JP3593587B2

JP3593587B2 - Method and apparatus for controlling shape of sheet material in rolling mill

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Publication number: JP3593587B2
Application number: JP07293997A
Authority: JP
Inventors: 成人水島; 敦朗上村; 正法北浜
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1997-03-26
Filing date: 1997-03-26
Publication date: 2004-11-24
Anticipated expiration: 2017-03-26
Also published as: JPH10263651A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷間・熱間で板材を連続圧延する際の形状制御圧延技術に関し、特に異幅材を溶接接合して連続的に圧延するに際して、その接合部である非定常部でも製品形状を悪化させることなく、しかも圧延機の安定操業を実現することができる圧延機における板材の形状制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
圧延する板材の形状を制御するために、各種形式の圧延機が開発・実用化されている。中でも中間ロールのシフト機構を有する６段ミル（ＨＣミル、ＵＣミル等）は、中間ロール端部を板端近傍に位置させることにより、いわゆる横剛性が大きくなるために荷重の変化による形状の変化が小さくなり、又ロールベンダーの効果が向上することから、広く用いられている。なお、中間ロールのシフト速度は一般に応答性が低く、５ｍｍ／ｓｅｃ以下である。
【０００３】
又、最近では圧延機入側において事前に先行コイルの尾端と後行コイルの先端を溶接・接合して連続的に圧延を行う完全連続式圧延が普及している。このような完全連続圧延に上記の中間ロールシフト機構を有する６段圧延機を適用した場合、板幅の異なるコイルを接合した部分では、中間ロール端部の適切なシフト位置（定常位置）と板端の相対関係が板幅の変化によって変わるために、板形状が乱れるという問題点があった。
【０００４】
このような問題点を改善するための技術としては、例えば、特開平６−２６９８２１に、先行材と後行材との連結部分が圧延ロール間を通過するに先立ってロールシフトの操作を開始させ、併せてロールベンダーの操作により、その操作量を連結部分の通過に際して予測される操作方向と反対側に偏位させておき、連結部分の通過の際にロールベンダーの操作量が飽和状態となるのを回避できるようにした、ロールベンダーの高い応答性を生かした制御技術が開示されている。
【０００５】
又、特開平７−２５１２１２には、ベンディング力及び中間ロールシフト量の設定変更に要する時間と、ロールギャップ、ロール速度の設定変更に要する時間に基づいて、ロールギャップ、ロール速度については共通の設定変更時間とすると共に、中間ロールシフトの変更が正側の場合と負側の場合とで、それぞれ異なる設定変更開始時点を定めることにより、走間設定変更時に生じる板厚不良、形状不良発生域を減少させる技術が開示されている。
【０００６】
又、特開昭６２−３８１８には、先行材の圧延中に後行材の板幅に合わせて中間ロールシフト位置を変更しつつ、該ロールのシフト位置に対応させてロールベンダー力を調整することにより、クラウン・形状不良の発生を防止する技術が開示されている。
【０００７】
このような技術では、先行材と後行材の接合点においては、中間ロール端部と板端の相対位置、板幅、荷重等の圧延条件が急変するために、応答性の早いロールベンダーを操作して形状の乱れを防止する必要がある。その場合、上記接合点は、一般に圧延機入側に設けられた接合点検出器によって認識され、圧延機の内側ではそのトラッキングにより該接合点がミル直下を通過する時刻を計算している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前記特開平６−２６９８２１、同７−２５１２１２に開示されている技術では、形状変化のみを考慮して中間ロールシフト変更を行っており、その応答性の低さは考慮されておらず、先行コイルと後行コイルで板幅が大きく変わる場合で、中間ロールシフトの変更が間に合わないときには、接合部に生じる形状悪化が大きくなり、絞りや板破断等を招いていた。
【０００９】
又、先行コイル側で事前に中間ロールシフト位置を変更した場合には、ロール間の応力が過大となってロールの割れ等の事故を招く可能性があった。そのため、板幅変化が大きい、例えば１００ｍｍ以上の接合部に対しては、圧延機前で板を止め、上下ロールを開いて通板させる等の操作を行っており、能率上、歩留り上の問題があった。
【００１０】
そこで、本発明は、板幅が大きく異なる先行材と後行材の接合部を連続的に圧延する場合でも、ロールに割れ等の損傷を生じさせることなく、安定した板形状で圧延することができる技術を提供することを、第１の課題とする。
【００１１】
又、前記特開昭６２−３８１８に開示されている方法では、同様に先行材と後行材の板幅差が大きい場合には、狭い方にシフト位置を合せる広い方に対しては中間ロール端部が板端よりも大きく内側に入り込むことになって、ロール間の接触荷重分布に大きな偏りを生じ、ロール損傷を発生する場合があるために、先行材と後行材の板幅差にはある程度の限界があった。
【００１２】
又、その際に行う前記接合点のトラッキングは、板速度の計算あるいは実測に基づいて行われるが、板速度の計算精度あるいは検出精度の関係で、トラッキング誤差が発生することがある。このようにトラッキングに誤差が発生した場合は、接合点におけるベンダーの操作タイミングが実際の接合点がミル直下を通過するタイミングと異なることになり、形状を著しく悪化させ、時には通板不能となる可能性があった。このような問題点のために、板幅変更量が大きい場合は、前記公報の場合と同様に接合点近傍はロールギャップを開放して空通しする場合が多く、製品歩留り及び圧延能率の低下等の問題点があった。
【００１３】
そこで、本発明は、先行材と後行材の板幅が異なる接合点を連続的に圧延する場合でも、良好な形状制御を可能にすると共に、接合点のトラッキングがずれた場合でも、形状悪化を防止できる技術を提供することを、第２の課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御方法において、接合点近傍で変更する中間ロールシフト変更量を、ロールの機械的強度と、先行材及び後行材の板形状とに基づいて、先行側で変更するシフト変更量と後行側で変更するシフト変更量に分離し、各変更量を決定すると共に、前記接合点が圧延スタンドを通過する前に、中間ロールシフト位置を前記先行側シフト変更量だけ変化させつつ、該変更量に対応するロールベンダー力を変化させ、前記接合点が圧延スタンドを通過した時点で、板幅変化と中間ロールシフト変更量の不足分を考慮したロールベンダー力に修正すると共に、中間ロールシフト位置を前記後行側シフト変更量だけ変化させつつ、該変更量に対応するロールベンダー力を変化させることにより、前記第１の課題を解決したものである。
【００１５】
即ち、請求項１の発明においては、先行コイル側における中間ロールシフト変更量を決定する上でロール強度と板形状を考慮し、後行コイル側における中間ロールシフト変更量を決定する上でロールベンダー能力と板形状を考慮することにより、板幅変化が大きい場合においても、先行コイル及び後行コイル両方とも形状悪化することなく、又、ロール間の応力変化によるロール事故も起こすことなく、接合部を安定して通板することができるようになる。
【００１６】
請求項４の発明は、中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御装置において、接合点近傍で変更する中間ロールシフト変更量を、ロールの機械的強度と、先行材及び後行材の板形状とに基づいて、先行側で変更するシフト変更量と後行側で変更するシフト変更量に分離し、各変更量を決定する手段と、先行側及び後行側の各シフト変更量に従って変更する中間ロールのシフト位置に対応してロールベンダー力を修正する手段と、を備えたことにより、同様に前記第１の課題を解決したものである。
【００１７】
請求項５の発明は、中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御方法において、前記接合点における中間ロールのシフト位置をロール間のヘルツ応力、先行材及び後行材の板形状から決定し、先行材の圧延中に中間ロールシフト位置を先行材定常位置から前記接合点における中間ロールシフト位置に連続的に変化させると共に、この中間ロールシフト位置の変化に応じて、予め定めておいた中間ロールシフト位置の変化とロールベンダー力の変化が板形状に及ぼす影響の等価関係に基づいて、ロールベンダー力を調整し、接合点近傍では前記接合点における中間ロールシフト位置において先行材の板形状が平坦となるロールベンダー力と、後行材の板形状が平坦となるロールベンダー力のとの中間値にロールベンダー力を設定し、前記接合点が圧延スタンドを通過する以後のタイミングで後行材の形状が平坦となるベンダー力に変更し、該後行材の圧延中に前記接合点における中間ロールのシフト位置から後行材の定常位置に、連続的に中間ロールシフト位置を変化させると共に、この中間ロールシフト位置の変化に応じてロールベンダー力を調整することにより、前記第２の課題を解決したものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１９】
図１は、請求項１に係る第１実施形態に適用される中間ロールシフト機能とロールベンダーを具備する６重式圧延機を示したものである。
【００２０】
この図１において、１は圧延材（ストリップ）、２ａ、２ｂはワークロール、３ａ、３ｂは中間ロール、４ａ、４ｂはバックアップロールをそれぞれ示す。そして、記号Ｆｗはワークロール（ＷＲ）のベンダー力を、記号Ｂは圧延材の板幅を表わす。
【００２１】
又、Ｓは圧延材センターから中間ロールエッジまでの長さ、δは圧延材の板エッジから中間ロールエッジまでの長さで、それぞれ中間ロールシフト量を表現するためのパラメータであり、この両者には（１）式に示すような関係がある。
【００２２】
Ｓ＝Ｂ／２−δ …（１）
【００２３】
本実施形態の圧延機は、図示しない制御装置に、接合点近傍で変更する中間ロールシフト変更量を、ロールの機械的強度と、先行材及び後行材の板形状とに基づいて、先行側で変更するシフト変更量と後行側で変更するシフト変更量に分離し、各変更量を決定する手段と、先行側及び後行側の各シフト変更量に従って変更する中間ロールのシフト位置に対応してロールベンダー力を修正する手段と、を備えている。
【００２４】
図２は、本実施形態において溶接点を圧延する際の、中間ロールのシフト動作（Ａ）、ベンダー力（Ｂ）、板形状（Ｃ）それぞれの変化のイメージを示すものである。この図２（Ａ）において、５は先行コイル、６は後行コイル、７は先行コイルと後行コイルのつなぎ目（接合点）、９はストリップのセンター位置、１０はストリップのエッジ位置、８は中間ロールエッジ位置を示す。
【００２５】
又、図中の記号Ｓ１、δ１は、先行コイルの定常域における、それぞれ板幅センター、板端を基準とした中間ロールシフト位置、ＳＴ、δＴは先行コイル側で動作させる同中間ロールシフト位置、Ｓ２、δ２は最終シフト位置である後行コイルの定常域における同中間ロールシフト位置、ΔＳ１は１回目の中間ロールシフト位置変更量、ΔＳ２は２回目の中間ロールシフト位置変更量を表わす。なお、ここで用いる添字ｌ、２はそれぞれ先行コイル、後行コイルを、Ｔは接合点を、それぞれ表わしている。
【００２６】
又、図２（Ｂ）は、上記（Ａ）に示した中間ロールのシフト動作に対応させて変化させるワークロールベンダー力の移動を示すものであり、１１は中間ロールのシフト動作中にワークロールベンダーが連動して動いている区間である。この図において、記号Ｆw1は先行コイルのワークロールベンダー力設定値、ＦwTは溶接部が圧延機を通過する時のワークロールベンダー力設定値、Ｆw2は後行コイルのワークロールベンダー力設定値、ΔＦw1は先行コイル側でのワークロールベンダー力補正量、ΔＦw2は後行コイル側でのワークロールベンダー力補正量を表わす。
【００２７】
又、図２（Ｃ）は、上記（Ａ）、（Ｂ）にそれぞれ示したように中間ロールシフトとワークロールベンダー力を動作させたときの板形状の変化を表わす。Λ２は、板幅センターに関する板形状の対称成分を表わすものであり、＋側が耳伸び、−側は腹伸びを意味する。
【００２８】
実際の動作を説明すると、先行コイル５の定常域で良好な形状（例えば、Λ２＝０）となる中間ロールシフト位置Ｓ１から、事前にΔＳ１分だけ先行コイル内で動作させる。このとき、それまでの良好な形状を乱すこととなるため、その乱れを補正するように上記中間ロールシフト位置の動きに連動させてワークロールベンダー力をΔＦｗ１分変化させる。
【００２９】
この変化後のベンダー力の状態で溶接点が圧延機を通過したとすると、後行コイル側では板幅が急に狭くなるため、形状が耳伸びとなるので、それを防ぐためにワークロールベンダー力をＦｗＴまで増加させる。その後、残りの中間ロールシフト量ΔＳ２分を変化させると共に、それに伴いワークロールベンダー力もＦｗＴからＦｗ２に向けてΔＦｗ２だけ変化させる。これにより、後行コイルの形状をも良好な状態に持っていく。
【００３０】
図３は、本実施形態により、中間ロールシフト位置及びワークロールベンダー力の各設定値を、ロールの機械強度と板形状から決定する方法を示すフローチャートである。
【００３１】
以下、図３のフローに従って、上記中間ロールシフト位置、ワークロールベンダー力の決定方法を説明する。
【００３２】
まず、先行コイル５及び後行コイル６に対する定常域における中間ロールシフト位置Ｓ１及びＳ２をそれぞれ求める（ステップ１）。その求め方としては、各圧延材の製造命令に基づき板形状モデルや操業条件を加味したテーブル等を用いる、従来法を採用できる。
【００３３】
次いで、このように求めた先行コイルと後行コイルの中間ロールシフト位置の差ΔＳ（＝Ｓ２ −Ｓ１）がある範囲、例えば８０ｍｍを越えているか否かを判定する（ステップ２）。その範囲を越えている範囲外の場合を本実施形態の対象とする。
【００３４】
即ち、上記ΔＳが所定の範囲を越えている場合は、まずロール強度上において先行コイル側で動作可能な中間ロールシフト変更量δＴ１を求める＜制約条件１＞（ステップ３）。
【００３５】
この変更可能な中間ロールシフト量δＴ１は、ロール強度と中間ロールシフト位置の関係を表わす（２）式に示すようなロール間のヘルツ応力を求める式を用い、この（２）式にロール強度上許容される最大ロール間ヘルツ応力σＨｍａｘと、先行コイル側での圧延条件とを適用して得られる下記（３）式でを求める。なお、この（２）式は、後述する（１１）式を、簡略化した式に相当する。
【００３６】
σＨ＝ａ１＋ａ２Ｐ＋ａ３（Ｐ／Ｂ）＋ａ４ δ …（２）
ここで、σＨ：ロール間ヘルツ応力
Ｐ：圧延荷重
Ｂ：板幅
δ：中間ロールシフト位置
ａ１〜ａ４：各係数
【００３７】
δＴ１＝｛σＨｍａｘ −（ａ１＋ａ２Ｐ１＋ａ３（Ｐ１／Ｂ１））｝／ａ４ …（３）
ここで、Ｐ１：先行コイルの圧延荷重
Ｂ１：先行コイルの板幅
【００３８】
次に、後行コイルの最先端が圧延機を通過したときに、形状不良により通板性を阻害しないようにするために必要とされる中間ロールシフト量δＴ２を求める＜制約条件２＞（ステップ４）。
【００３９】
この後行コイルで必要な中間ロールシフト位置δＴ２は、板形状を表わすモデル（４）式に、通板上問題とならない板形状最大値と設備上の最大ワークロールベンダー力を適用して得られる下記（５）式でを求める。この（４）式は、後述する（１２）式を簡略化した式に相当する。
【００４０】
Λ２＝ｂ０＋ｂ１Ｐ＋ｂ２Ｆｗ＋ｂ３ δ …（４）
ここで、Λ２：板形状の対称成分
Ｐ：圧延荷重
Ｆｗ：ワークロールベンダー力
δ：中間ロールシフト位置
ｂ０〜ｂ３：板幅に応じた係数
【００４１】
δＴ２＝｛Λ２ｍａｘ−（ｂ０＋ｂ１Ｐ２＋ｂ２Ｆｗｍａｘ）｝／ｂ３ …（５）
ここで、Λ２ｍａｘ：通板可能な最大耳伸び量
Ｐ２：後行コイル圧延荷重
Ｆｗｍａｘ：最大ワークロールベンダー力
【００４２】
この２つの制約条件から求めたδＴ１、δＴ２を、圧延材センターからのシフト位置に換算すると（６）式、（７）式となる。
【００４３】
・制約条件１：ＳＴ１＝Ｂ１／２＋δＴ１ …（６）
・制約条件２：ＳＴ２＝Ｂ２／２＋δＴ２ …（７）
【００４４】
このとき、図４（ａ）に示すように両者の制約条件が重なり合っている場合はこの間（斜線部）のどの中間ロールシフト位置を選んでもロール強度、通板性共に問題がない。基本的には、先行コイル側で最大限シフトさせる条件：ＳＴ＝ＳＴ１を選択することによりロール強度の上で問題がなく、且つ、板形状が最も良い状態となる。
【００４５】
一方、図４（ｂ）のように両者の制約条件に重なりがない場合は、ロール強度と通板性を同時に満足する中間ロールシフト位置がないことになる。このときには、板形状（通板性）を優先してＳＴ＝ＳＴ２と選択する。このような条件を選択したとしても、実質上は、ロール強度を満足しないのは溶接点手前の若干の部分であり、極めて短時間に限られることから、大きな操業トラブルに結びつく可能性が小さいと考えられる。
【００４６】
最後に、この先行コイル側で事前に動かす中間ロールシフト設定値δＴと前記板形状モデル（４）式を用いて、溶接点が通過する時点で後行コイルに板形状の乱れが生じないように変化させるワークロールベンダー力ＦｗＴを（８）式で求める。
【００４７】
ＦｗＴ＝｛Λ２ｍａｘ−（ｂ０＋ｂ１Ｐ２＋ｂ３ δＴ ′）｝／ｂ２ …（８）
【００４８】
ここで、記号δＴ ′は後行コイルでの板端基準の中間ロールシフト位置であり、（９）式で示される。
【００４９】
δＴ ′＝δＴ −（Ｂ２ −Ｂ１）／２ …（９）
【００５０】
又、後行コイルの定常域でのワークロールベンダー力Ｆｗ２は、同様にして得られる（１０）式で求める。
【００５１】
Ｆｗ２＝｛Λ２ｏｂｊ −（ｂ０＋ｂ１Ｐ２＋ｂ３ δＴ２）｝／ｂ２ …（１０）
ここで、Λ２ｏｂｊ：後行コイルの目標形状
【００５２】
以上詳述した本実施形態によれば、先行材と後行材を溶接して連続的に圧延する際、溶接点で大きな板幅変化がある場合でも安定して、しかも機械上の問題もなく通板が可能となり、製品歩留り、作業能率の大幅向上を図ることができる。
【００５３】
次に、請求項５の発明に係る第２実施形態について説明する。
【００５４】
図５は、本実施形態における中間ロール端部のシフト位置とロールベンダー力の時間的推移を概念的に示したもので、前記図２（Ａ）、（Ｂ）に相当する。又、図６は、その際の操作手順の流れを示したフローチャートである。
【００５５】
まず、先行材（コイル）・後行材の板形状、及びロール間ヘルツ応力限界より、接合点（溶接点）における中間ロールのシフト位置ＳＴを決定する（ステップ１１）。
【００５６】
次に、中間ロールシフト位置の変更量、中間ロールシフト速度等から、その変更を開始する正確なタイミングを決定し、そのタイミングで中間ロールシフト位置の変更を開始する。その際、中間ロール位置の変化による板形状の乱れを補償するために、予め定めておいた中間ロールシフト位置の変化とロールベンダー力の変化の等価関係式を基に、ロールベンダー力を調整する（ステップ１２）。
【００５７】
次に、中間ロールシフト位置が上記接合部（点）の中間ロール位置となり、接合部がミル直下を通過する近傍では、接合部の中間ロールシフト位置において、先行材の形状が平坦になるロールベンダー力Ｆ１ ′と、後行材の形状が平坦になるロールベンダー力Ｆ２ ′の中間値ＦＴにロールベンダー力を設定変更する（ステップ１３）。これは、接合点のトラッキングがずれて後行材のベンダー力への変更が遅れた場合に形状の乱れを小さくするためである。
【００５８】
次に、接合点がミル直下を通過した以後に、後行材の先端の形状が平坦になるようにベンダー力をＦ２′に変更する（ステップ１４）。更に、接合点の中間ロールシフト位置ＳＴから、後行材の定常部の中間ロールシフト位置Ｓ２まで中間ロールシフト位置を変更させ、それに伴う形状の変化を補償するために、ロールベンダー力をＦ２ ′からＦ２へ調整する（ステップ１５）。
【００５９】
以上のような一連の動作を行うためには、次の(1)〜(5)の各値等を定める必要がある。
【００６０】
(1)接合点における中間ロールシフト位置：ＳT
(2)先行材及び後行材におけるロールシフト位置の変化とロールベンダー力操作量の関係
(3)接合部近傍のロールベンダー力の設定値：ＦT
(4)後行材のロールベンダー力の初期設定値：Ｆ2
(5)シフト位置及びベンダー力の変更の開始タイミング：Ｔ1、溶接点通過タイミング：ＴT等
【００６１】
以下に、上記(1)〜(5)の決定方法について述べる。
【００６２】
(1)から(5)の決定の基本となるのは、圧延条件が与えられた際に、ロール間のヘルツ応力（接触点を中心にロール内部に放物線様に分布する）及び板形状を求めるモデルである。基本的には、圧延条件とロール間ヘルツ応力及び板形状を精度良く表現できるものであれば、オフラインの厳密モデルの回帰式あるいは実機圧延実績の回帰式等、どのようなモデルを用いてもよい。ここでは、ロールの変形を解析するオフラインの厳密モデルの計算結果を回帰式化したモデルを例に取り説明する。
【００６３】
図７に、中間ロールシフト位置が変化した場合のロール間ヘルツ応力の変化を示す。この図で、ＵＣδ（ｍｍ）は、板端と中間ロール端部（端）との相対位置で、図１に示した板端からのシフト量δと同一であり、中間ロール端部が板端より内側にある場合が負である。なお、以下で、ＷＲはワークロールを、ＩＭＲは中間ロールを意味する。
【００６４】
上記図７より、板端からの中間ロールのシフト量が大きく、中間ロールの端部が板端よりも内側に入った状態では、中間ロール端部に応力集中が発生する。この中間ロール端部のヘルツ応力を圧延条件をパラメータとして回帰式化した例を（１１）式に示す。又、厳密モデルと回帰式によるヘルツ応力の比較結果を、図８に示す。この図より（１１）式の圧延条件パラメータの線形式で精度良く近似できていることが判る。
【００６５】

【００６６】
次に、圧延条件が与えられた場合に、板形状を予測するモデルについても、同様に厳密モデルの回帰式を作ることができる。（１２）式に回帰式の例を、図９にその精度検証例を示す。
【００６７】

【００６８】
なお、前記（１１）式及び（１２）式は、ヘルツ応力及び板形状を予測するモデルの例であるが、これに限定されるものでなく、同様の目的のモデルであれば、どのような形の式も用いることができる。
【００６９】
次に、例示した（１１）式及び（１２）式を用いて、前述の▲１▼〜▲５▼の各値を決定する方法について述べる。
【００７０】
(1)接合点における中間ロールシフト位置：ＳT
接合点における中間ロールシフト位置は、ロール間のヘルツ応力限界及び先行材・後行材の形状限界より決定する。先行材と後行材の内で広幅材側のヘルツ応力が許容最大値となるシフト位置を求め、ＳHmaxとする。ＳHmaxは、前記（１１）式を板端と中間ロール端の相対位置δについて解いた下記（１３）式の関数Ｆを用いて簡単に求めることができる。
【００７１】
更に、先行材及び後行材の板形状が許容限界となるシフト位置を下記（１４）、（１５）式により求める。この（１４）、（１５）式の関数Ｇは、前記式（１２）を板形状が許容限界となる条件でシフト位置について解いたものである。なお、その際のロールベンダー力は、中間ロールシフトが過大になる広幅材ではロールベンダー力を下限とした腹伸び限界のシフト位置を求め、中間ロールシフトが不足する狭幅材ではロールベンダー力を上限として耳伸び限界のシフト位置を求める。又、腹伸び限界形状Λｍｉｎ及び耳伸び限界形状Λｍａｘについては、別途通板上差し支えない範囲の形状を実験により把握しておく。
【００７２】
（Ｈｅｒｔｚ応力限界シフト量）
ＳＨｅｒｔｚ＞Ｆ（Ｐ１，Ｂ１，Ｆｗ＝ｍａｘ，ＦＭ＝ｍａｘ，ＣｒＭ，ＰＨｍａｘ）…（１３）
（広幅材腹伸び限界シフト量）
Ｓ１ ′＞Ｇ（Ｐ１，Ｂ１，Ｆｗ＝０，ＦＭ＝０，Ｃｒｗ，ＣｒＭ，Λｍｉｎ）…（１４）
（狭幅材耳伸び限界シフト量）
Ｓ２ ′＜Ｇ（Ｐ２，Ｂ２，Ｆｗ＝ｍａｘ，ＦＭ＝ｍａｘ，Ｃｒｗ，ＣｒＭ，Λｍａｘ）…（１５）
【００７３】
このように、上記３種の条件から、接合点における中間ロールシフト位置を制限する条件が決定される。但し、Ｐ１，Ｂ１：広幅材の圧延荷重及び板幅、Ｐ２，Ｂ２：狭幅材の圧延荷重及び板幅である。
【００７４】
従って、接合部のシフト位置ＳＴは、
ｍａｘ（ＳＨｅｒｔｚ，Ｓ１ ′）＜ＳＴ＜Ｓ２ ′
なる範囲に定めると良い。このような範囲の中であればいずれの位置でも良いが、例えばｍａｘ（ＳＨｅｒｔｚ，Ｓ１ ′）とＳ２ ′の中央値に定めるとよい。
【００７５】
(2)シフト位置の変化に対するロールベンダー力の補正量
シフト位置あるいはロールベンダー力の変化による形状の変化は、前記（１２）式をシフト相対位置δあるいはロールベンダー力Ｆw、ＦMで偏微分して求めることができる。即ち、シフトの変化をΔδとすると、それによる形状の変化を補償するロールベンダー力ΔＦwあるいはΔＦMは、（１６）式で求めることができる。
【００７６】

【００７７】
又、別途実験的にシフト位置とロールベンダー力の等価関係を求めて記憶しておいてもよい。
【００７８】
(3)接合部近傍のロールベンダー力：ＦT
接合部近傍のロールベンダー力を定める理由は、接合部のトラッキング精度の関係でロールベンダー力を後行材の値に変更するタイミングがずれた場合にも形状を極端に悪化させないためである。そのため、接合点における中間ロールシフト位置において、先行材の形状がフラットとなるベンダー力と後行材の形状がフラットとなる中間値のベンダー力とする。
【００７９】
具体的には、前記（１２）式を接合部における中間ロールシフト位置ＳＴ、先行材及び後行材の荷重・板幅等を用いて、ベンダー力ＦｗあるいはＦＭについて解いた関数Ｇ′を用いる。なお、その際の形状の条件は、先行材・後行材とも形状が平坦となること（Λ＝０）とする。ＩＭＲベンダーは使用せず、ＷＲベンダー力Ｆｗのみを決定する場合を例に取ると、接合部近傍のＷＲベンダー力は、
Ｆｗ１′＝Ｇ′（Ｐ１，Ｂ１，ＳＴ ′，ＦＭ＝０，Ｃｒｗ，ＣｒＭ，Λ＝０）…（１７）
Ｆｗ２′＝Ｇ′（Ｐ２，Ｂ２，ＳＴ ′，ＦＭ＝０，Ｃｒｗ，ＣｒＭ， Λ＝０）…（１８）
であり、接合部近傍のＷＲベンダー力ＦｗＴは、ＦｗＴ＝（Ｆｗ１′＋Ｆｗ２′）／２と定めることができる。なお、ＦｗＴによる形状が先行材あるいは後行材の形状限界を越える場合は、（１７）式あるいは（１８）式に入力する形状Λを通板上許容される形状のΛｍａｘあるいはΛｍｉｎに置き換えて再度計算を行えばよい。あるいは、通板上許容される形状となるロールベンダー力をそのままＦｗＴとしても良い。又、ＷＲベンダー及びＩＭＲベンダーの両者を使用する際には、両者を適当な重み配分で分配することにより、同様の効果を得ることができる。
【００８０】
(4)後行材先頭のロールベンダー力：Ｆ2′
後行材先頭では、中間ロールシフト位置は接合部の中間ロール位置であり、前記（１８）式で求めたベンダー力により形状が平坦となる。
【００８１】
(5)各種タイミング：Ｔ1，ＴT1′，ＴT2′，ＴT2等
１）先行材圧延時のシフト変更開始タイミング：Ｔ1
先行材圧延時のシフト変更開始タイミングは、先行材の定常部と接合部のシフト位置の差と中間ロールシフト量の変更速度、及びシフト変更終了タイミングから決定することができる。
【００８２】
２）接合部近傍のロールベンダー力への切り替えタイミング：ＴＴ１′
トラッキング計算により計算される接合点が圧延機直下を通過する時刻よりも想定される最大のトラッキング誤差時間以上早いタイミングにて接合部近傍のベンダー力に切り替える。
【００８３】
３）後行材先頭のロールベンダー力に切り替えるタイミング：ＴＴ２′
トラッキング計算により計算される接合点が圧延機直下を通過する時刻よりも想定される最大のトラッキング誤差時間以上遅いタイミングにて後行材先頭のベンダー力に切り替える。
【００８４】
４）後行材圧延時のシフト変更開始タイミング：ＴＴ２
前記３）の後のタイミングで変更を開始する。
【００８５】
以上で、幅の異なる先行材と後行材を接合して連続的に圧延する時の形状制御に必要な全ての事項が提示された。
【００８６】
次に、本実施形態の具体例である実施例について説明する。
【００８７】
【実施例】
本実施形態の効果を確認するために、先行材が１２００ｍｍ、後行材が１０００ｍｍの板幅のコイルを接合して、その接合部分の形状制御を行った際の結果を示す。
【００８８】
まず、比較のために従来制御の例として、特開昭６２−３８１８に開示されている中間ロール位置の変化による形状の変化を補償するロールベンダー力の調整を行い、ロール間のヘルツ応力やトラッキングの誤差には特に注意を払わない場合の結果を図１０に示す。
【００８９】
この場合、接合点では後行材に適切な中間ロールシフト位置となるように先行材圧延中にシフト位置の変更を行うものとした。先行材圧延中のシフト位置の変化による板形状の変化は、ロールベンダー力の調整によりほぼ平坦に制御されていることが判る。しかし、ロール間のヘルツ応力は３００ｋｇｆ／ｍｍ^２程度と非常に大きくなり、ロールに損傷が発生する可能性が高い。又、トラッキングがずれて、接合点がミル直下通過前、即ち先行材の圧延中に後行材のベンダー力が変更された場合は大きな腹伸びが発生する。逆に接合点がミル直下を通過後、即ち後行材の圧延が始まって以降に後行材のベンダー力が変更される場合は、ベンダー力が変更されるまでは過大な耳伸びが発生する。このように、従来の方法ではロール損傷やトラッキングのズレによる形状の極端な乱れが発生する場合があった。
【００９０】
これに対して、本実施形態の形状制御方法を前記と同一の対象に適用した際の結果を図１１に示す。
【００９１】
まず、ロール間のヘルツ応力限界及び先・後行材の形状限界から、接合部における中間ロールシフト位置が決定され、前記図に示したように、先行材の圧延中に接合部の中間ロールシフト位置に向かって中間ロールシフト位置の変更が開始される。その際、ロールベンダー力の調整によって、板形状はほぼ平坦に保たれている。又、ロール間のヘルツ応力も最大で２６０ｋｇｆ／ｍｍ^２程度と問題の無い範囲に収まっている。
【００９２】
接合部が中間ロールシフト位置に到達した後、ロールベンダー力を、そのロールシフト位置で先行材が平坦となるベンダー力と後行材が平坦となるベンダー力の中間値に変更した。その結果、先行材後端部に腹伸びが発生するが、通板上問題のない程度の腹伸び形状となっている。トラッキング精度が良く、接合部が実際にミル直下を通過するタイミングで後行材のロールベンダー力に変更された場合は、後行材の先端からほぼ平坦な板が得られる。
【００９３】
トラッキングがずれて、接合部がミル直下を通過後に後行材のロールベンダー力に変更された場合は、ベンダー力が変更されるまでの間は耳伸びが発生する。しかし、この耳伸び形状も通板上問題の無い範囲に抑えられている。その後、接合部の中間ロールシフト位置から後行材のシフト位置へと再び中間ロールシフト位置が変更されるが、それに伴うロールベンダー力の調整で板形状はほぼ平坦に保たれている。このように、本実施形態によれば、過大なロール間のヘルツ応力を防止することができ、且つ接合部のトラッキングに誤差がある場合も過大な形状不良の発生を防止することができない。
【００９４】
上述した本実施形態によれば、先行材と後行材の板幅が異なる場合にも良好な形状制御が可能であり、接合点のトラッキングがある程度ずれた場合も形状の極端な悪化を防止することができる。
【００９５】
以上、本発明について具体的に説明したが、本発明は、前記実施形態に示したものに限られるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【００９６】
【発明の効果】
以上説明したとおり、請求項１〜４の発明によれば、中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機で、先行材と後行材を溶接して連続的に圧延する際、先行材と後行材の板幅の差が大きい場合でも、ロールの損傷を発生させることなく、高精度の板形状の下で安定して圧延することができる。
【００９７】
請求項５の発明によれば、同様に連続的に圧延する際の接合点のトラッキングがずれた場合でも、ロールの損傷を発生させることなく、高精度の板形状の下で安定して圧延することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に適用される６段圧延機の概略を示す正面図
【図２】中間ロールシフト位置とロールベンダー力等の関係を示す線図
【図３】第１実施形態の処理手順を示すフローチャート
【図４】先行側の中間ロールシフト変更量の決定方法を示す線図
【図５】第２実施形態における中間ロールシフト位置とロールベンダー力等の関係を示す線図
【図６】第２実施形態の処理手順を示すフローチャート
【図７】中間ロールシフト量によるロール間ヘルツ応力分布の変化を示す線図
【図８】ロール間ヘルツ応力の回帰式の精度を示す線図
【図９】板形状の回帰式の精度を示す線図
【図１０】従来法による形状制御結果を示す線図
【図１１】本発明法による形状制御結果を示す線図
【符号の説明】
１…圧延材
２…ワークロール
３…中間ロール
４…バックアップロール
５…先行コイル
６…後行コイル
６…接合点[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a shape control rolling technique for continuously rolling a sheet material between cold and hot, and in particular, to continuously weld different width materials by welding. Typically When rolling, it is possible to realize stable operation of the rolling mill without deteriorating the product shape even at the unsteady part which is the joint part. Pressure The present invention relates to a method for controlling the shape of a sheet material in a rolling machine.
[0002]
[Prior art]
Various types of rolling mills have been developed and put into practical use in order to control the shape of a plate to be rolled. Among them, a six-stage mill (HC mill, UC mill, etc.) having a shift mechanism for an intermediate roll has a so-called lateral rigidity that is increased by positioning the end of the intermediate roll near a plate end. Is widely used because the effect of the roll bender is improved. Incidentally, the shift speed of the intermediate roll generally has low response and is 5 mm / sec or less.
[0003]
Recently, a fully continuous rolling method in which a tail end of a preceding coil and a tip of a following coil are welded and joined in advance at a rolling mill entry side to perform continuous rolling has been widely used. When a six-high rolling mill having the above-described intermediate roll shift mechanism is applied to such complete continuous rolling, in a portion where coils having different sheet widths are joined, an appropriate shift position (steady position) of the end of the intermediate roll and a sheet There is a problem that the plate shape is disturbed because the relative relationship between the ends is changed by the change in the plate width.
[0004]
As a technique for solving such a problem, for example, Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 6-269821 discloses a technique in which a roll shift operation is started before a connecting portion between a preceding material and a following material passes between rolling rolls. In addition, the operation amount of the roll bender is shifted by the operation of the roll bender to the opposite side to the operation direction predicted when passing through the connection portion, and the operation amount of the roll bender becomes saturated when passing through the connection portion. There is disclosed a control technique that makes use of the high responsiveness of a roll bender so as to avoid the problem.
[0005]
Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-251212 discloses a common setting for the roll gap and the roll speed based on the time required for changing the setting of the bending force and the intermediate roll shift amount and the time required for changing the setting of the roll gap and the roll speed. In addition to the change time, when the change of the intermediate roll shift is on the positive side and the case of the negative side, different setting start points are set, so that the thickness defect and shape defect occurrence areas that occur at the time of changing the running distance setting are reduced. Techniques for reducing are disclosed.
[0006]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-3818 discloses a method of adjusting a roll bender force in accordance with a shift position of a roll while changing an intermediate roll shift position during rolling of a preceding material according to a sheet width of a succeeding material. Accordingly, a technique for preventing the occurrence of crown and shape defects has been disclosed.
[0007]
In such a technique, at the joining point of the preceding material and the following material, since the rolling conditions such as the relative position between the intermediate roll end and the plate end, the plate width, the load, etc. change suddenly, a roll bender having a quick response is used. It is necessary to operate to prevent the shape from being distorted. In this case, the above-mentioned joining point is generally recognized by a joining point detector provided on the entry side of the rolling mill, and inside the rolling mill, the time when the joining point passes just below the mill is calculated by tracking.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In the technology disclosed in JP-A-6-269821 and JP-A-7-251212, the intermediate roll shift is changed in consideration of only the shape change, and the low response is not considered. When the change of the intermediate roll shift cannot be made in time when the width of the sheet largely changes with the following coil, the deterioration of the shape generated at the joint becomes large, and the drawing and the sheet breakage are caused.
[0009]
Also, if the intermediate roll shift position is changed in advance on the leading coil side, the stress between the rolls becomes excessive, and there is a possibility that an accident such as a crack in the rolls may be caused. For this reason, operations such as stopping the plate in front of the rolling mill, opening the upper and lower rolls, and passing the plate are performed for a joint having a large change in the width of the plate, for example, 100 mm or more. was there.
[0010]
Therefore, the present invention continuously joins the joining portions of the preceding material and the succeeding material, which have greatly different plate widths. Typically A first object of the present invention is to provide a technique capable of rolling in a stable plate shape without causing any damage such as cracks in the roll even when rolling.
[0011]
Similarly, in the method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-3818, when the sheet width difference between the preceding material and the succeeding material is large, the intermediate roll is shifted to the narrower one in which the shift position is adjusted. Since the end part goes inside more than the plate end, the contact load distribution between the rolls is greatly biased and the roll may be damaged. Had some limitations.
[0012]
Further, the tracking of the joining point performed at that time is performed based on the calculation or actual measurement of the plate speed, but a tracking error may occur due to the calculation accuracy or the detection accuracy of the plate speed. If an error occurs in tracking in this way, the operation timing of the bender at the joining point will be different from the timing at which the actual joining point passes just below the mill, which significantly deteriorates the shape and sometimes makes it impossible to pass through the board There was sex. Due to such a problem, when the amount of change in the sheet width is large, the roll gap is often opened near the joining point to open the air as in the case of the above-mentioned publication, and the product yield and the rolling efficiency are reduced. There was a problem.
[0013]
Therefore, the present invention continuously joins the joining points where the sheet width of the preceding material and the succeeding material are different. Typically It is a second object of the present invention to provide a technique that enables good shape control even when rolling, and that can prevent shape deterioration even when tracking of a joining point is shifted.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths are joined by a multi-high rolling mill having an intermediate roll shifting function. And rolling continuously At the same time, the intermediate roll shift position is changed from the preceding material steady position to the succeeding material steady position near the joining point. Pressure Enroll Pressure In the method of controlling the shape of a sheet material in a rolling machine, the shift amount to be changed on the leading side based on the mechanical strength of the roll and the sheet shape of the preceding material and the succeeding material, based on the mechanical strength of the roll and the plate shape of the preceding material. Separating the change amount and the shift change amount to be changed on the succeeding side, determining each change amount, and changing the intermediate roll shift position by the preceding side shift change amount before the joining point passes through the rolling stand. While changing the roll bender force corresponding to the change amount, the sheet width change and the intermediate roll shift change are performed when the joining point passes through the rolling stand. Change By modifying the roll bender force in consideration of the shortage of the amount, and changing the intermediate roll shift position by the change amount of the subsequent shift, and changing the roll bender force corresponding to the change amount, It is a solution to the above problem.
[0015]
That is, in the first aspect of the present invention, the roll bender is used to determine the intermediate roll shift change amount on the succeeding coil side in consideration of the roll strength and the plate shape in determining the intermediate roll shift change amount on the leading coil side. By considering the capacity and plate shape, even if the plate width change is large, the shape of both the leading coil and the succeeding coil does not deteriorate, and the roll accident due to the change in stress between the rolls does not occur. Can be passed stably.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths are joined by a multi-high rolling mill having an intermediate roll shifting function. And rolling continuously At the same time, the intermediate roll shift position is changed from the preceding material steady position to the succeeding material steady position near the joining point. Pressure Enroll Pressure In the sheet shape control device for the rolling machine, the intermediate roll shift change amount to be changed in the vicinity of the joining point is changed on the leading side based on the mechanical strength of the roll and the plate shapes of the preceding and following materials. A means for separating the change amount and a shift change amount to be changed on the subsequent side, and determining each change amount, and a roll bender corresponding to the shift position of the intermediate roll to be changed according to each of the preceding and subsequent side shift change amounts. And a means for correcting the force, similarly solving the first problem.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths are joined by a multi-high rolling mill having an intermediate roll shifting function. And rolling continuously At the same time, the intermediate roll shift position is changed from the preceding material steady position to the succeeding material steady position near the joining point. Pressure Enroll Pressure In the shape control method of the sheet material in the rolling machine, the shift position of the intermediate roll at the joining point is determined from the Hertz stress between the rolls, the sheet shape of the preceding material and the succeeding material, and the intermediate roll shift position is determined during rolling of the preceding material. While continuously changing from the preceding material steady position to the intermediate roll shift position at the joining point, a predetermined change in the intermediate roll shift position and a change in the roll bender force are determined in accordance with the change in the intermediate roll shift position. The roll bender force is adjusted based on the equivalent relation of the influence on the plate shape, and in the vicinity of the joining point, the roll bender force at which the plate shape of the preceding material becomes flat at the intermediate roll shift position at the joining point; The roll bender force is set to an intermediate value between the roll bender force at which the plate shape becomes flat and the roll bender force after the joint passes through the rolling stand. The shape of the following material is changed to a bender force that is flattened by the mining, and the intermediate roll shift position is continuously changed from the shift position of the intermediate roll at the joining point to the steady position of the following material during the rolling of the following material. And the second problem is solved by adjusting the roll bender force according to the change of the intermediate roll shift position.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 shows a six-high rolling mill having an intermediate roll shift function and a roll bender applied to the first embodiment according to the first aspect.
[0020]
In FIG. 1, 1 indicates a rolled material (strip), 2a and 2b indicate work rolls, 3a and 3b indicate intermediate rolls, and 4a and 4b indicate backup rolls, respectively. The symbol Fw represents the bender force of the work roll (WR), and the symbol B represents the width of the rolled material.
[0021]
S is the length from the rolled material center to the intermediate roll edge, δ is the length from the plate edge to the intermediate roll edge of the rolled material, and is a parameter for expressing the intermediate roll shift amount. Has a relationship as shown in equation (1).
[0022]
S = B / 2−δ (1)
[0023]
This embodiment Pressure The rolling machine sends an intermediate roll shift change amount to be changed near the joining point to a control device (not shown) on the leading side based on the mechanical strength of the roll and the plate shapes of the leading and trailing materials. A means for separating the change amount and a shift change amount to be changed on the subsequent side, and determining each change amount, and a roll bender corresponding to the shift position of the intermediate roll to be changed according to each of the preceding and subsequent side shift change amounts. Means for modifying the force.
[0024]
FIG. 2 shows images of changes in the shift operation of the intermediate roll (A), the bender force (B), and the plate shape (C) when the welding point is rolled in the present embodiment. In FIG. 2A, 5 is a leading coil, 6 is a trailing coil, 7 is a joint (joining point) between the leading coil and the trailing coil, 9 is a center position of the strip, 10 is an edge position of the strip, and 8 is a strip edge position. Indicates the position of the intermediate roll edge.
[0025]
Also, symbols S1 and δ1 in the figure are the center roll shift position with respect to the plate width center and the plate end, respectively, in the steady region of the leading coil, ST and δT are the same intermediate roll shift position operated on the leading coil side, S2 and δ2 represent the same intermediate roll shift position in the steady range of the following coil, which is the final shift position, ΔS1 represents the first intermediate roll shift position change amount, and ΔS2 represents the second intermediate roll shift position change amount. Note that the suffixes l and 2 used here represent the leading coil and the trailing coil, respectively, and T represents the junction.
[0026]
FIG. 2B shows the movement of the work roll bender force which is changed in accordance with the shift operation of the intermediate roll shown in FIG. 2A. Reference numeral 11 denotes the work roll during the shift operation of the intermediate roll. This is the section where the vendor is working in conjunction. this Figure , The symbol Fw1 is the set value of the work roll bender force of the preceding coil, FwT is the set value of the work roll bender force when the weld passes through the rolling mill, Fw2 is the set value of the work roll bender force of the succeeding coil, and ΔFw1 is the The work roll bender force correction amount on the coil side and ΔFw2 represent the work roll bender force correction amount on the succeeding coil side.
[0027]
FIG. 2C shows the change in the plate shape when the intermediate roll shift and the work roll bender force are operated as shown in FIGS. 2A and 2B, respectively. Λ2 represents a symmetrical component of the plate shape with respect to the plate width center. The + side means ear extension, and the − side means antinode extension.
[0028]
To explain the actual operation, the leading coil 5 is operated in advance in the leading coil 5 by ΔS1 from the intermediate roll shift position S1 at which the leading coil 5 has a good shape (for example, Λ2 = 0) in the steady region. At this time, since the good shape up to that point is disturbed, the work roll bender force is changed by ΔFw1 in conjunction with the movement of the intermediate roll shift position so as to correct the disturbance.
[0029]
If the welding point passes through the rolling mill in the state of the bender force after this change, the sheet width suddenly narrows on the succeeding coil side, and the shape becomes elongated, so the work roll bender force is used to prevent this. To FwT. Thereafter, the remaining intermediate roll shift amount ΔS2 is changed, and accordingly, the work roll bender force is also changed from FwT toward Fw2 by ΔFw2. As a result, the shape of the succeeding coil is maintained in a favorable state.
[0030]
FIG. 3 is a flowchart illustrating a method of determining each set value of the intermediate roll shift position and the work roll bender force from the mechanical strength of the roll and the plate shape according to the present embodiment.
[0031]
Hereinafter, the method of determining the intermediate roll shift position and the work roll bender force will be described with reference to the flow of FIG.
[0032]
First, the intermediate roll shift positions S1 and S2 in the steady region for the leading coil 5 and the trailing coil 6 are obtained (step 1). As a method of obtaining the rolled material, a conventional method using a table or the like in which a plate shape model or operating conditions are added based on a production command of each rolled material can be adopted.
[0033]
Next, it is determined whether or not the difference ΔS (= S2−S1) between the intermediate roll shift position of the preceding coil and the succeeding coil thus determined exceeds a certain range, for example, 80 mm (step 2). A case outside the range exceeding the range is an object of the present embodiment.
[0034]
That is, when the above ΔS exceeds the predetermined range, first, the intermediate roll shift change amount δT1 operable on the leading coil side on the roll strength is determined <constraint condition 1> (step 3).
[0035]
The changeable intermediate roll shift amount δT1 is obtained by using an equation for calculating the Hertzian stress between the rolls as shown in equation (2) representing the relationship between the roll strength and the intermediate roll shift position. The following equation (3) is obtained by applying the maximum allowable inter-roll Hertz stress σHmax and the rolling conditions on the preceding coil side. The expression (2) corresponds to a simplified expression of the expression (11) described later.
[0036]
σH = a1 + a2 P + a3 (P / B) + a4 δ (2)
Here, σH: Hertz stress between rolls
P: Rolling load
B: Board width
δ: Intermediate roll shift position
a1 to a4: each coefficient
[0037]
δT1 = {σHmax− (a1 + a2P1 + a3 (P1 / B1))} / a4 (3)
Here, P1: rolling load of the preceding coil
B1: Plate width of preceding coil
[0038]
Next, when the leading end of the succeeding coil passes through the rolling mill, an intermediate roll shift amount δT2 required to prevent the sheet passing property from being impaired due to a shape defect is determined <constraint condition 2> (step 2). 4).
[0039]
The intermediate roll shift position δT2 required for the succeeding coil is obtained by applying the maximum value of the plate shape and the maximum work roll bender force on the equipment to the model (4) representing the plate shape to the equation (4) representing the plate shape. The value is obtained by the following equation (5). This equation (4) corresponds to a simplified version of equation (12) described later.
[0040]
Λ2 = b0 + b1 P + b2 Fw + b3δ (4)
Here, Λ2: symmetric component of the plate shape
P: Rolling load
Fw: Work roll bender power
δ: Intermediate roll shift position
b0 to b3: coefficients according to the board width
[0041]
δT2 = {2max− (b0 + b1P2 + b2Fwmax)} / b3 (5)
Here, Λ2max: maximum ear extension that can be passed
P2: Rolling load of succeeding coil
Fwmax: Maximum work roll bender power
[0042]
When the δT1 and δT2 obtained from these two constraints are converted into the shift position from the rolled material center, the equations (6) and (7) are obtained.
[0043]
-Constraint condition 1: ST1 = B1 / 2/2 + δT1 (6)
• Restriction condition 2: ST2 = B2 / 2 + δT2 (7)
[0044]
At this time, as shown in FIG. 4 (a), when both the constraint conditions are overlapped, there is no problem in the roll strength and the sheet passing property regardless of which intermediate roll shift position is selected during this period (hatched portion). Basically, by selecting the condition for maximally shifting on the leading coil side: ST = ST1, there is no problem in roll strength and the plate shape is in the best condition.
[0045]
On the other hand, when there is no overlap between the two constraint conditions as in FIG. 4B, there is no intermediate roll shift position that simultaneously satisfies the roll strength and the sheet passing property. At this time, ST = ST2 is selected with priority given to the plate shape (passability). Even if such conditions are selected, it is virtually impossible to satisfy the roll strength in a small portion just before the welding point, and it is limited to an extremely short time. Conceivable.
[0046]
Finally, using the intermediate roll shift set value δT which is moved in advance on the leading coil side and the plate shape model (4), the following coil is prevented from being disturbed at the time when the welding point passes. The work roll bender force FwT to be changed is obtained by equation (8).
[0047]
FwT = {2max− (b0 + b1P2 + b3δT ′)} / b2 (8)
[0048]
Here, the symbol δT ′ is an intermediate roll shift position of the succeeding coil with respect to the plate edge, and is represented by the equation (9).
[0049]
δT ′ = δT− (B2−B1) / 2 (9)
[0050]
Further, the work roll bender force Fw2 of the succeeding coil in the steady region is obtained by the equation (10) obtained in the same manner.
[0051]
Fw 2 = {2obj− (b0 + b1P2 + b3δT2)} / b2 (10)
Here, Λ2obj: target shape of the succeeding coil
[0052]
According to the embodiment described in detail above, Weld the preceding and succeeding materials Continuous Typically At the time of rolling, even if there is a large change in the sheet width at the welding point, the sheet can be stably passed without any mechanical problems, and the product yield and the work efficiency can be greatly improved.
[0053]
Next, a second embodiment according to the fifth aspect of the present invention will be described.
[0054]
FIG. 5 conceptually shows the shift position of the intermediate roll end portion and the time transition of the roll bender force in the present embodiment, and corresponds to FIGS. 2A and 2B. FIG. 6 is a flowchart showing the flow of the operation procedure at that time.
[0055]
First, the shift position ST of the intermediate roll at the joining point (welding point) is determined from the plate shapes of the preceding material (coil) and the succeeding material and the limit of the Hertz stress between the rolls (step 11).
[0056]
Next, the exact timing to start the change is determined from the change amount of the intermediate roll shift position, the intermediate roll shift speed, and the like, and the change of the intermediate roll shift position is started at that timing. At that time, the roll bender force is adjusted based on a predetermined equivalent relational expression between the change of the intermediate roll shift position and the change of the roll bender force in order to compensate for the disturbance of the plate shape due to the change of the middle roll position. (Step 12).
[0057]
Next, the intermediate roll shift position is the intermediate roll position of the above-mentioned joint (point), and in the vicinity where the joint passes just below the mill, the roll bender where the shape of the preceding material becomes flat at the intermediate roll shift position of the joint The roll bender force is set and changed to an intermediate value FT between the force F1 'and the roll bender force F2' at which the shape of the succeeding material becomes flat (step 13). This is to reduce the disturbance of the shape when the tracking of the joining point is shifted and the change to the bender force of the following material is delayed.
[0058]
Next, after the joining point has passed just below the mill, the bender force is changed to F2 'so that the shape of the leading end of the following material becomes flat (step 14). Further, in order to change the intermediate roll shift position from the intermediate roll shift position ST at the joining point to the intermediate roll shift position S2 at the steady portion of the succeeding material, and to compensate for the change in shape accompanying the intermediate roll shift position, the roll bender force is changed to F2 ' To F2 (step 15).
[0059]
To perform a series of operations as described above, the following (1) ~ (Five) It is necessary to determine each value of.
[0060]
(1) Intermediate roll shift position at the joining point: ST
(2) Relationship between roll shift position change and roll bender force operation amount of preceding and following materials
(3) Set value of roll bender force near the joint: FT
(Four) Initial setting value of roll bender force of following material: F2
(Five) Start of change of shift position and bender power Ning : T1, welding point passage timing: TT, etc.
[0061]
Below, (1) ~ (Five) The method for determining is described.
[0062]
(1) From (Five) Is based on a model for obtaining the Hertzian stress between the rolls (distributed in a parabolic manner inside the rolls around the contact point) and the plate shape when the rolling conditions are given. Basically, any model such as a regression equation of an off-line strict model or a regression equation of actual rolling performance may be used as long as it can accurately express rolling conditions, inter-roll Hertz stress, and sheet shape. . Here, a model in which the calculation result of an offline strict model for analyzing the deformation of a roll is converted into a regression formula will be described as an example.
[0063]
FIG. 7 shows a change in inter-roll Hertz stress when the intermediate roll shift position changes. In this figure, UCδ (mm) is the same as the shift amount δ from the plate end shown in FIG. 1 in the relative position between the plate end and the intermediate roll end (end), and the intermediate roll end is It is negative if it is more inside. In the following, WR means a work roll, and IMR means an intermediate roll.
[0064]
According to FIG. 7, when the amount of shift of the intermediate roll from the plate end is large and the end of the intermediate roll is located inside the plate end, stress concentration occurs at the end of the intermediate roll. Equation (11) shows an example in which the Hertzian stress at the end of the intermediate roll is converted into a regression equation using the rolling conditions as parameters. FIG. 8 shows a comparison result of the Hertz stress by the strict model and the regression equation. From this figure, it can be seen that the rolling condition parameters of equation (11) can be accurately approximated by the linear form.
[0065]

[0066]
Next, when a rolling condition is given, a rigorous model regression equation can be similarly created for a model for predicting a plate shape. Figure 12 shows an example of the regression equation in equation (12). 9 Shows an example of accuracy verification.
[0067]

[0068]
Expressions (11) and (12) are examples of models for predicting the Hertzian stress and the plate shape. However, the expressions are not limited to these, and any other models for the same purpose can be used. Shape expressions can also be used.
[0069]
Next, a method for determining each of the above-mentioned values (1) to (5) using the exemplified equations (11) and (12) will be described.
[0070]
(1) Intermediate roll shift position at the joining point: ST
The intermediate roll shift position at the joining point is determined by the Hertz stress limit between the rolls and the shape limit of the preceding and following materials. The shift position at which the Hertzian stress on the wide material side becomes the maximum allowable value is determined from the preceding material and the following material, and is set as SHmax. SHmax can be easily obtained using the function F of the following equation (13) obtained by solving the equation (11) for the relative position δ between the plate end and the intermediate roll end.
[0071]
Further, shift positions where the plate shapes of the preceding material and the succeeding material are at the allowable limit are obtained by the following equations (14) and (15). The function G in the equations (14) and (15) is obtained by solving the equation (12) for the shift position under the condition that the plate shape becomes an allowable limit. For the roll bender force at that time, the shift position of the belly elongation limit with the roll bender force as the lower limit is determined for the wide material in which the intermediate roll shift is excessive. The shift position of the ear extension limit is obtained as the upper limit. Regarding the belly elongation limit shape Λmin and the ear elongation limit shape 形状 max, the shapes in a range that does not interfere with the passing plate are separately grasped by experiments.
[0072]
(Hertz stress limit shift amount)
SHertz> F (P1, B1, Fw = max, FM = max, CrM, PHmax) (13)
(Wide material belly stretch limit shift amount)
S1 ′> G (P1, B1, Fw = 0, FM = 0, Crw, CrM, Λmin) (14)
(Shift width limit of narrow material ear)
S2 ′ <G (P2, B2, Fw = max, FM = max, Crw, CrM, Λmax) (15)
[0073]
As described above, the condition for limiting the intermediate roll shift position at the joining point is determined from the above three conditions. Here, P1 and B1 are the rolling load and the sheet width of the wide material, and P2 and B2 are the rolling load and the sheet width of the narrow material.
[0074]
Therefore, the shift position ST of the joint is
max (Shertz, S1 ') <ST <S2'
It is better to set it within a certain range. Any position within such a range is acceptable, but for example, it may be set to the median of max (Shertz, S1 ') and S2'.
[0075]
(2) Correction amount of roll bender force for shift position change
The change in the shape due to the change in the shift position or the roll bender force can be obtained by partially differentiating the equation (12) with the shift relative position δ or the roll bender forces Fw and FM. That is, assuming that the change in shift is Δδ, the roll bender force ΔFw or ΔFM for compensating the change in shape due to the change can be obtained by equation (16).
[0076]

[0077]
Alternatively, the equivalent relationship between the shift position and the roll bender force may be obtained experimentally and stored.
[0078]
(3) Roll bender force near the joint: FT
The reason for determining the roll bender force in the vicinity of the joint is to prevent the shape from being extremely deteriorated even when the timing of changing the roll bender force to the value of the following material is shifted due to the tracking accuracy of the joint. Therefore, at the intermediate roll shift position at the joining point, the bender force at which the shape of the preceding material becomes flat and the bender force at the intermediate value at which the shape of the following material becomes flat are set.
[0079]
More specifically, a function G ′ obtained by solving the above equation (12) for the bender force Fw or FM using the intermediate roll shift position ST 1 at the joint, the load and the sheet width of the preceding material and the following material, and the like is used. Note that the condition of the shape at this time is that both the preceding material and the following material have a flat shape (Λ = 0). Taking an example in which only the WR bender force Fw is determined without using the IMR bender, the WR bender force near the joint is:
Fw1 ′ = G ′ (P1, B1, ST ′, FM = 0, Crw, CrM, Λ = 0) (17)
Fw2 ′ = G ′ (P2, B2, ST ′, FM = 0, Crw, CrM, Λ = 0) (18)
And the WR bender force FwT near the joint can be defined as FwT = (Fw1 ′ + Fw2 ′) / 2. If the shape by FwT exceeds the shape limit of the preceding material or the succeeding material, the shape する input into the expression (17) or (18) is replaced with the allowable shape on the plate, Λmax or Λmin, and again. You just have to do the calculations. Alternatively, the roll bender force that has a shape allowed on the passing plate may be used as FwT as it is. Further, when both the WR vendor and the IMR vendor are used, the same effect can be obtained by distributing the both with an appropriate weight distribution.
[0080]
(Four) Roll bender force at the head of following material: F2 '
At the beginning of the succeeding material, the intermediate roll shift position is the intermediate roll position of the joining portion, and the shape becomes flat due to the bender force calculated by the above equation (18).
[0081]
(Five) Various timings: T1, TT1 ', TT2', TT2, etc.
1) Shift change start timing at the time of preceding material rolling: T1
The shift change start timing at the time of the preceding material rolling can be determined from the difference between the shift position of the steady portion and the joining portion of the preceding material, the change speed of the intermediate roll shift amount, and the shift change end timing.
[0082]
2) Switching timing to the roll bender force near the joint: TT1 '
The bender force is switched to the bender force near the joint at a timing earlier than the time at which the joining point calculated by the tracking calculation passes immediately below the rolling mill by the assumed maximum tracking error time.
[0083]
3) Timing of switching to the roll bender force at the head of the following material: TT2 '
At the timing later than the estimated maximum tracking error time by the time when the joining point calculated by the tracking calculation passes immediately below the rolling mill, the bender force is switched to the leading bender force of the following material.
[0084]
4) Shift change start timing at the time of succeeding material rolling: TT2
The change is started at the timing after 3).
[0085]
Above, different width Joining the preceding material and the following material Continuous Typically rolling Do Everything needed for shape control at the time was presented.
[0086]
Next, an example which is a specific example of the present embodiment will be described.
[0087]
【Example】
In order to confirm the effect of the present embodiment, a result obtained when a coil having a sheet width of 1200 mm for the preceding material and 1000 mm for the succeeding material is joined and the shape of the joint is controlled is shown.
[0088]
First, for comparison, as an example of conventional control, a roll bender force for compensating for a change in shape due to a change in the position of an intermediate roll disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-3818 was adjusted so that the Hertz stress between rolls and tracking FIG. 10 shows the result when no special attention is paid to the error of.
[0089]
In this case, the shift position is changed during the preceding material rolling so that the intermediate roll shift position is appropriate for the succeeding material at the joining point. It can be seen that the change in the plate shape due to the change in the shift position during the preceding material rolling is controlled to be substantially flat by adjusting the roll bender force. However, the Hertz stress between the rolls is 300 kgf / mm ² The degree is very large and the possibility of damage to the roll is high. Further, when the tracking is shifted and the bender force of the succeeding material is changed before the joining point passes just below the mill, that is, during rolling of the preceding material, large antinode elongation occurs. Conversely, if the joining point passes just below the mill, that is, if the bender force of the following material is changed after rolling of the following material starts, excessive ear elongation occurs until the bender force is changed. . As described above, in the conventional method, the shape may be extremely disturbed due to roll damage or tracking deviation.
[0090]
On the other hand, FIG. 11 shows a result when the shape control method of the present embodiment is applied to the same target as described above.
[0091]
First, the intermediate roll shift position in the joint is determined from the Hertz stress limit between the rolls and the shape limit of the preceding and succeeding materials, and as shown in the figure, the intermediate roll shift of the joint during rolling of the preceding material. The change of the intermediate roll shift position is started toward the position. At this time, the plate shape is kept almost flat by adjusting the roll bender force. Also, the Hertz stress between the rolls is 260 kgf / mm at maximum. ² It is within a range that does not have any problems.
[0092]
After the joint reached the intermediate roll shift position, the roll bender force was changed to an intermediate value between the bender force at which the preceding material became flat and the subsequent material became flat at the roll shift position. As a result, antinode growth occurs at the rear end of the preceding material, but the antinode shape is such that there is no problem in passing through the antinode. When the tracking accuracy is good and the joining part is changed to the roll bender force of the succeeding material at the timing of actually passing immediately below the mill, a substantially flat plate is obtained from the leading end of the following material.
[0093]
If tracking is shifted and the joint is changed to the roll bender force of the following material after passing just below the mill, ear extension occurs until the bender force is changed. However, the protruding shape of the ear is also suppressed to a range where there is no problem in passing the sheet. Thereafter, the intermediate roll shift position is changed again from the intermediate roll shift position of the joining portion to the shift position of the following material, but the plate shape is kept substantially flat by adjusting the roll bender force accordingly. As described above, according to the present embodiment, it is possible to prevent excessive Hertz stress between the rolls, and it is not possible to prevent the occurrence of excessive shape defects even when there is an error in the tracking of the joint.
[0094]
According to the above-described embodiment, good shape control is possible even when the width of the preceding material and the following material are different from each other, and the shape is prevented from being extremely deteriorated even when the tracking of the joining point is shifted to some extent. be able to.
[0095]
As described above, the present invention has been specifically described. However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be variously modified without departing from the gist thereof.
[0096]
【The invention's effect】
As described above, the invention of claims 1 to 4 By If it is a multi-high rolling mill with the function of shifting the intermediate roll, the preceding and subsequent Typically When rolling, even if the difference between the sheet widths of the preceding material and the succeeding material is large, the rolling can be stably performed under a high-precision plate shape without causing damage to the roll.
[0097]
According to the invention of claim 5, similarly continuous Typically Even if the tracking of the joining point during rolling is deviated, rolling can be stably performed under a highly accurate plate shape without causing damage to the roll.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view schematically showing a six-high rolling mill applied to a first embodiment.
FIG. 2 is a diagram showing a relationship between an intermediate roll shift position and a roll bender force, etc.
FIG. 3 is a flowchart illustrating a processing procedure according to the first embodiment;
FIG. 4 is a diagram showing a method of determining an intermediate roll shift change amount on a leading side;
FIG. 5 is a diagram showing a relationship between an intermediate roll shift position and a roll bender force in the second embodiment.
FIG. 6 is a flowchart showing a processing procedure according to the second embodiment;
FIG. 7 is a diagram showing a change in inter-roll Hertz stress distribution according to an intermediate roll shift amount.
FIG. 8 is a diagram showing the accuracy of the regression equation for the Hertzian stress between rolls.
FIG. 9 is a diagram showing the accuracy of a regression equation for a plate shape;
FIG. 10 is a diagram showing a shape control result by a conventional method.
FIG. 11 is a diagram showing a shape control result according to the method of the present invention.
[Explanation of symbols]
1. Rolled material
2. Work roll
3. Intermediate roll
4: Backup roll
5: preceding coil
6 ... trailing coil
6 ... Junction point

Claims

中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御方法において、
接合点近傍で変更する中間ロールシフト変更量を、ロールの機械的強度と、先行材及び後行材の板形状とに基づいて、先行側で変更するシフト変更量と後行側で変更するシフト変更量に分離し、各変更量を決定すると共に、
前記接合点が圧延スタンドを通過する前に、中間ロールシフト位置を前記先行側シフト変更量だけ変化させつつ、該変更量に対応するロールベンダー力を変化させ、
前記接合点が圧延スタンドを通過した時点で、板幅変化と中間ロールシフト変更量の不足分を考慮したロールベンダー力に修正すると共に、
中間ロールシフト位置を前記後行側シフト変更量だけ変化させつつ、該変更量に対応するロールベンダー力を変化させることを特徴とする圧延機における板材の形状制御方法。A multi-stage rolling mill having a shift function of an intermediate roll joins a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths to continuously perform rolling, and in the vicinity of the joining point, sets the intermediate roll shift position to the preceding material steady position. in plate shape control method in the row cormorants rolling machine rolling it was changed to the following material constant position from
The intermediate roll shift change amount to be changed near the joining point is based on the mechanical strength of the roll and the plate shapes of the preceding and succeeding materials, and the shift change amount is changed on the leading side and the shift is changed on the succeeding side. Separate into change amounts, determine each change amount,
Before the joining point passes through the rolling stand, while changing the intermediate roll shift position by the preceding shift change amount, changing the roll bender force corresponding to the change amount,
When the said joining point is passed through the rolling stands, as well as modifications to the roll bender force in consideration of shortage of the sheet width change and intermediate roll shift change amount,
While the intermediate roll shift position is changed by the trailing-side shift change amount, plate shape control method in rolling machine you characterized by changing the roll bender force corresponding to the change amount.

請求項１において、
ロールの機械的強度を、
σＨ＝ａ1＋ａ2Ｐ＋ａ3（Ｐ／Ｂ）＋ａ4δ…（２）
ここで、σＨ：ロール間ヘルツ応力
Ｐ：圧延荷重
Ｂ：板幅
δ：中間ロールシフト位置
ａ1〜ａ4：各係数
により評価することを特徴とする圧延機における板材の形状制御方法。In claim 1,
The mechanical strength of the roll
σH = a1 + a2P + a3 (P / B) + a4δ (2)
Here, .SIGMA.H: roll between Hertzian stress P: rolling load B: strip width [delta]: intermediate roll shift position a1 to a4: shape control method for plate material in rolling machine you and evaluating by each coefficient.

請求項１において、
先行側で変更するシフト変更量を決定する際、板形状を優先することを特徴とする圧延機における板材の形状制御方法。In claim 1,
In determining the shift change amount for changing the preceding side, plate shape control method in rolling machine you characterized in that priority is given to the plate shape.

中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御装置において、
接合点近傍で変更する中間ロールシフト変更量を、ロールの機械的強度と、先行材及び後行材の板形状とに基づいて、先行側で変更するシフト変更量と後行側で変更するシフト変更量に分離し、各変更量を決定する手段と、
先行側及び後行側の各シフト変更量に従って変更する中間ロールのシフト位置に対応してロールベンダー力を修正する手段と、を備えていることを特徴とする圧延機における板材の形状制御装置。A multi-stage rolling mill having a shift function of an intermediate roll joins a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths to continuously perform rolling, and in the vicinity of the joining point, sets the intermediate roll shift position to the preceding material steady position. in the shape control of the sheet material in a row cormorants rolling machine rolling it was changed to the following material constant position from
The intermediate roll shift change amount to be changed near the joining point is based on the mechanical strength of the roll and the plate shapes of the preceding and succeeding materials, and the shift change amount is changed on the leading side and the shift is changed on the succeeding side. Means for separating the amount of change and determining each amount of change;
Leading side and plate shape control of the rolling machine you characterized in that in correspondence with the shift position of the intermediate rolls and a means for modifying the roll bender force to change in accordance with the shift change amount of the trailing side apparatus.

中間ロールのシフト機能を有する多段圧延機により、幅が異なる帯状の先行材と後行材を接合して連続的に圧延を行なうと共に、その接合点近傍で、中間ロールシフト位置を先行材定常位置から後行材定常位置に変更して圧延を行う圧延機における板材の形状制御方法において、
前記接合点における中間ロールのシフト位置をロール間のヘルツ応力、先行材及び後行材の板形状から決定し、先行材の圧延中に中間ロールシフト位置を先行材定常位置から前記接合点における中間ロールシフト位置に連続的に変化させると共に、
この中間ロールシフト位置の変化に応じて、予め定めておいた中間ロールシフト位置の変化とロールベンダー力の変化が板形状に及ぼす影響の等価関係に基づいて、ロールベンダー力を調整し、
接合点近傍では前記接合点における中間ロールシフト位置において先行材の板形状が平坦となるロールベンダー力と、後行材の板形状が平坦となるロールベンダー力のとの中間値にロールベンダー力を設定し、
前記接合点が圧延スタンドを通過する以後のタイミングで後行材の形状が平坦となるベンダー力に変更し、該後行材の圧延中に前記接合点における中間ロールのシフト位置から後行材の定常位置に、連続的に中間ロールシフト位置を変化させると共に、この中間ロールシフト位置の変化に応じてロールベンダー力を調整することを特徴とする圧延機における板材の形状制御方法。A multi-stage rolling mill having a shift function of an intermediate roll joins a strip-shaped preceding material and a succeeding material having different widths to continuously perform rolling, and in the vicinity of the joining point, sets the intermediate roll shift position to the preceding material steady position. in plate shape control method in the row cormorants rolling machine rolling it was changed to the following material constant position from
The shift position of the intermediate roll at the joining point is determined from the Hertzian stress between the rolls, the plate shape of the preceding material and the succeeding material, and the intermediate roll shift position is set at the intermediate position at the joining point from the preceding material steady position during rolling of the preceding material. While continuously changing to the roll shift position,
According to the change of the intermediate roll shift position, the roll bender force is adjusted based on an equivalent relationship between the predetermined change of the intermediate roll shift position and the change of the roll bender force on the plate shape,
In the vicinity of the joining point, the roll bender force is set to an intermediate value between the roll bender force at which the plate shape of the preceding material becomes flat at the intermediate roll shift position at the joining point and the roll bender force at which the plate shape of the succeeding material becomes flat. Set,
At the timing after the joining point passes through the rolling stand, the shape of the following material is changed to a bender force that becomes flat, and during the rolling of the succeeding material, the shift position of the intermediate roll at the joining point from the shift position of the following material is changed. the normal position, with continuously changing intermediate roll shift position, the plate material shape control method in rolling machine you and adjusting the roll bender force in accordance with the change of the intermediate roll shifting position.