JP3638897B2 - 化粧発泡複合体の製造方法 - Google Patents
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Description
【技術分野】
本発明は,土木,建材などの分野,例えばコンクリート型枠,壁材,床材,天井材,棚材,パーテーション等に使用される化粧発泡複合体の製造方法に関するものであり,特に表面に意匠が施された化粧発泡複合体の製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
従来より,発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し,発泡させて発泡芯材とし,該発泡芯材の外周に表皮材を被覆して,押出発泡複合体とする方法が知られている。そして,上記押出発泡複合体が壁材,床材等の建築材料として用いられる場合には,上記押出発泡複合体の表面の外観を美しくするため押出発泡複合体の表面に,石目調,木目調等の意匠を有する化粧シートが貼合される。
【0003】
上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に貼合する方法としては,真空プレス法やラッピングマシンを使用して貼合複合化する方法がある。これら従来の方法においては,まず上記押出発泡複合体を製造し,その後この押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合する。
【0004】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上記従来の製造方法においては,押出発泡複合体の製造と,化粧シートの貼合を別々の製造ラインで行う。即ち,押出発泡複合体の製造ラインと,もう一つ別の製造ライン(アウトライン)を設けて化粧シートの貼合を行う必要がある。そのため,製造工程が複雑化し,製造コストが大きくなってしまうという問題があった。
【0005】
本発明は,かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く,貼合することができると共に,簡単に,低コストで,化粧発泡複合体を製造する方法を提供しようとするものである。
【0006】
【課題の解決手段】
第1の発明は,発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂を第1押出機の第1ダイスから押出し,一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第2押出機の第2ダイスから押出し,かつ上記第1ダイスから上記発泡芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら,上記第2ダイスからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし,
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き,所望の形状に冷却賦形し,上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体となし,
ついで,該押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合して化粧発泡複合体を製造する方法であって,
上記化粧シートの貼合に当たっては,上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が,上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも0℃〜50℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却しておき,上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法にある(請求項1)。
【0007】
本発明においては,上記化粧シートの貼合に当たっては,上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が,上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも0℃〜50℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却している。
そのため,上記表皮材は,完全に冷却固化しておらず,充分な柔軟性を維持し,冷却サイジングダイ内でなめらかに順送りされる。
【0008】
それ故,上記表皮材が冷却サイジングダイ内の冷却賦形型面とこすれて,上記押出発泡複合体の表面に傷が生じることを防ぐことができる。
また,上記表皮材は,上記温度範囲にあるため,その表面が柔軟性を有すると共に,残熱を有している。そのため,上記化粧シートを貼合する際に,化粧シートの裏面と上記表皮材が充分に密着し,密着性良く融着することができる。
【0009】
本発明において,上記押出発泡複合体の表面の温度が上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも50℃を超えて低い場合には,上記の密着性が低下し貼合が不十分となる。一方,上記温度差が0℃よりも小さい場合,即ち上記押出発泡複合体の表面の温度が上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも高い場合には,表皮材の温度が高いために,表面が柔軟過ぎて平滑な表面を有する化粧発泡複合体を得ることができない。
【0010】
また,本発明においては,上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合する。
そのため,上記押出発泡複合体の製造と,該押出発泡複合体への化粧シートの貼合を1つの製造ライン,つまりインラインにて行うことができる。それ故,上記化粧発泡複合体の製造工程を簡略化することができ,生産性の向上を図ることができると共に化粧発泡複合体の製造コストを低下させることができる。
【0011】
したがって,本発明によれば,押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く貼合することができると共に,簡単に,低コストで,化粧発泡複合体を製造する方法を提供することができる。
【0012】
【発明の実施の形態】
上記第1発明において,上記冷却サイジングダイは,所望の形状を得るための冷却型である。
また,所望形状に冷却賦形とは,表皮材を冷却サイジングダイで冷却しながら,発泡芯材用発泡性樹脂の発泡圧で,押出中間体を冷却サイジングダイの冷却賦形型面へ押圧すると共に冷却しながら賦形することをいう。
【0013】
上記の表皮材としては,非発泡性又は低発泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず,一方低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして,上記熱可塑性樹脂としては,ポリスチレン,アクリル・ブタジェン・スチレン(ABS)樹脂等のスチレン系樹脂,各種ポリエチレン,ポリプロピレン樹脂,ポリプロとαオレフィンとの共重合体等のポリオレフィン系樹脂,ポリ塩化ビニル樹脂,酢酸ビニル樹脂,各種ナイロン樹脂,各種アクリル樹脂,ポリカーボネート樹脂,及びこれらの混合樹脂がある。
また,これらの樹脂に充填剤,例えばタルク,炭酸カルシュウム,マイカ等を添加したり,各種顔料を添加して用いることができる。
【0014】
特に,スチレン系樹脂,或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を添加した場合には,剛性が高く,比較的安価である。また,製品の外観を良好にするために,前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して,低発泡体とすることが好ましい。
【0015】
また,上記の発泡芯材用発泡性樹脂としては,発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性樹脂としては,上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。発泡剤の含有は,押出機中で熱可塑性樹脂に注入添加させてもよい。
また,上記発泡剤としては,プロパン,n−ブタン,i−ブタン,ペンタン,ヘキサン等の脂肪族炭化水素系,或いはシクロブタン,シクロペンタン,シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤,アゾジカルボンアミド,アゾビスイソブチルニトリル,重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また,更には無機発泡剤として空気,二酸化炭素,窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【0016】
また,発泡芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は,好ましくは3〜15wt%である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には,含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし,例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。なお,発泡体の倍率の調整は,発泡剤の添加量,ノズルの口径,押出機の回転数,温度,引き取り速度によって自由に変えることができる。
【0017】
また,より均一性のある発泡セルを得るために用いる核剤としては,ポリエチレンワックス,エチレンビスアミド,ヘキサブロモシクロドデカン,及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を5重量%以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤,タルク,シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる1種以上を用いる。これらの核剤は,発泡芯材用発泡性樹脂に対して0.2〜5wt%好ましくは,0.4〜2.0wt%含有することが好ましい。
【0018】
また,上記化粧シートとしては,ポリオレフィン系樹脂,ポリスチレン系(PS系)樹脂,アクリル−ブタジエン−スチレン系(ABS系)樹脂,ポリカーボネート系(PC系)樹脂,ポリアミド系樹脂,塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂をシート又はフィルム状に成形し,その表面に石目調,木目調,マーブル調等の意匠性を有する印刷を施したものを用いることができる。
また,上記化粧シートとしては,該化粧シートの上記印刷を施した面と反対側の裏面に,熱可塑性接着フィルムをラミネートしたものを用いることができる。
【0019】
また,例えば7〜50倍という高い発泡倍率の発泡芯材を得ようとする場合には,発泡芯材用発泡性樹脂の押出出口と表皮材の押出出口の間に間隙を設けておくことが好ましい。
【0020】
上記冷却サイジングダイの冷却賦形型面は,例えばスチール,真鍮,アルミニウム等の金属を用いることが好ましい。これにより冷却効率及び成形性が向上する。また,上記冷却賦形型面の表面は,例えばサンドブラスト#150〜400により研磨加工し,必要に応じメッキを施し,摩耗抵抗を低くすることが望ましい。
【0021】
次に,上記化粧シートは,上記押出発泡複合体の表面に対して,貼合用ロールにより貼合線圧1〜15kg/cmで圧着しながら貼合し,
さらにその後方において冷却用ロールにより化粧シートを押出発泡複合体に圧着しながら賦形することが好ましい(請求項2)。
この場合には,上記化粧シートと押出発泡複合体との接着を充分に行うことができる。
上記の貼合線圧が1kg/cm未満の場合には,上記化粧シートが,押出発泡複合体の表面に充分に貼合されないおそれがある。
一方,貼合線圧が15kg/cmを超える場合には,貼合用ロールの貼合線圧によって上記化粧シート又は押出発泡複合体が損傷するおそれがある。
【0022】
次に,上記化粧シートは,押出発泡複合体の側面に対して側面貼合用ロールにより圧着しながら貼合することが好ましい(請求項3)。
この場合には,上記押出発泡複合体の側面にも,密着性良く,円滑に化粧シートを貼合することができる。
【0023】
次に,上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して,冷却水を吹き付けて,上記押出発泡複合体を冷却することが好ましい(請求項4)。
この場合には,上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して直接に,上下方向,幅方向又はこの両方向などより,冷却水を吹き付けるので,化粧発泡複合体を効率的に冷却することができる。
【0024】
次に,上記冷却ロールの内部に冷却水を流通させることが好ましい(請求項5)。
この場合には,冷却ロール自体をその内部から直接に冷却するので,化粧発泡複合体を冷却水によって濡らすことなく,効率的に冷却することができ,その取り扱いが容易である。
【0025】
次に,上記冷却ロールは,冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記化粧発泡複合体を圧着しながら冷却することが好ましい(請求項6)。
この場合には,化粧発泡複合体を水槽内に浸漬すると共に冷却ロールにより化粧発泡複合体を圧着しながら冷却するので,化粧発泡複合体を効率的に冷却することができる。
【0026】
次に,上記第1ダイスから押出した発泡芯材用発泡性樹脂は,発泡倍率7〜50倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することが好ましい(請求項7)。
この場合には,軽量で強度の高い押出発泡複合体を得ることができる。
上記の発泡率が7倍未満の場合には,押出発泡複合体の軽量化が不充分となり,コスト高となるおそれがある。
一方,50倍を越えると独立気泡性が低下し,強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【0027】
次に,上記化粧シートは,厚みが0.05〜0.5mmであることが好ましい(請求項8)。
厚みが0.05mm未満の場合には,押出発泡複合体の表皮材に凹凸がある場合,その凹凸が表れて,平坦な表面を得ることができないおそれがある。
一方,0.5mmを超えると,化粧シートの材料コストが高くなり,実用性に欠ける。
【0028】
次に,押出発泡複合体の表面と化粧シートとの間に厚み0.01〜0.1mmの熱可塑性接着フィルムを併給し,該熱可塑性接着フィルムを溶融させることにより化粧シートと押出発泡複合体を貼合することが好ましい(請求項9)。
この場合には,上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に強固に貼合することができる。
上記熱可塑性接着フィルムの厚みが0.01mm未満の場合には,上記押出発泡複合体と化粧シートとが充分に接着できないおそれがある。
一方,0.1mmを超えると,熱可塑性接着フィルムの材料コストが高くなり,実用性に欠ける。
【0029】
次に,上記熱可塑性接着フィルムは,メタロセン触媒を用いて製造されたポリエチレン樹脂であり,そのMFR(メルト・フロー・レート)が1.0〜20g/10分,密度が0.88〜0.92g/cm3,DSC融点が55〜110℃であることが好ましい(請求項10)。
この場合には,上記熱可塑性接着フィルムは,比較的低融点となるため,低い温度でも上記化粧シートと押出発泡複合体とを接着することができる。
なお,MFRは,JISK−6767による測定値を示し,密度は,JISK−6767の測定値を示し,DSC融点は,JISK−7121の測定値を示す。
【0030】
上記MFRが1.0g/10分未満の場合には,薄いフィルムを成形する際に,延展性がなく作りにくいという問題がある。一方,20g/分を超える場合には,流動性がよすぎて成膜しにくいという問題がある。
また,上記密度が0.88g/cm3未満の場合には,上記ポリエチレン樹脂の生産が困難であり,一方,0.92を超える場合には,融点が高くなり,低温での接着性が低下するという問題がある。
また,上記DSC融点が55℃未満の場合には,上記ポリエチレン樹脂の生産が困難であ,一方,110℃を超える場合には,融点が高くなり,低温での接着性が低下するという問題がある。
【0031】
次に,上記熱可塑性接着フィルムは,マレイン化ポリプロピレン樹脂,ポリエチレン樹脂,EBR(エチレン・ブタジエン・ラバー),マレイン酸変性熱可塑性樹脂であることが好ましい(請求項11)。
この場合には,上記熱可塑性接着フィルムは,低温でも優れた接着性を有する。
【0032】
次に,上記化粧シートの裏面,又は上記押出発泡複合体の表面に接着剤を塗布しながら,上記貼合を行うことが好ましい(請求項12)。
この場合には,上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に,密着良く,強固に貼合することができる。
【0033】
【実施例】
(実施例1)
本発明の実施例にかかる化粧発泡複合体の製造方法につき,図1〜図3を用いて説明する。
本例においては,図1〜図2に示すごとく,発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂10を第1押出機1の第1ダイス2から押出し,一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材30を第2押出機3の第2ダイス33から押出す。
【0034】
そして,上記第1ダイス2から上記発泡芯材用発泡性樹脂10を押出すと共に発泡させて発泡芯材100を形成しながら,上記第2ダイス33からは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に,該表皮材30を上記発泡芯材100の表面に被覆して押出中間体となす。
【0035】
そして,上記押出中間体を直ちに冷却サイジングダイ4に導き,所望の形状に冷却賦形し,上記発泡芯材100の表面に上記表皮材30を被覆してなる押出発泡複合体80を製造する。
ついで,上記押出発泡複合体80の表面に化粧シート7を貼合して化粧発泡複合体8を製造する。
【0036】
上記化粧シート7の貼合に当たっては,上記冷却サイジングダイ4の出口における押出発泡複合体80の表面の温度が,上記表皮材30の軟化点又は結晶化温度よりも0〜50℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイ4において冷却しておく。
そして,上記冷却サイジングダイ4から送り出されてくる押出発泡複合体80の表面に化粧シート7を貼合する。
【0037】
図3に示すごとく,本例において得ようとする化粧発泡複合体8は,発泡芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段,即ち12列,2段の単位芯材104よりなる発泡芯材100と,これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材30と,該表皮材30の表面を被覆してなる化粧シート7とよりなる。
【0038】
また,上記複数列かつ複数段の各単位芯材104は,その隣接部分のスキン層15が互いに融着している。即ち,各単位芯材104は,多数の発泡粒子101からなり,その周囲はスキン層15により囲まれている。そして,各スキン層15は互いに融着している。これによって,複数列かつ複数段の単位芯材104が一体化された発泡芯材100を形成している。上記のスキン層15は,成形時に第1ダイス2のノズルから吐出される際に形成される(図2)。
また,上記化粧シート7は,本例においては接着剤96を介して表皮材30に接着している。
【0039】
次に,本例の化粧発泡複合体の製造方法につき,詳細に説明する。
まず,図2に示すごとく,発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂10を第1押出機1の第1ダイス2から押し出し,一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材30を第2押出機3の第2ダイス33から押し出す。
そして,両押出機の先端に設けた上記第1ダイス2及び第2ダイス33の外部において,上記発泡芯材用発泡性樹脂からなる発泡芯材100の外周に上記表皮材30を被覆する。
【0040】
そして,上記第1ダイス2からは,複数列かつ複数段に配置したノズル25より,上記発泡芯材用発泡性樹脂10を押出すと共に発泡させて発泡芯材100を形成しながら,一方上記第2ダイス33から上記表皮材30を上記複数列かつ複数段の発泡芯材100の外側に押出すと共にこれらを直ちに冷却サイジングダイ4に導く。
このとき,上記発泡芯材用発泡性樹脂の発泡力によって,上記表皮材30を上記冷却サイジングダイ4の内面に押し当てて,上記発泡芯材用発泡性樹脂によって形成された発泡芯材100の外表面に上記表皮材30を被覆する。
【0041】
上記冷却サイジングダイ4において,上記表皮材30は,上記発泡芯材10の発泡力によって,冷却サイジングダイ4の冷却賦形型面400に押し当てられる。
そして,上記押出中間体は,所望の形状に冷却賦形され,発泡芯材の表面に表皮剤を被覆してなる押出発泡複合体80となる。
なお,上記冷却サイジングダイ4における冷却は,上記冷却サイジングダイの出口における上記押出発泡複合体80の表面の温度が,上記表皮材30の軟化点又は結晶化温度よりも0〜50℃低い温度範囲にあるように行う。
【0042】
そして,図1に示すごとく,上記冷却サイジングダイ4の出口においては,上記押出発泡複合体80の表面に,化粧シート7が貼合される。上記化粧シート7の裏面には,接着剤供給部9において,予め接着剤96が塗布され,塗布された接着剤96は,乾燥炉91において乾燥される。上記化粧シート7は,送りロール79を経て貼合ロール71へ送られる。
【0043】
上記化粧シート7は,シートロール機99より送り出される。そして,上記貼合ロール71に送られた化粧シート7は,貼合ロール71により押出発泡複合体80の表面に圧着される。なお,上記貼合ロール71は,60℃に加温されている。そのため,上記圧着の際には,上記接着剤96が熱により溶融し,上記化粧シート7は,押出発泡複合体80に接着する。
【0044】
上記化粧シート7が貼合された押出発泡複合体80は,ロール冷却部5に送られる。該ロール冷却部5は,下側冷却ロール541と上側冷却ロール542,及び側面冷却ロール543よりなる。上記ロール冷却部5においては,これらの冷却ロール541,542,543により,押出発泡複合体80及び化粧シート7を圧着しながら完全に冷却賦形して,化粧発泡複合体8とする。
なお,化粧発泡複合体8の圧着の強さは,上側冷却ロール542の昇降装置52をコントロールすることにより行なう。
【0045】
また,上記ロール冷却部5の更に後方には,引取機6が設置してある。上記引取機6は,上部に配設したキャタピラー引取機62と下部に配設したキャタピラー引取機61とを有する。そして,引取機6の後方には,冷却賦形された化粧発泡複合体8を所望長さに切断するための切断機65を有する。
【0046】
このように,第1ダイス2,第2ダイス3より押出され,芯材用発泡性樹脂10とその表面を被覆した表皮材30とからなる押出中間体は,冷却サイジングダイ4において冷却賦形され,貼合ロール71により化粧シート7が貼合され,更にロール冷却部5により完全に冷却賦形されながら,キャタピラー引取機61によって引き出される。
そして,化粧発泡複合体8は,切断機65により所望の長さに切断され,最終的な化粧発泡複合体8(図3)となる。
【0047】
次に,本例において,化粧発泡複合体の製造に用いた材料及び装置について具体的に説明する。
上記表皮材30用の表皮樹脂としては,アクリル・ブタジェン・スチレン(ABS)樹脂を用い,第2押出機3は,30mm口径のフルフライトのスクリューを2台用い,第2ダイス33の出口の樹脂の温度は200℃であった。
【0048】
芯材用の発泡性樹脂10としては,ブタン7wt%を含有したポリスチレン樹脂を用いた。また核剤としてタルクを発泡性樹脂に対して,1.2wt%混合した。第1押出機1は,65mm口径,のフルフライトのスクリューを用い,芯材用発泡性樹脂10のダイス出口温度即ちノズル25における温度は130℃であった。
【0049】
上記化粧シートは,ポリオレフィン系の樹脂フィルムの表面に木目調の意匠が印刷されたものを用いた。また,上記接着剤96としては,ウレタン系の2液タイプの接着剤を用いた。
【0050】
第1ダイス2と第2ダイス3は,図2に示した形状とし,第1ダイス2と第2ダイス3との間は,内側45mm×595mm,外側50mm×600mmの長方形のスリット28が設けてあり,スリットの間隙は,2.5mmとした。
第1ダイス2のダイス形状は,縦方向の中央部に,2.5mmφの小径のノズル25を12個,2列配列とした。また,両方のダイスの間の間隙29は縦方向(製品の厚み方向)は2mm,横方向(製品の幅方向)は3mmとした。
【0051】
冷却サイジングダイ4の冷却賦形型面400の形状は,断面が縦52mm,横602mmの箱状とし,長さは500mmとした。
そして,上記冷却サイジングダイ4の出口において,上記表皮材30の表面温度が,該表皮材30の軟化点80℃よりも20℃低い,60℃となるようにした。また,押出中間体80の引き取り速度は,0.5m/分とした。
【0052】
上記貼合ロール71としては,ロール径200mmφ,長さ700mmのものを用いた。
【0053】
また,ロール冷却部5における冷却ロール541,542は,ロール径60mmφ,長さ700mmのものを上下に13本ずつ設置した。また,側面冷却ロールは,ロール径120mmφ,長さ48mmのものを,ロール冷却部5の両サイドに3本ずつ設置した。
【0054】
次に,本例の作用効果につき説明する。
本例においては,上記化粧シート7の貼合に当たっては,上記冷却サイジングダイ4の出口における押出発泡複合体80の表面の温度が,上記表皮材30の軟化点又は結晶化温度よりも0〜50℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイ4において冷却している。
そのため,上記表皮材30は,完全に冷却固化しておらず,充分な柔軟性を維持し,冷却サイジングダイ4内でなめらかに順送りされる。
【0055】
それ故,上記表皮材30が冷却サイジングダイ4内の冷却賦形型面400とこすれて,上記押出発泡複合体80の表面に傷が生じることを防ぐことができる。また,上記表皮材30は,上記温度範囲にあるため,その表面が柔軟性を有すると共に,残熱を有している。そのため,上記化粧シート7を貼合する際に,化粧シート7の裏面と上記表皮材30が充分に密着し,密着性良く融着することができる。
【0056】
また,本例においては,上記冷却サイジングダイ4から送り出されてくる押出発泡複合体80の表面に化粧シート7を貼合する。
そのため,上記押出発泡複合体80の製造と,該押出発泡複合体80への化粧シート7の貼合を1つの製造ライン,つまりインラインにて行うことができる。それ故,上記化粧発泡複合体8の製造工程を簡略化することができ,生産性の向上を図ることができると共に化粧発泡複合体8の製造コストを低下させることができる。
【0057】
したがって,本例によれば,押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く,貼合することができると共に,簡単に,低コストで,化粧発泡複合体を製造する方法を提供することができる。
【0058】
(実施例2)
本例においては,図4,図5に示すごとく,実施例1の接着剤96の代わりに,熱可塑性接着フィルム95を用いて化粧発泡複合体8を製造した例を示す。
【0059】
図4,図5に示すごとく,本例においては,上記冷却サイジングダイ4と貼合ロール71との間に,熱可塑性接着フィルム95を供給するための接着フィルム供給部91を設けている。上記接着フィルム供給部91は,フィルム樹脂供給部92と接着フィルム押出機93を有している。そして,上記接着フィルム押出機93の先端のT−ダイからフラット状に押し出された熱可塑性接着フィルム95は,上記押出発泡複合体80と化粧シート7の間に挿入される。
【0060】
上記押出発泡複合体80と化粧シート7の間に挿入された熱可塑性接着フィルム95は,実施例1の接着剤96と同様に,溶融し,上記化粧シート7は,上記押出発泡複合体80に接着する。
【0061】
本例においても,実施例1と同様の効果を得ることができた。
【0062】
(実施例3)
本例おいては,図6に示すごとく,押出発泡複合体80の上面の他に側面にも化粧シート7を貼合した,化粧発泡複合体8を製造した例について示す。
【0063】
即ち,本例においては,図7〜図9に示すごとく,実施例1の冷却サイジングダイ4の出口とロール冷却部の間に多数本の貼合ロール71と,傾斜乃至垂直に配置した多数本の側面貼合ロール72を設ける。そして,側面貼合ロール72は,押出発泡複合体80の進行方向に行くにつれて,徐々に垂直方向に配置してある。
即ち,図8に示すごとく,上記側面貼合ロール72は,上記冷却サイジングダイ4の出口に最も近い場所に配置された第1側面貼合ロール721が押出発泡複合体の上面と略平行に配置されており,第1側面貼合ロール721より最も離れた位置に配置される最終側面貼合ロール722に近づくにつれて垂直に配置されている。
【0064】
一方,上記化粧シート7は,押出発泡複合体80の幅より,大きい幅の化粧シートを準備する。この化粧シートの幅は,上記押出発泡複合体80の側面部分に貼合する分だけ大きい。
そして,上記化粧シート7を実施例1と同様にして,上記押出発泡複合体に貼合する。このとき,図8に示すごとく,上記化粧シート7は,その幅が押出発泡複合体80より大きくなっているため,余剰部分75が存在する。
【0065】
そして,図7,図8に示すごとく,上記側面貼合ロール72は,上記化粧シート7の左右に位置する余剰部分75を,徐々に押出発泡複合体80の側面と平行になるように折り曲げていく。こうして,上記側面貼合ロール72は,最終段階の最終側面貼合ロール722によって,上記化粧シート7の余剰部分75を押出発泡複合体80の側面に圧着する。
【0066】
したがって,本例によれば,押出発泡複合体80の側面にも,効率よく,上記化粧シート7を貼合することができる。
なお,本例においては,図6に示すごとく,押出発泡複合体の側面の一部を被覆するように上記化粧シート7を貼合させたが,化粧シート7の幅方向の長さを大きくすることにより,押出発泡複合体80の側面全体に上記化粧シート7を貼合することができる。
その他,本例においても,実施例1と同様の効果を得ることができた。
【0067】
(実施例4)
本例は,図10に示すごとく,実施例1において,上記ロール冷却部5において,上記化粧シート7が貼合された押出発泡複合体80,上記冷却ロール541,542の双方に対して,冷却水を吹きつけてこれらを冷却する例である。
即ち,本例においては,実施例1に示したロール冷却部5において,下側冷却ロール541の下方,及び上側冷却ロール542の上方に冷却水噴出パイプ551,552を配設した。
【0068】
そして,各冷却ロール及び押出発泡複合体に対して,冷却水560を吹き付けて,これらを冷却した。
そして,押出発泡複合体を実施例1の条件で製造するに当り,上記の冷却水の温度を20℃として噴出した。
その結果,実施例1と同様の効果を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1にかかる,化粧発泡複合体の製造装置の全体を示す側面図。
【図2】実施例1にかかる,化粧発泡複合体の製造装置の,押出機及び冷却サイジングダイの説明図。
【図3】実施例1において得られた,化粧発泡複合体の断面斜視図。
【図4】実施例2にかかる,押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す説明図。
【図5】実施例2にかかる,接着フィルム供給部を示す説明図。
【図6】実施例3において得られた,化粧発泡複合体の断面斜視図。
【図7】実施例3における,押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す斜視図。
【図8】実施例3における,押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す平面図。
【図9】実施例3における,側面貼合ロールの傾きの変化を示す説明図。
【図10】実施例4における,ロール冷却部の説明図。
【符号の説明】
1..第1押出機,
10...発泡芯材用発泡性樹脂,
100...発泡芯材,
2...第1ダイス,
25...ノズル,
3...第2押出機,
30...表皮材,
4...冷却サイジングダイ,
5...ロール冷却部,
6...引取機,
7...化粧シート,
71...貼合ロール,
8...化粧発泡複合体,
80...押出発泡複合体,
Claims (12)
- 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂を第1押出機の第1ダイスから押出し,一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第2押出機の第2ダイスから押出し,かつ上記第1ダイスから上記発泡芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら,上記第2ダイスからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし,
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き,所望の形状に冷却賦形し,上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体となし,
ついで,該押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合して化粧発泡複合体を製造する方法であって,
上記化粧シートの貼合に当たっては,上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が,上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも0℃〜50℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却しておき,上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。 - 請求項1において,上記化粧シートは,上記押出発泡複合体の表面に対して,貼合用ロールにより貼合線圧1〜15kg/cmで圧着しながら貼合し,
さらにその後方において冷却用ロールにより化粧シートを押出発泡複合体に圧着しながら賦形することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。 - 請求項1または2において,上記化粧シートは,押出発泡複合体の側面に対して側面貼合用ロールにより圧着しながら貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項2又は3において,上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して,冷却水を吹き付けて,上記押出発泡複合体を冷却することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項2〜4のいずれか1項において,上記冷却ロールの内部に冷却水を流通させることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項2〜4のいずれか1項において,上記冷却ロールは,冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記化粧発泡複合体を圧着しながら冷却することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれか1項において,上記第1ダイスから押出した発泡芯材用発泡性樹脂は,発泡倍率7〜50倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項において,上記化粧シートは,厚みが0.05〜0.5mmであることを特徴とする。
- 請求項1〜8のいずれか1項において,押出発泡複合体の表面と化粧シートとの間に厚み0.01〜0.1mmの熱可塑性接着フィルムを併給し,該熱可塑性接着フィルムを溶融させることにより化粧シートと押出発泡複合体を貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項9において,上記熱可塑性接着フィルムは,メタロセン触媒を用いて製造されたポリエチレン樹脂であり,そのMFR(メルト・フロー・レート)が1.0〜20g/10分,密度が0.88〜0.92g/cm3,DSC融点が55〜110℃であることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項9において,上記熱可塑性接着フィルムは,マレイン化ポリプロピレン樹脂,ポリエチレン樹脂,EBR(エチレン・ブタジエン・ラバー),マレイン酸変性熱可塑性樹脂であることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
- 請求項1〜8のいずれか1項において,上記化粧シートの裏面,又は上記押出発泡複合体の表面に接着剤を塗布しながら,上記貼合を行うことを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
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