JP3675372B2 - 高温鋼板の水切り方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、高温鋼板の水切り方法であり、特に、熱間圧延中または熱間圧延後の高温鋼板を冷却水等(水以外の液体を含める意味で冷却水等というが、以下、単に冷却水という。)で冷却するに当たり、冷却後も高温鋼板上面に滞留(残留)している冷却水を、一斉に鋼板上面から水切り(パージ)するための、高温鋼板の水切り方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
熱間圧延中あるいは圧延後に冷却媒体として冷却水を用いて、高温鋼板の温度を低下させて、鋼板を作り込むことは通常行われているが、その冷却後の高温鋼板上面に滞留する冷却水が、温度制御性を低下させて、温度むらが発生し、その温度むらが材質の不均一や形状不良の原因となるため、従来より滞留水の水切りが行われている。
【0003】
この高温鋼板上面の水切り方法として、以下の技術が知られている。
【0004】
特公昭59−13573号公報には、仕上げ圧延機から送り出される熱延鋼材に複数の冷却バンクから冷却液を注入して冷却する熱延鋼材の冷却装置において、前記複数の冷却バンクの間に熱延鋼材に向かって、高圧流体を噴出する水切り用ノズルを設け、このノズルから高圧流体の噴出方向を該ノズルより上流側の冷却液の影響を下流側が受けない方向に配置する技術が開示されている。以下、これを従来技術1という。
【0005】
特開平9−141322号公報には、熱間薄板連続圧延ラインのホットラン冷却時に、水と空気とを混合して水切りノズルから噴射し、鋼帯上に滞留する冷却水を水切りする技術が開示されている。以下、これを従来技術2という。
【0006】
特開平11−123439号公報には、ラインテーブルより搬送される鋼板の上に滞留する冷却水を水切りする目的で使用される水切りスプレー装置において、ラインテーブルの上方に給水ヘッダーをラインテーブルを横切るように設け、この給水ヘッダーに、高圧水をラインテーブル上からラインと直行する方向の外側に向けて鋼板上を噴射するサイドスプレーノズルを複数配設した技術が開示されている。以下、これを従来技術3という。
【0007】
特開平11−138207号公報には、鋼板幅方向の噴射幅が異なる2種類の流体噴射ノズルを、噴射方向が鋼板のいずれか一方のエッジ側に向くように、且つ、噴射幅の広い方の流体噴射ノズルが噴射方向上流側に位置するように複数本配置し、これら複数本の流体噴射ノズルから流体を鋼板上面に噴射させることにより、鋼板上面の滞留水を噴射した流体に随伴させて鋼板上面の一方のエッジから他方のエッジへ排出する技術が開示されている。以下、これを従来技術4という。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術は、以下のような問題を有している。
【0009】
鋼板の温度調整は、鋼板を圧延機の前で停止させて行うため、鋼板の冷却を行う場合、一般に冷却時間と前鋼板の圧延時間とが一致しない。例えば、温度調整の冷却時間が前鋼板の圧延時間より短い場合は、所定時間冷却した後、まだ前鋼板が圧延中であるので、圧延機に送り込み、圧延ができない。その際、温度調整冷却後に鋼板上面に滞留する冷却水を、そのままにしておくと、過冷却、温度むら、あるいは形状不良の発生の原因となる。
【0010】
このような滞留水が滞留したままの鋼板は、なるべく早いうちに滞留水を取り除く、すなわち水切りする必要がある。ところが、上記従来技術1から4では、通過する高温鋼板上面の滞留水を水切りするものであり、停止している鋼板の滞留水を除去するには不向きである。また、水切りを行ったとしても、鋼板上面から滞留水が完全に消えるまでの時間と、そのときの鋼板の幅、風量およびノズル配置等の関係が不明であった。
【0011】
従って、この発明の目的は、上述の問題を解決するためになされたものであって、停止している鋼板上面に滞留している冷却水を10秒以内に一斉に鋼板面から水切りすることができる方法を提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明は、圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、最大水切り時間Tを、下式、
T=η×B2/(Qav/3600)2
但し、上式において、
T:最大水切り時間(sec)、
B:鋼板の幅(m)、
η:補正係数
Q av :平均風量密度(Nm 3 /hr・m)
で表わし、最大水切り時間Tが10秒以下になるようにQ av を決定することに特徴を有するものである。
【0013】
請求項2記載の発明は、圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、最大水切り時間Tを、下記(1)式、
T=η×B2/(Qav/3600)2 ---(1)
但し、上記(1)式において、
T:最大水切り時間(sec)
B:鋼板の幅(m)、
η:補正係数
Q av :平均風量密度(Nm 3 /hr・m)
で表わし、最大水切り時間Tが10秒以下になるようにQ av を決定し、そして、下記(2)式、
Qav=Qnz/Lw ---(2)
但し、上記(2)式において
Lw:水切りノズル群のノズル間隔(mm)
によって、ノズル1本当たりの風量Qnz(Nm3/hr)を決定することに特徴を有するものである。
【0014】
請求項3記載の発明は、圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、前記水切りノズル群のノズルの噴射角度を水平方向に対して1から6度下方に向けて傾斜させることに特徴を有するものである。
【0015】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の一実施態様を図面を参照しながら説明する。
【0016】
図1は、平均風量密度の求め方を示す説明図である。
【0017】
図1において、1は、複数本のノズル2を有する一斉水切りノズル群であり、エアー配管3からの空気は、ヘッダ管4を通って各ノズル2から噴射される。
【0018】
本発明者等は、このような水切りノズル群1により表面温度が500℃以上の高温鋼板上面の膜沸騰状態の滞留水を一斉に水切りして、温度むらを防止するための最大水切り時間T(sec)について検討した。この結果を図9に示す。図9から明らかなように、材質特性上、影響を与えないように、20℃以内に温度むら(ΔT)を抑制するためには、最大水切り時間Tは、10秒以下とする必要があることが分かった。
【0019】
さらに検討を重ねた結果、Tは、下記(1)式で表されることを知見した。
【0020】
T=η×B2/(Qav/3600)2 ---(1)
但し、上記(1)式において、
T:最大水切り時間(sec)
B:鋼板の幅(m)、
η:補正係数(ノズルの種類、配置等によって決まる係数)
Q av :平均風量密度(Nm 3 /hr・m)。
【0021】
従って、上記(1)式のTを10秒以下にするように、平均風量密度Qav(Nm3/hr・m)を決定することが必要である。
【0022】
さらに、Tを10秒以下にするためのノズル1本当たりの風量Qnz(Nm3/hr)は、下記(2)式によって表される。
【0023】
Qav=Qnz/Lw ---(2)
但し、上記(2)式において、
Lw:水切りノズル群のノズル間隔(mm)。
【0024】
次に、本発明者等は、水切り効果を更に向上させるために、水切りノズル群のノズルの噴射角度について検討した。この結果、図2に示すように、平均風量密度を同じにした場合、噴射角度を水平方向に対して1から6度下方に向けて傾斜させると、水切り時間を短縮できることが分かった。
【0025】
【実施例】
次に、この発明を実施例により、図面を参照しながら更に詳細に説明する。
【0026】
図3は、一斉水切りノズル群を備えた厚板工場の粗圧延機6と仕上圧延機7間を上から見たレイアウト図であり、圧延機6、7間の圧延ライン5上にある1次冷却装置11と一緒に、圧延ライン5の片側に一斉水切りノズル群1が配置されている。1次冷却装置11は、粗圧延機6から後方10mの位置から設置されている。粗圧延機6と仕上圧延機7との距離は50mである。1次冷却装置11の長さは、全長20mで、第1から第4の各5m毎に4ゾーンに分かれており、同じく一斉水切りノズル群1も5m毎に第1から第4の4ゾーンに分けた。各水切りノズル群1には、レシーバータンク9から空気が供給される。
【0027】
この厚板工場においては最大板幅が4.5mで、一斉水切りノズル群1は、市販のエアパージノズルを図4に示すように500mm間隔で設置した。また、ノズルの噴射角度は、図5に示すように水平線より2度下方に傾けて設置し、ノズルの位置は、鋼板10が搬送される搬送ロール8の上面より250mm高くし、且つ、搬送ロール8の端部から500mm離して設置した。
【0028】
このとき、予め求めた上記(1)式の補正係数(η)は、0.0015であった。1次冷却装置11によって冷却された後に鋼板上面に滞留する冷却水は、1次冷却による温度むら抑制のために、5秒以内に除去したい。従って、上記(1)式を用いて、Bを4.5、ηを0.0015、そして、Tを5として最低風量を計算した。この結果、Qavは、約280(Nm3/hr・m)となった。従って、500mm間隔でノズルが配置されているので、ノズル1本あたりの風量は、最低140(Nm3/hr)あれば良いことになる。
【0029】
本実施例に、長さ約8m、幅約4m、板厚約45mmで、平均温度約910℃で仕上がった粗圧延材を1次冷却装置11内の第1、第2ゾーンに送り込んだ。1次冷却装置11では、平均温度が820℃になるまで冷却すべく冷却を行った。冷却後、まだ前の鋼板が仕上圧延機7で圧延中であったため、冷却停止後、約90秒、1次冷却装置11内で待機させたが、1次冷却停止後、直ちに、一斉水切りノズル1から空気を噴射した。その結果、鋼板面上面に滞留した冷却水は、パージ開始から5秒以内に全て水切りされ、エッジ部を除く温度のばらつきは最大17℃と小さかった。圧延終了後の鋼板は、材質上も問題がなかった。
【0030】
比較例1を図6に示す。比較例1では、図6に示すように粗圧延機6と仕上圧延機7の2台の圧延機を備えた厚板工場の、粗圧延機6と仕上圧延機7の間に設置されている1次冷却装置11の出側に水切り装置12を設置した。1次冷却装置11は、全長20mで、粗圧延機6から後方10mの位置から設置されている。粗圧延機6と仕上圧延機7の距離は、50mである。水切り装置12は、ノズル径が20mmのノズル13を圧延ライン5の両側に2本ずつ設置したものから構成されている。
【0031】
比較例1に、粗圧延を行なった高温鋼板10を送り込んだ。高温鋼板10は、表面平均温度約900℃、厚み約45mm、幅約4.5m、長さ約14mで、1次冷却装置11内に送り込んで、まず1次冷却装置11によって平均温度を80℃下げるべく冷却を行なった。冷却後、まだ前の鋼板が仕上圧延機7で圧延中であったため、冷却停止後約90秒、1次冷却装置11内で待機させた。その間、鋼板10の上面には冷却水が滞留したままであった。前の鋼板の仕上圧延終了後、1次冷却装置11の出側で、水切りノズル13から空気を1000(Nm3/hr)で噴射して、水切りを実施した。しかし、複熱させてから測温した温度分布から、鋼板表面温度は、約798℃と目標より約20℃下回った。エッジ部を除く温度のばらつきが最大55℃であった。また、圧延終了後の鋼板は、硬度分布にばらつきが発生し、規格外となった。
【0032】
比較例2では上記実施例での一斉水切りノズル群を利用した。比較例2では図3と同じく、粗圧延機6と仕上圧延機7間の圧延ライン5上にある1次冷却装置11と一緒に、圧延ライン5の片側に一斉水切りノズル群1を配置した。1次冷却装置11は、粗圧延機6から後方10mの位置から設置されている。粗圧延機6と仕上圧延機7の距離は、50mである。1次冷却装置11は、全長20mで、第1から第4の各5m毎に4ゾーンに分かれており、同じく一斉水切りノズル群1も5m毎に第1から第4の4ゾーンに分けた。
【0033】
この厚板工場においては、最大板幅が4.5mで、一斉水切りノズル群1のノズル2の間隔は、図7に示すように1000mmとした。また、ノズル噴射角度は、水平線より2度下方に傾けて設置し、ノズル位置は、搬送ロール8面より250mm高くし、且つ、搬送ロール8の端部から500mm離して設置した。ノズル1本当たりは、140(Nm3/hr)噴射した。
【0034】
比較例2において、長さ約8m、幅約4m、板厚約45mmで、平均温度約900℃で仕上がった高温鋼板を1次冷却装置11内の第1、第2ゾーンに送り込んだ。1次冷却装置11では、平均温度が820℃になるまで冷却すべく冷却を行なった。冷却後、まだ前の鋼板が仕上圧延機7で圧延中であったため、冷却停止後約90秒、1次冷却装置11内で待機させが、1次冷却停止後、直ちに、一斉水切りノズル11から空気を噴射した。
【0035】
その結果、パージ開始から滞留水を除去するのに約21秒かかった。このためエッジ部を除く温度のばらつきが最大33℃と大きかった。また、圧延終了後の鋼板は、硬度分布にばらつきが発生し、規格外となった。このとき、上記(1)式の補正係数(η)は、0.0017であった。従って、(1)式を用いて、Bを4.5、ηを0.0017、Tを5、Qavを140として水切り時間を計算した。その結果、Tは、約22秒であった。
【0036】
比較例3では上記実施例での一斉水切りノズル群を利用した。比較例3では上記実施例と同じく、粗圧延機6と仕上圧延機7間の圧延ライン5上にある1次冷却装置11と一緒に圧延ライン5の片側に一斉水切りノズル群1を配置した。1次冷却装置11は、粗圧延機6から後方10mの位置から設置されている。粗圧延機6と仕上圧延機7の距離は50mである。1次冷却装置11は、全長20mで、第1から第4の各5m毎に4ゾーンに分かれており、同じく一斉水切りノズル群1も5m毎に第1から第4の4ゾーンに分けた。
【0037】
この厚板工場においては最大板幅が4.5mで、一斉水切りノズル群1は、上記実施例と同じく500mm間隔で設置した。また、ノズルの噴射角度は、図8に示すように、水平とした。ノズルの位置は、搬送ロール8の上面より200mm高くし、且つ、搬送ロール8の端部から500mm離して設置した。このとき、上記(1)式の補正係数(η)は、0.0026であった。1次冷却装置11によって冷却された後に鋼板10上面に滞留していた冷却水は、1次冷却による温度むら抑制のために、5秒以内に水切りしたい。従って、(1)式を用いて、Bを4.5、ηを0.0026、Tを5として、最低風量を計算した。
【0038】
この結果、Qavは、約370(Nm3/hr・m)となった。従って、ノズル間隔が500mmであるので、ノズル1本あたりの風量は、最低185(Nm3/hr)あれば良いことになる。
【0039】
比較例3において、長さ約8m、幅約4m、板厚約45mmで、平均温度約905℃で仕上がった鋼板10を1次冷却装置11内の第1、第2ゾーンに送り込んだ。1次冷却装置11では、平均温度を820℃まで冷却すべく冷却を行った。冷却後、まだ前の鋼板が仕上圧延機7で圧延中であったため、冷却停止後約90秒、1次冷却装置11内で待機させたが、1次冷却停止後、直ちに、一斉水切りノズル1から空気を噴射した。
【0040】
その結果、鋼板10面上に滞留していた冷却水は、全て5秒以内に水切りが完了し、エッジ部を除く温度のばらつきが最大16℃と小さかった。圧延終了後のこの材料は材質上も問題がなかった。但し、比較例3は、上記実施例と比べるとエアー消費量が30%以上多く、生産コストが悪化した。
【0041】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、この発明によれば、高温鋼板上面に滞留した冷却水を10秒以内に完全に水切りすることが可能であり、且つ、水切りノズルからの空気の噴射方向に角度を付けることによって、エアー消費量を大幅に削減することが可能であるといった効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図1】平均風量密度の求め方を示す説明図である。
【図2】平均風量密度と水切り時間との関係を示すグラフである。
【図3】一斉水切りノズル群を備えた厚板工場の粗圧延機6と仕上圧延機7間を上から見たレイアウト図である。
【図4】一斉水切りノズル群を示す平面図である。
【図5】ノズルの傾斜状態を示す正面図である。
【図6】比較例1のレイアウト図である。
【図7】比較例2の水切りノズルを示す平面図である。
【図8】比較例2の水切りノズルの傾斜状態を示す正面図である。
【図9】温度むらと最大水切り時間との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
1:一斉水切りノズル群
2:ノズル
3:エアー配管
4:ヘッダ管
5:圧延ライン
6:粗圧延機
7:仕上圧延機
8:搬送ローラー
9:レシーバータンク
10:鋼板
11:1次冷却装置
12:従来の水切り装置
13:従来の水切り装置のノズル
Claims (3)
- 圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、最大水切り時間Tを、下式、
T=η×B2/(Qav/3600)2
但し、上式において、
T:最大水切り時間(sec)、
B:鋼板の幅(m)、
η:補正係数
Q av :平均風量密度(Nm 3 /hr・m)
で表わし、最大水切り時間Tが10秒以下になるようにQ av を決定することを特徴とする、高温鋼板の水切り方法。 - 圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、最大水切り時間Tを、下記(1)式、
T=η×B2/(Qav/3600)2 ---(1)
但し、上記(1)式において、
T:最大水切り時間(sec)
B:鋼板の幅(m)、
η:補正係数
Q av :平均風量密度(Nm 3 /hr・m)
で表わし、最大水切り時間Tが10秒以下になるようにQ av を決定し、そして、下記(2)式、
Qav=Qnz/Lw ---(2)
但し、上記(2)式において、
Lw:水切りノズル群のノズル間隔(mm)
によって、ノズル1本当たりの風量Qnz(Nm3/hr)を決定することを特徴とする、高温鋼板の水切り方法。 - 圧延ラインの片側に圧延ラインと直交し且つ冷却装置と併設して配置された一斉水切りノズル群により、圧延ライン上の鋼板上面の滞留水を水切りするに際し、前記水切りノズル群のノズルの噴射角度を水平方向に対して1から6度下方に向けて傾斜させることを特徴とする、請求項1または2記載の、高温鋼板の水切り方法。
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