JP3713299B2 - Production method of resin powder for impact resistance modification - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は耐衝撃性改質用樹脂粉末の製法に関する。さらに詳しくは、塩化ビニル系樹脂の耐衝撃性改質用樹脂のラテックスより該樹脂を回収するに際して、無機塩類、酸類などによる凝固または噴霧乾燥による樹脂固体の分離の前に、硫酸エステル型アニオン界面活性剤およびスルホン酸型アニオン界面活性剤（たとえばアルキルベンゼンスルホン酸型アニオン界面活性剤など）のうちの少なくとも１種を添加することを特徴とする、粗大粒子がきわめて少なく、かつ塩化ビニル系樹脂に配合して加工した際の分散性に優れた耐衝撃性改質用樹脂粉末の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術・発明が解決しようとする課題】
耐衝撃性改質用樹脂のラテックスから樹脂粉末を回収するばあい、無機塩類、酸類などの凝固剤により該ラテックスを凝固させて樹脂粉末をうる、または噴霧乾燥法により樹脂粉末をうる方法が一般的である。
【０００３】
前者の凝固法のばあい、まずラテックスを凝固剤水溶液と接触せしめて凝固スラリー状態にしたのち加熱昇温して凝固粒子を固化させ、脱水、洗浄、乾燥させて樹脂粉末をうるという一連の操作が行なわれる。
【０００４】
一方、後者の噴霧乾燥法のばあい、ラテックスを高温気流下で微小な液滴状に分散させて水分を除去し、樹脂粉末が回収される。
【０００５】
これらの回収方法によってプロセスや操業条件などが変わり、結果的にえられる樹脂粉末の形態や特性が少なからず影響されるが、樹脂の水性分散液であるラテックスから水分を除去する際に水が気化しうる位の高温に曝される点についてはいずれの方法も共通している。
【０００６】
本発明の対象樹脂である耐衝撃性改質用樹脂は、一般にゴムラテックスの存在下で硬質共重合体からなるシェル層をグラフト重合させたグラフト共重合体ラテックスを、前記回収プロセスにより処理して製造される樹脂粉末であるが、樹脂自体がゴムを含む比較的柔らかい樹脂であり、しかも、前記のごとく水分を分離する際に樹脂が高温に曝されるためこのとき軟化し、樹脂粉末同士のくっつきによる粗大粒子の生成、塊状化または処理槽や移送管の内壁への付着とそれに伴う閉塞など、種々の問題が起こりやすい。これらの問題を回避するためにいくつかの方法が提案されている。
【０００７】
たとえば特開昭５５−９０５２０号公報では、優位量のゴム成分を含むグラフト共重合体と優位量の硬質重合体成分を含む実質的に硬質の共重合体とをスラリー状態または乾燥状態で混合することによって製品粉体のブロッキングを防止し、流動性を改善する技術が開示されており、これ以降も類似の技術が種々提案されている。
【０００８】
しかしながら、これらの技術はいずれも凝固後または乾燥後の樹脂粉末同士のくっつき防止には有効であるが、凝固時の粒子の粗大化や塊状化には全く効果が期待できない。また、主要な樹脂回収プロセスのひとつである噴霧乾燥法のばあい、高温気流化に曝される際の粒子同士のくっつきや壁面への付着は防ぎようがないのが実状である。
【０００９】
さらに、このように付着して粒子が粗大化したり塊状化した耐衝撃性樹脂を塩化ビニル系樹脂に配合しても充分な耐衝撃性改質効果はえられない。これは、このように互いにくっつき合った耐衝撃性改質用樹脂を塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂に配合して加工しても充分に分散しえないためであり、このような分散不良の現象は電子顕微鏡による観察により確認されている。
【００１０】
この問題を解決するための技術も種々提案されており、たとえば特公平２−２３５８１号公報には、成形体中の耐衝撃性改質用樹脂のゲルコロニーを減少させるために、アクリル酸かメタクリル酸のエステル、スチレン、置換スチレン、オレフィンおよび有機酸の不飽和エステルのうちの少なくとも１種よりなるポリマーからの分散剤を混合する技術が開示されている。
【００１１】
しかし、この技術はゲルコロニーを減少させる程度の分散性の補助には有効であるが、充分な耐衝撃性改質効果をうるためにはさらに微細なレベルまで耐衝撃性改質用樹脂を分散させる必要があり、この目的を達するには至っていない。これは充分な分散性の補助効果をうるためには、分散剤と耐衝撃性改質用樹脂とが微細なレベルで混合されていることが必須であるが、この技術では添加する分散剤がポリマーからなり、ゴム質の耐衝撃性改質用樹脂との親和性に乏しく微細なレベルで混合されていないことが原因であると考えられる。すなわち、異種ポリマー同士が互いに排斥し合うことは一般に知られており、このため、たとえば凝固の段階で耐衝撃性改質用樹脂ラテックスと分散剤のラテクスとを緊密に混合してから共凝集させてもそのあとで部分的に偏析して微細なレベルでの混合状態が損われるためと推定される。
【００１２】
結局、製造技術面より前記の課題を解決する方法が確立されていないため、従来はこのような問題が起きないように樹脂の軟化温度をある程度高く設定しており、必然的に、グラフト共重合体を構成するゴム成分の使用割合の制限、ゴムの架橋度の制限、ゴム粒子径の制限などが製造上必須とされてきている。
【００１３】
一方、耐衝撃性改善のためには、ゴムの割合の増加や架橋度の低下といった軟化温度を下げる方向が有効であり、前記製造上の問題が耐衝撃性改質技術のさらなる進歩を制限しているのが現状である。
【００１４】
しかしながら、塩化ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂の用途が拡大するにしたがって、耐衝撃性改質効果のさらなる改善要求は高まる一方であり、そのための技術の１つとして軟化温度を下げることが必須となって来ている。
【００１５】
したがって、前記製造上の問題を解決し、従来よりも軟化温度の低い、すなわち、耐衝撃性改質効果がよりすぐれた改質用樹脂を安定的に製造する技術の開発が望まれている。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ビカット軟化温度が４０℃以下の耐衝撃性改質用樹脂のラテックスより樹脂粉末を回収するに際して、凝固または乾燥時の樹脂の付着、粗大化、塊状化が少なく、かつ塩化ビニル系樹脂に配合して加工した際の分散性に優れた耐衝撃性改質用樹脂粉末をうるための製法を確立すべく鋭意検討を重ねた結果、凝固または噴霧乾燥する前に該ラテックスに硫酸エステル型アニオン界面活性剤およびスルホン酸型アニオン界面活性剤のうちの少なくとも１種を特定量添加することにより、そののちの凝固または噴霧乾燥などの工程での粒子の粗大化、塊状化や処理槽、移送管の内壁などへの樹脂付着に伴う閉塞、さらには粒子の粗大化のために、塩化ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂に配合、加工した際に耐衝撃性改質用樹脂が微細に充分分散せず、本来の目的である耐衝撃性改質効果を充分に発揮できないといった従来解決しえなかた種々の課題を一挙に解決しうることを見出し、本発明に到達した。
【００１７】
すなわち、本発明は、
ビカット軟化温度が４０℃以下の耐衝撃性改質用樹脂のラテックスより該樹脂を回収するに際して、該ラテックスに硫酸エステル型アニオン界面活性剤およびスルホン酸型アニオン界面活性剤のうちの少なくとも１種をラテックスの固形分１００部（重量部、以下同様）に対して１〜１０部添加したのち凝固または噴霧乾燥を行なうことを特徴とする耐衝撃性改質用樹脂粉末の製法（請求項１）、
前記硫酸エステル型アニオン界面活性剤における疎水性基が炭素数８〜２０の飽和または不飽和炭化水素基である請求項１記載の製法（請求項２）、
前記ラテックスが、ジエン系またはアクリル酸エステル系のゴム状重合体にビニル基含有化合物をグラフト重合させてえられたグラフト共重合体のラテックスで、前記ビニル基含有化合物が芳香族ビニル、ハロゲン化ビニル、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルおよびシアン化ビニルから選ばれた少なくとも１種である請求項１記載の製法（請求項３）、
前記ラテックスが、芳香族ビニル５０〜０％（重量％、以下同様）、ブタジエン５０〜１００％、これらと共重合可能な単量体１０〜０％を共重合させてえられるラテックスの固形分２０〜８５部に、アクリル酸エステル０〜５０％、メタクリル酸エステル０〜１００％、芳香族ビニル０〜９０％およびこれらと共重合可能な単量体０〜２０％よりなる単量体１５〜８０部とを固形分合計量が１００部になるように同時に１段または２段階以上に分けて追加してえられるグラフト共重合体ラテックスである請求項１記載の製法（請求項４）、
前記ラテックスが、炭素数２〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルの少なくとも８０％とこれと共重合可能な他のビニル基含有単量体０〜１９．９％との混合物９２〜９９．９％と、重合可能なＣ＝Ｃ結合を２個以上有する多官能性単量体０．１〜８％とを共重合させてえられるラテックスの固形分２０〜９０部に、アクリル酸エステル０〜５０％、メタクリル酸エステル０〜１００％、芳香族ビニル０〜９０％およびこれらと共重合可能な単量体０〜２０％よりなる単量体１０〜８０部とを固形分合計量が１００部になるように同時に１段または２段階以上に分けて追加してえられるグラフト共重合体ラテックスである請求項１記載の製法（請求項５）、
耐衝撃性改質用樹脂のラテックスに添加する界面活性剤が炭素数８〜２０のアルキル基を有する硫酸エステル型アニオン界面活性剤である請求項３、４または５記載の製法（請求項６）、
耐衝撃性改質用樹脂のラテックスに添加する界面活性剤がスルホコハク酸エステル型アニオン界面活性剤である請求項３、４または５記載の製法（請求項７）、耐衝撃性改質用樹脂のラテックスに添加する界面活性剤が炭素数８〜２０のアルキル基を有するアルキルベンゼンスルホン酸型アニオン界面活性剤である請求項３、４または５記載の製法（請求項８）
に関する。
【００１８】
【実施例】
本発明の対象である耐衝撃性改質用樹脂は主に塩化ビニル系樹脂の耐衝撃性を改質するために使用される樹脂であり、耐衝撃性を改質するための成分であるたとえばジエン系またはアクリル酸エステル系のゴム状重合体に、塩化ビニル系樹脂との相溶性を付与するための成分であるビニル基含有化合物をグラフト重合させてえられたグラフト共重合体で、前記ビニル基含有化合物が芳香族ビニル、ハロゲン化ビニル、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルおよびシアン化ビニルから選ばれた少なくとも１種からなるビカット軟化温度が４０℃以下のグラフト共重合体である。
【００１９】
前記ジエン系のゴム状重合体の具体例としては、たとえばポリブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）など、また、前記アクリル酸エステル系のゴム状重合体の具体例としては、たとえばポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、および前記アクリル系ゴムの製造に用いたアクリル酸エステルの２種以上からの共重合体ゴムなどがあげられる。
【００２０】
また、前記グラフト重合体の製造に使用されるビニル基含有化合物の具体例としては、たとえばスチレン、α−メチルスチレンなどの芳香族ビニル、たとえば塩化ビニル、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル、たとえばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジルなどのメタクリル酸エステル、たとえばアクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸シクロヘキシルなどのアクリル酸エステル、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニルなどがあげられる。
【００２１】
前記ゴム状重合体とビニル基含有化合物との使用割合としては、ゴム状重合体１００部に対してビニル基含有化合物が１０〜４００部、さらには１０〜１００部使用される。ビニル基含有化合物の量が前記範囲をこえて多くなると耐衝撃性改質効果が不充分となり、一方、ビニル基含有化合物の量が前記範囲をこえて少なくなると、塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂との相溶性が不足してしまい配合して加工しても充分に分散しなくなる。
【００２２】
なお、グラフト共重合体のビカット軟化温度は耐衝撃性改質剤の用途によってさまざまであるが、その内の特定の用途で有利なビカット軟化温度４０℃以下の耐衝撃性改質剤の粉末化は樹脂の水性分散液であるラテックスから水分を除去する際に比較的高温に曝されるために樹脂が軟化し、樹脂粉末同士のくっつきによる粗大粒子の生成、塊状化、または処理槽や移送管の内壁への付着とそれに伴う閉塞などの種々の問題を生じ易いという点から困難であるが、本発明の方法によるばあい、粗大粒子がきわめて少なく、塩化ビニル系樹脂に配合した際の分散性に優れた耐衝撃性改質用樹脂粉末をうることができる。
【００２３】
前記のごときグラフト共重合体は、通常のグラフト重合法にしたがって、ゴム状重合体ラテックスに１段または２段階以上に分けて連続的にまたは一括にビニル基含有化合物を添加し、重合させることによって製造される。
【００２４】
前記グラフト共重合体の具体例としては、たとえば以下のものがあげられる。
【００２５】
▲１▼芳香族ビニル５０〜０％、ブタジエン５０〜１００％、これらと共重合可能な単量体１０〜０％を共重合させてえられるラテックスの固形分２０〜８５部に、アクリル酸エステル０〜５０％、メタクリル酸エステル０〜１００％、芳香族ビニル０〜９０％およびこれらと共重合可能な単量体０〜２０％よりなる単量体１５〜８０部とを固形分合計量が１００部になるように同時に１段または２段階以上に分けて追加してえられる、ビカット軟化温度が４０℃以下のグラフト共重合体（ＭＢＳ樹脂）。
【００２６】
▲２▼炭素数２〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルの少なくとも８０％と、これと共重合可能な他のビニル基含有単量体０〜２０％との混合物９２〜９９．９％と、重合可能なＣ＝Ｃ結合を２個以上有する多官能性単量体０．１〜８％とを共重合させてえられるラテックスの固形分２０〜９０部にアクリル酸エステル０〜５０％、メタクリル酸エステル０〜１００％、芳香族ビニル０〜９０％およびこれらと共重合可能な単量体０〜２０％よりなる単量体１０〜８０部とを固形分合計量が１００部になるように同時に１段または２段階以上に分けて追加してえられる、ビカット軟化温度が４０℃以下のグラフト共重合体。
【００２７】
前記▲１▼のグラフト共重合体の製造に用いるジエン系のゴム状重合体の製造における芳香族ビニルの具体例としては、たとえばスチレン、α−メチルスチレンなど、これらと共重合可能な単量体の具体例としては、たとえばアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、アクリロニトリルなどがあげられ、▲１▼のグラフト共重合体の製造に用いるビニル基含有化合物として用いられるこれらと共重合可能な単量体の具体例としては、たとえばオレフィン、アクリロニトリルなどがあげられる。
【００２８】
また、前記▲２▼のグラフト共重合体の製造に用いるアクリル酸エステル系のゴム状重合体の製造における炭素数２〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルの具体例としては、たとえばアクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチルなど、これと共重合可能な他のビニル基含有単量体の具体例としては、たとえばブタジエンなどのジエン系化合物、オレフィン、メタクリル酸エステルなどの有機酸の不飽和エステル、芳香族ビニル、アクリロニトリルなど、重合可能なＣ＝Ｃ結合を２個以上有する多官能性単量体の具体例としては、たとえばジビニルベンゼン、ジビニルアジペートなどの多塩基性ビニルエステル、モノまたはポリエチレングリコールジメタクリレートなどの多価アルコールのジまたはトリメタクリレート（または多価アルコールのジまたはトリアクリレート）、エチレングリコールジビニルエーテルなどの多価アルコールのジビニルエーテル、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジアリルセバケートなどの多塩基酸のジまたはトリアリルエステル、ジアリルエーテル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどのジまたはトリアリル化合物、アリルメタクリレート、アリルアクリレート、アリルイタコネート、モノアリルフマレート、モノアリルマレートなどの重合性カルボン酸のアリルエステルなどがあげられる。
【００２９】
また、▲２▼のグラフト共重合体の製造に用いるビニル基含有化合物として用いるこれらと共重合可能な単量体の具体例としては、たとえばオレフィン、アクリロニトリルなどがあげられる。
【００３０】
本発明においては耐衝撃性改質用樹脂のラテックスを凝固または噴霧乾燥する前に凝固または乾燥時の樹脂の付着、粗大化、塊状化の防止のために界面活性剤が添加されるが、添加する界面活性剤は何でもよいというわけではなく、その種類は特定のアニオン性界面活性剤に限定される。
【００３１】
使用可能な界面活性剤としては、たとえば一般式（Ｉ）：
ＲＯＳＯ3Ｍ （Ｉ）
（式中、Ｒは炭素数８〜２０の飽和または不飽和炭化水素基、ＭはＮａ、Ｋ、Ｎ4、アルカノールアミン塩）で表わされる硫酸第１アルキル塩、一般式（II）：
【００３２】
【化１】
（式中、ＲＲ′ＣＨ−は、炭素数１２〜１６の直鎖または分岐鎖アルキル基を有する第２級アルコールのアルキル基、ＭはＮａ）で表わされる硫酸第２アルキル塩、一般式（III）：
Ｒ（ＯＣ2Ｈ4）nＯＳＯ3Ｍ (III)
（式中、Ｒは炭素数１２〜２０のアルキル基、ｎは２以上の整数、ＭはＮａ、Ｋ、ＮＨ4、アルカノールアミン塩）で表わされる硫酸アルキルポリオキシエチレン塩、一般式（IV）：
Ｒ−Ｃ6Ｈ4−（ＯＣ2Ｈ4）nＯＳＯ3Ｍ （IV）
（式中、Ｒは炭素数８〜９のアルキル基、ｎは２以上の整数、ＭはＮａ）で表わされる硫酸アルキルフェニルオキシエチレン塩、一般式（Ｖ）：
【００３４】
【化２】
（式中、Ｒは炭素数１１〜１７の飽和または不飽和炭化水素基、ＭはＮａ）で表わされる硫酸モノアシルグリセリン塩、一般式（VI）：
ＲＣＯＮＨＣ2Ｈ4ＯＳＯ3Ｍ （VI）
（式中、Ｒは炭素数１１〜１７の飽和または不飽和炭化水素基、ＭはＮａ）で表わされるアシルアミノ硫酸エステル塩、硫酸化油（オリーブ油、ひまし油、綿実油、なたね油、牛脂などの硫酸化物の塩）、硫酸化脂肪酸アルキルエステル（オレイン酸、リシノール酸などの２重結合、水酸基を有する脂肪酸のプロピル、ブチルエステルなどの硫酸エステル化物の塩）などの硫酸エステル型アニオン界面活性剤、およびα−オレフィンスルホン酸（ＡＯＳ）塩（炭素数１４〜１９のα−オレフィンのスルホン化物で、一般にはＲＣＨ＝ＣＨＣＨ2ＳＯ3Ｍ（ＭはＮａ、Ｋ）（アルケニル体）とＲＣＨ2ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ2ＳＯ3Ｍ（ＭはＮａ、Ｋ）（ヒドロキシル体）との混合物）、第２アルカンスルホン酸塩（炭素数８〜２０のｎ−パラフィンにＳＯ2、Ｃｌ2のスルホオキシ化物あるいはスルホクロル化物をアルカリで中和したもの）、α−スルホ脂肪酸塩（炭素数１２〜１８の脂肪酸のメチル、イソプロピルエステルなどのα−スルホン化物のアルカリ金属塩）、一般式（VII）：
ＲＣＯＯＣ2Ｈ4ＳＯ3Ｍ （VII）
（式中、Ｒは炭素数１１〜１７の飽和または不飽和炭化水素基、ＭはＮａ）で表わされるアシルイセチオン酸塩、一般式（VIII）：
【００３６】
【化３】
（式中、Ｒは炭素数１１〜１７の飽和または不飽和の炭化水素基、ＭはＮａ）で表わされるＮ−アシル−Ｎ−メチルタウリン酸、一般式（IX）：
【００３８】
【化４】
（式中、Ｒは炭素数２〜２０の直鎖または分岐鎖アルキル基、ＭはＮａ）で表わされるジアルキルスルホコハク酸塩、炭素数９〜１３の直鎖または分岐鎖アルキル基を有するアルキルベンゼンスルホン酸アルカリ金属塩（ＡＢＳ、ＬＡＳ）炭素数３〜５の直鎖または分岐鎖アルキル基を有するアルキルナフタレンスルホン酸アルカリ金属塩、炭素数約１２のアルキル基を有するアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸アルカリ金属塩、石油スルホン酸塩（石油高沸点留分のスルホン化物の塩）、リグニンスルホン酸塩などのスルホン酸型アニオン界面活性剤があげられる。
【００４０】
これらのうちでは、ラウリル硫酸ナトリウムに代表される炭素数２０以下、好ましくは８〜２０のアルキル基を有する第１硫酸アルキル塩、あるいはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムに代表されるアルキルベンゼンスルホン酸アルカリ金属塩やスルホコハク酸ジオクチルナトリウム塩に代表されるジアルキルスルホコハク酸アルカリ金属塩が粗大粒子の生成や処理槽などの内壁への樹脂付着を防止する効果の点から好ましい。
【００４１】
前記界面活性剤以外の界面活性剤、たとえば同じアニオン活性剤の中でもカルボン酸型アニオン界面活性剤を添加したばあいには、本発明が解決しようとする課題、すなわちビカット軟化温度４０℃以下の耐衝撃性改質用樹脂のラテックスから凝固法または噴霧乾燥法によって樹脂粉末を回収する際の、樹脂粉体の粗大化、塊状化や処理槽、移送管の内壁などへの樹脂付着による工程の閉塞、さらには樹脂粉末の粗大化に伴なう加工時の分散性不良と耐衝撃性改質効果の不足といった種々の課題の解決にはほとんど効果が認められない。アニオン活性剤以外の多くの界面活性剤についても同様である。このように界面活性剤の親水基が限定され、特定のものしか効果が発現しないことについて機構面からの解明はできていないが、おそらく耐衝撃性改質用樹脂の個々のラテックス粒子表面への吸着と被覆の効率およびこれら粒子が凝集して粉末になる際の粒子間のスペーサーとしての機能に関係しているものと推定される。
【００４２】
本発明において耐衝撃性改質用樹脂のラテックスを凝固または噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤の量は耐衝撃性改質用樹脂の種類およびビカット軟化温度にもよるが、概ね該耐衝撃性改質用樹脂１００部に対して１〜１０部、さらには１〜５部である。この範囲を下回るばあいには前記課題を解決することができず、またこの範囲を超えると、その他の実用上の弊害、たとえば成形時のプレートアウト、熱安定性低下、色調悪化、透明用途における透明性低下などが生じる。
【００４３】
以下に発明の製法を実施例に基づいて説明する。
【００４４】
実施例１
（１）耐衝撃性改質用樹脂粉末の調製
耐圧重合機に水２００部、オレイン酸ソーダ１．５部、硫酸第１鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2０）０．００２部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２部、リン酸３カリウム０．２部、ブタジエン７１部、スチレン２９部、ジビニルベンゼン１．０部およびジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド０．１部を仕込み、通常の方法により重合させて共重合体のラテックスをえた。このラテックス２４６部（固形分８２部）に、水２００部、硫酸第１鉄０．００２部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００４部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．１部を添加し、これに７０℃でスチレン９部、メタクリル酸メチル９部、クメンハイドロパーオキサイド０．１部の混合液を連続して追加してグラフト重合させた。
【００４５】
えられたグラフト共重合体のラテックスにラウリル硫酸ナトリウムを５部（固形分）添加して回転数３００ｒｐｍで攪拌混合しながら３５℃の温度条件下で１０％に希釈した塩酸１部を加えて凝固を行ない、熱処理、脱水、洗浄、乾燥を行ない白色粉末樹脂をえた。乾燥は６０℃で一昼夜かけて行ない、乾燥終了時の樹脂温度は６０℃であった。
【００４６】
（２）樹脂付着性
樹脂回収の各工程での樹脂付着、たとえば凝固槽や乾燥機の内壁などへの樹脂付着の程度を計るため、付着以外の樹脂損失がないようにして、最終的にえられた粉末状の樹脂量より求めた収率を工程内の付着の指標とした。結果を表１に示す。
【００４７】
（３）平均粒径
えられた耐衝撃性改質用樹脂粉末の平均粒径を表１に示す。
【００４８】
（４）耐衝撃性改質用樹脂粉末の分散性評価
えられた耐衝撃性改質用樹脂粉末１０部を、ジオクチル錫メルカプト系安定剤１．５部、大豆油のエポキシ化物１．５部、ステアリン酸ブチル１部およびポリオールエステル０．５部を含む塩化ビニル樹脂（平均重合度７００）９０部に混合し、１６０℃のロールで３分間混練り後、１７０℃のプレスで１０分間加圧、成形して厚さ１．０ｍｍのプレス板を作製した。このプレス板より切り出した試験片を透過型電子顕微鏡により観察し、耐衝撃性改質用樹脂粒子の平均凝集個数（１０μｍ×１０μｍの視野の中で平均何個ずつでかたまっているかを目視で数える）を測定した。結果を表１に示す。ここに示す数値は耐衝撃性改質用樹脂粉末が塩化ビニル樹脂中で平均何個の凝集体で分散しているかを表わしており、数値が低い方が分散性がよいことを意味する。
【００４９】
（５）耐衝撃性の評価
分散性評価と同様にして作製したプレス板より厚さ１．０ｍｍ、長さ７０ｍｍ、幅１５ｍｍのアイゾット衝撃試験用テストピースを作製し、評価した。結果を表１に示す。
【００５０】
実施例２
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５１】
実施例３
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１０部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５２】
実施例４
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例２と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５３】
実施例５
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５４】
実施例６
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５５】
実施例７
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をラウリル硫酸ナトリウム２部とスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩３部との併用にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５６】
比較例１
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前にラウリル硫酸ナトリウムを添加しなかった以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５７】
比較例２
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを０．５部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５８】
比較例３
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム５部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００５９】
比較例４
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００６０】
比較例５
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をパルミチン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００６１】
なお、表１中のＢdはブタジエン、Ｓtはスチレン、ＭＭＡはメタクリル酸メチルを表わす。
【００６２】
【表１】
実施例８
（１）耐衝撃性改質用樹脂粉末の調製
攪拌機付反応器に水２５０部、オレイン酸ソーダ１．５部、ナフタリンスルホン酸ソーダ２．０部、硫酸第１鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2０）０．００５部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．０１部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．４部、リン酸ナトリウム１２水塩０．５部を仕込み、反応器内をチッ素置換して空間部および水中の酸素を除去したのち、攪拌しつつ内容物を５０℃まで昇温した。これにアクリル酸ブチル１００部とメタクリル酸アリル１部との単量体混合物とクメンハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を４時間かけて追加した。単量体混合物の追加終了後もそのまま内容物を５０℃に保ったまま攪拌を２時間以上続けて重合を完結させ、アクリル酸ブチルの重合体ラテックスをえた。このラテックス３１５部（固形分９０部）に水２０部を添加して攪拌混合したのちに、２％酢酸水溶液を２０部添加して１５分間攪拌し、さらに２％の水酸化カリ水溶液２０部を添加した。これに硫酸第１鉄０．００５部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．０１部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２部を添加したのち、６０℃でメタクリル酸メチル８部、メタクリル酸ブチル１．６部、アクリル酸エチル０．４部、クメンハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を連続追加してグラフト重合させた。
【００６４】
えられたグラフト共重合体のラテックスにラウリル硫酸ナトリウムを５部（固形分）添加して回転数３００ｒｐｍで攪拌混合しながら３５℃の温度条件下で１０％に希釈した塩化カルシウム３部を加えて凝固を行ない、熱処理、脱水、洗浄、乾燥をして白色粉末樹脂をえた。乾燥は６０℃で一昼夜かけて行ない、乾燥終了時の樹脂温度は６０℃であった。
【００６５】
（２）樹脂付着性、平均粒径、耐衝撃性改質用樹脂粉末の分散性評価は実施例１と同様にして行なった。結果を表２に示す。
【００６６】
一方、耐衝撃性の評価は、分散性評価と同様に押出成形した押出物より耐衝撃性試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１１に準じてシャルピー衝撃強度を測定した。結果を表２に示す。
【００６７】
実施例９
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００６８】
実施例１０
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１０部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００６９】
実施例１１
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例９と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７０】
実施例１２
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７１】
実施例１３
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７２】
実施例１４
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をラウリル硫酸ナトリウム２部とスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩３部との併用にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７３】
比較例６
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前にラウリル硫酸ナトリウムを添加しなかった以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７４】
比較例７
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを０．５部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７５】
比較例８
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム５部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７６】
比較例９
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７７】
比較例１０
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを凝固処理する前に添加する界面活性剤をパルミチン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例８と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００７８】
なお、表２中のＢＡはアクリル酸ブチル、ＥＡはアクリル酸エチル、ＭＭＡはメタクリル酸メチル、ＢＭＡはメタクリル酸メチルを表わす。
【００７９】
【表２】
実施例１５
実施例８と同様にして作製した耐衝撃性改質用樹脂ラテックスにラウリル硫酸ナトリウム５部を添加し撹拌したのち、噴霧乾燥法により樹脂粉末を回収した。噴霧乾燥の入口熱風温度は１６０℃で乾燥後の樹脂温度は７０℃であった。
【００８１】
えられた耐衝撃性改質用樹脂粉末を実施例８と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８２】
実施例１６
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８３】
実施例１７
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを１０部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８４】
実施例１８
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例１６と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８５】
実施例１９
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムにした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８６】
実施例２０
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８７】
実施例２１
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をラウリル硫酸ナトリウム２部とスルホコハク酸ジオクチルエステルのナトリウム塩３部との併用にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８８】
比較例１１
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前にラウリル硫酸ナトリウムを添加しなかった以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００８９】
比較例１２
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加するラウリル硫酸ナトリウムを０．５部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００９０】
比較例１３
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム５部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００９１】
比較例１４
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をオレイン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００９２】
比較例１５
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をパルミチン酸ナトリウム１０部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００９３】
比較例１６
耐衝撃性改質用樹脂ラテックスを噴霧乾燥する前に添加する界面活性剤をポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１０部にした以外は実施例１５と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【００９４】
なお、表３中のＢＡはアクリル酸ブチル、ＥＡはアクリル酸エチル、ＭＭＡはメタクリル酸メチル、ＢＭＡはメタクリル酸メチルを表わす。
【００９５】
【表３】
【発明の効果】
本発明の製法により耐衝撃性改質用樹脂粉末を製造すると、ビカット軟化温度が４０℃以下の耐衝撃性改質用樹脂であっても、粗大粒子がきわめて少なく、塩化ビニル系樹脂に配合した際の分散性に優れた耐衝撃性改質用樹脂粉末をうることができる。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a process for producing a resin powder for impact resistance modification. More specifically, when the resin is recovered from the latex of the impact-modifying resin for the vinyl chloride resin, before the solidification of the resin solid by coagulation or spray drying with inorganic salts or acids, the sulfate ester type anion interface is used. At least one of an activator and a sulfonic acid type anionic surfactant (for example, alkylbenzene sulfonic acid type anionic surfactant) is added. It is related with the manufacturing method of the resin powder for impact resistance modification excellent in the dispersibility at the time of processing.
[0002]
[Prior art / problems to be solved by the invention]
When recovering a resin powder from a latex of a resin for impact resistance modification, a general method is to obtain a resin powder by coagulating the latex with a coagulant such as inorganic salts or acids, or to obtain a resin powder by a spray drying method. Is.
[0003]
In the case of the former coagulation method, first a series of operations in which the latex is brought into contact with a coagulant aqueous solution to form a coagulated slurry, then heated to raise the temperature to solidify the coagulated particles, dehydrated, washed and dried to obtain a resin powder. Is done.
[0004]
On the other hand, in the case of the latter spray drying method, latex is dispersed in the form of fine droplets under a high-temperature air stream to remove moisture, and the resin powder is recovered.
[0005]
These recovery methods change the process and operating conditions, and the shape and characteristics of the resulting resin powder are affected to some extent, but water is removed when removing water from latex, which is an aqueous dispersion of resin. Both methods are common in that they are exposed to high temperatures that can be converted.
[0006]
The impact-modifying resin, which is the target resin of the present invention, is generally obtained by treating a graft copolymer latex obtained by graft polymerization of a shell layer made of a hard copolymer in the presence of a rubber latex by the recovery process. Although it is a resin powder to be produced, the resin itself is a relatively soft resin including rubber, and as described above, the resin is exposed to high temperatures when water is separated, and the resin powder softens at this time. Various problems such as generation of coarse particles due to sticking, agglomeration, or adhesion to the inner wall of a processing tank or a transfer pipe and accompanying blockage are likely to occur. Several methods have been proposed to avoid these problems.
[0007]
For example, in JP-A-55-90520, a graft copolymer containing a dominant amount of a rubber component and a substantially hard copolymer containing a dominant amount of a hard polymer component are mixed in a slurry state or a dry state. Thus, techniques for preventing blocking of product powder and improving fluidity have been disclosed, and various similar techniques have been proposed since then.
[0008]
However, all of these techniques are effective in preventing sticking between resin powders after coagulation or drying, but no effect can be expected for coarsening or agglomeration of particles during coagulation. In addition, in the case of the spray drying method, which is one of the main resin recovery processes, it is actually impossible to prevent particles from sticking to each other and adhering to the wall surface when exposed to high-temperature airflow.
[0009]
Furthermore, even if the impact-resistant resin in which particles are coarsened or agglomerated due to such adhesion is blended with a vinyl chloride resin, a sufficient impact resistance-modifying effect cannot be obtained. This is because the impact-modifying resins that stick to each other in this way cannot be sufficiently dispersed even if they are processed by blending with a thermoplastic resin such as a vinyl chloride resin. This phenomenon has been confirmed by observation with an electron microscope.
[0010]
Various techniques for solving this problem have been proposed. For example, Japanese Patent Publication No. 2-23581 discloses acrylic acid or methacrylic acid in order to reduce gel colonies of the impact resistance modifying resin in the molded body. A technique for mixing a dispersant from a polymer comprising at least one of an ester of an acid, styrene, a substituted styrene, an olefin, and an unsaturated ester of an organic acid is disclosed.
[0011]
However, this technology is effective in assisting dispersibility to reduce gel colonies, but in order to obtain a sufficient impact resistance modification effect, the impact resistance resin is dispersed to a finer level. Has not yet reached this goal. In order to obtain a sufficient dispersibility auxiliary effect, it is essential that the dispersant and the impact resistance modifying resin are mixed at a fine level. This is considered to be caused by the fact that it is made of a polymer and has a poor affinity with a rubbery impact resistance modifying resin and is not mixed at a fine level. That is, it is generally known that different types of polymers mutually reject each other. For this reason, for example, in the coagulation stage, the impact-resistant modifying resin latex and the latex of the dispersing agent are intimately mixed and then co-aggregated. However, it is presumed that after that, it partially segregates and the mixed state at a fine level is damaged.
[0012]
In the end, no method has been established to solve the above problems from the viewpoint of manufacturing technology, so conventionally, the softening temperature of the resin has been set to a certain level so that such a problem does not occur. Restrictions on the use ratio of the rubber component constituting the coalescence, restrictions on the degree of crosslinking of the rubber, restrictions on the diameter of the rubber particles, and the like have become essential in production.
[0013]
On the other hand, in order to improve impact resistance, it is effective to lower the softening temperature, such as increasing the proportion of rubber and decreasing the degree of crosslinking, and the above-mentioned manufacturing problems limit further progress in impact resistance modification technology. This is the current situation.
[0014]
However, as the use of thermoplastic resins such as vinyl chloride resins expands, there is an increasing demand for further improvement in impact resistance modification effect, and it is essential to lower the softening temperature as one of the technologies for that purpose. Is coming.
[0015]
Therefore, it is desired to develop a technique for solving the above-mentioned production problems and stably producing a modifying resin having a softening temperature lower than that of the prior art, that is, a better impact resistance-modifying effect.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
When recovering a resin powder from an impact-modifying resin latex having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less, the present inventors have less adhesion, coarsening, and agglomeration of resin during coagulation or drying, and are chlorinated. As a result of intensive studies to establish a method for obtaining a resin powder for impact resistance modification with excellent dispersibility when blended and processed with a vinyl resin, the latex is subjected to coagulation or spray drying before it is solidified. By adding a specific amount of at least one of a sulfate ester type anionic surfactant and a sulfonic acid type anionic surfactant, the particles are coarsened, agglomerated or treated in a subsequent process such as coagulation or spray drying. Resin for impact resistance modification becomes fine when blended and processed into thermoplastic resin such as vinyl chloride resin for blockage due to resin adhesion to the inner wall of tank, transfer pipe, etc., and also for coarsening of particles Without partial dispersion, it found that can solve at once conventional resolution Siena how various problems such as not sufficiently exhibit impact modifying effect which is the original purpose, thereby achieving the present invention.
[0017]
That is, the present invention
When the resin is recovered from the latex of the impact modifying resin having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or lower, at least one of a sulfate ester type anionic surfactant and a sulfonic acid type anionic surfactant is added to the latex. A method for producing a resin powder for impact resistance modification, characterized by adding 1 to 10 parts to 100 parts by weight of latex (parts by weight, the same applies hereinafter), followed by coagulation or spray drying (Claim 1),
The process according to claim 1, wherein the hydrophobic group in the sulfate type anionic surfactant is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 8 to 20 carbon atoms (Claim 2).
The latex is a latex of a graft copolymer obtained by graft-polymerizing a vinyl group-containing compound to a diene-based or acrylate-based rubber-like polymer, and the vinyl group-containing compound is an aromatic vinyl or a vinyl halide. The process according to claim 1 (claim 3), which is at least one selected from methacrylic acid esters, acrylic acid esters and vinyl cyanide.
Solid content 20 of latex obtained by copolymerizing the latex with 50 to 0% aromatic vinyl (% by weight, hereinafter the same), 50 to 100% butadiene, and 10 to 0% monomer copolymerizable therewith. 15 to 80 parts of monomer consisting of 0 to 50% acrylic acid ester, 0 to 100% methacrylic acid ester, 0 to 90% aromatic vinyl and 0 to 20% monomer copolymerizable therewith The method according to claim 1, wherein the latex is a graft copolymer latex obtained by adding one part or two or more stages at the same time so that the total amount of solids becomes 100 parts (claim 4),
The latex is a mixture of at least 80% of an alkyl acrylate ester having an alkyl group having 2 to 8 carbon atoms and 0 to 19.9% of another vinyl group-containing monomer copolymerizable therewith. 9% and a solid content of 20 to 90 parts of a latex obtained by copolymerizing 0.1 to 8% of a polyfunctional monomer having two or more polymerizable C═C bonds, an acrylic ester 0 50%, 0 to 100% methacrylic acid ester, 0 to 90% aromatic vinyl, and 10 to 80 parts of monomer comprising 0 to 20% of monomer copolymerizable therewith, the total solid content is 100 The process according to claim 1, which is a graft copolymer latex obtained by adding one step or two or more steps simultaneously so as to become a part (claim 5),
6. The process according to claim 3, 4 or 5, wherein the surfactant added to the latex of the impact-modifying resin is a sulfate ester type anionic surfactant having an alkyl group having 8 to 20 carbon atoms (Claim 6). ,
6. The method according to claim 3, 4 or 5, wherein the surfactant added to the latex of the impact modifying resin is a sulfosuccinate ester type anionic surfactant. The process according to claim 3, 4 or 5, wherein the surfactant to be added to the latex is an alkylbenzenesulfonic acid type anionic surfactant having an alkyl group having 8 to 20 carbon atoms (Claim 8).
About.
[0018]
【Example】
The impact resistance modifying resin that is the object of the present invention is a resin that is mainly used to modify the impact resistance of a vinyl chloride resin, and is a component for modifying the impact resistance. A graft copolymer obtained by graft-polymerizing a diene-based or acrylate-based rubber-like polymer with a vinyl group-containing compound that is a component for imparting compatibility with a vinyl chloride resin. A graft copolymer having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or lower, wherein the group-containing compound is at least one selected from aromatic vinyl, vinyl halide, methacrylic acid ester, acrylic acid ester and vinyl cyanide.
[0019]
Specific examples of the diene rubber-like polymer include polybutadiene, styrene-butadiene rubber (SBR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), ethylene-propylene-diene terpolymer rubber (EPDM), and the like. Specific examples of the acrylic ester-based rubbery polymer include, for example, polybutyl acrylate, polyethyl acrylate, polyethyl acrylate 2-ethylhexyl, and acrylic acid ester 2 used for the production of the acrylic rubber. Examples include copolymer rubbers from more than one species.
[0020]
Specific examples of the vinyl group-containing compound used for the production of the graft polymer include aromatic vinyls such as styrene and α-methylstyrene, and halogenated compounds such as vinyl chloride, vinyl bromide, and vinyl fluoride. Methacrylic acid esters such as vinyl, for example methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-butyl methacrylate, t-butyl methacrylate, lauryl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, glycidyl methacrylate, etc., for example ethyl acrylate, acrylic acid Examples thereof include acrylic acid esters such as methyl, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, benzyl acrylate, and cyclohexyl acrylate, and vinyl cyanide such as acrylonitrile and methacrylonitrile.
[0021]
As a use ratio of the rubbery polymer and the vinyl group-containing compound, 10 to 400 parts, more preferably 10 to 100 parts, of the vinyl group-containing compound is used with respect to 100 parts of the rubbery polymer. When the amount of the vinyl group-containing compound exceeds the above range, the impact resistance modification effect becomes insufficient. On the other hand, when the amount of the vinyl group-containing compound exceeds the above range, thermoplasticity such as vinyl chloride resin is obtained. Even if it mix | blends and processes it, it will not fully disperse | distribute, since compatibility with resin is insufficient.
[0022]
The Vicat softening temperature of the graft copolymer varies depending on the use of the impact modifier, but the impact modifier having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less, which is advantageous for a particular application, is pulverized. Is an aqueous dispersion of resin that is exposed to a relatively high temperature when removing water from the latex, so that the resin softens, and coarse particles are generated, agglomerated, or treated tanks and transfer pipes due to sticking between the resin powders. This is difficult because it tends to cause various problems such as adhesion to the inner wall and blockage associated therewith, but with the method of the present invention, there are very few coarse particles and dispersibility when blended with a vinyl chloride resin. It is possible to obtain a resin powder for impact resistance modification excellent in the above.
[0023]
The graft copolymer as described above is polymerized by adding a vinyl group-containing compound continuously or collectively in one step or two or more steps to a rubbery polymer latex according to a normal graft polymerization method. Manufactured.
[0024]
Specific examples of the graft copolymer include the following.
[0025]
(1) Acrylic ester is added to 20 to 85 parts of a solid content of a latex obtained by copolymerizing 50 to 0% aromatic vinyl, 50 to 100% butadiene, and 10 to 0% monomer copolymerizable therewith. The total amount of solid content is 0 to 50%, methacrylic acid ester 0 to 100%, aromatic vinyl 0 to 90%, and monomer 15 to 80 parts copolymerizable with these monomers 0 to 20%. A graft copolymer (MBS resin) having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less, which is obtained by adding one step or two or more steps at the same time so as to be 100 parts.
[0026]
(2) A mixture of at least 80% of an acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 2 to 8 carbon atoms and 0 to 20% of another vinyl group-containing monomer copolymerizable therewith 92 to 99.9% And 0 to 50% of acrylic acid ester in a solid content of 20 to 90 parts of latex obtained by copolymerizing 0.1 to 8% of polyfunctional monomer having two or more polymerizable C═C bonds , 0 to 100% of methacrylic acid ester, 0 to 90% of aromatic vinyl, and 10 to 80 parts of monomer consisting of 0 to 20% of monomer copolymerizable therewith, the total solid content becomes 100 parts Thus, a graft copolymer having a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less, which is obtained by adding one step or two or more steps simultaneously.
[0027]
Specific examples of the aromatic vinyl in the production of the diene rubber-like polymer used in the production of the graft copolymer of the above (1) include monomers copolymerizable with these, such as styrene and α-methylstyrene. Specific examples of these include, for example, acrylic acid esters, methacrylic acid esters, acrylonitrile, etc., and monomers that can be copolymerized with these used as vinyl group-containing compounds used in the production of the graft copolymer of (1). Specific examples include olefins and acrylonitrile.
[0028]
Specific examples of the alkyl acrylate ester having an alkyl group having 2 to 8 carbon atoms in the production of the acrylic ester rubbery polymer used in the production of the graft copolymer (2) include acrylic acid. Specific examples of other vinyl group-containing monomers copolymerizable therewith such as ethyl, propyl acrylate, butyl acrylate, n-hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, etc. Specific examples of polyfunctional monomers having two or more polymerizable C═C bonds such as diene compounds, olefins, unsaturated esters of organic acids such as methacrylic acid esters, aromatic vinyl, acrylonitrile, etc. Polybasic vinyl esters such as divinylbenzene and divinyl adipate, mono or poly Polyhydric alcohol di- or trimethacrylate (or polyhydric alcohol di- or triacrylate) such as tylene glycol dimethacrylate, divinyl ether of polyhydric alcohol such as ethylene glycol divinyl ether, diallyl phthalate, diallyl malate, diallyl sebacate, etc. Di- or triallyl compounds of polybasic acids such as di- or triallyl esters, diallyl ether, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, allyl methacrylate, allyl acrylate, allyl itaconate, monoallyl fumarate, monoallyl malate, etc. And allyl esters of polymerizable carboxylic acids.
[0029]
Specific examples of the monomer copolymerizable with the vinyl group-containing compound used in the production of the graft copolymer (2) include olefins and acrylonitrile.
[0030]
In the present invention, a surfactant is added to prevent adhesion, coarsening, and agglomeration of the resin during coagulation or drying before coagulation or spray drying the latex of the impact resistance modifying resin. The surfactant to be used is not limited, and the type is limited to a specific anionic surfactant.
[0031]
Usable surfactants include, for example, the general formula (I):
ROSO Three M (I)
(Wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 8 to 20 carbon atoms, M is Na, K, N Four , An alkanolamine salt), a primary alkyl sulfate represented by the general formula (II):
[0032]
[Chemical 1]
(Wherein RR′CH— represents a secondary alkyl salt of a secondary alcohol having a linear or branched alkyl group having 12 to 16 carbon atoms, M is Na), a secondary alkyl sulfate represented by the general formula (III ):
R (OC 2 H Four ) n OSO Three M (III)
(Wherein R is an alkyl group having 12 to 20 carbon atoms, n is an integer of 2 or more, M is Na, K, NH Four , Alkanolamine salts) alkylpolyoxyethylene sulfates represented by general formula (IV):
RC 6 H Four -(OC 2 H Four ) n OSO Three M (IV)
(Wherein R is an alkyl group having 8 to 9 carbon atoms, n is an integer of 2 or more, M is Na), an alkylphenyloxyethylene sulfate sulfate represented by the general formula (V):
[0034]
[Chemical formula 2]
(Wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 11 to 17 carbon atoms, M is Na), a monoacylglycerol salt of sulfate represented by the general formula (VI):
RCONHC 2 H Four OSO Three M (VI)
(Wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 11 to 17 carbon atoms, M is Na), sulfated oils (such as olive oil, castor oil, cottonseed oil, rapeseed oil, beef tallow) Salts), sulfated anionic surfactants such as sulfated fatty acid alkyl esters (double salts such as oleic acid and ricinoleic acid, propyls of fatty acids having hydroxyl groups, and salts of sulfated products such as butyl esters), and α- Olefin sulfonic acid (AOS) salt (a sulfonated product of α-olefin having 14 to 19 carbon atoms, generally RCH═CHCH 2 SO Three M (M is Na, K) (alkenyl) and RCH 2 CH (OH) CH 2 SO Three M (M is a mixture of Na, K) (hydroxyl compound)), secondary alkane sulfonate (8- to 20-carbon n-paraffin with SO 2 , Cl 2 ), Α-sulfo fatty acid salts (alkali metal salts of α-sulfonates such as methyl and isopropyl esters of fatty acids having 12 to 18 carbon atoms), and general formula (VII) :
RCOOC 2 H Four SO Three M (VII)
(Wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 11 to 17 carbon atoms, M is Na), acyl isethionate represented by the general formula (VIII):
[0036]
[Chemical 3]
(Wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbon group having 11 to 17 carbon atoms, M is Na), N-acyl-N-methyltauric acid represented by the general formula (IX):
[0038]
[Formula 4]
(Wherein R is a linear or branched alkyl group having 2 to 20 carbon atoms, M is Na), alkylbenzenesulfonic acid having a linear or branched alkyl group having 9 to 13 carbon atoms Alkali metal salt (ABS, LAS) Alkyl naphthalene sulfonic acid alkali metal salt having a linear or branched alkyl group having 3 to 5 carbon atoms, Alkyl diphenyl ether disulfonic acid alkali metal salt having an alkyl group having about 12 carbon atoms, petroleum sulfone Examples thereof include sulfonic acid type anionic surfactants such as acid salts (sulfonates of petroleum high-boiling fractions) and lignin sulfonates.
[0040]
Among these, a first sulfate alkyl salt having an alkyl group having 20 or less carbon atoms, preferably 8 to 20 represented by sodium lauryl sulfate, or an alkali metal salt of alkylbenzene sulfonate represented by sodium dodecylbenzenesulfonate, A dialkylsulfosuccinic acid alkali metal salt typified by dioctyl sodium sulfosuccinate is preferable from the viewpoint of the effect of preventing the formation of coarse particles and resin adhesion to the inner wall of a treatment tank or the like.
[0041]
When a surfactant other than the surfactant, for example, a carboxylic acid type anionic surfactant among the same anionic surfactants is added, the problem to be solved by the present invention, that is, a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less. When recovering resin powder from latex for impact modification resin by coagulation method or spray drying method, blockage of the process due to resin powder coarsening, agglomeration and resin adhesion to the inner wall of treatment tank, transfer pipe, etc. In addition, there is almost no effect in solving various problems such as poor dispersibility during processing accompanying the coarsening of the resin powder and insufficient impact resistance modification effect. The same applies to many surfactants other than anionic surfactants. As described above, the hydrophilic group of the surfactant is limited, and it is not possible to elucidate from the mechanical aspect that only a specific one is effective, but probably the impact-modifying resin is applied to the surface of the individual latex particles. It is presumed to be related to the efficiency of adsorption and coating and the function as a spacer between particles when these particles are aggregated into a powder.
[0042]
In the present invention, the amount of the surfactant added before coagulation or spray-drying the latex of the impact resistance modifying resin depends on the type of the impact resistance modifying resin and the Vicat softening temperature. 1 to 10 parts, further 1 to 5 parts with respect to 100 parts of the resin for property modification. If it falls below this range, the above-mentioned problems cannot be solved, and if it exceeds this range, other practical problems such as plate-out during molding, thermal stability decline, color tone deterioration, and transparency Decrease in transparency occurs.
[0043]
The production method of the invention will be described below based on examples.
[0044]
Example 1
(1) Preparation of resin powder for impact resistance modification
200 parts of water, 1.5 parts of sodium oleate, ferrous sulfate (FeSO Four ・ 7H 2 0) 0.002 part, 0.005 part of ethylenediaminetetraacetic acid 2Na salt, 0.2 part of sodium formaldehydesulfoxylate, 0.2 part of tripotassium phosphate, 71 parts of butadiene, 29 parts of styrene, divinylbenzene 1.0 part and 0.1 part of diisopropylbenzene hydroperoxide were charged and polymerized in the usual manner to obtain a copolymer latex. 200 parts of water, 0.002 part of ferrous sulfate, 0.004 part of ethylenediaminetetraacetic acid, 2Na salt and 0.1 part of sodium formaldehydesulfoxylate are added to 246 parts of this latex (82 parts of solid content). Then, a mixed solution of 9 parts of styrene, 9 parts of methyl methacrylate and 0.1 part of cumene hydroperoxide was continuously added thereto at 70 ° C. for graft polymerization.
[0045]
Add 5 parts (solid content) of sodium lauryl sulfate to the latex of the graft copolymer and add 1 part of hydrochloric acid diluted to 10% at 35 ° C while stirring and mixing at 300 rpm. The white powder resin was obtained by heat treatment, dehydration, washing and drying. Drying was performed at 60 ° C. for a whole day and night, and the resin temperature at the end of drying was 60 ° C.
[0046]
(2) Resin adhesion
In order to measure the degree of resin adhesion in each step of resin recovery, for example, the adhesion of resin to the inner wall of a coagulation tank or dryer etc. The yield determined from the amount was used as an index of adhesion in the process. The results are shown in Table 1.
[0047]
(3) Average particle size
Table 1 shows the average particle diameter of the obtained resin powder for impact resistance modification.
[0048]
(4) Dispersibility evaluation of resin powder for impact resistance modification
10 parts of the resulting resin powder for impact resistance modification, 1.5 parts of dioctyl tin mercapto stabilizer, 1.5 parts of epoxidized soybean oil, 1 part of butyl stearate and 0.5 part of polyol ester It was mixed with 90 parts of vinyl chloride resin (average polymerization degree 700), kneaded with a 160 ° C. roll for 3 minutes, then pressed and molded with a 170 ° C. press for 10 minutes to produce a 1.0 mm thick press plate. . The specimen cut out from the press plate is observed with a transmission electron microscope, and the average number of aggregated resin particles for impact resistance modification is visually counted (how many are averaged in a 10 μm × 10 μm visual field). ) Was measured. The results are shown in Table 1. The numerical values shown here represent the average number of aggregates dispersed in the impact-modifying resin powder in the vinyl chloride resin, and a lower numerical value means better dispersibility.
[0049]
(5) Impact resistance evaluation
A test piece for an Izod impact test having a thickness of 1.0 mm, a length of 70 mm, and a width of 15 mm was produced from a press plate produced in the same manner as the evaluation of dispersibility and evaluated. The results are shown in Table 1.
[0050]
Example 2
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1 except that 1 part of sodium lauryl sulfate added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification was performed. The results are shown in Table 1.
[0051]
Example 3
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1 except that 10 parts of sodium lauryl sulfate added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification was performed. The results are shown in Table 1.
[0052]
Example 4
Evaluation was performed in the same manner as in Example 2 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before the impact-resistant modifying latex was coagulated. The results are shown in Table 1.
[0053]
Example 5
Evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before the impact-resistant modifying latex was coagulated. The results are shown in Table 1.
[0054]
Example 6
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1 except that the surfactant added before the impact-resistant resin latex was coagulated was a sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester. The results are shown in Table 1.
[0055]
Example 7
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1 except that the surfactant added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification was combined with 2 parts of sodium lauryl sulfate and 3 parts of sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester. did. The results are shown in Table 1.
[0056]
Comparative Example 1
Evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that sodium lauryl sulfate was not added before the impact-resistant resin latex was coagulated. The results are shown in Table 1.
[0057]
Comparative Example 2
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1 except that 0.5 part of sodium lauryl sulfate added before coagulation treatment of the impact-resistant modifying resin latex was performed. The results are shown in Table 1.
[0058]
Comparative Example 3
Evaluation was made in the same manner as in Example 1 except that 5 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 1.
[0059]
Comparative Example 4
Evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that 10 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before the impact-resistant resin latex was coagulated. The results are shown in Table 1.
[0060]
Comparative Example 5
Evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that 10 parts of sodium palmitate was used as the surfactant to be added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 1.
[0061]
In Table 1, Bd represents butadiene, St represents styrene, and MMA represents methyl methacrylate.
[0062]
[Table 1]
Example 8
(1) Preparation of resin powder for impact resistance modification
In a reactor equipped with a stirrer, 250 parts of water, 1.5 parts of sodium oleate, 2.0 parts of sodium naphthalene sulfonate, ferrous sulfate (FeSO Four ・ 7H 2 0) 0.005 part, ethylenediaminetetraacetic acid 2Na salt 0.01 part, sodium formaldehydesulfoxylate 0.4 part, sodium phosphate 12 hydrate 0.5 part, and the inside of the reactor was nitrogen After substitution and removal of oxygen in the space and water, the contents were heated to 50 ° C. while stirring. A mixture of a monomer mixture of 100 parts of butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate and 0.2 part of cumene hydroperoxide was added to this over 4 hours. Stirring was continued for 2 hours or more while the contents were kept at 50 ° C. even after the addition of the monomer mixture was completed, and polymerization was completed to obtain a polymer latex of butyl acrylate. After adding 20 parts of water to 315 parts of this latex (90 parts solids) and stirring and mixing, 20 parts of 2% aqueous acetic acid solution was added and stirred for 15 minutes, and further 20 parts of 2% aqueous potassium hydroxide solution was added. Added. To this was added 0.005 parts of ferrous sulfate, 0.01 parts of ethylenediaminetetraacetic acid, 2Na salt, and 0.2 parts of sodium formaldehydesulfoxylate, followed by 8 parts of methyl methacrylate and methacrylic acid at 60 ° C. A mixture of 1.6 parts of butyl, 0.4 parts of ethyl acrylate, and 0.2 parts of cumene hydroperoxide was continuously added for graft polymerization.
[0064]
5 parts (solid content) of sodium lauryl sulfate was added to the latex of the obtained graft copolymer, and 3 parts of calcium chloride diluted to 10% under a temperature condition of 35 ° C. was added while stirring and mixing at 300 rpm. Solidification was performed, followed by heat treatment, dehydration, washing, and drying to obtain a white powder resin. Drying was performed at 60 ° C. for a whole day and night, and the resin temperature at the end of drying was 60 ° C.
[0065]
(2) Evaluation of resin adhesion, average particle diameter, and dispersibility of impact resistance modifying resin powder was carried out in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
[0066]
On the other hand, for the evaluation of impact resistance, an impact resistance test piece was prepared from an extruded product that was extruded in the same manner as the dispersibility evaluation, and Charpy impact strength was measured according to JIS K7111. The results are shown in Table 2.
[0067]
Example 9
Evaluation was made in the same manner as in Example 8 except that 1 part of sodium lauryl sulfate added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification was performed. The results are shown in Table 2.
[0068]
Example 10
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 8 except that 10 parts of sodium lauryl sulfate added before the impact resistance-modifying resin latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0069]
Example 11
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 9 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before the impact-resistant modifying latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0070]
Example 12
Evaluation was performed in the same manner as in Example 8 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before the impact-resistant modifying latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0071]
Example 13
Evaluation was performed in the same manner as in Example 8 except that the surfactant added before the impact-resistant resin latex was coagulated was a sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester. The results are shown in Table 2.
[0072]
Example 14
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 8 except that 2 parts of sodium lauryl sulfate and 3 parts of sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester were used as the surfactant to be added before coagulation treatment of the resin latex for impact resistance modification. did. The results are shown in Table 2.
[0073]
Comparative Example 6
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 8 except that sodium lauryl sulfate was not added before the impact-resistant resin latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0074]
Comparative Example 7
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 8 except that 0.5 part of sodium lauryl sulfate added before coagulation treatment was performed on the impact-resistant resin latex. The results are shown in Table 2.
[0075]
Comparative Example 8
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 8 except that 5 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before the impact resistance-modifying resin latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0076]
Comparative Example 9
Evaluation was performed in the same manner as in Example 8 except that 10 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before the impact resistance-modifying resin latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0077]
Comparative Example 10
Evaluation was performed in the same manner as in Example 8 except that 10 parts of sodium palmitate was used as the surfactant to be added before the impact resistance-modifying resin latex was coagulated. The results are shown in Table 2.
[0078]
In Table 2, BA represents butyl acrylate, EA represents ethyl acrylate, MMA represents methyl methacrylate, and BMA represents methyl methacrylate.
[0079]
[Table 2]
Example 15
After adding 5 parts of sodium lauryl sulfate to the impact-modifying resin latex produced in the same manner as in Example 8 and stirring, resin powder was recovered by spray drying. The inlet hot air temperature for spray drying was 160 ° C., and the resin temperature after drying was 70 ° C.
[0081]
The obtained impact resistant resin powder was evaluated in the same manner as in Example 8. The results are shown in Table 3.
[0082]
Example 16
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 15 except that 1 part of sodium lauryl sulfate added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification was used. The results are shown in Table 3.
[0083]
Example 17
Evaluation was made in the same manner as in Example 15 except that 10 parts of sodium lauryl sulfate added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification was used. The results are shown in Table 3.
[0084]
Example 18
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 16 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0085]
Example 19
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 15 except that sodium dodecylbenzenesulfonate was used as the surfactant to be added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0086]
Example 20
Evaluation was performed in the same manner as in Example 15 except that the surfactant added before spray-drying the impact-modifying resin latex was a sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester. The results are shown in Table 3.
[0087]
Example 21
Evaluation was made in the same manner as in Example 15 except that the surfactant added before spray-drying the impact-modifying resin latex was combined with 2 parts of sodium lauryl sulfate and 3 parts of sodium salt of sulfosuccinic acid dioctyl ester. did. The results are shown in Table 3.
[0088]
Comparative Example 11
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 15 except that sodium lauryl sulfate was not added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0089]
Comparative Example 12
Evaluation was made in the same manner as in Example 15 except that 0.5 part of sodium lauryl sulfate added before spray drying the impact-resistant modifying latex was used. The results are shown in Table 3.
[0090]
Comparative Example 13
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 15 except that 5 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0091]
Comparative Example 14
Evaluation was performed in the same manner as in Example 15 except that 10 parts of sodium oleate was used as the surfactant to be added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0092]
Comparative Example 15
Evaluation was performed in the same manner as in Example 15 except that 10 parts of sodium palmitate was used as the surfactant added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0093]
Comparative Example 16
Evaluation was conducted in the same manner as in Example 15 except that 10 parts of polyoxyethylene nonylphenyl ether was used as the surfactant to be added before spray-drying the resin latex for impact resistance modification. The results are shown in Table 3.
[0094]
In Table 3, BA represents butyl acrylate, EA represents ethyl acrylate, MMA represents methyl methacrylate, and BMA represents methyl methacrylate.
[0095]
[Table 3]
【The invention's effect】
When the resin powder for impact resistance modification is produced by the production method of the present invention, even if the resin for impact modification has a Vicat softening temperature of 40 ° C. or less, there are very few coarse particles and it is blended in the vinyl chloride resin. A resin powder for impact resistance modification having excellent dispersibility can be obtained.
Claims (8)
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