JP3725956B2 - エンドミル - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、超硬合金製のエンドミルに高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップが固着されているエンドミルの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
外周刃およびその外周刃に連続する底刃から成る切れ刃を軸心まわりに複数備えているエンドミルが広く知られている。そして、このようなエンドミルの一種に、例えば特開平３−２７７４１２号公報や特開平７−２４１７１６号公報に記載されているように、超硬合金製基材にダイヤモンドや立方晶窒化硼素などの超高圧焼結体が一体焼結された先端部をシャンク部にろう付けしたものや、特開平６−３１２３１０号公報に記載されているように、超硬合金等の台金に高硬度超高圧焼結体を一体的に焼結した切削用工具素材を外周刃の全域に亘ってろう付けしたものがある。
【０００３】
上記技術によるエンドミルは、何れも原価が高く、限られた用途に有効である。これに対し、より安価なものとして、例えば実公昭６１−４０４３４号公報に記載されているように、高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップを、外周刃のうち軸方向における先端部から底刃を含む部分のみに固着する技術が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように軸方向の先端部のみに焼結体チップを設けた場合、耐摩耗性の違いから超硬合金等の基材部分では比較的摩耗の進行が早いため、鋳物などの難削材の切削加工に使用すると焼結体チップとの境に比較的早期に段差が生じ、仕上がり面に筋（段差）が付くようになるという問題があった。
【０００５】
なお、特開平８−３０９６１３号公報には、本体部と焼結体チップとの継ぎ目（境界部分）が工具回転方向において重ならないようにすることにより、継ぎ目に基づいて仕上がり面に筋が付くことを緩和する技術が開示されているが、筋が複数に分散されるだけであるため必ずしも充分に満足できるものではない。
【０００６】
また、特開平７−１１６９０４号公報には、複数の切れ刃のうちの一部に焼結体チップを設けるとともに、本体部と焼結体チップとの境界部の隙間に起因して仕上がり面に筋が付くことを防止するために、その境界部の直径を、焼結体チップが設けられていない切れ刃の外周刃の直径よりも小さくする技術が開示されている。しかし、これはあくまでも境界部の隙間に起因する削り残しを焼結体チップの無い切れ刃で削り取るためのもので、鋳物などの難削材に対する切削加工で焼結体チップが無い切れ刃や焼結体チップ以外の部分の切れ刃が摩耗すると、比較的早期に仕上がり面に筋が付くようになることに何ら変わりはない。
【０００７】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、先端部のみに焼結体チップが設けられる安価なエンドミルにおいて、焼結体チップ以外の部分の切れ刃の摩耗に拘らず筋（段差）が少ない良好な仕上がり面が得られるようにすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、第１発明は、外周刃およびその外周刃に連続する底刃から成る切れ刃を軸心まわりに複数備えている超硬合金製のエンドミルにおいて、(a) 前記複数の切れ刃のうちの一部である第１切れ刃には、前記外周刃のうち軸方向における先端部から前記底刃を含む部分に、高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップが一体的に固着されている一方、(b) 前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の直径が、その焼結体チップが設けられていない第２切れ刃の外周刃の直径よりも小さくされていることを特徴とする。
【０００９】
第２発明は、第１発明において、前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の半径ｒ1 は、軸心まわりに回転駆動されつつその軸心と交差する方向へ直線移動させられることにより前記外周刃によって側面切削加工を行う際に、その側面にその第１切れ刃の外周刃による切削面が残らないように、予め定められた軸心と直角方向の１刃当たりの送り量をＳ、前記第２切れ刃の外周刃の半径をｒ2 とした時、次式(1) を満足するように設定されていることを特徴とする。
ｒ1 ≦√（ｒ2 2−Ｓ2 ） ・・・(1)
【００１０】
第３発明は、第１発明または第２発明において、(a) 前記切れ刃は４枚以上の偶数枚設けられているとともに、前記第１切れ刃および第２切れ刃は軸心まわりに交互に設定されている一方、(b) 前記焼結体チップは、その外周刃の軸方向寸法が互いに相違しているとともに底刃の軸方向位置が互いに一致するように前記複数の第１切れ刃に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかにおいて、前記焼結体チップは、その底刃が前記第２切れ刃の底刃よりも０．００５〜０．０１０ｍｍだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられていることを特徴とする。
【００１２】
【発明の効果】
第１発明では、第１切れ刃の軸方向における先端部に焼結体チップが設けられているが、その第１切れ刃の外周刃の直径は、焼結体チップが設けられていない第２切れ刃の外周刃の直径よりも小さくされているため、第１切れ刃による切削性能を確保しつつ、その第１切れ刃の外周刃による切削面が第２切れ刃の外周刃によって切削除去され、第２切れ刃の外周刃による切削面のみで仕上がり面が構成されるようにすることが可能である。これにより、鋳物などの難削材の切削加工で、耐摩耗性の相違に起因して第１切れ刃の外周刃に段差が生じ、その第１切れ刃による切削面に筋（段差）が生じるようになっても、第２切れ刃の外周刃によって切削除去されることにより良好な仕上がり面が得られるようになる。
【００１３】
第２発明は、第１切れ刃の外周刃の半径ｒ1 が前記(1) 式に従って設定されるため、エンドミルを軸心まわりに回転駆動しつつ軸心と交差する方向へ直線移動させて側面切削加工を行う場合に、その側面に第１切れ刃の外周刃による切削面が残らないようになり、第１切れ刃の外周刃に段差が生じても、第２切れ刃による切削面のみからなる良好な仕上がり面が得られる。なお、これは第１切れ刃の外周刃の径寸法の一つの目安を示したもので、エンドミルの使用態様（移動形態や送り速度、回転速度など）を限定するものではない。
【００１４】
第３発明のエンドミルは、切れ刃が４枚以上の偶数枚設けられているとともに、第１切れ刃および第２切れ刃が軸心まわりに交互に設定されている場合で、複数の第１切れ刃の焼結体チップは、その外周刃の軸方向寸法が互いに相違しているとともに底刃の軸方向位置が互いに一致するように設けられるため、焼結体チップの外周刃と超硬合金の外周刃との境界の軸方向位置が互いにずれるとともに、摩耗量の相違に起因して生じる段差の軸方向位置も互いに相違する。第１切れ刃の外周刃に段差が生じ、その切削面に段差が生じるようになると、その直後にその切削面を切削除去する第２切れ刃の切削抵抗が軸方向において相違するため、第２切れ刃の外周刃の摩耗が不均一になって段差乃至は凹みが生じるようになるが、複数の第１切れ刃の段差の軸方向位置が相違しているため、それに対応する複数の第２切れ刃に生じる段差乃至は凹みの軸方向位置も相違することになり、その段差乃至は凹みに起因して仕上がり面に生じる筋が分散されて目立たなくなる。
【００１５】
また、切れ刃が４枚以上の偶数枚設けられているとともに、第１切れ刃および第２切れ刃が軸心まわりに交互に設定されていることから、焼結体チップの有無に拘らず良好な回転バランスが得られ、芯振れが抑制されて高い加工精度を得られる利点がある。
【００１６】
第４発明のエンドミルは、焼結体チップが、その底刃が第２切れ刃の底刃よりも軸方向の先端側へ突き出すように設けられているため、軸方向の先端で切削加工される加工面は、前記外周刃による側面の切削加工とは逆に第２切れ刃による切削面が第１切れ刃、具体的には焼結体チップによって切削除去され、その第１切れ刃（焼結体チップ）による切削面のみで均一な仕上がり面が得られるようになる。焼結体チップの突き出し寸法は０．００５ｍｍ以上であるため、焼結体チップが第２切れ刃による切削面上に乗り上げる恐れはなく、所謂零切削による切削条件の悪化が回避される。焼結体チップは超硬合金よりも耐摩耗性が優れているため、焼結体チップの突き出し寸法が小さくなることはなく、上記効果は長期間に亘って得られる。
【００１７】
一方、焼結体チップの外径は第２切れ刃の外径よりも小さいため、前記側面切削加工を行うと、外周刃によって加工される側面と底刃によって加工される底面との隅部に削り残しが生じるが、焼結体チップの突き出し寸法は０．０１０ｍｍ以下であるため、その削り残しの高さも０．０１０ｍｍ以下となり、殆ど問題にならない。削り残しの幅は前記半径寸法の差（ｒ2 −ｒ1 ）であるため、通常はミクロンオーダーで問題にならない。
【００１８】
なお、実用新案登録公報第２５１８２０８号には、ダイヤモンド焼結体などから成る主切れ刃を、超硬合金から成る副切れ刃よりも０．０１〜０．２０ｍｍ突き出させ、主切れ刃にクラック等が生じても副切れ刃によって切削加工が行われることにより、所定の加工精度を維持するようにしたエンドミルが記載されているが、径寸法の相違に起因して生じる段差を小さく維持しつつ高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップによって切削加工を行う本願の第４発明とは、その背景技術や作用効果が相違する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明は、鋳鉄やアルミニウム等の非鉄金属などに切削加工を行うエンドミルに好適に適用されるが、他の被削材を切削加工するエンドミルにも適用され得る。
【００２０】
鋳鉄用のエンドミルは、前記高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップとして、例えば破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度、グレインサイズ（平均粒径）が４〜８μｍ程度の範囲内で特に約６μｍ、コンセントレイションが７０〜９０容量％程度の範囲内で特に約８０容量％、Ｔｉ，Ａｌ含有セラミックスバインダから成るＣＢＮ（立方晶窒化硼素）焼結体が好適に用いられる。破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度であるのは、５ＭＰａ1/2 未満では、切れ刃としての強度が不足してチッピングが生じ易くなり、６．５ＭＰａ1/2 を越えると製作（研削等による整形加工など）が困難になるためである。また、超硬合金としては、ＪＩＳ Ｂ４０５３の使用分類記号で、被削材に鋳鉄を含み切削方式にフライス削りを含んでいるＰ２０、Ｐ３０、Ｍ１０、Ｍ２０、Ｍ３０、Ｍ４０、Ｋ０１、Ｋ１０、Ｋ２０、Ｚ０１、Ｚ１０、Ｚ２０、Ｚ３０が好適に用いられる。
【００２１】
アルミニウムやアルミニウム合金など非鉄金属用のエンドミルは、コンセントレイションが７０容量％以上のダイヤモンド焼結体が好適に用いられる。また、超硬合金としては、ＪＩＳ Ｂ４０５３の使用分類記号で、被削材に非鉄金属を含み切削方式にフライス削りを含んでいるＭ１０、Ｍ２０、Ｍ３０、Ｍ４０、Ｋ０１、Ｋ１０、Ｋ２０、Ｋ３０、Ｚ０１、Ｚ１０、Ｚ２０、Ｚ３０が好適に用いられる。
【００２２】
第１切れ刃の径寸法は、第２発明のように半径ｒ1 が前記(1) 式を満足するように設定することが望ましいが、第１切れ刃にも充分な切削能力を分担させる上で、(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値に設定することが望ましい。第２発明以外の発明の実施に際しては、少なくとも第１切れ刃の直径が第２切れ刃の直径より小さくされておれば良く、例えばｒ1 ≒√（ｒ2 2−Ｓ2 ）程度に設定することが望ましい。１刃当たりの送り量Ｓは、例えばエンドミルの種類や被削材によって予め定められる標準値、或いはその標準値に所定の余裕値を加算した値を使えば良く、必ずしも実際に使用される時の値である必要はない。
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例であるエンドミル１０の先端部分を示す図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。このエンドミル１０は、超硬合金の使用分類記号Ｋ０１〜Ｋ１０を基材とするもので、呼び直径は１６ｍｍ、溝底直径（心厚）は呼び直径の略８０％の高剛性型であり、図２に示すようにＦＣ２５０等の鋳鉄の被削材１８に段付け加工（肩削り）を行う場合に好適に用いられる。エンドミル１０には、第１切れ刃１２および第２切れ刃１４が軸心まわりに交互に等角度間隔で３枚ずつ設けられており、各切れ刃１２、１４は、それぞれ軸心まわりに捩じれた外周刃１２ａ、１４ａ、およびその外周刃１２ａ、１４ａに連続する底刃１２ｂ、１４ｂを備えている。
【００２４】
上記第２切れ刃１４は、外周刃１４ａおよび底刃１４ｂが総て基材である超硬合金で構成されているが、第１切れ刃１２の先端部（図１において斜線で示す部分）には焼結体チップ１６が埋設されて一体的にろう付けされており、外周刃１２ａのうち軸方向における先端部から底刃１２ｂを含む部分は、その焼結体チップ１６にて構成されている。焼結体チップ１６は高硬度超高圧焼結体で、本実施例では破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度、グレインサイズ（平均粒径）が約６μｍ、コンセントレイションが約８０容量％、Ｔｉ，Ａｌ含有セラミックスバインダから成るＣＢＮ焼結体にて構成されている。破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度であるのは、５ＭＰａ1/2 未満では、切れ刃としての強度が不足してチッピングが生じ易くなり、６．５ＭＰａ1/2 を越えると製作（研削等による整形加工など）が困難になるためである。
【００２５】
焼結体チップ１６は、その外周刃１２ａの直径が超硬合金部分の外周刃１２ａの直径と略同じになり、それ等が滑らかに連続するように設けられているが、その直径は、焼結体チップ１６が設けられていない第２切れ刃１４の外周刃１４ａの直径（１６ｍｍ）よりも小さくされている。具体的には、図２に示すように、エンドミル１０を軸心まわりに回転駆動しつつその軸心と直角な方向へ直線移動させて被削材１８に直線段付け加工を行う場合に、外周刃１２ａ，１４ａによって切削加工される側面２０に第１切れ刃１２の外周刃１２ａによる切削面が残らないように、予め定められた軸心と直角方向の１刃当たりの送り量をＳ、第２切れ刃１４の外周刃１４ａの半径をｒ2 とした時、第１切れ刃１２の外周刃１２ａの半径ｒ1 が前記(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値、或いはｒ1 ≒√（ｒ2 2−Ｓ2 ）となるように設定される。
【００２６】
図３は、半径ｒ1 ，ｒ2 、１刃当たりの送り量Ｓ、および√（ｒ2 2−Ｓ2 ）の関係を示す図で、本来トロコイド曲線となる外周刃１２ａ，１４ａの軌跡を便宜的に円弧として表現したものであり、(1) 式を満足するように半径ｒ1 を設定すれば、被削材１８の側面２０の仕上がり面は半径ｒ2 の第２切れ刃１４の外周刃１４ａによる切削面のみで構成される。図３のＯ1 〜Ｏ3 は、１刃当たりの送り量Ｓ毎の工具軸心を表しており、軸心Ｏ1 およびＯ3 では第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削加工が行われ、軸心Ｏ2 では第１切れ刃１２の外周刃１２ａによって切削加工が行われる。
【００２７】
直径１６ｍｍの本実施例のエンドミル１０の場合、鋳鉄の一般的な側面加工条件として１刃当たりの送り量Ｓ≒０．２２ｍｍとすると、ｒ2 ＝８ｍｍであるから√（８2 −０．２２2 ）≒７．９９７となり、ｒ1 を７．９９７ｍｍ程度にすれば良い。但し、実際の切削条件は種々変更されるため、余裕を持って一般的な側面加工条件よりも大きめのＳ＝０．２５ｍｍとすると、√（８2 −０．２５2 ）≒７．９９６となり、ｒ1 を７．９９５〜７．９９６ｍｍ程度にすることが望ましい。また、側面の仕上げ切削に限定されたエンドミルの場合で、１刃当たりの送り量Ｓ＝０．１０ｍｍの時は、√（８2 −０．１０2 ）＝７．９９９となり、ｒ1 を７．９９９ｍｍ以下にすれば良い。
【００２８】
一方、３枚の第１切れ刃１２に設けられている３個の焼結体チップ１６は、図４の(a) に示すように、その外周刃１２ａの軸方向寸法ｈ1 〜ｈ3 が互いに相違しているとともに、底刃１２ｂの軸方向位置が互いに一致するように設けられている。すなわち、３個の焼結体チップ１６の外周刃１２ａの軸方向寸法ｈ1 〜ｈ3 は、回転方向順（図３において右側から左側へ向かう順）に３．０ｍｍ、４．０ｍｍ、３．５ｍｍで、その焼結体チップ１６の外周刃１２ａと超硬合金部分の外周刃１２ａとの境界２２の軸方向位置が０．５〜１．０ｍｍずつずらされているのである。また、それ等の焼結体チップ１６は、その底刃１２ｂが第２切れ刃１４の底刃１４ｂよりも寸法ｔ＝０．００５〜０．０１０ｍｍだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられている。なお、図４は各切れ刃１２，１４の外周刃１２ａ，１４ａに沿った断面を示す図で、(a) は切削加工に使用する前すなわちエンドミル１０の製造直後の状態で、(b) は使用により外周刃１２ａの超硬合金部分が摩耗した状態である。
【００２９】
このような本実施例のエンドミル１０においては、第１切れ刃１２の軸方向における先端部に焼結体チップ１６が設けられているが、その第１切れ刃１２の外周刃１２ａの半径ｒ1 が略√（ｒ2 2 −Ｓ2 ）となるように、或いは前記(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値に設定されているため、第１切れ刃１２による切削性能を確保しつつ、その第１切れ刃１２の外周刃１２ａによる切削面が第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削除去され、その外周刃１４ａによる切削面のみで仕上がり面が構成されるようになる。これにより、被削材１８として鋳物などの難削材を切削加工する場合に、耐摩耗性の相違に起因して図４の(b) に示すように第１切れ刃１２の外周刃１２ａの境界２２付近に段差が生じ、その外周刃１２ａによる切削面に筋（段差）が生じるようになっても、第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削除去されることにより良好な仕上がり面が得られるようになる。
【００３０】
また、かかるエンドミル１０は、焼結体チップ１６の外周刃１２ａと超硬合金部分の外周刃１２ａとの境界２２の軸方向位置が互いにずれているため、それ等の摩耗量の相違に起因して生じる段差の軸方向位置も、図４の(b) に示すように互いに相違する。第１切れ刃１２の外周刃１２ａに段差が生じ、その切削面に段差が生じるようになると、その直後にその切削面を切削除去する第２切れ刃１４の外周刃１４ａの切削抵抗が軸方向において相違するため、その外周刃１４ａの摩耗が不均一になって前記境界２２に対応する部位２４付近に段差乃至は凹みが生じるようになるが、複数の第１切れ刃１２の段差（境界２２）の軸方向位置が相違しているため、対応部位２４に生じる段差乃至は凹みの軸方向位置も相違することになり、その段差乃至は凹みに起因して仕上がり面に生じる筋が分散されて目立たなくなる。
【００３１】
また、切れ刃１２，１４が計６枚（偶数）設けられているとともに、第１切れ刃１２および第２切れ刃１４が軸心まわりに交互に設定されていることから、焼結体チップ１６の有無に拘らず良好な回転バランスが得られ、芯振れが抑制されて高い加工精度を得られる利点がある。
【００３２】
また、前記焼結体チップ１６は、その底刃１２ｂが第２切れ刃１４の底刃１４ｂよりも寸法ｔだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられているため、軸方向の先端で切削加工される底面２６（図２参照）は、前記側面２０の切削加工とは逆に第２切れ刃１４の底刃１４ｂによる切削面が第１切れ刃１２、具体的には焼結体チップ１６の底刃１２ｂによって切削除去され、その底刃１２ｂによる切削面のみで均一な仕上がり面が得られるようになる。焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔは０．００５ｍｍ以上であるため、焼結体チップ１６が第２切れ刃１４の底刃１４ｂによる切削面上に乗り上げる恐れはなく、所謂零切削による切削条件の悪化が回避される。焼結体チップ１６は超硬合金よりも耐摩耗性が優れているため、焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔが小さくなることはなく、上記効果は長期間に亘って得られる。
【００３３】
更に、焼結体チップ１６の外径は第２切れ刃１４の外径よりも小さいため、前記側面切削加工を行うと、図５に示すように側面２０と底面２６との隅部に削り残し２８が生じるが、焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔは０．０１０ｍｍ以下であるため、その削り残し２８の高さＨは０．０１０ｍｍ以下であり、殆ど問題にならない。また、削り残し２８の幅Ｗは前記半径寸法の差（ｒ2 −ｒ1 ）で数μｍ程度であり、これも問題にはならない。
【００３４】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明は他の態様で実施することもできる。
【００３５】
例えば、前記実施例では６枚刃のエンドミルについて説明したが、図６に示す２枚刃のエンドミル３２、図７に示す３枚刃のエンドミル３４、図８に示す４枚刃のエンドミル３６など、刃数等が異なる種々のエンドミルに本発明は適用され得る。図６〜図８において、斜線で示す部材３８，４０，４２はそれぞれ高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップで、前記実施例と同様にして固設されているとともに、各図の(a) ，(b) はそれぞれ正面図、底面図である。
【００３６】
また、前記複数の焼結体チップ１６の底刃１２ｂの回転方向手前のギャッシュの深さは、焼結体チップ１６の軸方向長さに応じて変化させるようにしても良い。
【００３７】
その他一々例示はしないが、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例であるエンドミルの先端部分を示す図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図２】図１のエンドミルを用いて段付け加工（肩削り）を行っている状態を示す斜視図である。
【図３】図１のエンドミルにおける第１切れ刃の半径ｒ1 、第２切れ刃の半径ｒ2 、および１刃当たりの送り量Ｓの関係を説明する図である。
【図４】図１のエンドミルにろう付けされている複数の焼結体チップの寸法や取付け位置などを説明する図で、(a) は使用前の状態、(b) は使用によって超硬合金部分が摩耗した状態を示す図である。
【図５】図１のエンドミルを用いて段付け加工を行った場合に、隅部に生じる削り残しを説明する図である。
【図６】本発明の別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図７】本発明の更に別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図８】本発明の更に別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【符号の説明】
１０，３２，３４，３６：エンドミル
１２：第１切れ刃
１４：第２切れ刃
１６，３８，４０，４２：焼結体チップ
ｒ1 ：第１切れ刃の外周刃の半径
ｒ2 ：第２切れ刃の外周刃の半径
Ｓ：１刃当たりの送り量
【産業上の利用分野】
本発明は、超硬合金製のエンドミルに高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップが固着されているエンドミルの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
外周刃およびその外周刃に連続する底刃から成る切れ刃を軸心まわりに複数備えているエンドミルが広く知られている。そして、このようなエンドミルの一種に、例えば特開平３−２７７４１２号公報や特開平７−２４１７１６号公報に記載されているように、超硬合金製基材にダイヤモンドや立方晶窒化硼素などの超高圧焼結体が一体焼結された先端部をシャンク部にろう付けしたものや、特開平６−３１２３１０号公報に記載されているように、超硬合金等の台金に高硬度超高圧焼結体を一体的に焼結した切削用工具素材を外周刃の全域に亘ってろう付けしたものがある。
【０００３】
上記技術によるエンドミルは、何れも原価が高く、限られた用途に有効である。これに対し、より安価なものとして、例えば実公昭６１−４０４３４号公報に記載されているように、高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップを、外周刃のうち軸方向における先端部から底刃を含む部分のみに固着する技術が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように軸方向の先端部のみに焼結体チップを設けた場合、耐摩耗性の違いから超硬合金等の基材部分では比較的摩耗の進行が早いため、鋳物などの難削材の切削加工に使用すると焼結体チップとの境に比較的早期に段差が生じ、仕上がり面に筋（段差）が付くようになるという問題があった。
【０００５】
なお、特開平８−３０９６１３号公報には、本体部と焼結体チップとの継ぎ目（境界部分）が工具回転方向において重ならないようにすることにより、継ぎ目に基づいて仕上がり面に筋が付くことを緩和する技術が開示されているが、筋が複数に分散されるだけであるため必ずしも充分に満足できるものではない。
【０００６】
また、特開平７−１１６９０４号公報には、複数の切れ刃のうちの一部に焼結体チップを設けるとともに、本体部と焼結体チップとの境界部の隙間に起因して仕上がり面に筋が付くことを防止するために、その境界部の直径を、焼結体チップが設けられていない切れ刃の外周刃の直径よりも小さくする技術が開示されている。しかし、これはあくまでも境界部の隙間に起因する削り残しを焼結体チップの無い切れ刃で削り取るためのもので、鋳物などの難削材に対する切削加工で焼結体チップが無い切れ刃や焼結体チップ以外の部分の切れ刃が摩耗すると、比較的早期に仕上がり面に筋が付くようになることに何ら変わりはない。
【０００７】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、先端部のみに焼結体チップが設けられる安価なエンドミルにおいて、焼結体チップ以外の部分の切れ刃の摩耗に拘らず筋（段差）が少ない良好な仕上がり面が得られるようにすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、第１発明は、外周刃およびその外周刃に連続する底刃から成る切れ刃を軸心まわりに複数備えている超硬合金製のエンドミルにおいて、(a) 前記複数の切れ刃のうちの一部である第１切れ刃には、前記外周刃のうち軸方向における先端部から前記底刃を含む部分に、高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップが一体的に固着されている一方、(b) 前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の直径が、その焼結体チップが設けられていない第２切れ刃の外周刃の直径よりも小さくされていることを特徴とする。
【０００９】
第２発明は、第１発明において、前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の半径ｒ1 は、軸心まわりに回転駆動されつつその軸心と交差する方向へ直線移動させられることにより前記外周刃によって側面切削加工を行う際に、その側面にその第１切れ刃の外周刃による切削面が残らないように、予め定められた軸心と直角方向の１刃当たりの送り量をＳ、前記第２切れ刃の外周刃の半径をｒ2 とした時、次式(1) を満足するように設定されていることを特徴とする。
ｒ1 ≦√（ｒ2 2−Ｓ2 ） ・・・(1)
【００１０】
第３発明は、第１発明または第２発明において、(a) 前記切れ刃は４枚以上の偶数枚設けられているとともに、前記第１切れ刃および第２切れ刃は軸心まわりに交互に設定されている一方、(b) 前記焼結体チップは、その外周刃の軸方向寸法が互いに相違しているとともに底刃の軸方向位置が互いに一致するように前記複数の第１切れ刃に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかにおいて、前記焼結体チップは、その底刃が前記第２切れ刃の底刃よりも０．００５〜０．０１０ｍｍだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられていることを特徴とする。
【００１２】
【発明の効果】
第１発明では、第１切れ刃の軸方向における先端部に焼結体チップが設けられているが、その第１切れ刃の外周刃の直径は、焼結体チップが設けられていない第２切れ刃の外周刃の直径よりも小さくされているため、第１切れ刃による切削性能を確保しつつ、その第１切れ刃の外周刃による切削面が第２切れ刃の外周刃によって切削除去され、第２切れ刃の外周刃による切削面のみで仕上がり面が構成されるようにすることが可能である。これにより、鋳物などの難削材の切削加工で、耐摩耗性の相違に起因して第１切れ刃の外周刃に段差が生じ、その第１切れ刃による切削面に筋（段差）が生じるようになっても、第２切れ刃の外周刃によって切削除去されることにより良好な仕上がり面が得られるようになる。
【００１３】
第２発明は、第１切れ刃の外周刃の半径ｒ1 が前記(1) 式に従って設定されるため、エンドミルを軸心まわりに回転駆動しつつ軸心と交差する方向へ直線移動させて側面切削加工を行う場合に、その側面に第１切れ刃の外周刃による切削面が残らないようになり、第１切れ刃の外周刃に段差が生じても、第２切れ刃による切削面のみからなる良好な仕上がり面が得られる。なお、これは第１切れ刃の外周刃の径寸法の一つの目安を示したもので、エンドミルの使用態様（移動形態や送り速度、回転速度など）を限定するものではない。
【００１４】
第３発明のエンドミルは、切れ刃が４枚以上の偶数枚設けられているとともに、第１切れ刃および第２切れ刃が軸心まわりに交互に設定されている場合で、複数の第１切れ刃の焼結体チップは、その外周刃の軸方向寸法が互いに相違しているとともに底刃の軸方向位置が互いに一致するように設けられるため、焼結体チップの外周刃と超硬合金の外周刃との境界の軸方向位置が互いにずれるとともに、摩耗量の相違に起因して生じる段差の軸方向位置も互いに相違する。第１切れ刃の外周刃に段差が生じ、その切削面に段差が生じるようになると、その直後にその切削面を切削除去する第２切れ刃の切削抵抗が軸方向において相違するため、第２切れ刃の外周刃の摩耗が不均一になって段差乃至は凹みが生じるようになるが、複数の第１切れ刃の段差の軸方向位置が相違しているため、それに対応する複数の第２切れ刃に生じる段差乃至は凹みの軸方向位置も相違することになり、その段差乃至は凹みに起因して仕上がり面に生じる筋が分散されて目立たなくなる。
【００１５】
また、切れ刃が４枚以上の偶数枚設けられているとともに、第１切れ刃および第２切れ刃が軸心まわりに交互に設定されていることから、焼結体チップの有無に拘らず良好な回転バランスが得られ、芯振れが抑制されて高い加工精度を得られる利点がある。
【００１６】
第４発明のエンドミルは、焼結体チップが、その底刃が第２切れ刃の底刃よりも軸方向の先端側へ突き出すように設けられているため、軸方向の先端で切削加工される加工面は、前記外周刃による側面の切削加工とは逆に第２切れ刃による切削面が第１切れ刃、具体的には焼結体チップによって切削除去され、その第１切れ刃（焼結体チップ）による切削面のみで均一な仕上がり面が得られるようになる。焼結体チップの突き出し寸法は０．００５ｍｍ以上であるため、焼結体チップが第２切れ刃による切削面上に乗り上げる恐れはなく、所謂零切削による切削条件の悪化が回避される。焼結体チップは超硬合金よりも耐摩耗性が優れているため、焼結体チップの突き出し寸法が小さくなることはなく、上記効果は長期間に亘って得られる。
【００１７】
一方、焼結体チップの外径は第２切れ刃の外径よりも小さいため、前記側面切削加工を行うと、外周刃によって加工される側面と底刃によって加工される底面との隅部に削り残しが生じるが、焼結体チップの突き出し寸法は０．０１０ｍｍ以下であるため、その削り残しの高さも０．０１０ｍｍ以下となり、殆ど問題にならない。削り残しの幅は前記半径寸法の差（ｒ2 −ｒ1 ）であるため、通常はミクロンオーダーで問題にならない。
【００１８】
なお、実用新案登録公報第２５１８２０８号には、ダイヤモンド焼結体などから成る主切れ刃を、超硬合金から成る副切れ刃よりも０．０１〜０．２０ｍｍ突き出させ、主切れ刃にクラック等が生じても副切れ刃によって切削加工が行われることにより、所定の加工精度を維持するようにしたエンドミルが記載されているが、径寸法の相違に起因して生じる段差を小さく維持しつつ高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップによって切削加工を行う本願の第４発明とは、その背景技術や作用効果が相違する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明は、鋳鉄やアルミニウム等の非鉄金属などに切削加工を行うエンドミルに好適に適用されるが、他の被削材を切削加工するエンドミルにも適用され得る。
【００２０】
鋳鉄用のエンドミルは、前記高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップとして、例えば破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度、グレインサイズ（平均粒径）が４〜８μｍ程度の範囲内で特に約６μｍ、コンセントレイションが７０〜９０容量％程度の範囲内で特に約８０容量％、Ｔｉ，Ａｌ含有セラミックスバインダから成るＣＢＮ（立方晶窒化硼素）焼結体が好適に用いられる。破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度であるのは、５ＭＰａ1/2 未満では、切れ刃としての強度が不足してチッピングが生じ易くなり、６．５ＭＰａ1/2 を越えると製作（研削等による整形加工など）が困難になるためである。また、超硬合金としては、ＪＩＳ Ｂ４０５３の使用分類記号で、被削材に鋳鉄を含み切削方式にフライス削りを含んでいるＰ２０、Ｐ３０、Ｍ１０、Ｍ２０、Ｍ３０、Ｍ４０、Ｋ０１、Ｋ１０、Ｋ２０、Ｚ０１、Ｚ１０、Ｚ２０、Ｚ３０が好適に用いられる。
【００２１】
アルミニウムやアルミニウム合金など非鉄金属用のエンドミルは、コンセントレイションが７０容量％以上のダイヤモンド焼結体が好適に用いられる。また、超硬合金としては、ＪＩＳ Ｂ４０５３の使用分類記号で、被削材に非鉄金属を含み切削方式にフライス削りを含んでいるＭ１０、Ｍ２０、Ｍ３０、Ｍ４０、Ｋ０１、Ｋ１０、Ｋ２０、Ｋ３０、Ｚ０１、Ｚ１０、Ｚ２０、Ｚ３０が好適に用いられる。
【００２２】
第１切れ刃の径寸法は、第２発明のように半径ｒ1 が前記(1) 式を満足するように設定することが望ましいが、第１切れ刃にも充分な切削能力を分担させる上で、(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値に設定することが望ましい。第２発明以外の発明の実施に際しては、少なくとも第１切れ刃の直径が第２切れ刃の直径より小さくされておれば良く、例えばｒ1 ≒√（ｒ2 2−Ｓ2 ）程度に設定することが望ましい。１刃当たりの送り量Ｓは、例えばエンドミルの種類や被削材によって予め定められる標準値、或いはその標準値に所定の余裕値を加算した値を使えば良く、必ずしも実際に使用される時の値である必要はない。
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例であるエンドミル１０の先端部分を示す図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。このエンドミル１０は、超硬合金の使用分類記号Ｋ０１〜Ｋ１０を基材とするもので、呼び直径は１６ｍｍ、溝底直径（心厚）は呼び直径の略８０％の高剛性型であり、図２に示すようにＦＣ２５０等の鋳鉄の被削材１８に段付け加工（肩削り）を行う場合に好適に用いられる。エンドミル１０には、第１切れ刃１２および第２切れ刃１４が軸心まわりに交互に等角度間隔で３枚ずつ設けられており、各切れ刃１２、１４は、それぞれ軸心まわりに捩じれた外周刃１２ａ、１４ａ、およびその外周刃１２ａ、１４ａに連続する底刃１２ｂ、１４ｂを備えている。
【００２４】
上記第２切れ刃１４は、外周刃１４ａおよび底刃１４ｂが総て基材である超硬合金で構成されているが、第１切れ刃１２の先端部（図１において斜線で示す部分）には焼結体チップ１６が埋設されて一体的にろう付けされており、外周刃１２ａのうち軸方向における先端部から底刃１２ｂを含む部分は、その焼結体チップ１６にて構成されている。焼結体チップ１６は高硬度超高圧焼結体で、本実施例では破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度、グレインサイズ（平均粒径）が約６μｍ、コンセントレイションが約８０容量％、Ｔｉ，Ａｌ含有セラミックスバインダから成るＣＢＮ焼結体にて構成されている。破壊靱性値が５〜６．５ＭＰａ1/2 程度であるのは、５ＭＰａ1/2 未満では、切れ刃としての強度が不足してチッピングが生じ易くなり、６．５ＭＰａ1/2 を越えると製作（研削等による整形加工など）が困難になるためである。
【００２５】
焼結体チップ１６は、その外周刃１２ａの直径が超硬合金部分の外周刃１２ａの直径と略同じになり、それ等が滑らかに連続するように設けられているが、その直径は、焼結体チップ１６が設けられていない第２切れ刃１４の外周刃１４ａの直径（１６ｍｍ）よりも小さくされている。具体的には、図２に示すように、エンドミル１０を軸心まわりに回転駆動しつつその軸心と直角な方向へ直線移動させて被削材１８に直線段付け加工を行う場合に、外周刃１２ａ，１４ａによって切削加工される側面２０に第１切れ刃１２の外周刃１２ａによる切削面が残らないように、予め定められた軸心と直角方向の１刃当たりの送り量をＳ、第２切れ刃１４の外周刃１４ａの半径をｒ2 とした時、第１切れ刃１２の外周刃１２ａの半径ｒ1 が前記(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値、或いはｒ1 ≒√（ｒ2 2−Ｓ2 ）となるように設定される。
【００２６】
図３は、半径ｒ1 ，ｒ2 、１刃当たりの送り量Ｓ、および√（ｒ2 2−Ｓ2 ）の関係を示す図で、本来トロコイド曲線となる外周刃１２ａ，１４ａの軌跡を便宜的に円弧として表現したものであり、(1) 式を満足するように半径ｒ1 を設定すれば、被削材１８の側面２０の仕上がり面は半径ｒ2 の第２切れ刃１４の外周刃１４ａによる切削面のみで構成される。図３のＯ1 〜Ｏ3 は、１刃当たりの送り量Ｓ毎の工具軸心を表しており、軸心Ｏ1 およびＯ3 では第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削加工が行われ、軸心Ｏ2 では第１切れ刃１２の外周刃１２ａによって切削加工が行われる。
【００２７】
直径１６ｍｍの本実施例のエンドミル１０の場合、鋳鉄の一般的な側面加工条件として１刃当たりの送り量Ｓ≒０．２２ｍｍとすると、ｒ2 ＝８ｍｍであるから√（８2 −０．２２2 ）≒７．９９７となり、ｒ1 を７．９９７ｍｍ程度にすれば良い。但し、実際の切削条件は種々変更されるため、余裕を持って一般的な側面加工条件よりも大きめのＳ＝０．２５ｍｍとすると、√（８2 −０．２５2 ）≒７．９９６となり、ｒ1 を７．９９５〜７．９９６ｍｍ程度にすることが望ましい。また、側面の仕上げ切削に限定されたエンドミルの場合で、１刃当たりの送り量Ｓ＝０．１０ｍｍの時は、√（８2 −０．１０2 ）＝７．９９９となり、ｒ1 を７．９９９ｍｍ以下にすれば良い。
【００２８】
一方、３枚の第１切れ刃１２に設けられている３個の焼結体チップ１６は、図４の(a) に示すように、その外周刃１２ａの軸方向寸法ｈ1 〜ｈ3 が互いに相違しているとともに、底刃１２ｂの軸方向位置が互いに一致するように設けられている。すなわち、３個の焼結体チップ１６の外周刃１２ａの軸方向寸法ｈ1 〜ｈ3 は、回転方向順（図３において右側から左側へ向かう順）に３．０ｍｍ、４．０ｍｍ、３．５ｍｍで、その焼結体チップ１６の外周刃１２ａと超硬合金部分の外周刃１２ａとの境界２２の軸方向位置が０．５〜１．０ｍｍずつずらされているのである。また、それ等の焼結体チップ１６は、その底刃１２ｂが第２切れ刃１４の底刃１４ｂよりも寸法ｔ＝０．００５〜０．０１０ｍｍだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられている。なお、図４は各切れ刃１２，１４の外周刃１２ａ，１４ａに沿った断面を示す図で、(a) は切削加工に使用する前すなわちエンドミル１０の製造直後の状態で、(b) は使用により外周刃１２ａの超硬合金部分が摩耗した状態である。
【００２９】
このような本実施例のエンドミル１０においては、第１切れ刃１２の軸方向における先端部に焼結体チップ１６が設けられているが、その第１切れ刃１２の外周刃１２ａの半径ｒ1 が略√（ｒ2 2 −Ｓ2 ）となるように、或いは前記(1) 式を満足する範囲でできるだけ大きい値に設定されているため、第１切れ刃１２による切削性能を確保しつつ、その第１切れ刃１２の外周刃１２ａによる切削面が第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削除去され、その外周刃１４ａによる切削面のみで仕上がり面が構成されるようになる。これにより、被削材１８として鋳物などの難削材を切削加工する場合に、耐摩耗性の相違に起因して図４の(b) に示すように第１切れ刃１２の外周刃１２ａの境界２２付近に段差が生じ、その外周刃１２ａによる切削面に筋（段差）が生じるようになっても、第２切れ刃１４の外周刃１４ａによって切削除去されることにより良好な仕上がり面が得られるようになる。
【００３０】
また、かかるエンドミル１０は、焼結体チップ１６の外周刃１２ａと超硬合金部分の外周刃１２ａとの境界２２の軸方向位置が互いにずれているため、それ等の摩耗量の相違に起因して生じる段差の軸方向位置も、図４の(b) に示すように互いに相違する。第１切れ刃１２の外周刃１２ａに段差が生じ、その切削面に段差が生じるようになると、その直後にその切削面を切削除去する第２切れ刃１４の外周刃１４ａの切削抵抗が軸方向において相違するため、その外周刃１４ａの摩耗が不均一になって前記境界２２に対応する部位２４付近に段差乃至は凹みが生じるようになるが、複数の第１切れ刃１２の段差（境界２２）の軸方向位置が相違しているため、対応部位２４に生じる段差乃至は凹みの軸方向位置も相違することになり、その段差乃至は凹みに起因して仕上がり面に生じる筋が分散されて目立たなくなる。
【００３１】
また、切れ刃１２，１４が計６枚（偶数）設けられているとともに、第１切れ刃１２および第２切れ刃１４が軸心まわりに交互に設定されていることから、焼結体チップ１６の有無に拘らず良好な回転バランスが得られ、芯振れが抑制されて高い加工精度を得られる利点がある。
【００３２】
また、前記焼結体チップ１６は、その底刃１２ｂが第２切れ刃１４の底刃１４ｂよりも寸法ｔだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられているため、軸方向の先端で切削加工される底面２６（図２参照）は、前記側面２０の切削加工とは逆に第２切れ刃１４の底刃１４ｂによる切削面が第１切れ刃１２、具体的には焼結体チップ１６の底刃１２ｂによって切削除去され、その底刃１２ｂによる切削面のみで均一な仕上がり面が得られるようになる。焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔは０．００５ｍｍ以上であるため、焼結体チップ１６が第２切れ刃１４の底刃１４ｂによる切削面上に乗り上げる恐れはなく、所謂零切削による切削条件の悪化が回避される。焼結体チップ１６は超硬合金よりも耐摩耗性が優れているため、焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔが小さくなることはなく、上記効果は長期間に亘って得られる。
【００３３】
更に、焼結体チップ１６の外径は第２切れ刃１４の外径よりも小さいため、前記側面切削加工を行うと、図５に示すように側面２０と底面２６との隅部に削り残し２８が生じるが、焼結体チップ１６の突き出し寸法ｔは０．０１０ｍｍ以下であるため、その削り残し２８の高さＨは０．０１０ｍｍ以下であり、殆ど問題にならない。また、削り残し２８の幅Ｗは前記半径寸法の差（ｒ2 −ｒ1 ）で数μｍ程度であり、これも問題にはならない。
【００３４】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明は他の態様で実施することもできる。
【００３５】
例えば、前記実施例では６枚刃のエンドミルについて説明したが、図６に示す２枚刃のエンドミル３２、図７に示す３枚刃のエンドミル３４、図８に示す４枚刃のエンドミル３６など、刃数等が異なる種々のエンドミルに本発明は適用され得る。図６〜図８において、斜線で示す部材３８，４０，４２はそれぞれ高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップで、前記実施例と同様にして固設されているとともに、各図の(a) ，(b) はそれぞれ正面図、底面図である。
【００３６】
また、前記複数の焼結体チップ１６の底刃１２ｂの回転方向手前のギャッシュの深さは、焼結体チップ１６の軸方向長さに応じて変化させるようにしても良い。
【００３７】
その他一々例示はしないが、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例であるエンドミルの先端部分を示す図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図２】図１のエンドミルを用いて段付け加工（肩削り）を行っている状態を示す斜視図である。
【図３】図１のエンドミルにおける第１切れ刃の半径ｒ1 、第２切れ刃の半径ｒ2 、および１刃当たりの送り量Ｓの関係を説明する図である。
【図４】図１のエンドミルにろう付けされている複数の焼結体チップの寸法や取付け位置などを説明する図で、(a) は使用前の状態、(b) は使用によって超硬合金部分が摩耗した状態を示す図である。
【図５】図１のエンドミルを用いて段付け加工を行った場合に、隅部に生じる削り残しを説明する図である。
【図６】本発明の別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図７】本発明の更に別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【図８】本発明の更に別の実施例を説明する図で、(a) は正面図、(b) は底面図である。
【符号の説明】
１０，３２，３４，３６：エンドミル
１２：第１切れ刃
１４：第２切れ刃
１６，３８，４０，４２：焼結体チップ
ｒ1 ：第１切れ刃の外周刃の半径
ｒ2 ：第２切れ刃の外周刃の半径
Ｓ：１刃当たりの送り量
Claims (4)
- 外周刃および該外周刃に連続する底刃から成る切れ刃を軸心まわりに複数備えている超硬合金製のエンドミルにおいて、
前記複数の切れ刃のうちの一部である第１切れ刃には、前記外周刃のうち軸方向における先端部から前記底刃を含む部分に、高硬度超高圧焼結体製の焼結体チップが一体的に固着されている一方、
前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の直径が、該焼結体チップが設けられていない第２切れ刃の外周刃の直径よりも小さくされている
ことを特徴とするエンドミル。 - 請求項１において、
前記第１切れ刃の前記焼結体チップを含む外周刃の半径ｒ1 は、軸心まわりに回転駆動されつつ該軸心と交差する方向へ直線移動させられることにより前記外周刃によって側面切削加工を行う際に、該側面に該第１切れ刃の外周刃による切削面が残らないように、予め定められた軸心と直角方向の１刃当たりの送り量をＳ、前記第２切れ刃の外周刃の半径をｒ2 とした時、次式を満足するように設定されている
ｒ1 ≦√（ｒ2 2−Ｓ2 ）
ことを特徴とするエンドミル。 - 請求項１または２において、
前記切れ刃は４枚以上の偶数枚設けられているとともに、前記第１切れ刃および第２切れ刃は軸心まわりに交互に設定されている一方、
前記焼結体チップは、その外周刃の軸方向寸法が互いに相違しているとともに底刃の軸方向位置が互いに一致するように前記複数の第１切れ刃に設けられている
ことを特徴とするエンドミル。 - 請求項１〜３の何れか１項において、
前記焼結体チップは、その底刃が前記第２切れ刃の底刃よりも０．００５〜０．０１０ｍｍだけ軸方向の先端側へ突き出すように設けられている
ことを特徴とするエンドミル。
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