good fluidity may not be ensured.
[0015]
The diffraction intensity ratio here is the diffraction intensity when the Cu-Kα ray is irradiated with X-rays. The number of crystal lattices d of CA is 4.67Å, and C₁₂A₇The diffraction intensity ratio of the d value of 4.89 Å.
[0016]
The method for producing the calcium aluminate of the present invention is not particularly limited. For example, CA and C₁₂A₇Production ratio of C₁₂A₇CA and C so that /CA=0.1-10₁₂A₇Can be manufactured separately and mixed, CA and C₁₂A₇It is also possible to manufacture at a time so as to achieve the production ratio.
[0017]
In particular, it is preferable to use calcium aluminate produced by a firing method because of excellent strength development.
[0018]
In the case of manufacturing by the firing method, the mixing ratio of the raw materials is 20-60% CaO by weight ratio, Al₂O_ThreeIs preferably 80 to 40%, CaO is 30 to 40%, Al₂O_ThreeIs more preferably 70 to 60%.
[0019]
The firing temperature of calcium aluminate is preferably 1,000 to 1,600 ° C, more preferably 1,200 to 1,500 ° C.
[0020]
The calcium aluminate of the present invention has 2CaO · Al as an impurity.₂O_Three・ SiO₂, 4CaO ・ Al₂O_Three・ Fe₂O_Three, And CaO ・ TiO₂Can be used, but when calcium aluminate is used as a castable, CaO and Al₂O_ThreeOther than, for example, SiO₂, TiO₂, Fe₂O_ThreeIn addition, since impurities such as MgO cause shrinkage at high temperatures or generate low melting point compounds, it is preferable that the content of these impurities is small.
[0021]
The smaller the calcium aluminate particle size, the better the fluidity and strength development, and the specific surface area is 3,000 cm, as measured by the Bourane method specified in JIS R 2521.²/ g or more is preferred, 4,000cm²/ g or more is more preferable, 6,000cm²/ g or more is most preferable.
[0022]
The average particle diameter of calcium aluminate is preferably 20 μm or less, and more preferably 5 μm or less. The smaller the average particle size, the better the thixotropic high fluidity when used by mixing with water.
[0023]
Polymethacrylic acid according to the present inventionOr its salt ( Hereinafter referred to as polymethacrylic acid )Is polymethacrylic acid or its alkaliSalt.
[0024]
The polymethacrylic acid is preferably anionic when dissolved in water, and it is important that the pH of the aqueous slurry is neutral to alkaline, and in particular, the use of polymethacrylic acid having a pH in the range of 7 to 12 is used. Is preferred.
[0025]
Examples of alkali salts of polymethacrylic acids include sodium salts, potassium salts, and calcium salts, etc., in order to increase the pot life, obtain an appropriate curing time, and improve fluidity and strength development. The use of sodium salts is preferred.
[0026]
If the degree of polymerization of the polymethacrylic acid is too large, the flow value tends to be small when kneaded with calcium aluminate and the fluidity tends to decrease, and is preferably about 50 to 100,000.
[0027]
In the present invention, the polymethacrylic acid is preferably a powder type from the viewpoint that it can be premixed with calcium aluminate in advance, and the labor required for blending during construction can be reduced.
[0028]
Powdered polymethacrylic acids can be produced by drying a liquid product with a dryer such as a spray dryer.
[0029]
The boric acid according to the present invention is boric acid or an alkali salt thereof.
Here, boric acid is also called ball acid, normal boric acid, or orthoboric acid._ThreeBO_FourIt is also possible to use those which are represented by the chemical formula and contain pyroboric acid, tetraboric acid, or metaboric acid.
[0030]
The method for producing boric acid is not particularly limited, but it is usually obtained by adding sulfuric acid to boric acid ore, thermally decomposing it, liberating the produced boric acid, separating and extracting, and purifying.
[0031]
The alkali salt of boric acid includes sodium salt, potassium salt, and the like. Among them, sodium salt and potassium salt are preferably used, and any of their water-containing compounds and anhydrous compounds can be used.
[0032]
The particle size of boric acids is preferably as fine as possible so as to be easily dissolved in water when mixed with calcium aluminate.
[0033]
In addition, the purity of boric acids is not particularly limited, but it is possible to use boric acids that are currently industrially refined, and BO in boric acids._FourIt is preferable to use those having a content of about 80% or more.
[0034]
As the carbonate according to the present invention, any of inorganic carbonates can be used, but the use of alkali carbonates such as sodium carbonate, potassium carbonate, calcium carbonate, sodium hydrogen carbonate, and potassium hydrogen carbonate is preferable. Either a hydrous salt or an anhydrous salt can be used. Of these, sodium carbonate is preferably used, and sodium carbonate defined by JIS K 1201, JIS K 8624, and JIS K 8625 can be used.
[0035]
The particle size of the carbonate is preferably as fine as possible so as to be easily dissolved in water when mixed with calcium aluminate, preferably 100 mesh or less, and more preferably 200 mesh or less.
[0036]
The purity of the carbonate is not particularly limited, and it is possible to use a carbonate that is currently industrially purified, and it is preferable to use a carbonate having a purity of the target carbonate of about 80% or more. .
[0037]
The carboxylic acids according to the present invention are oxycarboxylic acids or alkali salts thereof, and specific examples include citric acid, tartaric acid, succinic acid, lactic acid, and gluconic acid or alkali salts thereof.
[0038]
Examples of alkali salts of carboxylic acids include sodium salts, potassium salts, and calcium salts. Of these, use of citric acid or an alkali salt thereof, particularly sodium citrate or potassium citrate is preferable.
[0039]
The particle size of the carboxylic acids is preferably as fine as possible so as to be easily dissolved in water when mixed with calcium aluminate, preferably 100 mesh or less, and more preferably 200 mesh or less.
[0040]
The purity of the carboxylic acids is not particularly limited, but it is possible to use industrially purified carboxylic acids, and it is preferable to use those having a target carboxylic acid purity of about 80% or more. . In particular, use of citric acid or a salt thereof having a sulfate content of 0.05% or less as an impurity, or citric acid or a salt thereof having a pH of 7 to 10 in a 1% aqueous solution at 20 ° C. It is more preferable because it takes longer.
[0041]
The blending ratio of the above materials is 10 to 300 parts by weight of boric acid with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid, and 10 to 200 parts by weight of boric acid with 10 parts by weight of carbonate with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid. ~ 200 parts by weight, and 100 parts by weight of polymethacrylic acids, 10 to 100 parts by weight of boric acids and 5 to 5 carboxylic acids100Parts by weight, more preferably 100 to 100 parts by weight of polymethacrylic acids, boric acids 10 to 100 parts by weight, carbonates 40 to 100 parts by weight, and carboxylic acids 5 to 50 parts by weight, polymethacrylic acids 100 parts by weight 20 to 100 parts by weight of boric acid, and 100 parts by weight of polymethacrylic acid, 20 to 100 parts by weight of boric acid and 50 to 100 parts by weight of carbonate, and 100 parts by weight of polymethacrylic acid In contrast, 20 to 50 parts by weight of boric acids and 10 to 30 parts by weight of carboxylic acids, and furthermore, to 100 parts by weight of polymethacrylic acids, 20 to 50 parts by weight of boric acids, 50 to 80 parts by weight of carbonate, And 10 to 30 parts by weight of carboxylic acids are more preferred.
[0042]
Among them, a combination of polysodium methacrylate and boric acid of sodium borate and / or potassium borate, polysodium methacrylate, borate of sodium borate and / or potassium borate, and sodium carbonate A combination of alkali carbonate of potassium carbonate and / or potassium carbonate and citric acid and / or citric acid of sodium citrate is preferable, and a combination of sodium salts is practical because of availability.
[0043]
Outside this range, when blended with calcium aluminate, the balance of pot life, curing time, fluidity, strength development, etc. cannot be balanced, pot life is shortened, curing time is delayed, There is a tendency to lack sex.
[0044]
The amount of polymethacrylic acid and boric acid, or a mixture of polymethacrylic acid and boric acid and carbonate and / or carboxylic acid is preferably 0.1 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of calcium aluminate. 0.5 to 5 parts by weight is more preferable. When the amount exceeds 10 parts by weight, the tendency to cure becomes strong, and when the amount is less than 0.1 parts by weight, the pot life and fluidity tend to be shortened.
[0045]
In order to obtain high strength in the intermediate temperature range when using the cement composition of the present invention for applications that require high fire resistance and high corrosion resistance, that is, around 700 to 1,200 ° C., α-alumina is further added. It is preferable to mix.
[0046]
Here, α-alumina is a product obtained by calcining aluminum hydroxide obtained by purifying from bauxite by a buyer process or the like using a kiln such as a rotary kiln, and is buyer alumina, easily sintered alumina, or calcined alumina. And so on.
[0047]
The alpha conversion rate of α-alumina is preferably 70% or more, more preferably 90% or more, and 95% or more is most preferable because it has excellent high temperature strength and small shrinkage at high temperature.
[0048]
Also, α-alumina Al₂O_ThreeThe content is preferably 95% or more, and more preferably 99% or more.
[0049]
Α-alumina Na₂The O content is preferably 1.O% or less, and more preferably 0.5% or less.
[0050]
Furthermore, the specific surface area measured by the B.E.T.method by nitrogen gas adsorption of α-alumina is 0.1-100 m.²/ g is preferred, 0.5-20m²/ g is more preferred, 2-10m²/ g is most preferred.
[0051]
In addition, it is preferable to use a product obtained by pulverizing alumina particles so that the average particle size is 0.5 to 10 μm.
[0052]
Here, the pulverization of alumina is smaller than the particle diameter of the α crystal constituting the alumina particles, and the workability when using the cement composition of the present invention, the pot life, and securing the high temperature firing strength, etc. To preferred.
[0053]
As a method of blending α-alumina with the cement composition of the present invention, a method of mixing and pulverizing with a nauta mixer, a pan-type mixer, a cone blender, or the like, each weighing, ball mill, tube mill, vibration mill, roller A method of mixing and pulverizing with a pulverizer such as a mill and a tower mill, or a method of mixing the alumina of the present invention alone with a pulverizer and then mixing materials such as calcium aluminate pulverized to a predetermined particle size with a mixer Can be mentioned.
[0054]
The blending amount of α-alumina is preferably 5 to 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of calcium aluminate from the viewpoint of less reduction in curing strength and dry strength, and more preferably 20 to 300 parts by weight. If the amount is less than 5 parts by weight, the sintering strength at the time of high-temperature firing is insufficient, and the effect of improving the fire resistance is small. If the amount exceeds 500 parts by weight, the curing strength and the dry strength tend to decrease.
[0055]
Furthermore, in the present invention, polyacrylic acids can be used in combination for the purpose of extending the pot life and improving the fluidity.
[0056]
Here, the polyacrylic acid is polyacrylic acid, acrylic acid, a derivative of acrylic acid or an alkali salt thereof, specifically, polyacrylic acid or an alkali salt thereof, acrylic acid or an alkali salt thereof, And polyacrylic acid ester copolymers or alkali salts thereof. Moreover, as a copolymer, use of a crosslinked branched type is preferable.
[0057]
As the alkali salt of polyacrylic acid, sodium salt, potassium salt, calcium salt and the like can be used, but use of sodium salt is preferable because it is easily available.
[0058]
In particular, in the present invention, it is preferable to use sodium polyacrylate, and in particular, a polymer that is soluble in water with a low degree of polymerization and has a slurry viscosity of 10,000% at a solid content of 95% or more and a concentration of 40% at 25 ° C. of 10,000. Use of a soluble polymerization degree type of cps or less is preferable from the viewpoint of improving the fluidity of the cement.
[0059]
The viscosity of the aqueous slurry can be measured with a B-type viscometer, and represents the degree of polymerization. The higher the degree of polymerization, the larger the viscosity tends to be. In the present invention, the viscosity of 100 to 2,000 cps is used. It is preferable to use it.
[0060]
In the present invention, the ionicity and pH of the aqueous slurry of polyacrylic acids are not particularly limited, but when blended with calcium aluminate, the polyacrylic acids are anionic to obtain greater fluidity. The pH of the 1% aqueous slurry at 25 ° C. is preferably neutral to alkaline, and more preferably in the range of 7.5 to 11.
[0061]
The blending ratio of the polyacrylic acids should be appropriately determined according to the type of calcium aluminate and the desired required properties, but is usually 200 parts by weight of the polyacrylic acid with respect to 100 parts by weight of the polymethacrylic acid of the present invention. The following is preferable, and 100 parts by weight or less is more preferable. If the amount of polyacrylic acid added is large, the curing time tends to be delayed when mixed with calcium aluminate.
[0062]
Furthermore, in the present invention, each of the above materials or a mixture thereof is subjected to a treatment of drying or light baking at a temperature of 100 to 300 ° C. for 30 minutes or more, preferably 60 minutes or more. In particular, those treated at 150 to 200 ° C. have an effect of increasing the pot life, obtaining an appropriate curing time, and improving fluidity and strength development. It is remarkable.
[0063]
The cement composition of the present invention comprises GC-MS, C¹³-It can be specified by instrumental analysis such as NMR, HPLC, and FT-IR or activation analysis.
[0064]
The blending method of each material constituting the present invention is not particularly limited, and each material is blended in a predetermined ratio, and a V-type blender, a cone blender, a nauta mixer, a pan-type mixer, and an omni mixer It is possible to perform uniform mixing using a mixer such as, or after mixing at a predetermined ratio, the mixture can be mixed and pulverized by a pulverizer such as a vibration mill, a tube mill, and a ball mill.
[0065]
In the present invention, after pulverizing the calcium aluminate clinker, the method of adding other materials after the pulverization of the calcium aluminate and mixing and pulverizing the pulverized calcium aluminate is preferable because the effect can be sufficiently exerted. .
[0066]
Furthermore, in the present invention, various cement additives such as a water reducing agent, an AE agent, and a dispersant that are usually used for cement can be used together as necessary.
[0067]
In addition, when used for refractory applications, refractory aggregates such as silica fume and fine alumina with a particle size of 3 μm or less, alumina, magnesia, spinel, chamotte, bauxite, and brick scraps are also used. The combined use is also effective, and the combined use of basic aggregates such as magnesia and spinel and / or refractory aggregates such as alumina and mullite is particularly preferable.
[0068]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples.
[0069]
Example 1
Specific surface area of 8m as alumina source²/ g, Al₂O_Three99.6%, Na₂Alumina made by Nippon Light Metal Co., Ltd., having a 0.35% O, 96% alpha conversion rate and an average particle size of 45 μm, and the product name “A12”, using commercially available quicklime as the calcia source, each containing C₁₂A₇And CA so that the peak ratio is 2.0, calcined in a siliconite electric furnace to produce calcium aluminate clinker, pulverized in a batch-type ball mill and a specific surface area of 6,000cm²/ g calcium aluminate d was produced.
[0070]
A mixture containing the materials shown in Table 1 was mixed with 0.8 part by weight per 100 parts by weight of calcium aluminate, and mixed for 30 minutes with an omni mixer 10 manufactured by Chiyoda Giken Kogyo Co., Ltd. to prepare a cement composition.
According to the following method, each physical property of the produced cement composition was measured in a constant temperature room at 30 ° C. The results are also shown in Table 1.
[0071]
<Measurement method>
Fluidity: 200 parts by weight of Toyoura standard sand, 100 parts by weight of cement composition, and 60 parts by weight of water were mixed in a kneading pan for 3 minutes, using a mortar described in JIS R 2521 at a predetermined temperature for a predetermined time. After standing, the mixture was kneaded for 30 seconds, and the spread diameter after tapping 15 times with a flow table was measured according to JIS R 2521. The flow value after the predetermined time elapsed was defined as fluidity.
Pot life: The mortar produced was put in a plastic bag, and the time required until the softness of the mortar disappeared with a finger was taken as the pot life.
Curing time: A small amount of the produced mortar was transferred to a poly beaker and measured with a platinum resistance thermometer and a dot recorder, and the time taken from water injection to the exothermic peak was taken as the curing time.
Compressive strength: The prepared mortar was placed in a 4 × 4 × 16 cm mold, and the compressive strength after 24 hours of curing was measured with a hydraulic measuring machine.
Mineral composition: Measured with an X-ray diffractometer “RAD-2B” manufactured by Rigaku Corporation. C₁₂A₇= 4.89Å, C_ThreeA = 4.22mm, CA = 4.67mm, and CA₂Measured diffraction intensity ratio of = 4.44mm.
[0072]
<Materials used>
Calcium aluminate d: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 2.0
Polymethacrylic acid (1): Polymethacrylic acid, manufactured by Nippon Pure Chemical Co., Ltd.
Polymethacrylic acid (2): Polysodium methacrylate, manufactured by Nippon Pure Chemical Co., Ltd.
Polymethacrylic acid (3): Polyammonium methacrylate, manufactured by Nippon Pure Chemical Co., Ltd.
Polymethacrylic acid (4): Sodium polymethacrylate, manufactured by Nippon Pure Chemical Co., Ltd.
Boric acids α: Sodium borate, reagent grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Boric acids β: potassium borate, reagent grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Boric acids γ: boric acid, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
[0073]
[Table 1]

[0074]
As is clear from Table 1, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent properties not found in conventional products. ing.
[0075]
Example 2
A mixture of 100 parts by weight of polymethacrylic acid (2) sodium polymethacrylate and 50 parts by weight of sodium borate of boric acid α was blended with respect to 100 parts by weight of various calcium aluminates shown in Table 2. Except that, the same procedure as in Example 1 was performed. The results are also shown in Table 2.
[0076]
<Materials used>
Calcium aluminate a: CaO 20%, main minerals CA and CA₂, CA₂/CA=1.0
Calcium aluminate b: CaO 25%, main minerals CA and CA₂, CA₂/CA=0.3
Calcium aluminate c: CaO 30%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 0.1
Calcium aluminate e: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 0.3
Calcium aluminate f: 35% CaO, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 0.5
Calcium aluminate g: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 1.0
Calcium aluminate h: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 3.0
Calcium aluminate i: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 5.0
Calcium aluminate j: CaO 35%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 10
Calcium aluminate k: CaO 40%, main minerals CA and C₁₂A₇, C₁₂A₇/ CA peak ratio = 50
Calcium aluminate l: CaO 50%, main mineral C₁₂A₇
Calcium aluminate m: CaO 60%, main mineral C₁₂A₇And C_ThreeA, C₁₂A₇/ C_ThreeA peak ratio = 0.2
[0077]
[Table 2]

[0078]
As can be seen from Table 2, the cement composition of the present invention can ensure a long pot life and an appropriate setting time even when different calcium aluminates are blended, and exhibits excellent fluidity and high strength development. .
[0079]
Example 3
The same procedure as in Example 1 was performed except that 35 parts by weight of sodium borate of boric acids α and 100 parts by weight of polymethacrylic acids having different pH of the aqueous slurry were mixed as shown in Table 3. The results are also shown in Table 3.
[0080]
[Table 3]

[0081]
As is apparent from Table 3, the pot life, curing time, fluidity, and strength development can be adjusted by changing the pH of the polymethacrylic acids.
[0082]
Example 4
1.6 parts by weight of the mixture used in Example 2 is blended with 100 parts by weight of a mixture of 50 parts by weight of α-alumina and 50 parts by weight of calcium aluminate. The mixture was pulverized to produce the cement composition of the present invention, and its physical properties were measured. The results are also shown in Table 4.
The physical properties were measured in the same manner as in Example 1 except that the measurement was performed as follows.
[0083]
<Measurement method>
Blaine specific surface area: According to the measurement method described in JIS R 2521.
Average particle diameter: “SALD1000 A Range”, a laser diffraction particle size distribution analyzer manufactured by Shimadzu Corporation
More measured.
High temperature strength: 20 parts by weight of cement composition, 24 parts by weight of sintered alumina particle size 3.36 to 1.68 mm, 16 parts by weight of 1.68 to 0.71 mm, 20 parts by weight of 0.71 to 0.297 mm as aggregate And 20 parts by weight under 0.297 mm and 8 parts by weight of water, kneaded for 5 minutes with a mortar mixer, packed in a 4 × 4 × 16 cm mold, cured for 24 hours and then de-framed.
Further, a test piece obtained by drying at 110 ° C. for 20 hours and then at 400 ° C. for 3 hours was baked at a predetermined temperature for 3 hours in a siliconit type electric furnace, then allowed to cool to room temperature, and the compressive strength was measured.
[0084]
[Table 4]

[0085]
As is apparent from Table 4, when alumina is added to the cement composition of the present invention, the high-temperature strength is increased, and it has excellent performance as a refractory.
[0086]
Example 5
The same procedure as in Example 1 was performed except that 100 parts by weight of polymethacrylic acid, 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate I, and a mixture containing boric acids shown in Table 5 were used. The results are also shown in Table 5.
[0087]
<Materials used>
Carbonate I: Sodium carbonate, reagent grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
[0088]
[Table 5]

[0089]
As can be seen from Table 5, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent properties not found in conventional products. have.
[0090]
Example 6
Example 1 except that a mixture of 100 parts by weight of polymethacrylic acid (2) polysodium methacrylate, 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α and carbonates shown in Table 6 was used. went. The results are also shown in Table 6.
[0091]
<Materials used>
Carbonate B: Potassium carbonate, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
Carbonate C: Sodium bicarbonate, Ishizu Pharmaceutical Reagent grade 1
[0092]
[Table 6]

[0093]
As is apparent from Table 6, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength development, and has excellent characteristics not found in conventional products. have.
[0094]
Example 7
Example 2 except that a mixture of 100 parts by weight of sodium polyacrylate of polymethacrylic acid (2), 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α and 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate i was used. went. The results are also shown in Table 7.
[0095]
[Table 7]

[0096]
As is apparent from Table 7, even when different calcium aluminates are blended, the cement composition of the present invention can ensure a long pot life and appropriate setting time, and exhibits excellent fluidity and high strength development. .
[0097]
Example 8
Except for using a mixture of 35 parts by weight of sodium borate of boric acids α, 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate A, and 100 parts by weight of polymethacrylic acids having different pH of the aqueous slurry as shown in Table 8. The same operation as in Example 3 was performed. The results are also shown in Table 8.
[0098]
[Table 8]

[0099]
As is apparent from Table 8, the pot life, curing time, fluidity, and strength development can be adjusted by changing the pH of the polymethacrylic acids.
[0100]
Example 9
The same procedure as in Example 4 was performed except that the mixture used in Example 7 was used. The results are also shown in Table 9.
[0101]
[Table 9]

[0102]
As is apparent from Table 9, when alumina is added to the cement composition of the present invention, the high-temperature strength is increased and it has excellent performance as a refractory.
[0103]
Example 10
The same procedure as in Example 1 was performed except that 100 parts by weight of polymethacrylic acids, 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acids A, and a mixture containing boric acids shown in Table 10 were used. The results are also shown in Table 10.
[0104]
<Materials used>
Carboxylic acids A: Sodium citrate, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
[0105]
[Table 10]

[0106]
As is apparent from Table 10, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent characteristics that were not found in conventional products. have.
[0107]
Example 11
The same procedure as in Example 1 was conducted except that 100 parts by weight of polymethacrylic acid (2) polysodium methacrylate, 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α, and carboxylic acids shown in Table 11 were blended. The results are also shown in Table 11.
[0108]
<Materials used>
Carboxylic acids B: Potassium citrate, grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Carboxylic acids C: Citric acid, reagent grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Carboxylic acids D: Tartaric acid, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
Carboxylic acids E: Sodium tartrate, grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Carboxylic acids F: Succinic acid, reagent grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
Carboxylic acids G: Sodium succinate, Ishizu Pharmaceutical Reagent grade 1
Carboxylic acids H: Lactic acid, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
Carboxylic acids I: Sodium lactate, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
Carboxylic acids J: Gluconic acid, Ishizu Pharmaceutical reagent grade 1
Carboxylic acids K: Sodium gluconate, grade 1 manufactured by Ishizu Pharmaceutical Co., Ltd.
[0109]
[Table 11]

[0110]
As is apparent from Table 11, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent properties not found in conventional products. have.
[0111]
Example 12
Example 2 except that a mixture of 100 parts by weight of sodium polymethacrylate of polymethacrylic acid (2), 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α and 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acid A was used. The same was done. The results are also shown in Table 12.
[0112]
[Table 12]

[0113]
As is apparent from Table 12, even when different calcium aluminates are blended, the cement composition of the present invention can ensure a long pot life and an appropriate setting time, and provides excellent fluidity and high strength development. be able to.
[0114]
Example 13
Other than using a mixture of 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α, 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acid A, and 100 parts by weight of polymethacrylic acid having a different pH of the aqueous slurry as shown in Table 13 Was carried out in the same manner as in Example 3. The results are also shown in Table 13.
[0115]
[Table 13]

[0116]
As can be seen from Table 13, the pot life, curing time, fluidity, and strength development can be adjusted by changing the pH of the polymethacrylic acids.
[0117]
Example 14
The same procedure as in Example 4 was performed except that the mixture used in Example 12 was used. The results are also shown in Table 14.
[0118]
[Table 14]

[0119]
As is apparent from Table 14, when alumina is blended in the cement composition of the present invention, the high-temperature strength is increased and it has excellent performance as a refractory.
[0120]
Example 15
The same procedure as in Example 1 was performed except that 100 parts by weight of polymethacrylic acids, 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acids A, and a mixture containing the materials shown in Table 15 were used. The results are also shown in Table 15.
[0121]
[Table 15]

[0122]
As is apparent from Table 15, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent properties not found in conventional products. ing.
[0123]
Example 16
A mixture of 100 parts by weight of polymethacrylic acid (2) polymethacrylic acid (2), 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α, 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate i, and carboxylic acids shown in Table 16 was used. Except that, the same procedure as in Example 1 was performed. The results are also shown in Table 16.
[0124]
[Table 16]

[0125]
As is apparent from Table 16, the cement composition of the present invention has a long pot life and excellent fluidity, exhibits an appropriate setting time and high strength, and has excellent properties not found in conventional products. ing.
[0126]
Example 17
100 parts by weight of polymethacrylic acid (2) sodium polymethacrylate, 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α, 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate I, and 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acid A The same operation as in Example 2 was performed except that the mixture was blended. The results are also shown in Table 17.
[0127]
[Table 17]

[0128]
As is apparent from Table 17, even when different calcium aluminates are blended, the cement composition of the present invention can ensure a long pot life and an appropriate setting time, and provides excellent fluidity and high strength development. be able to.
[0129]
Example 18
The same procedure as in Example 3 was performed except that 35 parts by weight of sodium borate of boric acid α, 70 parts by weight of sodium carbonate of carbonate I, and 20 parts by weight of sodium citrate of carboxylic acid A were used. The results are also shown in Table 18.
[0130]
[Table 18]

[0131]
As apparent from Table 18, the pot life, curing time, fluidity, and strength development can be adjusted by changing the pH of the polymethacrylic acids.
[0132]
Example 19
The same procedure as in Example 4 was performed except that the mixture used in Example 17 was used. The results are also shown in Table 19.
[0133]
[Table 19]

[0134]
As can be seen from Table 19, when alumina is added to the cement composition of the present invention, the high-temperature strength is increased and it has excellent performance as a refractory.
[0135]
【The invention's effect】
As is clear from the above examples, the cement composition of the present invention has a function that is originally required for cement, which can not be achieved by conventional products, in particular, a long pot life, and an appropriate setting. Functions such as time, fluidity and strength can be fully satisfied.
[0136]
In addition, the high fluidity and the pot life extension effect that were not available in the conventional products can be exhibited.
[0137]
The cement composition of the present invention can be widely used in the field of refractory materials such as refractory concrete and refractory castable, and also in the field of civil engineering and building materials.
[0138]
And because it is excellent in fire resistance and high temperature strength, it is blended with refractory aggregates such as alumina, magnesia, spinel, chamotte, bauxite, silicon carbide, fused silica, zircon, and brick scrap, refractory concrete, amorphous cast double, Can be used as refractories such as precast blocks, sand, gravel, crushed stone, etc., and also as civil engineering and building materials such as concrete and mortar mixed and kneaded with various polymer emulsions and latex. It is.

Claims

カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、及びホウ酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜３００重量部を含有することを特徴とするセメント組成物。Calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, and Ri Na contain boric acids for polymethacrylic acid or a salt thereof to 100 parts by weight, to characterized in that it contains 10 to 300 parts by weight of boric acids Cement composition.

カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、及び炭酸塩を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜２００重量部と炭酸塩を１０〜２００重量部含有することを特徴とするセメント組成物。It contains calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, boric acid, and carbonate , and 10 to 200 parts by weight of boric acid and 10 to carbonate for 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof. cement composition you, characterized in that it contains 200 parts by weight.

カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、及び、カルボン酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜１００重量部とカルボン酸類を５〜１００重量部を含有することを特徴とするセメント組成物。Calcium aluminate, polymethacrylic acid or a salt thereof, boric acid, and carboxylic acid are contained, and 10 to 100 parts by weight of boric acid and 5 carboxylic acids are added to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or a salt thereof. Cement composition characterized by containing -100 weight part.

カルシウムアルミネート、ポリメタクリル酸又はその塩、ホウ酸類、炭酸塩、及びカルボン酸類を含有してなり、ポリメタクリル酸又はその塩１００重量部に対して、ホウ酸類を１０〜１００重量部、炭酸塩を４０〜１００重量部、及びカルボン酸類を５〜５０重量部含有することを特徴とするセメント組成物。Calcium aluminate, polymethacrylic acid or salt thereof, boric acid, carbonate, and carboxylic acid are contained, and 10 to 100 parts by weight of boric acid, carbonate with respect to 100 parts by weight of polymethacrylic acid or salt thereof. 40 to 100 parts by weight and 5 to 50 parts by weight of a carboxylic acid.