JP3722306B2 - ガイドバー装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク加工時に主軸に装着された工具を案内し、工具交換時には主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動させるガイドバー装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のタレット装置により所定の加工位置に割り出されるギャングヘッドのガイドバー装置として、図５に示すものが有り、工具１１が取付けられた主軸８が回動自在にギャングヘッド本体７に設けられている。このギャングヘッド本体７には、ガイドバー装置１３が設けられている。ガイドバー装置１３はガイドバー１９を案内するガイド部材２５にガイドバー１９が挿入され、ガイドバー１９は付勢バネ３１によりギャングヘッド本体７に対して前方に付勢されている。このガイドバー１９の先端にはブッシュプレート１４が固着してあり、ブッシュプレート１４にはブッシュ１６が取付けてある。またギャングヘッド本体７にはフック２９が設けられており、非加工時には付勢バネ３１のバネ力でブッシュプレート１４に設けたピン３３が規制位置でフック２９に当接し、ブッシュプレート１４がバネ力で前方へ飛び出すことを規制し、ワークＷの加工が開始されるとブッシュプレート１４と共にギャングヘッド本体７が前進し、ブッシュプレート前面１４ａが治具１７に当接し、ギャングヘッド本体７が更に前進してバネ３１をたわめつつ工具１１がブッシュ１６により案内されワークＷを加工する。工具交換時にはフック２９をピン３３から外し付勢バネ３１のバネ力でブッシュプレート１４を規制位置からギャングヘッド本体７に対して相対的に前方へ押し出して、工具１１をブッシュプレート１４から抜き出して工具１１を交換する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のガイドバー装置では、工具交換はワークに工具が対峙している加工位置で行なわれることが多かった。作業者がフックを操作する場合、複数の工作機械が加工ラインとして配設されているときは、工作機械の後方から加工位置へ入ることが多く、工作機械間のステーションピッチが狭いとき、フックを外すために加工位置まで作業者が入って行くことは困難であり、タレット装置ではタレット装置左右方向にギャングヘッドの工具が突出していることが多いので、加工位置まで入っていくことは極めて危険である問題があった。そのため、工具交換はギャングヘッドが加工位置以外の位置にあるときの方が安全で作業しやすいのであるが、上記構成のガイドバー装置では、加工位置以外にあるときには、ギャングヘッドが上を向いているのでフックを外しブッシュプレートをギャングヘッドに対して前方（即ち上方）に移動させるにはガイドバーやブッシュプレート等の重量が付勢バネにかかり、ブッシュプレートを押し上げるのに大きな力を有するバネが必要になる問題があり、また、このために付勢バネのバネ力を大きくするとワーク加工時に治具で止められたブッシュプレートに大きなバネ力が働き、ブッシュプレートが歪んでしまって、加工精度が低下するという問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明は、ギャングヘッドを所定の加工位置に割り出すようにしてあるタレット装置に用いられるブッシュプレートのガイドバー装置であって、ブッシュプレートにブッシュと付勢バネによりギャングヘッド本体前方へ付勢されるガイドバーとを設け、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しを規制するフックを有し、ワーク加工時にブッシュにより工具を案内し、主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動するようにしたガイドバー装置において、前記フックを、付勢バネを規制位置で係止して付勢バネのバネ力が規制位置より前方でガイドバーに影響しないように構成し、ガイドバーの外周にピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室を備えたシリンダーをギャングヘッド本体に設け、前側のシリンダー室に供給する圧空の圧力をガイドバーがフックに係止されている付勢バネに当接して規制位置に位置されたままギャングヘッド本体と共に後退するように設定し、前側と後側のシリンダー室への圧空の供給を切変えることでブッシュプレートを規制位置と規制位置より前方の工具交換位置との間で前後動させるように構成したことを特徴としている。即ち、ガイドバーを前方へ付勢する付勢バネの伸縮量を規制し、通常使用時（工具交換時以外）では付勢バネの伸縮の範囲内でガイドバー（すなわちブッシュプレート）とギャングヘッド本体とを相対移動させ、工具交換時には、シリンダーによりガイドバーつまりブッシュプレートを、通常使用時においてギャングヘッド本体との間が最も離間している規制位置から更に前方の工具交換位置に前進させるようにしたことを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、ギャングヘッドを所定の加工位置に割り出すようにしてあるタレット装置に用いられるブッシュプレートのガイドバー装置であって、ブッシュプレートにブッシュと付勢バネによりギャングヘッド本体前方へ付勢されるガイドバーとを設け、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しを規制するフックを有し、ワーク加工時にブッシュにより工具を案内し、主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動するようにしたガイドバー装置において、ガイドバーにピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室をギャングヘッド本体に設けて、通常使用時においてフックによりブッシュプレートのバネ力による飛び出しが規制される規制位置と規制位置より前方の工具交換位置との間でブッシュプレートを前後動させるように構成したものである。
【０００６】
工具交換時にはブッシュプレートの移動に付勢バネのバネ力が作用しないように規制位置で付勢バネをフックで保持可能なように構成してあり、例えば付勢バネにより付勢されガイドバーの段部に当接する当接部材がギャングヘッド本体と一体の中心軸のフックに保持（係止）されることで実現される。
【０００７】
【実施例】
次に本願のガイドバー装置の実施例について図１〜図４により説明する。工場に複数並設されているタレット装置（斜塔式タレット装置）１は図１に示すようにベース２上に摺動自在に案内されるスライド体３を備えており、モータＭ２によって回転する送りねじ（図示せず）によって移動される。スライド体３には旋回体４がモータＭ１によりベース２に対して傾斜したヘッド支持軸５回りに割出回転自在に軸承されている。旋回体４の外周面には複数のギャングヘッド６が放射状に備えられている。旋回体４の回転によりワークＷと対向する加工位置に割り出されたギャングヘッド６はベース２と平行に位置され、ワークＷと対向するギャングヘッド６と１８０度位相が異なるギャングヘッド６はベース２に対して垂直に位置されるようになっている。これらのギャングヘッド６は以下のように構成されている。図２に示すようにギャングヘッド本体７に複数の主軸８が回動自在にベアリング９により軸承されている。主軸８先端には工具ホルダ１０によりドリル等の工具１１が備えられている。ギャングヘッド本体７の後部にはモータＭ１に連繋される入力軸１２が突設されており、適当なギヤ列を介してモータＭ１の駆動力が入力軸１２から各主軸８に夫々伝達されて各主軸８が回動される。また、ギャングヘッド本体７の左右の側部には一対のガイドバー装置１３が設けられている。
【０００８】
次にガイドバー装置１３について説明する。ブッシュプレート１４の前面１４ａには、夫々主軸８と対向する位置にブッシュ取付部１５が設けられ、工具１１をワークＷに対して案内するブッシュ１６がブッシュ取付部１５に嵌装されている。また、ブッシュプレート前面１４ａ下方には、図３に示すようにワークＷが装着された治具１７に当接しブッシュプレート１４の前進を規制する当接部１８が設けられている。このブッシュプレート１４を左右一対のガイドバー１９の先端に一体に固着してある。各ガイドバー１９の後端にはピストン２０が設けられており、ガイドバー１９後部をシリンダーチューブ２１により覆い、シリンダーチューブ２１後端に後壁２２が固着されてシリンダー室２３を形成してシリンダー２４を構成してある。シリンダー２４の前部には、ガイドバー１９をギャングヘッド本体７に対して相対的に前後方向に摺動案内するガイド部材２５が連結され、シリンダー２４とガイド部材２５が固着部材２６によりギャングヘッド本体７に一体に固着されている。
【０００９】
ガイドバー１９の中心には段付き孔２７が穿設されており、この段付き孔２７に小径部２８ａと大径部２８ｂとから成り、小径部２８ａの先端にはフック２９が設けられており、大径部２８ｂの後端が前記シリンダー２４の後壁２２に螺合されている中心軸２８が挿入されている。中心軸２８の小径部２８ａにはフック２９と大径部２８ｂ間を摺動可能な当接部材３０が嵌合されており、当接部材３０とシリンダー２４の後壁２２間に当接部材３０を前方へ付勢する付勢バネ３１が介在されている。シリンダー室２３を摺動するピストン２０の所定ストロークＳ２は、ワークＷを加工する通常使用時に当接部材３０が小径部２８ａを摺動可能な通常ストロークＳ１より長く、ガイドバー１９が前進しブッシュプレート１４が工具交換位置に飛び出したときに工具１１の先端がブッシュプレート１４から抜ける長さに設定されている。３２ａ，３２ｂはシリンダー２４の前後のシリンダー室２３への圧流体（圧空）の給排口、３４は圧空源、３５は切換弁である。
【００１０】
ワークＷの加工が開始されると、図４のブッシュプレート１４に対して位置Ｂにあり、当接部材３０が段部２７ａに当接していてバネ３１によるブッシュプレート１４の飛び出しを規制している位置関係のギャングヘッド本体７がワークＷに向けて前進していき、ブッシュプレート１４に設けた当接部１８が治具１７に当接し、ブッシュプレート１４の前進は止められる。更にギャングヘッド本体７が前進すると、工具１１がブッシュ１６に案内されてワークＷを加工する。このときガイドバー１９は付勢バネ３１のバネ力に逆らってギャングヘッド本体７に対して相対的に後退し、ピストン２０がシリンダー室２３後部に移動し、当接部材３０が段付き孔２７の段部２７ａへの当接状態のまま小径部２８ａに沿って後方へ通常ストロークＳ１摺動し、図２に示す状態（ブッシュプレート１４に対してギャングヘッド本体７が位置Ａ）になる。ワークＷの加工が終了すると、ギャングヘッド本体７をワークＷに対し後退させる。すると、まずギャングヘッド本体７のみが後退し、ガイドバー１９が付勢バネ３１により付勢された当接部材３０により付勢されたまま当接部材３０が小径部２８ａを前方へ摺動しフック２９に図４の二点鎖線で示すように当接すると、給排口３２ｂから通常使用時に切換弁３５を介して常に圧空源３４から供給される圧空によるピストン２０の後方への推力との相互作用でフック２９によりブッシュプレート１４の付勢バネ３１の付勢方向の飛び出しが規制された図４に二点鎖線で示すガイド部材２５前方の規制位置にブッシュプレート１４が保持されたまま、当接部１８が治具１７から離れ、ギャングヘッド本体７が元の位置に後退する。
【００１１】
前記供給口３２ｂからシリンダー室２３に供給される圧空の圧力はガイドバー１９の摺動抵抗から求められ、ギャングヘッド本体７が後退しバネ３１がフック２９により保持されてバネ力がガイドバー１９に影響しなくなりガイドバー１９が規制位置に位置し、更にギャングヘッド本体７が後退するときにガイドバー１９が規制位置のままギャングヘッド本体７と共に後退するように設定してある。また、給排口３２ａは通常使用時、常に大気に開放してある。勿論、ガイドバー１９とガイド部材２５間にギャングヘッド本体７と共にガイドバー１９を規制位置に位置させたまま後退させる抵抗がある場合には給排口３２ｂから圧空を供給しなくてもよい。
【００１２】
工具交換はギャングヘッド６がワークＷと対峙している加工位置と異なる割出位置（本願実施例では図１でギャングヘッド６がベース２に対して垂直になった位置）で行なわれる。工具交換時には規制位置（図４における位置Ｂのギャングヘッド本体７に対するブッシュプレート１４の位置）でフック２９に当接部材３０が保持された状態で切換弁３５を切り換えて後側のシリンダー室２３に後壁２２の給排口３２ａから圧空が供給されてピストン２０が押圧され、ガイドバー１９がガイド部材２５に案内されて、ギャングヘッド本体７に対してブッシュプレート１４が規制位置から工具交換位置（図４の位置Ｃのギャングヘッド本体７に対するブッシュプレート１４の位置）に移動する。そして工具１１が交換されると、再び切換弁３５を切り換えて給排口３２ｂから圧空が供給され再びブッシュプレート１４が規制位置に位置し、切換弁３５の切換位置はそのまま保持される。工具の交換はギャングヘッド６が加工位置と異なる割出位置にあるときに、シリンダー２４によりブッシュプレート１４を工具交換位置に前進して行なうので、工具が加工位置にある状態で行わなくても良く危険が減り、工具交換が容易になる。また、ブッシュプレート１４を工具交換位置に前進させるのにガイドバー装置１３に一体に設けたシリンダー２４により行なうので、バネ力の弱い付勢バネを用いることが可能であり、加工時にブッシュプレート１４が治具１７に当接した際にバネ力によりブッシュプレート１４がひずむことがなく、精度良く工具１７を案内できる。尚、本願実施例では旋回体の外周面に複数のギャングヘッドを有するタレット装置で説明したが、旋回体の外周面にはギャングヘッドを１つにし、残りの外周面には旋回体の旋回を安定させるためのバランスを取付けるようにしても良い。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、フックが付勢バネを規制位置で係止して付勢バネのバネ力が規制位置より前方でガイドバーに影響しないように構成しているので、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しをフックによる付勢バネの係止で規制することができる。また、ガイドバーの外周にピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室を備えたシリンダーをギャングヘッド本体に設け、前側のシリンダー室に供給する圧空の圧力をガイドバーが付勢バネに当接して規制位置に位置されたままギャングヘッド本体と共に後退するように設定し、前側と後側のシリンダー室への圧空の供給を切変えることでブッシュプレートを規制位置と工具交換位置との間で前後動させるように構成し、工具交換時にブッシュプレートをギャングヘッド本体に対して相対的に前方に移動させるのにシリンダーにより強制的に行なうので、工具交換を行なうときにブッシュプレートを移動させるために大きな力のバネが不要になり、加工時にブッシュプレートが治具に当接した際にバネ力によりブッシュプレートがひずむことがなく、精度良く工具を案内できる。また、加工位置と異なる位置で工具交換が行なえるので従来に比べ作業者は安全に作業が行なえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タレット装置の側面図である。
【図２】図３のII−II線断面図である。
【図３】ガイドバー装置を備えたギャングヘッドの正面図である。
【図４】ブッシュプレートとギャングヘッド本体との位置を示す説明図である。
【図５】従来のガイドバー装置である。
【符号の説明】
７ ギャングヘッド本体 ８ 主軸 １３ ガイドバー装置
１４ ブッシュプレート １６ ブッシュ １９ ガイドバー
２０ ピストン ２１ シリンダーチューブ ２２ 後壁
２３ シリンダー室 ２４ シリンダー ２５ ガイド部材
２７ 段付き孔 ２７ａ 段部 ２８ 中心軸 ２８ａ 小径部
２８ｂ 大径部 ２９ フック ３０ 当接部材 ３１ 付勢バネ
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク加工時に主軸に装着された工具を案内し、工具交換時には主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動させるガイドバー装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のタレット装置により所定の加工位置に割り出されるギャングヘッドのガイドバー装置として、図５に示すものが有り、工具１１が取付けられた主軸８が回動自在にギャングヘッド本体７に設けられている。このギャングヘッド本体７には、ガイドバー装置１３が設けられている。ガイドバー装置１３はガイドバー１９を案内するガイド部材２５にガイドバー１９が挿入され、ガイドバー１９は付勢バネ３１によりギャングヘッド本体７に対して前方に付勢されている。このガイドバー１９の先端にはブッシュプレート１４が固着してあり、ブッシュプレート１４にはブッシュ１６が取付けてある。またギャングヘッド本体７にはフック２９が設けられており、非加工時には付勢バネ３１のバネ力でブッシュプレート１４に設けたピン３３が規制位置でフック２９に当接し、ブッシュプレート１４がバネ力で前方へ飛び出すことを規制し、ワークＷの加工が開始されるとブッシュプレート１４と共にギャングヘッド本体７が前進し、ブッシュプレート前面１４ａが治具１７に当接し、ギャングヘッド本体７が更に前進してバネ３１をたわめつつ工具１１がブッシュ１６により案内されワークＷを加工する。工具交換時にはフック２９をピン３３から外し付勢バネ３１のバネ力でブッシュプレート１４を規制位置からギャングヘッド本体７に対して相対的に前方へ押し出して、工具１１をブッシュプレート１４から抜き出して工具１１を交換する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のガイドバー装置では、工具交換はワークに工具が対峙している加工位置で行なわれることが多かった。作業者がフックを操作する場合、複数の工作機械が加工ラインとして配設されているときは、工作機械の後方から加工位置へ入ることが多く、工作機械間のステーションピッチが狭いとき、フックを外すために加工位置まで作業者が入って行くことは困難であり、タレット装置ではタレット装置左右方向にギャングヘッドの工具が突出していることが多いので、加工位置まで入っていくことは極めて危険である問題があった。そのため、工具交換はギャングヘッドが加工位置以外の位置にあるときの方が安全で作業しやすいのであるが、上記構成のガイドバー装置では、加工位置以外にあるときには、ギャングヘッドが上を向いているのでフックを外しブッシュプレートをギャングヘッドに対して前方（即ち上方）に移動させるにはガイドバーやブッシュプレート等の重量が付勢バネにかかり、ブッシュプレートを押し上げるのに大きな力を有するバネが必要になる問題があり、また、このために付勢バネのバネ力を大きくするとワーク加工時に治具で止められたブッシュプレートに大きなバネ力が働き、ブッシュプレートが歪んでしまって、加工精度が低下するという問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明は、ギャングヘッドを所定の加工位置に割り出すようにしてあるタレット装置に用いられるブッシュプレートのガイドバー装置であって、ブッシュプレートにブッシュと付勢バネによりギャングヘッド本体前方へ付勢されるガイドバーとを設け、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しを規制するフックを有し、ワーク加工時にブッシュにより工具を案内し、主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動するようにしたガイドバー装置において、前記フックを、付勢バネを規制位置で係止して付勢バネのバネ力が規制位置より前方でガイドバーに影響しないように構成し、ガイドバーの外周にピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室を備えたシリンダーをギャングヘッド本体に設け、前側のシリンダー室に供給する圧空の圧力をガイドバーがフックに係止されている付勢バネに当接して規制位置に位置されたままギャングヘッド本体と共に後退するように設定し、前側と後側のシリンダー室への圧空の供給を切変えることでブッシュプレートを規制位置と規制位置より前方の工具交換位置との間で前後動させるように構成したことを特徴としている。即ち、ガイドバーを前方へ付勢する付勢バネの伸縮量を規制し、通常使用時（工具交換時以外）では付勢バネの伸縮の範囲内でガイドバー（すなわちブッシュプレート）とギャングヘッド本体とを相対移動させ、工具交換時には、シリンダーによりガイドバーつまりブッシュプレートを、通常使用時においてギャングヘッド本体との間が最も離間している規制位置から更に前方の工具交換位置に前進させるようにしたことを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、ギャングヘッドを所定の加工位置に割り出すようにしてあるタレット装置に用いられるブッシュプレートのガイドバー装置であって、ブッシュプレートにブッシュと付勢バネによりギャングヘッド本体前方へ付勢されるガイドバーとを設け、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しを規制するフックを有し、ワーク加工時にブッシュにより工具を案内し、主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動するようにしたガイドバー装置において、ガイドバーにピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室をギャングヘッド本体に設けて、通常使用時においてフックによりブッシュプレートのバネ力による飛び出しが規制される規制位置と規制位置より前方の工具交換位置との間でブッシュプレートを前後動させるように構成したものである。
【０００６】
工具交換時にはブッシュプレートの移動に付勢バネのバネ力が作用しないように規制位置で付勢バネをフックで保持可能なように構成してあり、例えば付勢バネにより付勢されガイドバーの段部に当接する当接部材がギャングヘッド本体と一体の中心軸のフックに保持（係止）されることで実現される。
【０００７】
【実施例】
次に本願のガイドバー装置の実施例について図１〜図４により説明する。工場に複数並設されているタレット装置（斜塔式タレット装置）１は図１に示すようにベース２上に摺動自在に案内されるスライド体３を備えており、モータＭ２によって回転する送りねじ（図示せず）によって移動される。スライド体３には旋回体４がモータＭ１によりベース２に対して傾斜したヘッド支持軸５回りに割出回転自在に軸承されている。旋回体４の外周面には複数のギャングヘッド６が放射状に備えられている。旋回体４の回転によりワークＷと対向する加工位置に割り出されたギャングヘッド６はベース２と平行に位置され、ワークＷと対向するギャングヘッド６と１８０度位相が異なるギャングヘッド６はベース２に対して垂直に位置されるようになっている。これらのギャングヘッド６は以下のように構成されている。図２に示すようにギャングヘッド本体７に複数の主軸８が回動自在にベアリング９により軸承されている。主軸８先端には工具ホルダ１０によりドリル等の工具１１が備えられている。ギャングヘッド本体７の後部にはモータＭ１に連繋される入力軸１２が突設されており、適当なギヤ列を介してモータＭ１の駆動力が入力軸１２から各主軸８に夫々伝達されて各主軸８が回動される。また、ギャングヘッド本体７の左右の側部には一対のガイドバー装置１３が設けられている。
【０００８】
次にガイドバー装置１３について説明する。ブッシュプレート１４の前面１４ａには、夫々主軸８と対向する位置にブッシュ取付部１５が設けられ、工具１１をワークＷに対して案内するブッシュ１６がブッシュ取付部１５に嵌装されている。また、ブッシュプレート前面１４ａ下方には、図３に示すようにワークＷが装着された治具１７に当接しブッシュプレート１４の前進を規制する当接部１８が設けられている。このブッシュプレート１４を左右一対のガイドバー１９の先端に一体に固着してある。各ガイドバー１９の後端にはピストン２０が設けられており、ガイドバー１９後部をシリンダーチューブ２１により覆い、シリンダーチューブ２１後端に後壁２２が固着されてシリンダー室２３を形成してシリンダー２４を構成してある。シリンダー２４の前部には、ガイドバー１９をギャングヘッド本体７に対して相対的に前後方向に摺動案内するガイド部材２５が連結され、シリンダー２４とガイド部材２５が固着部材２６によりギャングヘッド本体７に一体に固着されている。
【０００９】
ガイドバー１９の中心には段付き孔２７が穿設されており、この段付き孔２７に小径部２８ａと大径部２８ｂとから成り、小径部２８ａの先端にはフック２９が設けられており、大径部２８ｂの後端が前記シリンダー２４の後壁２２に螺合されている中心軸２８が挿入されている。中心軸２８の小径部２８ａにはフック２９と大径部２８ｂ間を摺動可能な当接部材３０が嵌合されており、当接部材３０とシリンダー２４の後壁２２間に当接部材３０を前方へ付勢する付勢バネ３１が介在されている。シリンダー室２３を摺動するピストン２０の所定ストロークＳ２は、ワークＷを加工する通常使用時に当接部材３０が小径部２８ａを摺動可能な通常ストロークＳ１より長く、ガイドバー１９が前進しブッシュプレート１４が工具交換位置に飛び出したときに工具１１の先端がブッシュプレート１４から抜ける長さに設定されている。３２ａ，３２ｂはシリンダー２４の前後のシリンダー室２３への圧流体（圧空）の給排口、３４は圧空源、３５は切換弁である。
【００１０】
ワークＷの加工が開始されると、図４のブッシュプレート１４に対して位置Ｂにあり、当接部材３０が段部２７ａに当接していてバネ３１によるブッシュプレート１４の飛び出しを規制している位置関係のギャングヘッド本体７がワークＷに向けて前進していき、ブッシュプレート１４に設けた当接部１８が治具１７に当接し、ブッシュプレート１４の前進は止められる。更にギャングヘッド本体７が前進すると、工具１１がブッシュ１６に案内されてワークＷを加工する。このときガイドバー１９は付勢バネ３１のバネ力に逆らってギャングヘッド本体７に対して相対的に後退し、ピストン２０がシリンダー室２３後部に移動し、当接部材３０が段付き孔２７の段部２７ａへの当接状態のまま小径部２８ａに沿って後方へ通常ストロークＳ１摺動し、図２に示す状態（ブッシュプレート１４に対してギャングヘッド本体７が位置Ａ）になる。ワークＷの加工が終了すると、ギャングヘッド本体７をワークＷに対し後退させる。すると、まずギャングヘッド本体７のみが後退し、ガイドバー１９が付勢バネ３１により付勢された当接部材３０により付勢されたまま当接部材３０が小径部２８ａを前方へ摺動しフック２９に図４の二点鎖線で示すように当接すると、給排口３２ｂから通常使用時に切換弁３５を介して常に圧空源３４から供給される圧空によるピストン２０の後方への推力との相互作用でフック２９によりブッシュプレート１４の付勢バネ３１の付勢方向の飛び出しが規制された図４に二点鎖線で示すガイド部材２５前方の規制位置にブッシュプレート１４が保持されたまま、当接部１８が治具１７から離れ、ギャングヘッド本体７が元の位置に後退する。
【００１１】
前記供給口３２ｂからシリンダー室２３に供給される圧空の圧力はガイドバー１９の摺動抵抗から求められ、ギャングヘッド本体７が後退しバネ３１がフック２９により保持されてバネ力がガイドバー１９に影響しなくなりガイドバー１９が規制位置に位置し、更にギャングヘッド本体７が後退するときにガイドバー１９が規制位置のままギャングヘッド本体７と共に後退するように設定してある。また、給排口３２ａは通常使用時、常に大気に開放してある。勿論、ガイドバー１９とガイド部材２５間にギャングヘッド本体７と共にガイドバー１９を規制位置に位置させたまま後退させる抵抗がある場合には給排口３２ｂから圧空を供給しなくてもよい。
【００１２】
工具交換はギャングヘッド６がワークＷと対峙している加工位置と異なる割出位置（本願実施例では図１でギャングヘッド６がベース２に対して垂直になった位置）で行なわれる。工具交換時には規制位置（図４における位置Ｂのギャングヘッド本体７に対するブッシュプレート１４の位置）でフック２９に当接部材３０が保持された状態で切換弁３５を切り換えて後側のシリンダー室２３に後壁２２の給排口３２ａから圧空が供給されてピストン２０が押圧され、ガイドバー１９がガイド部材２５に案内されて、ギャングヘッド本体７に対してブッシュプレート１４が規制位置から工具交換位置（図４の位置Ｃのギャングヘッド本体７に対するブッシュプレート１４の位置）に移動する。そして工具１１が交換されると、再び切換弁３５を切り換えて給排口３２ｂから圧空が供給され再びブッシュプレート１４が規制位置に位置し、切換弁３５の切換位置はそのまま保持される。工具の交換はギャングヘッド６が加工位置と異なる割出位置にあるときに、シリンダー２４によりブッシュプレート１４を工具交換位置に前進して行なうので、工具が加工位置にある状態で行わなくても良く危険が減り、工具交換が容易になる。また、ブッシュプレート１４を工具交換位置に前進させるのにガイドバー装置１３に一体に設けたシリンダー２４により行なうので、バネ力の弱い付勢バネを用いることが可能であり、加工時にブッシュプレート１４が治具１７に当接した際にバネ力によりブッシュプレート１４がひずむことがなく、精度良く工具１７を案内できる。尚、本願実施例では旋回体の外周面に複数のギャングヘッドを有するタレット装置で説明したが、旋回体の外周面にはギャングヘッドを１つにし、残りの外周面には旋回体の旋回を安定させるためのバランスを取付けるようにしても良い。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、フックが付勢バネを規制位置で係止して付勢バネのバネ力が規制位置より前方でガイドバーに影響しないように構成しているので、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しをフックによる付勢バネの係止で規制することができる。また、ガイドバーの外周にピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室を備えたシリンダーをギャングヘッド本体に設け、前側のシリンダー室に供給する圧空の圧力をガイドバーが付勢バネに当接して規制位置に位置されたままギャングヘッド本体と共に後退するように設定し、前側と後側のシリンダー室への圧空の供給を切変えることでブッシュプレートを規制位置と工具交換位置との間で前後動させるように構成し、工具交換時にブッシュプレートをギャングヘッド本体に対して相対的に前方に移動させるのにシリンダーにより強制的に行なうので、工具交換を行なうときにブッシュプレートを移動させるために大きな力のバネが不要になり、加工時にブッシュプレートが治具に当接した際にバネ力によりブッシュプレートがひずむことがなく、精度良く工具を案内できる。また、加工位置と異なる位置で工具交換が行なえるので従来に比べ作業者は安全に作業が行なえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タレット装置の側面図である。
【図２】図３のII−II線断面図である。
【図３】ガイドバー装置を備えたギャングヘッドの正面図である。
【図４】ブッシュプレートとギャングヘッド本体との位置を示す説明図である。
【図５】従来のガイドバー装置である。
【符号の説明】
７ ギャングヘッド本体 ８ 主軸 １３ ガイドバー装置
１４ ブッシュプレート １６ ブッシュ １９ ガイドバー
２０ ピストン ２１ シリンダーチューブ ２２ 後壁
２３ シリンダー室 ２４ シリンダー ２５ ガイド部材
２７ 段付き孔 ２７ａ 段部 ２８ 中心軸 ２８ａ 小径部
２８ｂ 大径部 ２９ フック ３０ 当接部材 ３１ 付勢バネ
Claims (3)
- ギャングヘッドを所定の加工位置に割り出すようにしてあるタレット装置に用いられるブッシュプレートのガイドバー装置であって、ブッシュプレートにブッシュと付勢バネによりギャングヘッド本体前方へ付勢されるガイドバーとを設け、ブッシュプレートの付勢バネによるギャングヘッド本体に対する前方への飛び出しを規制するフックを有し、ワーク加工時にブッシュにより工具を案内し、主軸に対して相対的にブッシュプレートを前後動するようにしたガイドバー装置において、前記フックを、付勢バネを規制位置で係止して付勢バネのバネ力が規制位置より前方でガイドバーに影響しないように構成し、ガイドバーの外周にピストンを設けると共にピストンが摺動されるシリンダー室を備えたシリンダーをギャングヘッド本体に設け、前側のシリンダー室に供給する圧空の圧力をガイドバーがフックに係止されている付勢バネに当接して規制位置に位置されたままギャングヘッド本体と共に後退するように設定し、前側と後側のシリンダー室への圧空の供給を切変えることでブッシュプレートを規制位置と規制位置より前方の工具交換位置との間で前後動させるように構成したことを特徴とするガイドバー装置。
- ブッシュプレートが工具交換位置に移動されるときに、付勢バネにより付勢されてガイドバーに当接可能な当接部材が規制位置でフックにより保持されてバネ力がガイドバーに影響しないように構成したことを特徴とする請求項１記載のガイドバー装置。
- ガイドバーの先端にブッシュが取付けられたブッシュプレートを設け、ガイドバーの後端にピストンを設け、ガイドバー後部をシリンダーチューブにより覆いシリンダー室を形成してシリンダーを構成し、シリンダーの前部でガイドバーを案内するガイド部材をギャングヘッド本体に設け、またガイドバーの中心に段付き孔を設けて、この段付き孔に、大径部と小径部とから成り、小径部にフックが設けられ大径部がシリンダー室の後壁に固定された中心軸を挿入し、中心軸の小径部に当接部材を摺動可能に嵌合し、当接部材とシリンダー室の後壁間に付勢バネを介在し、通常使用時に当接部材が小径部を摺動可能な通常ストロークよりシリンダー室内の所定ストロークを長く設定し、通常使用時には当接部材が段付き孔の段部に当接しており、工具交換時には規制位置で付勢バネにより付勢された当接部材がフックに保持されると共にシリンダーによりブッシュプレートが工具交換位置へ移動可能に構成されたことを特徴とする請求項１又は２記載のガイドバー装置。
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