JP3748380B2 - 多チャンネル型光結合素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、多チャンネル型光結合素子の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の多チャンネル型光結合素子の内部構造の第1の例を図10を参照して説明する。図10は、出力側に共通端子を有する多チャンネル型光結合素子の主要な構成を示す図である。なお、説明は、2チャンネルからなる光結合素子について行う。
【0003】
リードフレーム108には、発光素子101がダイボンド(接着)される。発光素子101はさらにワイヤーボンドが施され、外部リードと接続される。受光素子102は、共通端子を備えたリードフレーム103にダイボンドされ、ワイヤー104にてワイヤーボンドが施される。そして、発光素子101と受光素子102とは光軸を一致させるよう対向させられ、発光素子101と受光素子102との間にはシリコーン樹脂105にてパスが形成される。他方のチャンネルについても同じ工程によりパスが形成される。
【0004】
その際、チャンネル間のパスがつながらないようチャンネル間に予め樹脂106が塗布される。その後、これらを遮光性エポキシ樹脂107にてトランスファーモールドを行う。その後、外装めっき、リードフォーミング(外部リード加工)、絶縁耐圧試験(1次、2次間の絶縁性検査)、電気特性検査、マーキング、外観検査、梱包の工程を経て製品となる。成型の手段として、トランスファーモールド以外にも、インジェクションモールドや注型モールド等で成型することもある。
【0005】
図11は、この多チャンネル型光結合素子の主要な製造工程を示すフローチャートである。以下、この図11に示すフローチャートを参照して、この多チャンネル型光結合素子の製造工程をさらに詳しく説明する。
【0006】
まず、パスのつながりを防止するため、リードフレーム103に樹脂106を塗布する(S111)。次に、発光素子101をリードフレーム108に装着し、受光素子102をリードフレーム103に装着する(S112)。次に、発光素子101及び受光素子102と外部リードとをワイヤーにて接続する(S113)。次に、発光素子101側のリードフレーム108と受光素子102側のリードフレーム103とを対向させる(S114)。次に、発光素子101と受光素子102との間にパスをつくる(S115)。次に、遮光性エポキシ樹脂107にて封止する(S116)。次に、外部リードにめっきを施す(S117)。次に、外部リード加工する(S118)。この後、入出力間の絶縁耐圧検査(S119)、電気的特性検査(S120)、外観検査(S121)を行った後、梱包し(S122)、出荷する(S123)。
【0007】
従来の多チャンネル型光結合素子の内部構造の第2の例を図を参照して説明する。図12は、多チャンネル型光結合素子の主要な構成を示す図である。なお、説明は、2チャンネルからなる光結合素子について行う。
【0008】
リードフレーム128に発光素子121をダイボンドし、リードフレーム123に受光素子122をダイボンドする。発光素子121及び受光素子122にワイヤーボンドを施した後、応力緩和のために発光素子121をシリコーン樹脂125にてコーティングして、発光素子121と受光素子122との光軸を一致させるよう対向させる。
【0009】
その後、透光性エポキシ樹脂126にてチャンネル毎に1次モールドを行い、全体を遮光性エポキシ樹脂127にてトランスファーモールドを行う。その後、外装めっき、リードフォーミング(外部リード加工)、絶縁耐圧試験(1次、2次間の絶縁性検査)、電気特性検査、マーキング、外観検査、梱包の工程を経て製品となる。第1の例の多チャンネル型光結合素子と同様に成型の手段として、トランスファーモールド以外にも、インジェクションモールドや注型モールド等で成型することもある。
【0010】
図13は、この多チャンネル型光結合素子の主要な製造工程を示すフローチャートである。以下、この図13に示すフローチャートを参照して、この多チャンネル型光結合素子の製造工程をさらに詳しく説明する。
【0011】
まず、発光素子121をリードフレーム128に接着し、受光素子122をリードフレーム123に接着する(S131)。発光素子121及び受光素子122と外部リードとをワイヤーにて接続する(S132)。次に、発光素子121をシリコーン樹脂125にて覆う(S133)。次に、発光素子121側のリードフレーム128と受光素子122側のリードフレーム123とを接着する(S134)。次に、透光性エポキシ樹脂にて封止する(S135)。次に、1次モールドにて発生したバリを除去する(S136)。次に、遮光性エポキシ樹脂にて封止する(S137)。次に、外部リードにめっきを施し(S138)、外部リード加工する(S139)。この後、入出力間の絶縁耐圧検査(S140)、電気的特性検査、(S141)、外観検査(S142)を行った後、梱包し(S143)、出荷する(S144)。
【0012】
図14は、この多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における成型中の状態を示す概略断面図である。図中、金型146、金型148により形成される空間に1次モールド樹脂が充填されている。E−PIN145は、金型146に設けられた突き出しピンであり、1次モールド離型工程時に透光性エポキシ樹脂にて封止されたパッケージ147を金型146から押し出し、分離するのに用いられる。
【0013】
図15は、この多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型中の状態を示す概略断面図である。図中、1次モールド樹脂の充填が完了し、金型146、金型148が開かれている。この際、パッケージ147がE−PIN145により金型146から押し出されている。
【0014】
図16は、この多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型後の状態を示す概略断面図である。図中、金型146、金型148が完全に開いた状態となっている。パッケージ147は、E−PIN145により金型146から押し出され、金型146から完全に離型している。
【0015】
【発明が解決しようとする課題】
以下、従来の多チャンネル型光結合素子の構造上の問題点を説明する。上記従来の多チャンネル型光結合素子の内部構造の第1の例においては、受光素子と発光素子との間にシリコーン樹脂にてドッキングパスを作る際、樹脂量のコントロール等が難しく、樹脂量が多いとチャンネル間のパスがつながったり、逆に少ないと受光素子と発光素子との間にパスができないなどの問題があった。
【0016】
また、本構造にて小型化を図る場合、通常品と比較してドッキングパスの形成が困難であるとともに、製品として熱的ストレスに弱いという欠点がある。つまり、パスを形成しているシリコーン樹脂がリフローなどの熱ストレスにより膨張し特性の変動はもちろんのことパッケージクラックの発生も懸念される。
【0017】
特に近年、鉛フリーの動きが急速に進む中、鉛フリー化により実装温度(リフロー、手はんだ、フロー等)が現状230℃程度から260℃程度に上昇している。つまり、パッケージの耐熱性向上は必要不可欠な課題である。
【0018】
上記従来の多チャンネル型光結合素子の内部構造の第2の例においては、小型化における耐熱性に関して問題はない。しかし、1次モールドを単位チャンネル毎に実施するため、前記第1の例に示した多チャンネル型光結合素子のように出力側に共通端子を設けることは不可能であり、更なる小型化には限界がある。
【0019】
また、小型化により、チャンネル間にクロストークが発生するという問題が発生する。
【0020】
これを解決するための技術として、各多チャンネル型光結合素子間に遮光壁や溝を設け、複数の単位多チャンネル型光結合素子を封止部材で一体的に成型する技術が提案されている(特開平10−163518号公報)。しかしながら、遮光壁や溝を設ける場合、遮光壁や溝を設ける工程が必要となり、製造工程が複雑になっていた。
【0021】
また、多チャンネル型光結合素子の製造工程におけるトランスファーモールドの際には、熱硬化性エポキシ樹脂を最低溶融粘度付近にして、金型内に圧入する。その際、注入された樹脂がワイヤーに達したときに、ワイヤーを変形させる可能性があるため、モールド時におけるプロセス条件の設定は重要である。したがって、樹脂がワイヤーに及ぼす応力を低減させるプロセス条件を設定することが必要となっている。
【0022】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するために、本発明は、多チャンネル型光結合素子のチャンネル間に形成され隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部を備える多チャンネル型光結合素子の製造方法であって、前記凸部に対応する部位に突起部が形成された1次モールド金型に1次モールド樹脂を充填することにより前記突起部に対応する凹部を形成する1次モールド工程と、前記1次モールド工程後に遮光性の2次モールド樹脂を前記凹部に充填することにより前記凸部を形成する2次モールド工程とを備え、前記1次モールド樹脂が前記突起部に衝突して前記突起部の両側に配置された各チャンネルの方向へ分流されるように前記1次モールド樹脂の注入方向と流路を設定して前記1次モールド樹脂を注入することを特徴とする。
【0023】
また、本発明は、多チャンネル型光結合素子の製造方法において、前記突起部は、その突出先端部の角部分が湾曲している。
【0024】
また、本発明は、多チャンネル型光結合素子の製造方法において、前記突起部が1次モールド離型工程時に用いられる突き出しピンである。
【0025】
また、本発明は、前記凸部が発光素子側または受光素子側に設けられている。
【0026】
また、本発明は、前記凸部が発光素子側と受光素子側の両方に設けられている。
【0029】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
【0030】
まず、本発明の第1の実施の形態について図1を参照して説明する。図1は本発明の多チャンネル型光結合素子C(本実施の形態では2チャンネルからなる光結合素子)の構造断面の一例を示す図である。この多チャンネル型光結合素子は、基本的構造は従来のものと同じであるため、説明は相違部分に限定して行う。
【0031】
この多チャンネル型光結合素子Cにおいては、1次モールドの際に発光素子1、3側のチャンネル間に金型にて凹部を形成する。2次モールドの際にその凹部に遮光性エポキシ樹脂を充填し、隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部Aを発光素子1、3側のチャンネル間に形成する。
【0032】
この凸部Aが存在することにより、発光素子1の発する光が受光素子2に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子4に到達しない。また、凸部Aが存在することにより、発光素子3の発する光が受光素子4に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子2に到達しない。
【0033】
量産性を考えると、凸部の寸法としては、付け根の幅が最低400μm、先端の幅が最低200μm程度必要である。
【0034】
次に、本発明の第2の実施の形態について図2を参照して説明する。図2は本発明の多チャンネル型光結合素子(本実施の形態では2チャンネルからなる光結合素子)の構造断面の一例を示す図である。
【0035】
この多チャンネル型光結合素子においては、1次モールドの際に受光素子2、4側のチャンネル間に金型にて凹部を形成する。2次モールドの際にその凹部に遮光性エポキシ樹脂を充填し、隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部Bを受光素子2、4側のチャンネル間に形成する。
【0036】
この凸部Bが存在することにより、発光素子1の発する光が受光素子2に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子4に到達しない。また、凸部Bが存在することにより、発光素子3の発する光が受光素子4に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子2に到達しない。
【0037】
量産性を考えると、凸部の寸法としては、付け根の幅が最低400μm、先端の幅が最低200μm程度必要である。
【0038】
本発明の第3の実施の形態について図3を参照して説明する。図3は本発明の多チャンネル型光結合素子D(本実施の形態では2チャンネルからなる光結合素子)の構造断面の一例を示す図である。
【0039】
この多チャンネル型光結合素子Dにおいては、1次モールドの際に発光素子1、3側のチャンネル間および受光素子2,4側のチャンネル間に金型にて凹部を形成する。2次モールドの際にこれらの凹部に遮光性エポキシ樹脂を充填し、隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部Aを発光素子1、3側のチャンネル間に、凸部Bを受光素子2,4側のチャンネル間にそれぞれ形成する。
【0040】
凸部Aおよび凸部Bが存在することにより、発光素子1の発する光が受光素子2に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子4に到達しない。また、凸部Aおよび凸部Bが存在することにより、発光素子3の発する光が受光素子4に到達する一方で、隣接する他のチャンネルの受光素子2に到達しない。
【0041】
量産性を考えると、凸部の寸法としては、付け根の幅が最低400μm、先端の幅が最低200μm程度必要である。
【0042】
図4は、多チャンネル型光結合素子Dの発光素子1、3側における1次トランスファーモールドの際の透光性エポキシ樹脂の流れを示すモデル図であり、多チャンネル型光結合素子Dの断面を受光素子2、4側から見たエポキシ樹脂の流れを示す(なお、図1の多チャンネル型光結合素子Cも同じ)。
【0043】
図4において、多チャンネル型光結合素子Dの中央部には金型からなる突起部4Aが設けられており、突起部4Aの両側には、発光素子1と発光素子3とが配されている。発光素子1は外部リード43とワイヤー41で接続されている。また、発光素子3は外部リード44とワイヤー42で接続されている。
【0044】
透光性エポキシ樹脂を矢印4Xで示す方向から注入すると、透光性エポキシ樹脂の流れは一部が突起部4Aに衝突し、矢印4Yと矢印4Zとで示す方向への2つの流れに分流される。そして、突起部4Aに衝突した透光性エポキシ樹脂の逆流および逆流により生じる温度変化による粘度変化により、透光性エポキシ樹脂の流速は減速され、ワイヤー41、ワイヤー42にかかる応力は低減される。
【0045】
図5は、多チャンネル型光結合素子Dの受光素子2、4側における1次トランスファーモールドの際の透光性エポキシ樹脂の流れを示すモデル図であり、多チャンネル型光結合素子Dの断面を発光素子1側から見た透光性エポキシ樹脂の流れを示す(なお、図2の多チャンネル型光結合素子C1も同じ)。
【0046】
図5において、多チャンネル型光結合素子Dの中央部には金型からなる突起部5Bが設けられており、突起部5Bの両側には、受光素子2と受光素子4とが配されている。受光素子2はワイヤー50で外部リード57と接続されており、さらに、ワイヤー52で外部リード56と接続されている。また、受光素子2はワイヤー54で外部リード58と接続されている。
【0047】
受光素子4はワイヤー51で外部リード57と接続されており、さらに、ワイヤー53で外部リード56と接続されている。また、受光素子4はワイヤー55で外部リード59と接続されている。
【0048】
透光性エポキシ樹脂を矢印5Xで示す方向から注入すると、透光性エポキシ樹脂の流れは一部が突起部5Bに衝突し、矢印5Yと矢印5Zとで示す2つの流れに分流される。そして、突起部5Bに衝突した透光性エポキシ樹脂の逆流と逆流により生じる温度変化による粘度変化とにより、透光性エポキシ樹脂の流速は減速され、ワイヤー50、51、52、53、54、55にかかる応力は低減される。
【0049】
次に、多チャンネル型光結合素子Cのチャンネル間に、隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部A、凸部Bを形成する1次モールド金型について図を参照して説明する。図6は、この1次モールド金型における凸部Aまたは凸部Bを形成する突起部分の先端部の形状の一例を示す図である。
【0050】
1次モールド金型における多チャンネル型光結合素子Cに凸部Aを形成する突起部分の先端部が先端部71Aである。先端部71Aには、0.2mm程度のRがつけられている。前記多チャンネル型光結合素子C1および前記多チャンネル型光結合素子Dに凸部A、凸部Bを形成する1次モールド金型についても同様である。
【0051】
これにより、1次モールド工程終了後における1次モールド金型と1次モールド後の多チャンネル型光結合素子Cとの離型の際、分離が容易となる。
【0052】
次に、多チャンネル型光結合素子Cの製造工程を図を参照して説明する。
【0053】
図7は、この多チャンネル型光結合素子Cの1次モールド工程における成型中の状態を示す概略断面図である。図中、金型72、金型74により形成される空間に1次モールド樹脂が充填されている。E−PIN71は、その先端部が金型内に所定の長さだけ突出して設けられており、モールド工程時に透光性エポキシ樹脂にて封止されたパッケージ73を金型から分離するのに用いられる。
【0054】
図8は、この多チャンネル型光結合素子Cの1次モールド工程における離型中の状態を示す概略断面図である。図中、1次モールド樹脂の充填が完了し、金型72、金型74が開かれている。この際、パッケージ73がE−PIN71により金型72から押し出されている。また、E−PIN71は、パッケージ73に挿入され、パッケージ73に凹部を形成する。
【0055】
図9は、この多チャンネル型光結合素子Cの1次モールド工程における離型後の状態を示す概略断面図である。図中、金型72、金型74が完全に開いた状態となっている。パッケージ73は、E−PIN71により金型72から押し出され、金型72から完全に離型している。E−PIN71の挿入されていた部分はパッケージ73に凹部を形成する。
【0056】
2次モールド工程において、この凹部に遮光性の2次モールド樹脂が充填され、多チャンネル型光結合素子Cのチャンネル間に、隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部が形成される。
【0057】
【発明の効果】
本発明の多チャンネル型光結合素子の製造方法は、1次モールド金型に突起部を設けているため、1次モールド工程において突起部を形成することができる。
【0061】
本発明の多チャンネル型光結合素子の製造方法は、1次モールド樹脂の流路に突起部を備えることから、1次モールド工程において、1次モールド樹脂の流速を減速させることができ、樹脂封止時のワイヤー流れを防止することができる。
【0062】
本発明の多チャンネル型光結合素子の製造方法は、金型における突起部を形成する部分の先端部が湾曲していることから、樹脂成型後、成型完品と金型とを離型する際、離型が容易になる。
【0063】
本発明の多チャンネル型光結合素子の製造方法は、突起部が1次モールド離型工程時に用いられる突き出しピンにより形成されることから、この多チャンネル型光結合素子の製造に既存の設備を用いることができる。
【0064】
また、本発明の多チャンネル型光結合素子の製造方法は1次モールド工程において、1次モールド樹脂の流路に金型にて凸部を形成するため、ワイヤー流れを防止でき、製造工程の複雑化を回避できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の多チャンネル型光結合素子の構造断面の一例を示す図である。
【図2】本発明の多チャンネル型光結合素子の構造断面の一例を示す図である。
【図3】本発明の多チャンネル型光結合素子の構造断面の一例を示す図である。
【図4】多チャンネル型光結合素子の発光素子側における1次トランスファーモールドの際のエポキシ樹脂の流れを示すモデル図である。
【図5】多チャンネル型光結合素子の受光素子側における1次トランスファーモールドの際のエポキシ樹脂の流れを示すモデル図である。
【図6】1次モールド金型における凸部を形成する部分の先端部の形状の一例を示す図である。
【図7】多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における成型中の状態を示す概略断面図である。
【図8】多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型中の状態を示す概略断面図である。
【図9】多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型後の状態を示す概略断面図である。
【図10】従来の多チャンネル型光結合素子の主要な構成の一例を示す図である。
【図11】従来の多チャンネル型光結合素子の主要な製造工程を示すフローチャートである。
【図12】従来の多チャンネル型光結合素子の主要な構成の一例を示す図である。
【図13】従来の多チャンネル型光結合素子の主要な製造工程を示すフローチャートである。
【図14】従来の多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における成型中の状態を示す概略断面図である。
【図15】従来の多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型中の状態を示す概略断面図である。
【図16】従来の多チャンネル型光結合素子の1次モールド工程における離型後の状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
1、3、101、121 発光素子
2、4、102、122 受光素子
41、42、50,51、52,53、54、55、104、124 ワイヤー
43、44、56、57,58、59 外部リード
71、145 E−PIN
71A 先端部
72、74、146、148 金型
73、147 パッケージ
103、108、123,128 リードフレーム
106 樹脂
107、127 遮光性エポキシ樹脂
105、125 シリコーン樹脂
126 透光性エポキシ樹脂
A、B 凸部
C、C1、D 多チャンネル型光結合素子
4A、5B 突起部
4X、4Y、4Z 矢印
5X、5Y、5Z 矢印
Claims (5)
- 多チャンネル型光結合素子のチャンネル間に形成され隣接する他のチャンネルの光を遮断する凸部を備える多チャンネル型光結合素子の製造方法であって、
前記凸部に対応する部位に突起部が形成された1次モールド金型に1次モールド樹脂を充填することにより前記突起部に対応する凹部を形成する1次モールド工程と、
前記1次モールド工程後に遮光性の2次モールド樹脂を前記凹部に充填することにより前記凸部を形成する2次モールド工程とを備え、
前記1次モールド樹脂が前記突起部に衝突して前記突起部の両側に配置された各チャンネルの方向へ分流されるように前記1次モールド樹脂の注入方向と流路を設定して前記1次モールド樹脂を注入する
ことを特徴とする多チャンネル型光結合素子の製造方法。 - 前記突起部は、その突出先端部の角部分が湾曲していることを特徴とする請求項1記載の多チャンネル型光結合素子の製造方法。
- 前記突起部が1次モールド離型工程時に用いられる突き出しピンであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の多チャンネル型光結合素子の製造方法。
- 前記凸部が発光素子側または受光素子側に設けられていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか一つに記載の多チャンネル型光結合素子の製造方法。
- 前記凸部が発光素子側と受光素子側の両方に設けられていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか一つに記載の多チャンネル型光結合素子の製造方法。
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