JP3741547B2 - チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合又は肉盛方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、チタンアルミナイド(aluminiure de titane)型の金属間化合物からなる部品の拡散ろう付け(brasage-diffusion)による接合(assemblage)方法に関する。本方法は修繕又は部品の肉盛(rechargement)を実施するためにも使用可能である。
【0002】
【従来の技術】
所定の特定用途、特に航空分野で従来の金属合金及び超合金に勝る利点と有利な性質をもつ種々の金属間化合物からなる材料が開発されている。特にこれらの化合物のうちには、特に本発明が関係するTiAl又はTi3Al型のチタンアルミナイドが含まれる。これらの材料は一般に鋳造や鍛造により成形される。例えば米国特許第4294615号はこの種の材料TiAlを記載している。これらの材料には、更に所望用途に応じてNb、Mo、Si、Zr、V、Ta等の種々の付加元素を加えることができる。
【0003】
しかし、成形した部品の接合には現在十分に解決されていない個々の問題がある。実際に、従来の金属合金及び超合金に適用されている公知接合技術はこれらの新規金属間化合物からなる材料には不適当であることがわかっている。特に、溶加材を用いて又は用いずに、エネルギービーム、電子ビームもしくはレーザービーム溶接、又はTIG電気アークもしくはプラズマを利用する方法などの融解を伴う接合法は、材料の冶金学的構造を大幅に変えるという欠点があり、金属間化合物のように脆い材料で使用する場合には特に問題となる。例えばチタンアルミナイド製部品では、これらの従来方法の実施時に生じる高い熱応力と材料の低延性の結果として亀裂の問題が一般に認められる。他の方法として拡散溶接や摩擦溶接等では固体状態で接合を実施できると予想される。しかし、拡散溶接は完全な幾何学的品質をもつ接合表面と、清浄度及び熱サイクル条件の非常に厳密な制御を必要とする。摩擦溶接は特定の流動学的品質が必要であり、所定数の接合構成には不適当である。
【0004】
実験室段階の試験によると、拡散ろう付けによるチタンアルミナイド製部品の接合はその実施時に熱応力を生じないため、亀裂の問題がないことが判明した。この場合に使用される溶加材はチタン合金からなる部品の接合時に従来使用されているものであり、例えばCu、TiCu、TiNi又は15%TiCuと15%Niの型である。しかし、これらの公知条件下で使用されるこの方法は、結果の許容可能な品質を確保するためには厳しい制約がある。実際に、接合ギャップは0.1〜0.2mmに制限される。多くの場合には接合圧を加える必要がある。更に、有意厚さの表面の肉盛は期待できない。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的の1つは、チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合又は肉盛方法として、公知従来方法の欠点がなく、特に航空分野で必要とされるような十分な品質標準を実現し得る方法を提供することである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
従って、本発明の第一の面において、これらの条件を満たすチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法は、
(a)総量の40〜90%の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成される粉末Aと、粉末Aの溶融開始温度よりも著しく低い融点をもち、粉末Aを化学的に湿潤させることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量の10〜60%の重量比率に相当する粉末B(ここで粉末A及びBの前記比率は方法の実施パラメーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される)の均質混合物を調製する段階と、
(b)前段階(a)で得られた粉末混合物にろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を混合してペーストを調製する段階と、
(c)部品の接合ギャップを覆うようにペーストを堆積する段階と、
(d)前段階(c)で得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜6時間加熱する段階を含む。
【0007】
本発明の第二の面において、チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法は、上記方法と同一の段階(a)、(b)及び(d)を実施し、中間段階(c)において、得られたペーストを修繕しようとする部品の亀裂を覆うように堆積することにより実施される。
【0008】
本発明の第三の面において、チタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法は、上記方法と同一の段階(a)、(b)及び(d)を実施し、中間段階(c)において、ペーストを肉盛しようとする表面に堆積することにより実施される。
【0009】
別法として、自己ろう付け可能な圧縮体(compacts autobrasables)を用いる肉盛法も実施できる。本発明の第四の面において、所与の形状を有するチタンアルミナイド製圧縮体の製造はまず上記段階(a)から開始し、次いで粉末混合物を圧縮体最終生成物の形状に相似した形状を有する好ましくは化学的に不活性な鋳型に装入する。次に、粉末Bの成分が粉末Aの成分に完全に拡散しないように時間を数分間に短縮して段階(d)を実施する。圧縮体はろう付け能を維持し、表面の肉盛に使用することができる。
【0010】
段階(d)が完全に実施された場合、自己ろう付け可能な圧縮体のこの実施態様により製造される圧縮体は稠密なものとなる。
【0011】
46〜50原子%(原子百分率)のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成の粉末Aと、15重量%のCu、15重量%のNi及び残余のTiからなる組成の粉末B又は30重量%のTi及び残余のCuからなる組成の粉末Bを使用すると有利である。
【0012】
または、46〜50原子%のAl、2原子%のMn、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成の粉末Aと、15重量%のCu、15重量%のNi及び残余のTiからなる組成の粉末B又は30重量%のTi及び残余のCuからなる組成の粉末Bを使用する。
【0013】
使用する粉末A及びBの所定粒度は用途に応じて63μm未満又は150μm未満である。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明の他の特徴及び利点は、添付図面を参考に、チタンアルミナイド製部品への本発明による拡散ろう付け方法の数種の適用例に関する以下の説明に明示される。
【0015】
実施例1
本発明方法のこの第1の適用例は2個のチタンアルミナイド製部品の突合せ接合であり、本実施例では部品の厚さは2〜6mmである。該部品を形成する材料の組成は48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiである。
【0016】
本方法の第1段階(a)では、50−50の重量比率で粉末A及びBの均質混合物を調製する。粉末Aは接合しようとする部品と同一の組成であり、48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる。粉末Bの組成は15重量%のCu、15重量%のNi及び残余のTiである。粉末A及びBの粒度は63μm未満である。
【0017】
次段階(b)ではろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を粉末に混合してペーストを調製する。次段階(c)では図1に概略的に示すように、突き合わせて配置したチタンアルミナイド製部品1及び2の間の接合ギャップ4を覆うようにペースト3を堆積する。それ自体公知の通り、ペーストの堆積前に抵抗溶接したチタン球を配置して接合しようとする部品1及び2を固定するように相互連結しておく。本実施例ではシリンジを用いてペーストを堆積し、堆積量は接合ギャップの容積の約2〜4倍である。本実施例では接合ギャップは0〜0.5mmである。
【0018】
次段階(d)では、得られたアセンブリを1260℃の真空炉で4時間加熱する。図2に5で示すように、部品1及び2の接合ギャップの完全な充填が得られる。加熱温度は粉末Bの融点よりも高く且つ粉末Aの融点よりも低くなるように決定される。温度を維持する間に、堆積した混合物3は毛管力の作用下で稠密化すると同時に、被接合部品1及び2の表面を湿潤させ、拡散ろう付けにより前記部品との間に満足な冶金的結合が得られる。
【0019】
図1に示すギャップ4は破損したチタンアルミナイドフェルール(virole)等の部品の任意厚みの亀裂でもよく、本実施例の部品は厚さ2〜6mmであり、48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもつ。この場合には、上記方法の各段階は拡散ろう付けによるチタンアルミナイド製部品の修繕方法に対応する。
【0020】
図3及び4に概略的に示すように、2個のチタンアルミナイド製部品6及び7を重ね合わせて接合することもできる。この場合には、本発明方法の上記各段階を同様に実施し、段階(c)でペースト8を2つの部品で形成される接合角に堆積し、上述のように真空炉で加熱後にビード(cordon)9が形成され、部品6及び7間の冶金的結合を確保する。
【0021】
実施例2
本発明方法の本適用例は、チタンアルミナイド製部品の表面の肉盛である。本実施例では、図5及び6に概略的に示す部品10は、例えば、48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成のタービンエンジン羽根である。
【0022】
本方法の第1段階(a)では、48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる部品10と同一組成の粉末Aと、15重量%のCu、15重量%のNi及び残余のTiからなる組成の粉末Bの均質混合物を調製する。粉末の粒度は63μm未満である。混合物は粉末A60重量%と粉末B40重量%の比率で調製する。
【0023】
次段階(b)ではろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を粉末に混合してペーストを調製する。
【0024】
次段階(c)では図5に概略的に示すように、シリンジを用いて羽根10の肉盛しようとする頂部にペーストを数回堆積し、羽根10の表面から大きくはみ出た厚さ約3mmの堆積11を得る。
【0025】
次段階(d)では、アセンブリを1260℃の真空炉で4時間加熱する。図6に概略的に示すように、混合物の完全な稠密化と、部品10により構成される基板と堆積12の冶金的結合が得られる。図7は得られた冶金的微細構造を示す。最後に、適当に最終加工すると羽根10の頂部の仕上げが得られる。
【0026】
変形例として、段階(c)でプラズマトーチによる溶射(projection au chalumeau a plasma)等の他の手段を使用したり、粉末供給とレーザー等の高エネルギービームを併用して堆積してもよい。
【0027】
以上のようなチタンアルミナイド製部品の表面肉盛は製造中に新品の部品に実施してもよいし、肉盛表面が羽根の摩耗頂部であり得る図5及び6に関して説明した羽根10の例のように、中古部品に肉盛を実施してもよい。図8及び9に示す例のように、形状欠陥のある表面の修繕の場合に肉盛を適用することもできる。部品14にペースト13を堆積後、15に修繕が得られ、新たに表面仕上げして完了する。
【0028】
実施例3
本発明方法の本適用例は、所定形状のチタンアルミナイド製圧縮エレメントの製造に関する。実施例1及び2に記載したように、段階(a)では粉末A60重量%と粉末B40重量%の比率で粉末A及びBの均質混合物を調製する。粉末Aは15重量%のCu、15重量%のNi及び残余のTiからなる組成をもつ。粉末Bは48原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもつ。粉末A及びBの粒度は63μm未満である。
【0029】
次段階(b)では図10に概略的に示すように、得ようとする圧縮エレメントの外形に約110%の相似比で相似形のくぼみ形状をもつアルミナ鋳型16に前段階(a)で得られた粉末混合物15を装入する。
【0030】
次段階(c)では、前段階(b)で得られたアセンブリを1260℃の真空炉で4時間加熱する。
【0031】
いずれの場合も鋳型16の材料はチタンアルミナイド材料に対して化学的に不活性となるように選択される。段階(c)で加熱温度を上げると最大稠密化を得ることができ、この場合には、得られる圧縮エレメント17は更なる加工を要しないチタンアルミナイド製最終型部品を構成することができる。
【0032】
他の用途では、段階(c)で加熱温度を完全稠密化温度よりもかなり低くする。この操作により、完全ではないが高度な稠密化と体積の低減が得られ、図11に示すように、鋳型16とほぼ相似形状の圧縮エレメント17が得られる。この場合には、得られる圧縮エレメント17は完全稠密化温度にしたときにチタンアルミナイド製部品表面に残留ろう付け能を維持する。従って、圧縮エレメント17は自己ろう付け可能な焼結エレメントとしても使用できる。図12及び13は自己ろう付け可能な焼結エレメント19を用いた部品18の肉盛の概略例を示す。肉盛しようとする表面に適した寸法の焼結エレメント19を新品又は中古部品18の表面に堆積した後、1個以上の抵抗溶接点により焼結エレメント19を部品18に結合する。次に、焼結混合物に選択した組成に応じて1000℃〜1300℃の完全稠密化温度の真空炉にアセンブリを送り加熱する。この結果、稠密化を完全にすると共に、焼結エレメント20と部品18の冶金的結合が得られる。温度維持時間は混合物に選択した組成及び所望の化学的均質化レベルに応じて数分間〜数時間で変化し得る。部品18の機能に適した最終加工により肉盛を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明方法の1実施態様に従ってチタンアルミナイド製部品を接合するために配備した「突合せ」接合部の概略斜視図である。
【図2】接合後の図1の接合部を示す概略斜視図である。
【図3】本発明方法の1実施態様に従ってチタンアルミナイド製部品を接合するために配備した「重ね合せ」接合部の概略斜視図である。
【図4】接合後の図3の接合部を示す概略斜視図である。
【図5】本発明方法に従って肉盛した羽根頂部の概略部分断面図である。
【図6】肉盛後の図5の部品を示す概略部分断面図である。
【図7】図5及び6に示した肉盛後に得られる構造の顕微鏡写真である。
【図8】本発明方法による部品の局所きずの修繕を示す概略部分断面図である。
【図9】修繕後の図8の部品を示す概略部分断面図である。
【図10】本発明によるチタンアルミナイド圧縮エレメントの製造方法を示す概略断面図である。
【図11】図10の後段階を示す概略断面図である。
【図12】本発明による自己ろう付け可能な圧縮エレメントを用いた部品の肉盛方法の1実施例を示す概略断面図である。
【図13】内盛後の図12の部品を示す概略断面図である。
【符号の説明】
1、2、6、7、10、14、18 チタンアルミナイド製部品
3、8、13 ペースト
4 接合ギャップ
9 ビード
11、12 ペーストの堆積
15 肉盛による修繕
15 粉末混合物
16 アルミナ鋳型
17 圧縮エレメント
19 自己ろう付け可能な焼結エレメント
20 焼結エレメント
Claims (20)
- チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法であって、
(a)総量の40〜90%の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成される粉末Aと、粉末Aの溶融開始温度よりも低い融点をもち、粉末Aを化学的に湿潤させることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量の10〜60%の重量比率に相当する粉末B(ここで粉末A及びBの前記比率は方法の実施パラメーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される)の均質混合物を調製する段階と、
(b)前段階(a)で得られた粉末混合物に有機結合剤を混合してペーストを調製する段階と、
(c)部品の接合ギャップを覆うようにペーストを堆積する段階と、
(d)前段階(c)で得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜6時間加熱する段階を含む前記方法。 - チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法であって、
(a)総量の40〜90%の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成される粉末Aと、粉末Aの溶融開始温度よりも低い融点をもち、粉末Aを化学的に湿潤させることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量の10〜60%の重量比率に相当する粉末B(ここで粉末A及びBの前記比率は方法の実施パラメーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される)の均質混合物を調製する段階と、
(b)前段階(a)で得られた粉末混合物に有機結合剤を混合してペーストを調製する段階と、
(c)修繕しようとする部品の亀裂を覆うようにペーストを堆積する段階と、
(d)前段階(c)で得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜6時間加熱する段階を含む方法。 - チタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法であって、
(a)総量の40〜90%の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成される粉末Aと、粉末Aの溶融開始温度よりも低い融点をもち、粉末Aを化学的に湿潤させることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量の10〜60%の重量比率に相当する粉末B(ここで粉末A及びBの前記比率は方法の実施パラメーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される)の均質混合物を調製する段階と、
(b)前段階(a)で得られた粉末混合物に有機結合剤を混合してペーストを調製する段階と、
(c)肉盛しようとする部品の表面にペーストを堆積する段階と、
(d)前段階(c)で得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜6時間加熱する段階を含む前記方法。 - 段階(c)でシリンジによりペーストの堆積を実施することを特徴とする、請求項3に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 段階(c)でプラズマトーチ溶射によりペーストの堆積を実施することを特徴とする、請求項3に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 段階(c)でレーザー等の高エネルギービームを介する粉末供給による溶射によりペーストの堆積を実施することを特徴とする、請求項3に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 所定形状のチタンアルミナイド圧縮エレメントの製造方法であって、
(a)総量の40〜90%の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成される粉末Aと、粉末Aの溶融開始温度よりも低い融点をもち、粉末Aを化学的に湿潤させることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量の10〜60%の重量比率に相当する粉末B(ここで粉末A及びBの前記比率は方法の実施パラメーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される)の均質混合物を調製する段階と、
(b)得ようとする圧縮エレメントの最終形状に相似形状の鋳型に前段階(a)で得られた粉末混合物を装入する段階と、
(c)前段階(b)で得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜1時間加熱する段階を含む前記方法。 - 請求項7に記載の方法により得られた圧縮エレメントを使用するチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法であって、肉盛しようとする表面に前記圧縮エレメントを任意手段により配置固定し、その後、得られたアセンブリを1000℃〜1300℃の温度の真空炉で数分間〜6時間加熱することを特徴とする前記方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが10〜15重量%のCu、10〜15重量%のNi及び残余のTiからなる組成をもつことを特徴とする、請求項1に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが30重量%Ti及び残余のCuからなる組成をもつことを特徴とする、請求項1に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法。
- 粉末A及びBが63μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項1、9及び10のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法。
- 粉末A及びBが150μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項1、9及び10のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが10〜15重量%のCu、10〜15重量%のNi及び残余のTiからなる組成をもつことを特徴とする、請求項2に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが30重量%のTi及び残余のCuからなる組成をもつことを特徴とする、請求項2に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法。
- 粉末A及びBが63μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項2、13及び14のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法。
- 粉末A及びBが150μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項2、13及び14のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが10〜15重量%のCu、10〜15重量%Ni及び残余のTiからなる組成をもつことを特徴とする、請求項3から6及び8のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 粉末Aが46〜50原子%のAl、2原子%のCr、2原子%のNb及び残余のTiからなる組成をもち、粉末Bが30重量%のTi及び残余のCuからなる組成をもつことを特徴とする、請求項3から6及び8のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 粉末A及びBが63μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項3から6、8、17及び18のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
- 粉末A及びBが150μm未満の粒度をもつことを特徴とする、請求項3から6、8、17及び18のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも1つの表面の肉盛方法。
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