JP3599063B2 - One-way clutch end bearing - Google Patents

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Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はワンウエイクラッチのエンドベアリングに関し、より詳しくは、例えばオートマチックトランスミッションに用いて好適なワンウエイクラッチのエンドベアリングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ワンウエイクラッチとして、半径方向内方側に設けた環状の内レースと、上記内レースを囲繞して設けた環状の外レースと、上記内レースと外レースとの間に摺動自在に介在された複数のスプラグと、上記スプラグを保持する保持器と、上記スプラグを上記両レースの軌道面に押しつけるためのリボンスプリングと、上記保持器よりも軸方向外方となる上記両レースの周面の間に摺動自在に介在されて、上記両レースに作用する半径方向の荷重を支持する環状のエンドベアリングとを備えたものは知られている。
そして、上記従来のワンウエイクラッチのエンドベアリングとして、大きく分けて次の４種類のものが知られている。
すなわち、第１の構成は、りん青銅板をプレス成形して製造するもの。
第２の構成は、鉄板とりん青銅粉末とを燒結して一体とした板状材料をプレス成形して製造するもの。
第３の構成は、高力黄銅を所要の形状に切削加工して製造するもの。
第４の構成は、鉄鋼を切削加工して焼入れ焼もどしして研磨した後、その表面にりん酸マンガン塩皮膜処理等を施して製造するものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上述した従来のエンドベアリングでは、それぞれ次のような欠点があった。
つまり、上記第１の構成のものでは、エンドベアリングの剛性が小さいために、半径方向の荷重が大きくなったときにエンドベアリングの弾性変形が大きくなり、それによって、ワンウエイクラッチ全体の機能低下が生じたり、場合によってはワンウエイクラッチが破損するという欠点があった。
また、上記第２の構成のものでは、上記第１のものに比較して弾性変形は小さいが、製造時の燒結工程において鉄板が焼鈍しされるために、エンドベアリングの強度が低下し、塑性変形するという欠点があった。
また、上記第３の構成のものでは、材料費が高いのでワンウエイクラッチ全体のコストが高くなるという欠点があった。
さらに上記第４のものでは、必要な剛性は確保できるが、表面に形成したりん酸マンガン塩皮膜のなじみ性、自己潤滑性が乏しいので、十分な耐焼付性を確保するために、製造時に高い寸法精度が要求され、結果的にワンウエイクラッチ全体のコストが高くなるという欠点があった。
そこで、本件の出願人は、特願平５−２１２９８９号において、鋼板の表面にＰｂ系のめっき等を施してエンドベアリングの改良を進めてきたが、長期間の使用、又は過酷な使用条件等においてまだ耐久性をさらに向上させる必要があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような事情に鑑み、請求項１に記載した第１の本発明は、半径方向内方側に設けた環状の内レースと、上記内レースを囲繞して設けた環状の外レースと、上記内レースと外レースとの間に摺動自在に介在された複数のスプラグと、上記スプラグを保持する保持器と、上記スプラグを上記両レースの軌道面に押しつけるためのリボンスプリングと、上記保持器よりも軸方向外方となる上記両レースの周面の間に摺動自在に介在されて、上記両レースに作用する半径方向の荷重を支持する環状のエンドベアリングとを備え、
上記エンドベアリングを、内周筒状部と外周筒状部とこれらをつなぐ環状部で構成される鉄系の材料からなる本体部と、上記本体部の表面に形成した硬質めっきからなる硬質コーティング部と、上記硬質コーティング部の表面に形成した軟質めっきからなる軟質コーティング部とから構成したワンウエイクラッチにおいて、
上記軟質コーティング部は二重あるいは三重のめっき層からなり、これら軟質コーティング部を構成する複数のめっき層は、上記硬質コーティング部を覆って本体部における表面全域に形成されており、また、上記軟質コーティング部を構成する最も内方側のめっき層はＰｂ系合金からなり、さらに上記軟質コーティング部を構成する最も表面側のめっき層はＳｎまたはＳｎ合金からなることを特徴とするものである。
また、請求項２に記載した第２の本発明は、半径方向内方側に設けた環状の内レースと、上記内レースを囲繞して設けた環状の外レースと、上記内レースと外レースとの間に摺動自在に介在された複数のスプラグと、上記スプラグを保持する保持器と、上記スプラグを上記両レースの軌道面に押しつけるためのリボンスプリングと、上記保持器よりも軸方向外方となる上記両レースの周面の間に摺動自在に介在されて、上記両レースに作用する半径方向の荷重を支持する環状のエンドベアリングとを備え、
上記エンドベアリングを、内周筒状部と外周筒状部とこれらをつなぐ環状部で構成される鉄系の材料からなる本体部と、上記本体部の表面に形成した硬質めっきからなる硬質コーティング部と、上記硬質コーティング部の表面に形成した軟質めっきからなる軟質コーティング部とから構成したワンウエイクラッチにおいて、
上記軟質コーティング部は二重のめっき層からなり、その内方側のめっき層は上記本体部における内外の摺接面となる箇所のみに形成されており、軟質コーティング部における外方側のめっき層は上記本体部における表面全域に形成されていることを特徴とするものである。
【０００５】
【作用】
このような構成によれば、本体部として鉄系の材料を採用しているので、エンドベアリングに作用する半径方向の荷重に耐えるだけの十分な剛性を確保することができる。
またエンドベアリングの摺接面は軟質コーティング部から構成されることになるので、エンドベアリングが内レースおよび外レースと摺接する際のなじみ性がよくなり、耐焼付き性および耐久性に優れたエンドベアリングを提供することができる。
さらに、本体部と軟質コーティング部との間に硬質コーティング部が介在するので、摺接面となる軟質コーティング部が摩滅しても、摺動特性のあまりよくない鋼板との摺動にならず、硬質コーティング部によって本体部が摩耗することを防止できるため、耐焼付性を向上させることができる。さらに、硬質、軟質コーティング部の組合わせによっては、使用中に硬質コーティング部材へ軟質コーティング部材の拡散反応が進行し、軟質コーティング部と硬質コーティング部の密着力が向上し、更に硬質コーティング部の摺動特性も向上する。
したがって、従来に比較して耐焼付き性および耐久性に優れたワンウエイクラッチを提供することができる。
【０００６】
【実施例】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１は自動車用オートマチックトランスミッションにおける要部の断面を示したものである。
ワンウエイクラッチ１は、環状の軌道面２ａを有する内レース２と、環状の軌道面３ａを有する外レース３と、両レース２，３の間に配置され両軌道面２ａ，３ａと係合してトルクを伝達する複数のスプラグ４と、これらスプラグ４を円周方向等間隔位置に保持する内外一対の環状部材５，６からなる保持器７と、両環状部材５，６の間に配置され、スプラグ４に両軌道面２ａ，３ａと係合すなわち噛合う方向にモーメントを与えるリボンスプリング８と、上記保持器７の軸方向両端部の隣接位置に配置した本発明に係る一対の環状部材９，１０からなるエンドベアリング１１とから構成している。
上記内レース２は図示しない回転軸に連動して回転し、また外レース３は複数の軸方向溝３ｂを介して従来公知のフリクションプレート１２に係合している。各スプラグ４は、図２に示したＲ１の寸法をＲ０よりも大きく設定してあり、また隣り合う各スプラグ４の各凹部４ａにわたって、リボンスプリング８を弾装して図２においてスプラグ４に反時計方向のモーメントを与えている。これにより、各スプラグ４は、図２において、反時計方向には回転不可能であるが、時計方向にはわずかに回転可能となっている。そのため、外レース３に対して内レース２が反時計方向に回転しようとした時には、内レース２は各スプラグ４に対して摺動して反時計方向に自由に回転可能となり、内レース２から外レース３へトルクが伝達されない。これとは逆に、外レース３に対して内レース２が時計方向に回転しようとしたときには、内レース２は各スプラグ４に係合すなわち、噛合い、各スプラグ４は同時に外レース３に係合すなわち噛合って、内レース２から外レース３へトルクが伝達され、ワンウエイクラッチ１は時計方向に一体となって回転する。
エンドベアリング１１を構成する環状部材９，１０は、半径方向に伸びる環状部９ａ，１０ａとそれらの内周縁および外周縁を軸方向に伸長させて形成した内周筒状部９ｂ，１０ｂおよび外周筒状部９ｃ，１０ｃとを備えており、したがって環状部材９，１０の断面はコ字形となっている。そして、左方側の環状部材９の内周筒状部９ｂおよび外周筒状部９ｃの間に、上記保持器７の軸方向左方側の端部を位置させるとともに、右方側の環状部材１０の内周筒状部１０ｂおよび外周筒状部１０ｃの間に、上記保持器７の軸方向右方側の端部を位置させている。そして、この状態における両環状部材９，１０の内周筒状部９ｂ，１０ｂの内方側の周面（摺接面）を内レース２の外周面に摺接させると同時に、両環状部材９，１０の外周筒状部９ｃ，１０ｃの外方側の周面（摺接面）を外レース３の内周面に摺接させている。
したがって、このように配置したエンドベアリング１１によって、両レース４，５の軸心を一致させることができるとともに、両レース４，５を半径方向において支持するようにしている。
しかして、本実施例は、図３に拡大して示すように、上記エンドベアリング１１を次のように構成して、その軸受性能の向上を図ったものである。
すなわち、エンドベアリング１１を構成する上記各環状部材９，１０を、断面コ字形をした環状の本体部９Ａ，１０Ａと、その本体部９Ａ，１０Ａの内周筒状部９ｂ，１０ｂおよび外周筒状部９ｃ，１０ｃの端面を除く表面全域に形成した硬質めっきからなる硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂと、さらに、この硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂの表面および上記端面を含めた表面全域に施した軟質めっきからなる軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃとによって構成している。
ここで、本実施例のエンドベアリング１１の製造過程を説明すると、先ず、表面に厚さ８μｍ、裏面に厚さ１μｍのＣｕめっきを施した厚さ１ｍｍ、固さＨｖ１００〜１８０の鋼板を準備し、該鋼板を厚さ８μｍのＣｕめっきが外方側の表面となるように、断面コ字形にプレス打ち抜き成形する。これにより、鋼板からなる本体部９Ａ，１０Ａおよび、Ｃｕめっきからなる硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂが同時に成形される。
なお、本明細書におけるエンドベアリング１１の外方側の表面とは、内周筒状部９ｂ，１０ｂの摺接面（内方側の周面）および外周筒状部９ｃ，１０ｃの摺接面（外方側の周面）とそれらを接続する環状部９ａ，１０ａの一方の表面を総称した意味で用いている。また、エンドベアリング１１の内方側の表面とは、内周筒状部９ｂ，１０ｂの外方側の周面および外周筒状部９ｃ，１０ｃの内方側の周面とそれらを接続する環状部９ａ，１０ａの他方の表面を総称した意味で用いている。
そして、上述のように成形した後、露出している表面全域に、厚さ２μｍのＳｎめっきを施して、それを軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃとしてあり、これによって本実施例のエンドベアリング１１が完成する。
なお、このように軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃを形成した後のエンドベアリング１１に対して、さらに１６０℃ないし２５０℃で１時間程度の加熱処理を施してもよい。このように加熱処理することで、硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂおよび軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃを構成するめっき金属同士の拡散を促進させることができる。すなわち、硬質コーティング部９Ｂ，１０ＢであるＣｕにＳｎが拡散し、Ｃｕ−Ｓｎ層となり、硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂの摺動特性が向上する。この拡散は、エンドベアリング１１が、運転時に１２０℃程度の温度に上昇する。したがって、運転中に、その反応が進行するので、上記製造時に加熱処理しなくても良い。
また、上記実施例では、表面および裏面に予めＣｕめっきを施した鋼板を準備して、それをプレス打ち抜き成形することで本体部９Ａ，１０Ａと硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂとを同時に成形するようにしている。このように、鋼板にめっきを施すことによって寸法精度が向上する効果を奏するが、表面および裏面にＣｕめっきを施していない鋼板を用意し、それを断面コ字形にプレス形成して先ず本体部９Ａ，１０Ａを成形した後、それら本体部９Ａ，１０Ａの外方側の表面のみにＣｕめっきを施して、硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂを形成しても良い。もちろん、本体部９Ａ，１０Ａの露出している表面全域にＣｕめっきを施しても良い。さらに、上述したプレス成形の代わりに、鉄鋼を切削加工して上述した形状の本体部９Ａ，１０Ａを製作しても良い。
また、上記硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂの材料としては、上記Ｃｕの代わりにＮｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、ＡｌあるいはＺｎを用いても良い。さらに、硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂの厚さは０．５μｍ〜５０μｍであれば良く、好ましくは１μｍ〜３０μｍであれば更に良い。
また、上記軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃの材料としては、上記Ｓｎの代わりにＰｂ−ＳｎあるいはＰｂ−Ｓｎ−ＣｕあるいはＰｂ−Ｓｎ−Ｉｎを用いても良く、Ｓｎ系合金を用いても良い。さらに、軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃの厚さは０．２μｍ〜５０μｍが良く、好ましくは０．５μｍ〜３０μｍが良い。次に、図４ないし図７は、上記硬質コーティング部９Ｂ（１０Ｂ）の構成に関する他の実施例を示したものである。
すなわち、上記図３の実施例では外周筒状部９ｃ（１０ｃ）および内周筒状部９ｂ（１０ｂ）の端面に硬質コーティング部９Ｂ、１０Ｂを形成していなかったのに対して、図４に示す実施例では、これらの端面にも硬質コーティング部９Ｂを形成するようにしたものである。換言すると、本体部９Ａの露出している表面全域に硬質コーティング部９Ｂを形成したものである。
次に、図５に示す実施例は、本体部９Ａにおける外方側の表面のみに硬質コーティング部９Ｂを形成したものである。
次に、図６に示す実施例は、本体部９Ａにおける外周筒状部９ｃの摺接面および内周筒状部９ｂの摺接面のみに硬質コーティング部９Ｂを形成したものである。
次に、図７に示す実施例は、本体部９Ａにおける内周筒状部９ｂの摺接面のみに硬質コーティング部９Ｂを形成したものである。
なお、上記図４ないし図７には表示していないが、これら各図面に示した環状部材９の表面全域には、上記図３と同様に軟質コーティング部９Ｃを形成することは勿論である。
さらに、図８ないし図１０は、軟質コーティング部９Ｃ（１０Ｃ）の構成に関する他の実施例を示したものであり、上記図３の軟質コーティング部９Ｃ（１０Ｃ）が単一のめっき層から構成されているのに対して、図８ないし図１０に示したものでは、軟質コーティング部９Ｃを複数のめっき層から構成したものである。
すなわち、図８に示す実施例は、表面全域を順次めっきした２つのめっき層によって軟質コーティング部９Ｃを構成したものである。より詳細には、軟質コーティング部９Ｃを構成する内方側の第１層のめっき層９Ｃ−１はＰｂ系合金からなり、外方側となる第２層のめっき層９Ｃ−２は、ＳｎめっきあるいはＳｎ合金めっきから形成している。ここでＰｂ系合金とは、例えばＰｂ−Ｓｎ、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｕ、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｉｎであり、この他の組み合わせのＰｂ系合金をも含むことは当然である。
次に、図９に示す実施例では、表面全域を順次めっきした三層のめっき層によって軟質コーティング部９Ｃを構成している。より詳細には、軟質コーティング部９Ｃを構成する最も内方側となる第１層のめっき層９Ｃ−１および中間の第２層となるめっき層９Ｃ−２は、Ｐｂ系合金からなり、最も外方側の第３層のめっき層９Ｃ−３はＳｎめっきあるいはＳｎ合金から形成している。より詳細には、第１層のめっき層９Ｃ−１はＰｂ−Ｓｎ−Ｃｕから形成してあり、中間の第２層となるめっき層９Ｃ−２は、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｉｎから形成している。Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｕを第１層とした理由は、第２層のＰｂ−Ｓｎ−Ｉｎよりも硬いことによるが、当然、第１層と第２層を入れかえても問題はない。
次に、図１０に示す実施例では、内外の摺接面となる箇所の軟質コーティング部９Ｃのみを二層のめっき層から構成している。すなわち、この図１０に示す環状部材９を製造するに当たっては、本体部９Ａに硬質コーティング部９Ｂを形成した後の材料における内外の摺接面となる箇所に、それぞれＰｂ系合金めっき、より詳細にはＰｂ−Ｓｎ又は、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｕ又はＰｂ−Ｓｎ−Ｉｎめっきをを施して、先ず内方側の第１層のめっき層９Ｃ−１を形成する。その後、露出している表面全域にＳｎあるいはＳｎ合金めっきを施して、外方側となる第２層のめっき層９Ｃ−２を形成している。
なお、上記図８ないし図１０に示す実施例では、図面上、上記図３に表示したものと同じ構成の硬質コーティング部９Ｂを前提として軟質コーティング部９Ｃの変形実施例を示しているが、図８ないし図１０に示した各軟質コーティング部９Ｃの構成は、図４から図７に示した各硬質コーティング部９Ｂの軟質コーティング部９Ｃとしてそれぞれを適用することができる。
また、上述した硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂおよび軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃを構成する各材料の組み合わせは、上記実施例に限定されず、任意に組み合わされることは勿論である。
さらに、図１１ないし図１２は、本発明の他の実施例を示したものである。
すなわち、図１１に示す実施例は、図１０に示した実施例における外方側のめっき層９Ｃ−２を省略したものである。したがって、この図１１に示す実施例では、内外の摺接面となる箇所だけに軟質コーティング部９Ｃが形成されている。次に、図１２に示す実施例は、図１１に示す実施例から外方側の摺接面となる軟質コーティング部９Ｃを省略して内方側の摺接面だけに第１層のめっき層９Ｃ−１を残した後、露出している表面全域に図１０と同様の第２層のめっき層９Ｃ−２を形成している。したがって、この図１２の実施例では、内方側の摺接面となる軟質コーティング部９Ｃのみが二層のめっき層から構成されている。
なお、上記図４ないし図１２では、説明を簡略化するためにエンドベアリング１１を構成する左方側の環状部材９の断面図だけを示し、右方側の環状部材１０の断面図は左方側の環状部材９の構成と同一で対象的に表れるので省略した。
また、両側のエンドベアリングに各実施例構造を任意に組合せてもよく、さらには、片側のエンドベアリングのみに本発明の構造を適用してもよい。
上述した本発明にかかるエンドベアリング１１の各実施例と、従来公知のエンドベアリングおよびその他の比較品について、耐久性試験を行った結果を示すものが図１４である。
試験条件は次のとおり。
試験機：回転荷重ブッシュジャーナル試験機
試験条件：図１３に示すように、各一対の環状部材９，１０，および９’，１０’によって構成した２つのエンドベアリング１１，１１’を軸方向に配置して、それらエンドベアリング１１，１１’の外周筒状部を固定する一方、内周筒状部を回転軸２０に摺接させて試験を行った。
なお、エンドベアリング１１，１１’と回転軸２０との摺接部２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄへは、油温１００℃の潤滑油を毎分２リットル供給した。また、回転軸２０を４０００ｒｐｍで回転させるときには、各エンドベアリング１１，１１’にそれぞれ約３ｋｇｆの回転荷重を負荷した。
図１４に示す従来品は、鉄板上へりん青銅粉末を均一に散布後、約８６０℃で燒結させてからプレス成形することによってエンドベアリングを製造したものである。この従来品では、耐久性においては良好であったが、焼付きの兆候が見られた。
比較品１は、本実施例と同様の本体部に硬質の表面処理であるＮｉ−Ｐめっきをしたものであり、この比較品１では耐久性は良くなかった。
次に比較品２は、本願同様に形成した本体部の表面にリン酸マンガン皮膜をコーティングしたものであり、この比較品２では焼付きが発生した。
また、比較品３は、本願同様に形成した本体部の表面に３０μｍの厚さでＰｂ−Ｓｎ−Ｃｕめっきを施したものであり、この比較品３では耐久性は良くなかった。
このような従来品および比較品１，２，３に対して、図１４の実験結果から理解できるように、本発明品は優れた耐久性を備えていることが理解できる。
既に上述したように、本実施例のエンドベアリング１１は、鋼板によって本体部９Ａ，１０Ａを構成しているので、半径方向の荷重に耐えるだけの十分な剛性を確保することができる。
また、エンドベアリング１１の摺接面は軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃからなるので、エンドベアリング１１が内レース２および外レース３の各軌道面２ａ，３ａと摺接する際のなじみ性がよくなり、耐焼付き性および耐久性が向上する。
さらに、本体部９Ａ，１０Ａと軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃとの間に硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂが介在するので、摺接面となる軟質コーティング部９Ｃ，１０Ｃが摩滅しても、硬質コーティング部９Ｂ，１０Ｂによって本体部９Ａ，１０Ａが摩耗することを防止できる様になり、それによって、耐焼付性を向上させることができる。
この図１５に示した実験結果からも理解できるように、本実施例によれば、従来に比較して耐焼付き性および耐久性に優れたワンウエイクラッチ１を提供することができる。
【０００７】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、従来に比較して耐焼付性および耐久性に優れたワンウエイクラッチを提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示すワンウエイクラッチ１の中心線より上方側の断面図
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図
【図３】図１の要部の拡大断面図
【図４】本発明に係る硬質コーティング部の他の実施例を示す断面図
【図５】本発明に係る硬質コーティング部の他の実施例を示す断面図
【図６】本発明に係る硬質コーティング部の他の実施例を示す断面図
【図７】本発明に係る硬質コーティング部の他の実施例を示す断面図
【図８】本発明の他の実施例を示す断面図
【図９】本発明の他の実施例を示す断面図
【図１０】本発明の他の実施例を示す断面図
【図１１】本発明の他の実施例を示す断面図
【図１２】本発明の他の実施例を示す断面図
【図１３】耐久性試験の試験条件を示す要部の断面図
【図１４】耐久性試験の結果を示す図
【符号の説明】
１ ワンウエイクラッチ ２ 内レース
３ 外レース ４ スプラグ
７ 保持器 ８ リボンスプリング
１１ エンドベアリング ９Ａ，１０Ａ 本体部
９Ｂ，１０Ｂ 硬質コーティング部
９Ｃ，１０Ｃ 軟質コーティング部[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to an end bearing of a one-way clutch, and more particularly to an end bearing of a one-way clutch suitable for use in, for example, an automatic transmission.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a one-way clutch, an annular inner race provided on the radially inward side, an annular outer race surrounding the inner race, and a slidably interposed between the inner race and the outer race. A plurality of sprags, a retainer for retaining the sprags, a ribbon spring for pressing the sprags against the raceway surfaces of the two races, and a peripheral surface of the two races axially outward from the retainer. And an annular end bearing slidably interposed therebetween to support a radial load acting on the two races.
As the end bearing of the conventional one-way clutch, the following four types are known.
That is, the first configuration is manufactured by press-forming a phosphor bronze plate.
The second configuration is manufactured by press-forming a plate-shaped material obtained by sintering an iron plate and phosphor bronze powder.
The third configuration is manufactured by cutting high-strength brass into a required shape.
A fourth configuration is known in which steel is cut, quenched and tempered, polished, and then its surface is subjected to a manganese phosphate coating treatment or the like.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional end bearings described above have the following disadvantages.
That is, in the first configuration, since the rigidity of the end bearing is small, the elastic deformation of the end bearing increases when the load in the radial direction increases, thereby causing a decrease in the function of the entire one-way clutch. Or the one-way clutch may be damaged in some cases.
In the second configuration, the elastic deformation is smaller than that of the first configuration. However, since the iron plate is annealed in the sintering process during manufacturing, the strength of the end bearing decreases, and There was a disadvantage of being deformed.
Further, the third configuration has a disadvantage that the cost of the whole one-way clutch is high because the material cost is high.
Further, in the fourth embodiment, the required rigidity can be secured, but the conformability and self-lubricating property of the manganese phosphate salt film formed on the surface are poor, so that a high seizure resistance is required to secure sufficient seizure resistance. There is a drawback that dimensional accuracy is required, and as a result, the cost of the whole one-way clutch increases.
In view of this, the applicant of the present application has promoted the improvement of the end bearing by applying Pb-based plating or the like to the surface of the steel plate in Japanese Patent Application No. 5-219298, but it has been used for a long time or under severe operating conditions. However, it was still necessary to further improve the durability.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In view of such circumstances, the first present invention described in claim 1 includes an annular inner race provided on the radially inner side, an annular outer race provided surrounding the inner race, A plurality of sprags slidably interposed between the inner race and the outer race, a retainer for holding the sprag, a ribbon spring for pressing the sprag against the raceway surfaces of the two races, and the retainer An annular end bearing that is slidably interposed between the peripheral surfaces of the races that are more axially outward and supports a radial load acting on the races;
The end bearing, a main body portion made of an iron-based material composed of an inner cylindrical portion, an outer cylindrical portion, and an annular portion connecting these, and a hard coating portion made of hard plating formed on the surface of the main body portion And, in a one-way clutch composed of a soft coating portion made of soft plating formed on the surface of the hard coating portion,
The soft coating portion is composed of a double or triple plating layer, and a plurality of plating layers constituting the soft coating portion are formed over the entire surface of the main body portion covering the hard coating portion. The innermost plating layer forming the coating portion is made of a Pb-based alloy, and the uppermost plating layer forming the soft coating portion is made of Sn or a Sn alloy.
A second aspect of the present invention provides an annular inner race provided radially inward, an annular outer race surrounding the inner race, the inner race and the outer race. A plurality of sprags slidably interposed between the sprags, a retainer for retaining the sprags, a ribbon spring for pressing the sprags against the raceway surfaces of the two races, and an axially outer side than the retainer. An annular end bearing slidably interposed between the peripheral surfaces of the two races to support a radial load acting on the two races,
The end bearing, a main body portion made of an iron-based material composed of an inner cylindrical portion, an outer cylindrical portion, and an annular portion connecting these, and a hard coating portion made of hard plating formed on the surface of the main body portion And, in a one-way clutch composed of a soft coating portion made of soft plating formed on the surface of the hard coating portion,
The soft coating portion is formed of a double plating layer, and the inner plating layer is formed only on the inner and outer sliding contact surfaces of the main body portion, and the outer plating layer of the soft coating portion is formed. Is formed over the entire surface of the main body.
[0005]
[Action]
According to such a configuration, since an iron-based material is used for the main body, it is possible to secure sufficient rigidity to withstand a radial load acting on the end bearing.
In addition, the sliding surface of the end bearings is composed of a soft coating, so that the end bearings have a good fit when sliding on the inner and outer races, and have excellent seizure resistance and durability. Can be provided.
Furthermore, since the hard coating portion is interposed between the main body portion and the soft coating portion, even if the soft coating portion serving as the sliding contact surface is worn, the sliding characteristics are not so good with the steel plate, Since the main body portion can be prevented from being worn by the hard coating portion, seizure resistance can be improved. Further, depending on the combination of the hard and soft coating portions, the diffusion reaction of the soft coating member to the hard coating member progresses during use, the adhesion between the soft coating portion and the hard coating portion is improved, and the sliding of the hard coating portion is further improved. Dynamic characteristics are also improved.
Therefore, it is possible to provide a one-way clutch which is superior in seizure resistance and durability as compared with the related art.
[0006]
【Example】
The present invention will be described below with reference to the illustrated embodiment. FIG. 1 shows a cross section of a main part of an automatic transmission for an automobile.
The one-way clutch 1 is disposed between the inner race 2 having the annular raceway surface 2a, the outer race 3 having the annular raceway surface 3a, and the races 2, 3, and is engaged with the raceway surfaces 2a, 3a. A plurality of sprags 4 for transmitting torque, a retainer 7 including a pair of inner and outer annular members 5 and 6 for holding the sprags 4 at equal circumferential positions, and a retainer 7 disposed between the annular members 5 and 6; A ribbon spring 8 that applies a moment to the sprags 4 in a direction in which the two raceway surfaces 2a, 3a are engaged with or meshed with each other; 10 and an end bearing 11 made of the same.
The inner race 2 rotates in conjunction with a rotating shaft (not shown), and the outer race 3 engages with a conventionally known friction plate 12 through a plurality of axial grooves 3b. Each sprag 4 has the dimension of R1 shown in FIG. 2 set to be larger than R0, and a ribbon spring 8 is elastically mounted over each recess 4a of each adjacent sprag 4, and the sprags 4 are opposed to the sprags 4 in FIG. Gives clockwise moment. Thereby, each sprag 4 cannot rotate in the counterclockwise direction in FIG. 2, but can rotate slightly in the clockwise direction. Therefore, when the inner race 2 tries to rotate counterclockwise with respect to the outer race 3, the inner race 2 slides on each sprag 4 and can freely rotate in the counterclockwise direction. No torque is transmitted to the outer race 3. Conversely, when the inner race 2 tries to rotate clockwise with respect to the outer race 3, the inner race 2 engages with or engages with each sprag 4, and each sprag 4 simultaneously engages with the outer race 3. In other words, torque is transmitted from the inner race 2 to the outer race 3 so that the one-way clutch 1 integrally rotates clockwise.
The annular members 9, 10 constituting the end bearing 11 include annular portions 9 a, 10 a extending in the radial direction, and inner cylindrical portions 9 b, 10 b and an outer cylindrical portion formed by extending the inner and outer peripheral edges thereof in the axial direction. And the annular members 9 and 10 have a U-shaped cross section. The left end in the axial direction of the retainer 7 is positioned between the inner peripheral cylindrical portion 9b and the outer peripheral cylindrical portion 9c of the left annular member 9, and the right annular member is formed. The end of the retainer 7 on the right side in the axial direction is located between the inner cylindrical portion 10b and the outer cylindrical portion 10c. In this state, the inner circumferential surfaces (sliding surfaces) of the inner cylindrical portions 9b and 10b of the two annular members 9 and 10 are brought into sliding contact with the outer circumferential surface of the inner race 2, and at the same time, the two annular members 9 and 10 are brought into contact with each other. The outer peripheral surfaces (sliding surfaces) of the outer cylindrical portions 9c, 10c of the outer race 3 are brought into sliding contact with the inner peripheral surface of the outer race 3.
Therefore, the end bearings 11 arranged in this way make it possible to match the axes of the races 4 and 5 and to support the races 4 and 5 in the radial direction.
In this embodiment, as shown in FIG. 3 in an enlarged manner, the end bearing 11 is configured as follows to improve the bearing performance.
That is, each of the annular members 9 and 10 constituting the end bearing 11 is formed into an annular main body 9A, 10A having a U-shaped cross section, and inner cylindrical portions 9b, 10b and an outer cylindrical shape of the main portions 9A, 10A. The hard coating portions 9B and 10B made of hard plating formed on the entire surface except the end faces of the portions 9c and 10c, and the soft plating applied on the entire surface including the surfaces of the hard coating portions 9B and 10B and the end faces. And soft coating portions 9C and 10C.
Here, the manufacturing process of the end bearing 11 of this embodiment will be described. First, a steel plate having a thickness of 1 mm and a hardness of Hv 100 to 180 with a thickness of 8 μm on the front surface and a thickness of 1 μm on the back surface is prepared. Then, the steel sheet is press-punched and formed into a U-shaped cross section so that an 8 μm-thick Cu plating is formed on the outer surface. Thereby, the main body parts 9A and 10A made of a steel plate and the hard coating parts 9B and 10B made of Cu plating are simultaneously formed.
Note that the outer surface of the end bearing 11 in this specification refers to the sliding contact surface (inner peripheral surface) of the inner cylindrical portions 9b and 10b and the sliding contact surface of the outer cylindrical portions 9c and 10c. (Outer peripheral surface) and one surface of the annular portions 9a and 10a connecting them are collectively used. The inner surface of the end bearing 11 refers to the outer peripheral surface of the inner peripheral cylindrical portions 9b and 10b and the inner peripheral surface of the outer cylindrical portions 9c and 10c and the annular surface connecting them. The other surfaces of the parts 9a and 10a are used in a generic sense.
Then, after being molded as described above, the entire exposed surface is plated with Sn having a thickness of 2 μm to provide soft coatings 9C and 10C, whereby the end bearing 11 of this embodiment is completed. I do.
The end bearing 11 after the formation of the soft coating portions 9C and 10C may be further subjected to a heat treatment at 160 ° C. to 250 ° C. for about 1 hour. By performing the heat treatment in this manner, it is possible to promote the diffusion of the plated metals constituting the hard coating portions 9B and 10B and the soft coating portions 9C and 10C. That is, Sn is diffused into Cu, which is the hard coating portions 9B and 10B, to form a Cu—Sn layer, and the sliding characteristics of the hard coating portions 9B and 10B are improved. This diffusion causes the end bearing 11 to rise to a temperature of about 120 ° C. during operation. Therefore, the reaction proceeds during the operation, so that it is not necessary to perform the heat treatment at the time of the above-mentioned production.
Further, in the above embodiment, a steel plate having Cu plating on the front surface and the back surface is prepared, and the main body portions 9A and 10A and the hard coating portions 9B and 10B are formed simultaneously by press punching and forming. ing. As described above, the effect of improving the dimensional accuracy by plating the steel plate is obtained. However, a steel plate having no Cu plating on the front surface and the back surface is prepared, and the steel plate is press-formed to have a U-shaped cross section. , 10A, the hard coatings 9B, 10B may be formed by applying Cu plating only to the outer surfaces of the main bodies 9A, 10A. Of course, Cu plating may be applied to the entire exposed surfaces of the main bodies 9A and 10A. Further, instead of the above-described press forming, the main bodies 9A and 10A having the above-described shape may be manufactured by cutting steel.
As the material of the hard coating portions 9B and 10B, Ni, Ni-P, Ni-B, Al or Zn may be used instead of Cu. Further, the thickness of the hard coating portions 9B and 10B may be 0.5 μm to 50 μm, and more preferably 1 μm to 30 μm.
Further, as a material of the soft coating portions 9C and 10C, Pb-Sn, Pb-Sn-Cu or Pb-Sn-In may be used instead of Sn, or an Sn-based alloy may be used. Further, the thickness of the soft coating portions 9C and 10C is preferably 0.2 μm to 50 μm, and more preferably 0.5 μm to 30 μm. Next, FIGS. 4 to 7 show another embodiment relating to the configuration of the hard coating portion 9B (10B).
That is, the hard coating portions 9B and 10B are not formed on the end surfaces of the outer cylindrical portion 9c (10c) and the inner cylindrical portion 9b (10b) in the embodiment of FIG. In the embodiment shown, the hard coating portion 9B is also formed on these end faces. In other words, the hard coating 9B is formed on the entire exposed surface of the main body 9A.
Next, in the embodiment shown in FIG. 5, a hard coating 9B is formed only on the outer surface of the main body 9A.
Next, in the embodiment shown in FIG. 6, the hard coating portion 9B is formed only on the sliding surface of the outer cylindrical portion 9c and the sliding surface of the inner cylindrical portion 9b in the main body 9A.
Next, in the embodiment shown in FIG. 7, the hard coating portion 9B is formed only on the sliding contact surface of the inner peripheral cylindrical portion 9b in the main body portion 9A.
Although not shown in FIGS. 4 to 7, the soft coating portion 9C is naturally formed on the entire surface of the annular member 9 shown in each of the drawings as in FIG.
8 to 10 show another embodiment relating to the configuration of the soft coating portion 9C (10C). The soft coating portion 9C (10C) shown in FIG. 3 is composed of a single plating layer. 8 to 10, the soft coating portion 9C is composed of a plurality of plating layers.
That is, in the embodiment shown in FIG. 8, the soft coating portion 9C is constituted by two plating layers in which the entire surface is sequentially plated. More specifically, the inner first plating layer 9C-1 constituting the soft coating portion 9C is made of a Pb-based alloy, and the outer second plating layer 9C-2 is made of Sn plating. Alternatively, it is formed from Sn alloy plating. Here, the Pb-based alloy is, for example, Pb-Sn, Pb-Sn-Cu, Pb-Sn-In, and naturally includes Pb-based alloys in other combinations.
Next, in the embodiment shown in FIG. 9, the soft coating portion 9C is constituted by three plating layers in which the entire surface is sequentially plated. More specifically, the first innermost plating layer 9C-1 constituting the soft coating portion 9C and the intermediate second plating layer 9C-2 are made of a Pb-based alloy, The third third plating layer 9C-3 is formed of Sn plating or a Sn alloy. More specifically, the first plating layer 9C-1 is formed of Pb-Sn-Cu, and the intermediate second plating layer 9C-2 is formed of Pb-Sn-In. . The reason why Pb-Sn-Cu is used as the first layer is that it is harder than Pb-Sn-In of the second layer, but there is no problem if the first layer and the second layer are switched.
Next, in the embodiment shown in FIG. 10, only the soft coating portion 9 </ b> C at the portion that becomes the inner and outer sliding contact surfaces is formed of two plating layers. In other words, in manufacturing the annular member 9 shown in FIG. 10, Pb-based alloy plating is applied to each of the inner and outer sliding contact surfaces of the material after the hard coating portion 9B is formed on the main body portion 9A, Performs Pb-Sn, Pb-Sn-Cu, or Pb-Sn-In plating to first form an inner first plating layer 9C-1. Thereafter, Sn or Sn alloy plating is applied to the entire exposed surface to form a second plating layer 9C-2 on the outer side.
8 to 10 show modified examples of the soft coating portion 9C on the assumption that the hard coating portion 9B has the same configuration as that shown in FIG. 3 above. The configuration of each soft coating portion 9C shown in FIGS. 8 to 10 can be applied as the soft coating portion 9C of each hard coating portion 9B shown in FIGS.
Further, the combination of the respective materials constituting the hard coating portions 9B and 10B and the soft coating portions 9C and 10C is not limited to the above-described embodiment, but may be arbitrarily combined.
FIG. 11 and FIG. 12 show another embodiment of the present invention.
That is, the embodiment shown in FIG. 11 is obtained by omitting the outer plating layer 9C-2 in the embodiment shown in FIG. Therefore, in the embodiment shown in FIG. 11, the soft coating portion 9C is formed only at the portions that become the inner and outer sliding contact surfaces. Next, the embodiment shown in FIG. 12 is different from the embodiment shown in FIG. 11 in that the soft coating portion 9C serving as the outer sliding contact surface is omitted and the first plating layer is formed only on the inner sliding contact surface. After 9C-1 is left, a second plating layer 9C-2 similar to FIG. 10 is formed on the entire exposed surface. Therefore, in the embodiment of FIG. 12, only the soft coating portion 9C serving as the sliding contact surface on the inner side is formed of two plating layers.
In FIGS. 4 to 12, only a cross-sectional view of the left-side annular member 9 constituting the end bearing 11 is shown for simplification of the description, and a cross-sectional view of the right-side annular member 10 is the left-hand side. Since it is the same as the configuration of the annular member 9 on the side and appears symmetrically, it is omitted.
Further, the structure of each embodiment may be arbitrarily combined with the end bearings on both sides, and the structure of the present invention may be applied to only one end bearing.
FIG. 14 shows the results of a durability test performed on each of the above-described examples of the end bearing 11 according to the present invention and conventionally known end bearings and other comparative products.
The test conditions are as follows.
Test machine: Rotary load bush journal test machine Test conditions: As shown in FIG. 13, two end bearings 11, 11 'each constituted by a pair of annular members 9, 10, and 9', 10 'are arranged in the axial direction. Then, the outer cylindrical portions of the end bearings 11 and 11 ′ were fixed, and the inner cylindrical portion was brought into sliding contact with the rotating shaft 20 to perform a test.
In addition, 2 liters of lubricating oil at an oil temperature of 100 ° C. was supplied per minute to the sliding portions 20 a, 20 b, 20 c, 20 d between the end bearings 11, 11 ′ and the rotating shaft 20. When rotating the rotating shaft 20 at 4000 rpm, a rotating load of about 3 kgf was applied to each of the end bearings 11 and 11 '.
The conventional product shown in FIG. 14 is manufactured by uniformly dispersing phosphor bronze powder on an iron plate, sintering at about 860 ° C., and then press-molding the end bearing. This conventional product was good in durability, but showed signs of seizure.
Comparative product 1 was obtained by subjecting the same main body to Ni-P plating, which is a hard surface treatment, as in this example, and the comparative product 1 was not good in durability.
Next, the comparative product 2 was obtained by coating the surface of the main body formed in the same manner as in the present application with a manganese phosphate film, and seizure occurred in the comparative product 2.
Comparative product 3 was obtained by plating the surface of the main body portion formed in the same manner as in the present application with a thickness of 30 μm with Pb—Sn—Cu, and the comparative product 3 was not good in durability.
As can be understood from the experimental results of FIG. 14 with respect to such a conventional product and comparative products 1, 2, and 3, the product of the present invention can be understood to have excellent durability.
As described above, in the end bearing 11 of the present embodiment, since the main body portions 9A and 10A are made of a steel plate, it is possible to secure sufficient rigidity to withstand a radial load.
In addition, since the sliding surface of the end bearing 11 is formed of the soft coating portions 9C and 10C, the end bearing 11 has a good conformability when sliding with the raceways 2a and 3a of the inner race 2 and the outer race 3 and has a resistance to burning. The sticking property and durability are improved.
Further, since the hard coating portions 9B, 10B are interposed between the main body portions 9A, 10A and the soft coating portions 9C, 10C, even if the soft coating portions 9C, 10C serving as sliding surfaces are worn out, the hard coating portions 9B , 10B can prevent the body portions 9A, 10A from being worn, thereby improving seizure resistance.
As can be understood from the experimental results shown in FIG. 15, according to the present embodiment, it is possible to provide the one-way clutch 1 having more excellent seizure resistance and durability than the conventional one.
[0007]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, there is obtained an effect that a one-way clutch having excellent seizure resistance and durability can be provided as compared with the related art.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a one-way clutch 1 showing an embodiment of the present invention, which is above a center line. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG. 1. FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view showing another embodiment of the hard coating portion according to the present invention. FIG. 5 is a cross-sectional view showing another embodiment of the hard coating portion according to the present invention. FIG. 7 is a sectional view showing another embodiment of the hard coating portion. FIG. 7 is a sectional view showing another embodiment of the hard coating portion according to the present invention. FIG. 8 is a sectional view showing another embodiment of the present invention. FIG. 10 is a sectional view showing another embodiment of the present invention. FIG. 10 is a sectional view showing another embodiment of the present invention. FIG. 11 is a sectional view showing another embodiment of the present invention. FIG. 13 is a cross-sectional view of a main part showing test conditions of a durability test. FIG. 14 is a view showing a result of a durability test. Figure [Description of the code]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 One-way clutch 2 Inner race 3 Outer race 4 Sprag 7 Cage 8 Ribbon spring 11 End bearing 9A, 10A Body part 9B, 10B Hard coating part 9C, 10C Soft coating part

Claims (4)

半径方向内方側に設けた環状の内レースと、上記内レースを囲繞して設けた環状の外レースと、上記内レースと外レースとの間に摺動自在に介在された複数のスプラグと、上記スプラグを保持する保持器と、上記スプラグを上記両レースの軌道面に押しつけるためのリボンスプリングと、上記保持器よりも軸方向外方となる上記両レースの周面の間に摺動自在に介在されて、上記両レースに作用する半径方向の荷重を支持する環状のエンドベアリングとを備え、
上記エンドベアリングを、内周筒状部と外周筒状部とこれらをつなぐ環状部で構成される鉄系の材料からなる本体部と、上記本体部の表面に形成した硬質めっきからなる硬質コーティング部と、上記硬質コーティング部の表面に形成した軟質めっきからなる軟質コーティング部とから構成したワンウエイクラッチにおいて、
上記軟質コーティング部は二重あるいは三重のめっき層からなり、これら軟質コーティング部を構成する複数のめっき層は、上記硬質コーティング部を覆って本体部における表面全域に形成されており、また、上記軟質コーティング部を構成する最も内方側のめっき層はＰｂ系合金からなり、さらに上記軟質コーティング部を構成する最も表面側のめっき層はＳｎまたはＳｎ合金からなることを特徴とするワンウエイクラッチのエンドベアリング。 An annular inner race provided radially inward, an annular outer race surrounding the inner race, and a plurality of sprags slidably interposed between the inner race and the outer race. A cage for holding the sprags, a ribbon spring for pressing the sprags against the raceway surfaces of the two races, and a slidable member between the circumferential surfaces of the two races which are axially outward from the cage. And an annular end bearing that supports the radial load acting on both races,
The end bearing, a main body portion made of an iron-based material composed of an inner cylindrical portion, an outer cylindrical portion, and an annular portion connecting these, and a hard coating portion made of hard plating formed on the surface of the main body portion And, in a one-way clutch composed of a soft coating portion made of soft plating formed on the surface of the hard coating portion,
The soft coating portion is composed of a double or triple plating layer, and a plurality of plating layers constituting the soft coating portion are formed over the entire surface of the main body portion covering the hard coating portion. The one-way clutch end bearing, wherein the innermost plating layer forming the coating portion is made of a Pb-based alloy, and the uppermost plating layer forming the soft coating portion is made of Sn or an Sn alloy. . 半径方向内方側に設けた環状の内レースと、上記内レースを囲繞して設けた環状の外レースと、上記内レースと外レースとの間に摺動自在に介在された複数のスプラグと、上記スプラグを保持する保持器と、上記スプラグを上記両レースの軌道面に押しつけるためのリボンスプリングと、上記保持器よりも軸方向外方となる上記両レースの周面の間に摺動自在に介在されて、上記両レースに作用する半径方向の荷重を支持する環状のエンドベアリングとを備え、  An annular inner race provided radially inward, an annular outer race surrounding the inner race, and a plurality of sprags slidably interposed between the inner race and the outer race. A retainer for holding the sprags, a ribbon spring for pressing the sprags against the raceway surfaces of the two races, and a slidable member between the peripheral surfaces of the two races that are axially outward from the retainer. And an annular end bearing that supports the radial load acting on both races,
上記エンドベアリングを、内周筒状部と外周筒状部とこれらをつなぐ環状部で構成される鉄系の材料からなる本体部と、上記本体部の表面に形成した硬質めっきからなる硬質コーティング部と、上記硬質コーティング部の表面に形成した軟質めっきからなる軟質コーティング部とから構成したワンウエイクラッチにおいて、  The end bearing has a main body portion made of an iron-based material composed of an inner cylindrical portion, an outer cylindrical portion, and an annular portion connecting them, and a hard coating portion made of hard plating formed on a surface of the main body portion. And, in a one-way clutch composed of a soft coating portion made of soft plating formed on the surface of the hard coating portion,
上記軟質コーティング部は二重のめっき層からなり、その内方側のめっき層は上記本体部における内外の摺接面となる箇所のみに形成されており、軟質コーティング部における外方側のめっき層は上記本体部における表面全域に形成されていることを特徴とするワンウエイクラッチのエンドベアリング。The soft coating portion is formed of a double plating layer, and the inner plating layer is formed only at a portion serving as an inner and outer sliding contact surface in the main body portion, and the outer plating layer of the soft coating portion is formed. Is a one-way clutch end bearing formed on the entire surface of the main body. 上記硬質コーティング部は、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、ＡｌまたはＺｎのいずれかからなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のワンウエイクラッチのエンドベアリング。The one-way clutch end bearing according to claim 1 or 2, wherein the hard coating portion is made of one of Cu, Ni, Ni-P, Ni-B, Al and Zn. 上記硬質コーティング部の厚さを１μｍ〜３０μｍに設定するとともに、上記軟質コーティング部の厚さを０．５μｍ〜３０μｍに設定したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載のワンウエイクラッチのエンドベアリング。Sets the thickness of the hard coating portion 1 to 30 [mu] m, in any one of claims 1 to 3, characterized in that setting the thickness of the soft coating portion 0.5μm~30μm End bearing of the one-way clutch described.
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