JP3550944B2 - 寸法精度に優れた高強度6000系アルミ合金押出し材の製造方法 - Google Patents

寸法精度に優れた高強度6000系アルミ合金押出し材の製造方法 Download PDF

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Description

【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、7000系並みの強度が必要とされる構造材として使用され、優れた強度及び寸法精度が要求されるアルミ合金押出し材を製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
6000系を始めとするアルミ合金は、高温で溶体化処理した後、急冷することにより、後続する時効処理工程でMg Si等を析出させて機械的特性を向上させている。溶体化処理後の急冷は、時効処理工程での析出硬化を得るために必要な工程である。
溶体化処理後の急冷を押出し時に適用し、押出し機から送り出された直後の押出し材を強制冷却すると、押出し材の形状や肉厚等に起因して押出し材の断面に関して温度分布が不均一になる。不均一な温度分布は、室温に冷却された押出し材の断面形状に崩れ(形状の変化)や長手方向の曲り等の変形を発生させ、寸法精度を悪化させる原因となる。
断面変形,曲り等の形状不良は、押出し成形直後の押出し材を600〜400℃の温度域で30〜60℃/秒で冷却し、次いで400〜100℃の温度域を100〜150℃/秒で急冷することにより防止できることが特開平8−199319号公報に紹介されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、30〜60℃/秒や100〜150℃/秒等の冷却速度は、ファンによる空冷(約3℃/秒)や直接水冷による冷却法(約1000℃/秒)に比較すると、冷却条件を適正に制御することが難しい。実際、形材をこの条件下で冷却するためには、非常に高度な技術及び特殊な冷却設備を必要とし、熱処理コストが高くなる。また、この冷却速度では、特に押出し形材の断面形状に変化を生じさせ易い。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、アルミ合金の特定された組成と特定された冷却条件との組合せにより、時効処理によって高い強度が発現し、しかも寸法精度が良好なアルミ合金押出し材を製造することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明のアルミ合金押出し材製造方法は、その目的を達成するため、Mg:0.6〜1.1重量%,Si:0.7〜1.2重量%,Cu:0.05〜0.8重量%,Fe:0.1〜0.3重量%,Ti:0.005〜0.05重量%,B:0.0001〜0.01重量%を含み、更にMn:0.2〜0.60重量%,Cr:0.1〜0.4重量%,Zr:0.1〜0.2重量%の1種又は2種以上を合計で0.3〜0.8重量%含み、Si%−0.58×Mg%として計算される過剰Siが0.1〜0.7重量%の範囲にあり、残部が実質的にAlの組成をもつアルミ合金のビレットを、押出し機から出てきた直後の温度が510〜570℃となるように押し出し、420℃までは30℃/分以上,1000℃/分未満の冷却速度で押出し材を冷却し、420〜280℃の温度域では1000℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷却し、280〜150℃の温度域では30℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷却することを特徴とする。
押出しに先立って、アルミ合金のビレットを430〜520℃に加熱保持することが好ましい。得られた押出し材には、160〜210℃×1〜15時間の時効処理が施される。
【0005】
【作用】
本発明に従ったAl−Mg−Si系合金では、時効処理工程でMg Siを析出させて高強度化を図ると共に、Mn,Cr,Zr等の遷移元素を添加することにより押出し時の再結晶や再結晶粒の粗大化を抑制し、且つ押出し加工で生成した繊維状組織を残すことにより、6000系でありながら7000系に匹敵する高強度を得ている。しかし、Mg Siは、押出し後の冷却過程でもマトリックスから析出する傾向を示す。たとえば、本発明に従ったAl合金は、多量のMn,Cr,Zrを含むのでこの傾向が特に著しく、図1に示すTTP曲線の右側にある条件下で保持されると、Mg Siが析出する。このようなMg Siの析出があると、時効処理による析出硬化作用が不足し、強度の向上が十分でなくなる。そこで、本発明においては、押出し後の冷却過程でMg Siの析出を抑制する冷却条件をアルミ合金の組成との関連で特定することにより、高強度で寸法精度の良好な押出し材を得ている。
【0006】
以下、本発明で特定した組成及び温度条件を説明する。
Mg:0.6〜1.1重量%
時効処理時にMg Siとして析出し、押出し材の強度を向上させる作用を呈する。Mg含有量が0.6重量%に満たないと、時効処理時に析出するMg Si量が不足し、十分な機械的強度が得られない。逆に、1.1重量%を超える多量のMgが含まれると、押出し直後の押出し材の冷却時にMg Siが析出し易くなる。その結果、本発明で規定した冷却条件下でも強度向上に寄与しないMg Siが析出し、強度向上に寄与する時効処理時のMg Si析出量が減少し、十分な機械的強度が得られない。
【0007】
Si:0.7〜1.2重量%
時効処理時にMg Siとして析出し、押出し材の強度を向上させる作用を呈する。Si含有量が0.7重量%未満では、時効処理時に析出するMg Si量が不足し、十分な機械的強度が得られない。逆に、1.2重量%を超える多量のSiが含まれると、押出し直後の押出し材の冷却時にMg Siが析出し易くなる。その結果、本発明で規定した冷却条件下でも強度向上に寄与しないMg Siが析出し、強度向上に寄与する時効処理時のMg Si析出量が減少し、十分な機械的強度が得られない。
過剰Si:0.1〜0.7重量%
Si%−0.58×Mg%として計算される過剰Siは、機械的強度の改善に有効なMg Siを析出させるときの指標として重要である。過剰Siが0.1重量%未満では、Mg Siの有効析出が不足し、十分な機械的強度が得られない。逆に、0.7重量%を超える過剰Siでは、押出し材の伸びが低下する。
【0008】
Cu:0.05〜0.8重量%
Cu含有量が0.05重量%以上に多くなるに応じ機械的強度が向上する。
しかし、0.8重量%を超える多量のCuが含まれると、押出し直後の押出し材の冷却時にMg Siが析出し易くなる。その結果、本発明で規定した冷却条件下でも強度向上に寄与しないMg Siが析出し、強度向上に寄与する時効処理時のMg Si析出量が減少する。
Fe:0.1〜0.3重量%
AlFeSi相を形成し、押出し材の結晶粒を微細化することにより機械的性質を改善する作用を呈する。このような作用は、0.1重量%以上のFe含有量で顕著になる。しかし、0.3重量%を超える多量のFeが含まれると、AlFeSi相の量は増加するものの、その分だけSiが減少し、時効処理工程で析出するMg Siの量が少なくなる。その結果、十分な強度が得られない。
【0009】
Ti:0.005〜0.05重量%
鋳塊の結晶粒を微細化し、鋳造割れを抑制する作用を呈する。このような作用は、0.005重量%以上のTi含有量で顕著になる。しかし、0.05重量%を超える多量のTiが含まれると、押出し性が劣化する。
B:0.001〜0.01重量%
Tiと複合添加するとき、鋳塊の結晶粒を更に微細化する作用を呈する。Bの添加効果は、0.001重量%以上で顕著になる。しかし、0.01重量%を超える多量のBが含まれると、押出し性が阻害される。
【0010】
Figure 0003550944
合金成分Mn,Cr,Zrは、ビレットの均質化処理時に化合物として析出し、押出し時に組織が再結晶や再結晶粒が粗大化することを抑制し、組織強化により機械的強度を向上させる。このような作用は、0.2重量%以上のMn,0.1重量%以上のCr又は0.1重量%以上のZrを含むとき顕著になる。しかし、0.60重量%を超えるMn,0.4重量%を超えるCr,0.2重量%を超えるZr,又は合計量が0.8重量%を超える多量のMn,Cr及び/又はZrが含まれると、押出し直後の押出し材の冷却時にMg Siが析出し易くなる。その結果、本発明で規定した冷却条件下でも、強度向上に寄与しないMg Siが析出し、強度向上に有効な時効処理時のMg Si量が減少し、十分な機械的強度が得られない。
【0011】
押出し機から出てきた直後の温度:510〜570℃
押出し材は、押出し直後の温度によって機械的性質が大きく変わる。押出し直後の温度が510℃を下回るようになると、Mg,Si等の合金成分が十分に固溶せず、時効処理工程で析出するMg Siが減少し、必要とする機械的性質が得られなくなる。しかし、押出し直後の温度が570℃を超えるようになると、テアリングが発生し易くなり、生産性が低下する。
押出し直後の温度は、ビレット温度により制御できる。具体的には、押し出し直後の温度を510〜570℃の範囲に維持するためには、ビレットを430〜510℃の温度範囲に加熱保持する。430℃未満のビレット温度では、押出し圧力が上昇し、押出し製品速度が抑えられる。そのため、押出し直後の形材温度を510℃以上とすることができず、十分な機械的性質が得られない。また、低い押出し製品速度のため、生産性も阻害される。しかし、ビレット温度が510℃を超えるようになると、テアリング発生を防止するため押出し速度を上げることができず、生産性が低くなる。
【0012】
また、押出しに供されるビレットを均質化処理しておくことも有効である。均質化処理によってMg,Si等の合金成分がマトリックスに析出し、時効処理工程で必要な強度を得るためのMg Siの析出が促進される。均質化処理としては、200℃/時以下(好ましくは100℃/時以下)の昇温速度で500〜560℃(好ましくは500〜550℃)に加熱し、この温度で1時間以上保持し、次いで200℃/時以上の冷却速度で室温まで急冷する条件が採用される。この均質化処理により、Mg,Si,Cu等の濃度偏析が解消される。本発明のようにMn,Cr,Zrを含む合金系にあっては、この均質化処理によってMn,Cr,Zrを微細均一に析出させ、押出し材の結晶粒を微細化させることができる。その結果、得られた製品の機械的性質が向上する。
【0013】
420℃までの温度域における冷却速度:30℃/分以上で1000℃/分未満450℃から420℃までは、時効処理後の機械的性質を低下させることになるMg Siが析出する温度域である。しかし、Mg Siの析出には、450〜420℃で比較的長い時間を必要とする。そのため、押出し直後から420℃までの温度域では、比較的緩やかな冷却速度で押出し材を冷却しても、機械的性質が劣化することはない。
緩やかに冷却することにより、押出し材が均一に冷却され、断面変形,曲り等の形状不良が発生しない。しかし、30℃/分に達しない遅い冷却速度では、強度の改善に寄与しないMg Siが析出し、時効処理工程で必要とする機械的強度が得られない。また、30℃/分に達しない冷却速度で冷却するためには、特別な装置が必要になり、生産コストが上昇する。他方、Mn,Cr,Zrを含有する合金は、Mn,Cr,Zrを含有していない合金に比較して強度が高いため変形しにくいものの、1000℃/分以上の冷却速度で冷却すると、押出し材の冷却ムラが大きくなり、本発明で規定した組成をもつ合金でも変形が生じてしまう。なお、冷却水等を使用した冷却方法よりも、冷却ムラが比較的発生しにくい強制空冷で達成可能な冷却速度300℃/分以下で冷却することが好ましい。
【0014】
420〜280℃の温度域における冷却速度:1000℃/分以上
420〜280℃は、時効処理後の機械的性質を低下させることになるMg Siが析出する温度域である。Mg Siは、図1に示すように、この温度域では非常に短時間で析出する。そこで、420〜280℃の温度域では、Mg Siが析出しないように冷却速度を1000℃/分以上と高く設定する。冷却速度が1000℃/分に達しないと、Mg Siが析出し、時効処理工程で必要とする機械的強度が得られない。1000℃/分以上の冷却速度は、水槽への浸漬等の適宜の方法で達成される。また、水槽の水温や水槽に焼入れ助剤等を投入することによっても、冷却速度を制御できる。なお、機械的強度をより向上させるためには、5000℃/分以上の冷却速度で冷却することが好ましい。更に、420℃まで冷却してから冷却ムラが発生しても、押出し直後から冷却する場合に比較して冷却ムラの度合いも少ない。
【0015】
280〜150℃の温度域における冷却速度:30℃/分以上
280〜150℃は、Mg Siが析出する温度域である。しかし、この温度域においてはMg Siの析出に比較的長時間がかかり、30℃/分以上で冷却する限りMg Siの析出が抑制される。
150℃から室温までの温度域では、冷却速度が特に限定されるものではない。そのため、280〜150℃の温度域と同じ冷却条件で、押出し材を室温まで冷却することもできる。或いは、放置冷却によって押出し材を室温まで冷却しても良い。
【0016】
時効処理:160〜210℃×1〜15時間
室温まで冷却された押出し材は、次いで時効処理でMg Siを析出させることにより高強度化される。必要とする強度を得るためには、時効処理条件が160〜210℃×1〜15時間に設定される。時効温度が160℃未満では、15時間の時効処理では十分な強度が得られず、逆に210℃を超えるとピーク強度が低下し、十分な強度が得られない。また、15時間を超える時効処理では、生産性が低下するばかりか、過時効となる虞れもある。逆に1時間に達しない時効処理では、安定した強度が得られない。
【0017】
【実施例】
実施例1〜3:
表1に組成を示すアルミ合金を電気炉で溶製し、DC鋳造法で直径203mmのビレットに鋳造した。ビレットを100℃/時で昇温し、540℃×4時間保持→空冷(冷却速度200℃/時)の均質化処理を施した。
均質化処理したビレットを、押出し直後の温度が550℃となるように460℃に加熱保持した後、図2に示した寸法の日型断面形状に押し出した。得られた押出し材を、表2に示す冷却条件下で室温まで冷却した。
【0018】
Figure 0003550944
【0019】
比較例1:
均質化処理された試験番号1,2のアルミ合金を、押出し直後の温度が約550℃となるように460℃に加熱保持した後、実施例と同じサイズ及び形状に押し出し、70℃の温水槽への浸漬により550℃から室温まで3000℃/分の冷却速度で冷却した。
比較例2:
均質化処理された試験番号1,2のビレットを、押出し直後の温度が550℃となるように420℃に加熱保持した後、実施例と同じ形状及びサイズに押し出した。得られた押出し材を、550℃から室温まで50℃/分の冷却速度で室温まで放置冷却した。
比較例3:
均質化処理された試験番号1,2のアルミ合金を、押出し直後の温度が比較的低温の約500℃となるように460℃に加熱保持した後、実施例と同じサイズ及び形状に押し出し、550℃から420℃までの温度域を50℃/分で冷却し、次いで沸騰水槽への浸漬により室温まで1500℃/分の冷却速度で急冷した。
【0020】
Figure 0003550944
【0021】
室温に冷却された実施例1〜3及び比較例1〜3の各押出し材に、180℃×6時間の時効処理を施した。時効処理された押出し材について、機械的強度(引張強さ,0.2%耐力,伸び)を測定し、変形量を調査した。変形量は、押出し材の長さ5mおきの測定点5点で図2に示す箇所の角度を測定し、角度の平均的な変化によって変形量を評価した。
表3の調査結果にみられるように、本発明に従った実施例1〜3では何れの押出し材も寸法精度が良好で、JIS H4100の角度の特殊級の規格±1度以内であった。また、7N01合金T6材のH4100規格値である引張強さ335N/mm 以上,0.2%耐力275N/mm 以上,伸び10%以上を満足する優れた機械的性質を示していた。
【0022】
これに対し、押出し後から室温までを5000℃/分以上で急冷した比較例1では、角度形状の不良がひどく、製品として出荷できなかった。押出し後から室温まで50℃/分で徐冷した比較例2では、必要とする機械的強度が得られなかった。押出し直後の温度が低い比較例3では、同じアルミ合金を使用したにも拘らず、時効処理後に低い強度が示された。これは、ビレットを均質化処理する際の冷却過程で析出したMg Siが押出し形材の温度が低いためにマトリックスに固溶せず、結果として時効処理時に析出するMg Si量が不足したことが原因である。
【0023】
Figure 0003550944
【0024】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明においては、成分・組成が特定されたアルミ合金を押出し成形する際、押出し直後の温度及び押出し後から室温までの冷却条件を制御することにより、急冷による断面変形や曲り等の形状不良が発生することを防止し、時効処理工程で析出硬化に有効なMg Si量を確保している。そのため、時効処理後の強度が高く、寸法精度の良好な押出し材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】Al−Mg−Si系合金のTTP曲線を示すグラフ
【図2】実施例で製造した押出し形材

Claims (3)

  1. Mg:0.6〜1.1重量%,Si:0.7〜1.2重量%,Cu:0.05〜0.8重量%,Fe:0.1〜0.3重量%,Ti:0.005〜0.05重量%,B:0.001〜0.01重量%を含み、更にMn:0.2〜0.60重量%,Cr:0.1〜0.4重量%,Zr:0.1〜0.2重量%の1種又は2種以上を合計で0.3〜0.8重量%含み、Si%−0.58×Mg%として計算される過剰Siが0.1〜0.7重量%の範囲にあり、残部が実質的にAlの組成をもつアルミ合金のビレットを、押出し機から出てきた直後の温度が510〜570℃となるように押し出し、420℃までは30℃/分以上,1000℃/分未満の冷却速度で押出し材を冷却し、420〜280℃の温度域では1000℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷却し、280〜150℃の温度域では30℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷却するアルミ合金押出し材の製造方法。
  2. アルミ合金のビレットを430〜520℃に加熱保持して押出す請求項1記載のアルミ合金押出し材の製造方法。
  3. 請求項1又は2記載の押出し材を160〜210℃×1〜15時間の時効処理を施すアルミ合金押出し材の製造方法。
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