JP3654014B2 - Metal siding molding method and molding apparatus - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属サイディングの成形方法と成形装置に関し、詳しくは、金属板を連続的に送り出して連続生産をおこないながら、金属板に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面を形成する際に、金属板の両端部の変形(あばれ)を回避して、両端部において嵌合凸部及び嵌合凹部を良好に成形できるようにしようとする技術に係るものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、金属板に凹部及び凸部を縦横にロール成形して凹凸面を形成した後、一側端部に嵌合凸部を、他側端部に嵌合凹部をロール成形するのに際して、凹部及び凸部を成形する凹凸面の成形時の応力が金属板の両端部に及ぶのであり、このため、金属板の両端部が変形していわゆる「あばれ」が生じるのであり、このような金属板の両端部の変形によって、以後の嵌合凹部及び嵌合凸部の成形を良好におこなうことが困難になるという問題があった。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、金属板に凹部及び凸部を縦横にプレス成形して凹凸面を形成し、更に、金属板の一側端部に嵌合凸部を、他側端部に嵌合凹部をプレス成形して金属サイディングを製造する方法があるが、このようなプレスによる製造方法においては、上記と同様の問題があるうえに、金属板をプレス装置にその都度持ち込むバッチ式の製造方法となり、金属板を巻いたフープ材を連続的に巻き戻して連続生産をおこなうことができず、生産性を高め難いものである。
【0004】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、金属板を連続的に送り出して連続生産をおこないながら、金属板に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面を形成する際に、金属板の両端部の変形(あばれ)を回避して、両端部において嵌合凸部及び嵌合凹部を良好に成形できる金属サイディングの成形方法及び成形装置を提供することを課題とするものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1においては、金属板1に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面2を形成した後、一側端部に嵌合凸部3を、他側端部に嵌合凹部4をロール成形する金属サイディングの成形方法であって、凹凸面2を多段の成形ロール6a、6b…にて多段成形するとともにこのような凹凸面2を成形している間、金属板1の両端部を弾性を備えたゴム状体にて形成した無端帯状の押さえ5a,5aによって上下から挟持していることを特徴とするものである。このような構成によれば、凹部と凸部を成形する凹凸面2のロール成形を多段の成形ロール6a,6b…によって深く成形をおこなうことができながら、金属板1に凹部及び凸部を成形する凹凸面2をロール成形している時には、金属板1の平坦となっている両端部を上下からゴム状体の無端帯状の押さえ5a,5aにて押さえることによって、金属板1の両端部へ伝わる応力に起因して両端部が変形するのを防止することができ、かつ、無端帯状のゴム状体の押さえ5a,5aによって押さえるから、硬質の金属ロールにて押さえる手段に比べて金属板1の表面に傷を付けるのを回避でき、外観を損なうことがないものである。
【0007】
請求項2においては、金属板1に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面2を形成した後、一側端部に嵌合凸部3を、他側端部に嵌合凹部4をロール成形する金属サイディングの成形装置であって、凹凸面2を成形する多段の成形ロール6a,6b…と、このような多段の成形ロ−ル6a,6b…にて凹凸面2を多段成形している間、金属板1の平坦となっている両端部を上下から挟持する弾性を備えたゴム状体にて形成した無端帯状の押さえ5a,5aを備えていることを特徴とするものである。このような構成によれば、凹部と凸部を成形する凹凸面2のロール成形を多段の成形ロール6a,6b…によって深く成形をおこなうことができながら、金属板1に凹部及び凸部を成形する凹凸面2をロール成形している時には、金属板1の平坦となっている両端部を上下からゴム状体の無端帯状の押さえ5a,5aにて押さえるのであり、凹凸面2を多段にロール成形する場合の金属板1の両端部への応力に起因する変形を防止しながら、無端帯状のゴム状体の押さえ5a,5aによって押さえることで、硬質の金属ロールにて押さえる手段に比べて金属板1の表面に傷を付けるのを回避でき、外観を損なうことがないものである。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。図1は本発明の金属サイディングAの成形方法の説明図、図2(a)は金属サイディングAの断面図、同図(b)は斜視図である。
【0009】
図1に示すように、アンコイラー7により送り出された金属板1を切断装置8にて適宜の長さに切断し、この切断された金属板1を多段の成形ロール6a,6b,6c及び6dにて順番(例えば、成形深さを3mm,4mm,5mm等)に凹部及び凸部を深く成形するのであり、その凹凸面2は図2に示すように、例えば、凹溝9を金属サイディングAの幅方向に間隔を隔てるとともに長さ方向に間隔を隔てて凹条15を各々複数成形するものである。成形ロール6aの上下ロールには成形凸部16及び成形凹部17が形成されている。この凹凸面2の形状は変更することができるのは言うまでもない。凹凸面2を成形した後、端部成形機14にて金属サイディングAの幅方向の一側端に嵌合凸部3を、他側端に嵌合凹部4をサネ成形するのである。図2(a)に嵌合凸部3及び嵌合凹部4の形状を示しているが、その形状は変更することができるものである。端部成形械14はロール成形機が考えられるが、ラインに設けたプレス成形機でもよい。
【0010】
嵌合凸部3及び嵌合凹部4の成形を終えた後、金属板1の内面に断熱材10の一例としてウレタン樹脂を発泡充填するのであり、断熱材10の裏面にアルミラミネートフィルム11を積層するのである。しかして、金属サイディングAを製造するのである。ところで、金属板1に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面2を形成する際の応力によって、金属板1の両端部12,12の変形(あばれ)が生じるのであるが、本発明においては、このような変形を回避して、両端部12,12において嵌合凸部3及び嵌合凹部4を良好に成形できるようにしている。
【0011】
即ち、図1及び図4に示すように、凹凸面2を成形する多段の成形ロール6a,6b,6c及び6dの両側部に、金属板1の平坦となっている両端部12,12を上下から挟持する無端帯状でゴム状体にて形成した押さえ5a,5aを配設したものである。無端帯状の押さえ5aは、チェーンリンク18にてゴム状体19を付設して構成している。
【0012】
しかして、金属板1に凹部及び凸部を成形する凹凸面2をロール成形している間、金属板1の平坦となっている両端部12,12を上下から無端帯状のゴム状体の押さえ5a,5aにて押さえるのであり、凹凸面2をロール成形する場合の金属板1の両端部への応力に起因する両端部の変形を防止しながら、ゴム状体の押さえ5a,5aで押さえることで、硬質の金属ロールにて押さえる手段に比べて金属板1の表面に傷を付けるのを回避でき、外観を損なうことがないものである。
【0013】
図5は他の実施の形態を示していて、連続的に送り出される金属板1を連続してロール成形して凹凸面2を形成し、切断装置8にて切断し、その後、端部成形機14にて嵌合凸部3及び嵌合凹部4を成形するものである。
【0014】
【発明の効果】
請求項1においては、金属板に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面を形成した後、一側端部に嵌合凸部を、他側端部に嵌合凹部をロール成形する金属サイディングの成形方法であって、凹凸面を多段の成形ロールにて多段成形するとともにこのような凹凸面を成形している間、金属板の両端部を弾性を備えたゴム状体にて形成した無端帯状の押さえによって上下から挟持しているから、凹部と凸部を成形する凹凸面のロール成形を多段の成形ロールによって深く成形をおこなうことができながら、金属板に凹部及び凸部を成形する凹凸面をロール成形している時には、金属板の平坦となっている両端部を上下からゴム状体の無端帯状の押さえにて押さえることによって、金属板の両端部へ伝わる応力に起因して両端部が変形するのを防止することができ、かつ、無端帯状のゴム状体の押さえによって押さえるから、硬質の金属ロールにて押さえる手段に比べて金属板の表面に傷を付けるのを回避でき、外観を損なうことがないという利点がある。
【0016】
請求項2においては、金属板に凹部及び凸部をロール成形して凹凸面を形成した後、一側端部に嵌合凸部を、他側端部に嵌合凹部をロール成形する金属サイディングの成形装置であって、凹凸面を成形する多段の成形ロールと、このような多段の成形ロ−ルにて凹凸面を成形している間、金属板の平坦となっている両端部を上下から挟持する弾性を備えたゴム状体にて形成した無端帯状の押さえを備えているから、凹部と凸部を成形する凹凸面のロール成形を多段の成形ロールによって深く成形をおこなうことができながら、金属板に凹部及び凸部を成形する凹凸面をロール成形している時には、金属板の平坦となっている両端部を上下からゴム状体の無端帯状の押さえにて押さえるのであり、凹凸面を多段にロール成形する場合の金属板の両端部への応力に起因する変形を防止しながら、無端帯状のゴム状体の押さえで押さえることで、硬質の金属ロールにて押さえる手段に比べて金属板の表面に傷を付けるのを回避でき、外観を損なうことがないという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の金属サイディングの成形方法を示す説明図である。
【図2】同上の金属サイディングを示し、(a)は一部省略した断面図、(b)は一部省略した斜視図である。
【図3】同上の成形ロールの一例を示し、(a)は正面図、(b)は側面図である。
【図4】同上の押さえロールの一例を示し、(a)は概略正断面図、(b)は概略側断面図である。
【図5】同上の他の成形方法を示す説明図である。
【符号の説明】
1 金属板
2 凹凸面
3 嵌合凹部
4 嵌合凸部
5a 押さえ
6a 成形ロール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a forming method and forming apparatus for metal siding, and more specifically, when forming concave and convex surfaces by roll forming concave and convex portions on a metal plate while continuously feeding the metal plate and performing continuous production. The present invention relates to a technique for avoiding deformation (flapping) at both ends of the metal plate so that the fitting protrusion and the fitting recess can be satisfactorily formed at both ends.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, after forming concave and convex surfaces on a metal plate by forming a concave and convex surface vertically and horizontally, a concave convex portion is formed when a convex convex portion is formed on one end and a concave concave portion is formed on the other end. In addition, the stress at the time of forming the concavo-convex surface for forming the convex portion reaches both ends of the metal plate, and therefore, both ends of the metal plate are deformed to generate so-called “flapping”. Due to the deformation of the both end portions, there is a problem that it is difficult to perform subsequent molding of the fitting recess and the fitting projection.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the concave and convex portions are press-formed on the metal plate vertically and horizontally to form an uneven surface, and the fitting convex portion is pressed at one end of the metal plate and the fitting concave portion is pressed at the other end. There is a method of manufacturing metal siding, but in such a manufacturing method using a press, there are the same problems as described above, and it becomes a batch type manufacturing method in which the metal plate is brought into the press device each time. The rolled hoop material cannot be continuously rewound to perform continuous production, and it is difficult to improve productivity.
[0004]
The present invention has been made in view of such a problem, while performing continuous production by continuously sending out a metal plate, when forming a concave and convex surface by roll forming a concave portion and a convex portion on the metal plate, It is an object of the present invention to provide a metal siding molding method and a molding apparatus that can satisfactorily mold a fitting convex portion and a fitting concave portion at both end portions while avoiding deformation (flapping) at both end portions of the metal plate. .
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In
[0007]
In
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below. FIG. 1 is an explanatory view of a method for forming a metal siding A according to the present invention, FIG. 2 (a) is a sectional view of the metal siding A, and FIG.
[0009]
As shown in FIG. 1, the
[0010]
After the molding of the
[0011]
That is, as shown in FIG. 1 and FIG. 4, the
[0012]
Thus, while the concave /
[0013]
FIG. 5 shows another embodiment, in which a continuously fed
[0014]
【The invention's effect】
The metal siding according to
[0016]
The metal siding according to
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing a metal siding molding method of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are metal sidings according to the first embodiment, in which FIG. 2A is a partially omitted cross-sectional view, and FIG. 2B is a partially omitted perspective view;
FIG. 3 shows an example of the above-described forming roll, (a) is a front view and (b) is a side view.
FIGS. 4A and 4B show an example of the above-described pressing roll, in which FIG. 4A is a schematic front sectional view, and FIG.
FIG. 5 is an explanatory view showing another molding method same as above.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP33350298A JP3654014B2 (en) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | Metal siding molding method and molding apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP33350298A JP3654014B2 (en) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | Metal siding molding method and molding apparatus |
Publications (2)
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Family Applications (1)
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JP33350298A Expired - Lifetime JP3654014B2 (en) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | Metal siding molding method and molding apparatus |
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-
1998
- 1998-11-25 JP JP33350298A patent/JP3654014B2/en not_active Expired - Lifetime
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