JP3510817B2 - 溶着加工によって成形体を製造する方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザー溶着、振
動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される溶着加工
によって得られた成形体の製造方法に関する。
動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される溶着加工
によって得られた成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ
ート（ＰＥＮ）に代表される熱可塑性ポリエステル樹脂
は、耐熱性、耐薬品性、電気特性、機械的特性、成形流
動性等に優れ、自動車電装部品（各種コントロールユニ
ット、イグニッションコイル部品）、モーター部品、各
種センサー部品、コネクター部品、スイッチ部品、リレ
ー部品、コイル部品、トランス部品、ランプ部品等、自
動車分野、電気・電子分野に幅広く使用されている。こ
れら部品を組み立てるに当たり、従来より接着剤やネジ
止め、熱溶着等の方法が用いられてきた。ここで、接着
剤は硬化するまでの時間的なロスや固定治具が必要な場
合が多く、それに伴うコストアップの問題が、また環境
保護の点から溶剤の使用が問題となっている。またネジ
止めではインサートナット、ネジ、ワッシャー等にかか
る費用、締結の手間、重量増が問題となっている。
Ｔ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ
ート（ＰＥＮ）に代表される熱可塑性ポリエステル樹脂
は、耐熱性、耐薬品性、電気特性、機械的特性、成形流
動性等に優れ、自動車電装部品（各種コントロールユニ
ット、イグニッションコイル部品）、モーター部品、各
種センサー部品、コネクター部品、スイッチ部品、リレ
ー部品、コイル部品、トランス部品、ランプ部品等、自
動車分野、電気・電子分野に幅広く使用されている。こ
れら部品を組み立てるに当たり、従来より接着剤やネジ
止め、熱溶着等の方法が用いられてきた。ここで、接着
剤は硬化するまでの時間的なロスや固定治具が必要な場
合が多く、それに伴うコストアップの問題が、また環境
保護の点から溶剤の使用が問題となっている。またネジ
止めではインサートナット、ネジ、ワッシャー等にかか
る費用、締結の手間、重量増が問題となっている。
【０００３】一方、レーザー溶着、振動溶着、超音波溶
着、熱板溶着等に代表される溶着に関しては短時間で接
合が可能であり、接着剤やネジ等の金属部品を使用しな
いので、それにかかるコストや重量増、環境汚染等の問
題が発生しないことから、この方法による組立が増えて
きている。しかしながら上記部品に使用されているＰＢ
Ｔ、ＰＢＮ、ＰＥＴ、ＰＥＮに代表される熱可塑性ポリ
エステル樹脂は、耐熱性が優れる反面、融点が高く、軟
化・溶融しにくい特性ために溶着時の加工条件幅が狭
く、加工条件の管理が厳しかったり、加工条件によって
は十分な接合強度が発現されない場合があり、生産上の
問題点を有していた。
着、熱板溶着等に代表される溶着に関しては短時間で接
合が可能であり、接着剤やネジ等の金属部品を使用しな
いので、それにかかるコストや重量増、環境汚染等の問
題が発生しないことから、この方法による組立が増えて
きている。しかしながら上記部品に使用されているＰＢ
Ｔ、ＰＢＮ、ＰＥＴ、ＰＥＮに代表される熱可塑性ポリ
エステル樹脂は、耐熱性が優れる反面、融点が高く、軟
化・溶融しにくい特性ために溶着時の加工条件幅が狭
く、加工条件の管理が厳しかったり、加工条件によって
は十分な接合強度が発現されない場合があり、生産上の
問題点を有していた。
【０００４】ここで、合成樹脂材料の接合方法として、
特公昭６２−５３８１８号公報にレーザー光による接合
方法が提案されているが、工程が煩雑であり量産性を向
上させるには限界があった。また、特開平１０−１５９
８９号公報において一次側成形品上にさらに樹脂を二次
成形してその熱で一次側成形品の一部を溶融させ固定す
る二重成形法あるいは二色成形法において、一次側成形
品にＰＢＴ系共重合体を用いることで、一次側成形品と
二次側成形品の密着性が改善されることを提案している
が、レーザー溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着に
代表される溶着加工方法に関しては言及されていない。
特公昭６２−５３８１８号公報にレーザー光による接合
方法が提案されているが、工程が煩雑であり量産性を向
上させるには限界があった。また、特開平１０−１５９
８９号公報において一次側成形品上にさらに樹脂を二次
成形してその熱で一次側成形品の一部を溶融させ固定す
る二重成形法あるいは二色成形法において、一次側成形
品にＰＢＴ系共重合体を用いることで、一次側成形品と
二次側成形品の密着性が改善されることを提案している
が、レーザー溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着に
代表される溶着加工方法に関しては言及されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、少な
くとも一方がＰＢＴ、ＰＢＮ、ＰＥＴ、ＰＥＮに代表さ
れるポリエステル系共重合体からなる成形品同士をレー
ザー溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表さ
れる溶着加工方法によって一体化させる際、溶着条件幅
が広く、溶着強さに優れた成形体を提供することにあ
る。
くとも一方がＰＢＴ、ＰＢＮ、ＰＥＴ、ＰＥＮに代表さ
れるポリエステル系共重合体からなる成形品同士をレー
ザー溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表さ
れる溶着加工方法によって一体化させる際、溶着条件幅
が広く、溶着強さに優れた成形体を提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、融点が
１７０〜２２０℃範囲であるＰＢＴ系共重合体、融点が
１９０〜２４０℃範囲であるＰＢＮ系共重合体、融点が
２００〜２５０℃範囲であるＰＥＴ系共重合体および融
点が２１０〜２６０℃範囲であるＰＥＮ系共重合体から
選ばれた少なくとも１種のポリエステル系共重合体
（ａ）からなる成形品（Ａ）と他の成形品（Ｂ）とを溶
着加工により一体化させて成形体を製造する方法であ
る。
１７０〜２２０℃範囲であるＰＢＴ系共重合体、融点が
１９０〜２４０℃範囲であるＰＢＮ系共重合体、融点が
２００〜２５０℃範囲であるＰＥＴ系共重合体および融
点が２１０〜２６０℃範囲であるＰＥＮ系共重合体から
選ばれた少なくとも１種のポリエステル系共重合体
（ａ）からなる成形品（Ａ）と他の成形品（Ｂ）とを溶
着加工により一体化させて成形体を製造する方法であ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
【０００８】本発明において、成形品（Ａ）は融点が１
７０〜２２０℃範囲であるＰＢＴ系共重合体、融点が１
９０〜２４０℃範囲であるＰＢＮ系共重合体、融点が２
００〜２５０℃範囲であるＰＥＴ系共重合体および融点
が２１０〜２６０℃範囲であるＰＥＮ系共重合体から選
ばれた少なくとも１種のポリエステル系共重合体（ａ）
から製造される。
７０〜２２０℃範囲であるＰＢＴ系共重合体、融点が１
９０〜２４０℃範囲であるＰＢＮ系共重合体、融点が２
００〜２５０℃範囲であるＰＥＴ系共重合体および融点
が２１０〜２６０℃範囲であるＰＥＮ系共重合体から選
ばれた少なくとも１種のポリエステル系共重合体（ａ）
から製造される。
【０００９】融点が１７０〜２２０℃範囲であるＰＢＴ
系共重合体は、テレフタル酸成分および１，４−ブタン
ジール成分と主体とするもので、他のジカルボン酸成分
およびジオール成分を共重合することによって、融点を
コントロールする。
系共重合体は、テレフタル酸成分および１，４−ブタン
ジール成分と主体とするもので、他のジカルボン酸成分
およびジオール成分を共重合することによって、融点を
コントロールする。
【００１０】融点が１９０〜２４０℃範囲であるＰＢＮ
系共重合体は、２，６−ナフタレンカルボン酸成分およ
び１，４−ブタンジール成分と主体とするもので、他の
ジカルボン酸成分およびジオール成分を共重合すること
によって、融点をコントロールする。
系共重合体は、２，６−ナフタレンカルボン酸成分およ
び１，４−ブタンジール成分と主体とするもので、他の
ジカルボン酸成分およびジオール成分を共重合すること
によって、融点をコントロールする。
【００１１】融点が２００〜２５０℃範囲であるＰＥＴ
系共重合体は、テレフタル酸成分およびエチレングリコ
ール成分と主体とするもので、他のジカルボン酸成分お
よびジオール成分を共重合することによって、融点をコ
ントロールする。
系共重合体は、テレフタル酸成分およびエチレングリコ
ール成分と主体とするもので、他のジカルボン酸成分お
よびジオール成分を共重合することによって、融点をコ
ントロールする。
【００１２】融点が２１０〜２６０℃範囲であるＰＥＮ
系共重合体は、２，６−ナフタレンカルボン酸成分およ
びエチレングリコール成分と主体とするもので、他のジ
カルボン酸成分およびジオール成分を共重合することに
よって、融点をコントロールする。
系共重合体は、２，６−ナフタレンカルボン酸成分およ
びエチレングリコール成分と主体とするもので、他のジ
カルボン酸成分およびジオール成分を共重合することに
よって、融点をコントロールする。
【００１３】他のジカルボン酸成分としては、テレフタ
ル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，４
−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカル
ボン酸、ビス（Ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アン
トラセンジカルボン酸４，４’−ジフェニルジカルボン
酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、シク
ロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ド
テカン二酸（ただし、ＰＢＴ、ＰＥＴの場合はテレフタ
ル酸、ＰＢＮ、ＰＥＮの場合は２，６−ナフタレンカル
ボン酸を除く）等が挙げられる。
ル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，４
−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカル
ボン酸、ビス（Ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アン
トラセンジカルボン酸４，４’−ジフェニルジカルボン
酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、シク
ロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ド
テカン二酸（ただし、ＰＢＴ、ＰＥＴの場合はテレフタ
ル酸、ＰＢＮ、ＰＥＮの場合は２，６−ナフタレンカル
ボン酸を除く）等が挙げられる。
【００１４】ジオール成分としては、エチレングリコー
ル、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオー
ル、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタ
ノール等の炭素数２〜１０の脂肪族ジオール、ポリエチ
レングリコール、ポリ１，３−プロピレングリコール、
ポリテトラメチレングリコール等の分子量が４００〜６
０００の長鎖グリコール、ハイドロキノン、レゾルシ
ン、ジヒドロキシフェニル、ナフタレンジオール、ジヒ
ドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオー
ル、２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
ジエトキシ化ビスフェノールＡのような比較的低分子量
のヒドロキシ化合物、およびこれらのアルキル、アルコ
キシまたはハロゲン置換体（ただし、ＰＢＴ、ＰＢＮの
場合には１、４−ブタンジオール、ＰＥＴ、ＰＥＮの場
合はエチレングリコールを除く）等が挙げられる。
ル、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオー
ル、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタ
ノール等の炭素数２〜１０の脂肪族ジオール、ポリエチ
レングリコール、ポリ１，３−プロピレングリコール、
ポリテトラメチレングリコール等の分子量が４００〜６
０００の長鎖グリコール、ハイドロキノン、レゾルシ
ン、ジヒドロキシフェニル、ナフタレンジオール、ジヒ
ドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオー
ル、２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
ジエトキシ化ビスフェノールＡのような比較的低分子量
のヒドロキシ化合物、およびこれらのアルキル、アルコ
キシまたはハロゲン置換体（ただし、ＰＢＴ、ＰＢＮの
場合には１、４−ブタンジオール、ＰＥＴ、ＰＥＮの場
合はエチレングリコールを除く）等が挙げられる。
【００１５】また、第三成分としてオキシカルボン酸の
例としては、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ジフ
ェニレンオキシカルボン酸、等のオキシカルボン酸、お
よびこれらのアルキル、アルコキシ、またはハロゲン置
換体が挙げられる。また、これら化合物のエステル形成
性誘導体も使用できる。
例としては、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ジフ
ェニレンオキシカルボン酸、等のオキシカルボン酸、お
よびこれらのアルキル、アルコキシ、またはハロゲン置
換体が挙げられる。また、これら化合物のエステル形成
性誘導体も使用できる。
【００１６】また、これらの他にポリエステル系共重合
体（ａ）を形成するための三官能性モノマー、すなわち
トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペン
タエリスリトール、トリメチロールプロパン、等を少量
併用した分岐または架橋構造を有する共重合体であって
も良い。
体（ａ）を形成するための三官能性モノマー、すなわち
トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペン
タエリスリトール、トリメチロールプロパン、等を少量
併用した分岐または架橋構造を有する共重合体であって
も良い。
【００１７】これら共重合成分は、二種類以上を混合し
て導入した物であっても良い。
て導入した物であっても良い。
【００１８】これらポリエステル系共重合体（ａ）は、
芳香族ジカルボン酸あるいはそのエステル形成性誘導体
と、ジオールあるいはそのエステル形成性誘導体とを主
成分とするモノマーを、縮合反応することによって得ら
れる。
芳香族ジカルボン酸あるいはそのエステル形成性誘導体
と、ジオールあるいはそのエステル形成性誘導体とを主
成分とするモノマーを、縮合反応することによって得ら
れる。
【００１９】ＰＢＴ系共重合体のＰＢＴ成分は７０モル
％以上であることが望ましい。
％以上であることが望ましい。
【００２０】ここで、ＰＢＴ系共重合体の融点は１７０
℃〜２２０℃範囲が望ましい。融点が１７０℃〜２２０
℃範囲のＰＢＴ系共重合体は融点が２２７℃のＰＢＴ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が１７０℃〜
２２０℃範囲のＰＢＴ系共重合体は、融点が２２７℃の
ＰＢＴ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が
高いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが
可能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが
向上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形
品の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定で
きるため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリット
がある。ＰＢＮ系共重合体のＰＢＮ成分は７０モル％以
上であることが望ましい。
℃〜２２０℃範囲が望ましい。融点が１７０℃〜２２０
℃範囲のＰＢＴ系共重合体は融点が２２７℃のＰＢＴ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が１７０℃〜
２２０℃範囲のＰＢＴ系共重合体は、融点が２２７℃の
ＰＢＴ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が
高いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが
可能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが
向上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形
品の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定で
きるため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリット
がある。ＰＢＮ系共重合体のＰＢＮ成分は７０モル％以
上であることが望ましい。
【００２１】ここで、ＰＢＮ系共重合体の融点は１９０
℃〜２４０℃範囲が望ましい。融点が１９０℃〜２４０
℃範囲のＰＢＮ系共重合体は融点が２４７℃のＰＢＮ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が１９０℃〜
２４０℃範囲のＰＢＮ系共重合体は融点が２４７℃のＰ
ＢＮ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。
℃〜２４０℃範囲が望ましい。融点が１９０℃〜２４０
℃範囲のＰＢＮ系共重合体は融点が２４７℃のＰＢＮ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が１９０℃〜
２４０℃範囲のＰＢＮ系共重合体は融点が２４７℃のＰ
ＢＮ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。
【００２２】ＰＥＴ系共重合体のＰＥＴ成分は７０モル
％以上であることが望ましい。
％以上であることが望ましい。
【００２３】ここで、ＰＥＴ系共重合体の融点は２００
℃〜２５０℃範囲が望ましい。融点が２００℃〜２５０
℃範囲のＰＥＴ系共重合体は融点が２５７℃のＰＥＴ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が２００℃〜
２５０℃範囲のＰＥＴ系共重合体は融点が２５７℃のＰ
ＥＴ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。ＰＥＮ系共重合体のＰＥＮ成分は７０モル％以上
であることが望ましい。
℃〜２５０℃範囲が望ましい。融点が２００℃〜２５０
℃範囲のＰＥＴ系共重合体は融点が２５７℃のＰＥＴ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が２００℃〜
２５０℃範囲のＰＥＴ系共重合体は融点が２５７℃のＰ
ＥＴ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。ＰＥＮ系共重合体のＰＥＮ成分は７０モル％以上
であることが望ましい。
【００２４】ここで、ＰＥＮ系共重合体の融点は２１０
℃〜２６０℃範囲が望ましい。融点が２１０℃〜２６０
℃範囲のＰＥＮ系共重合体は融点が２６８℃のＰＥＮ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が２１０℃〜
２６０℃範囲のＰＥＮ系共重合体は融点が２６８℃のＰ
ＥＮ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。
℃〜２６０℃範囲が望ましい。融点が２１０℃〜２６０
℃範囲のＰＥＮ系共重合体は融点が２６８℃のＰＥＮ重
合体に比較して融解熱が低く、レーザー溶着法、振動溶
着法、超音波溶着法、熱板溶着法、等により接合面を溶
融させる際にはより低い融解エネルギーで溶融させるこ
とが可能である。また、レーザー溶着法のように成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）を重ね合わせ、一方より
レーザー光を照射し成形品内をレーザー光が透過した後
成形品接合面を溶融・接合させるが、融点が２１０℃〜
２６０℃範囲のＰＥＮ系共重合体は融点が２６８℃のＰ
ＥＮ重合体に比較して結晶化度が低く、光線透過率が高
いため、より低い融解エネルギーで溶融させることが可
能である。低融解エネルギーでの接合は、溶着強さが向
上するとともに、溶着条件幅が広がる、接合面＝成形品
の形状の自由度が広がる、溶着装置出力が低く設定でき
るため溶着装置の長寿命化が期待できる等のメリットが
ある。
【００２５】本発明においては、ポリエステル系共重合
体（ａ）は１種以上混合して成形品としてもかまわな
い。本発明においては、ポリエステル系共重合体（ａ）
には、本発明の効果を損なわない範囲で、機械的強度、
剛性、耐熱性、寸法安定性、電気特性等を向上させる目
的で、ガラス繊維、ガラス繊維以外の無機繊維、金属繊
維、炭素繊維、耐熱性有機繊維等の繊維状強化材、マイ
カ、セリサイト、ガラスフレーク等の板状充填材、タル
ク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイ
ト、アスベスト、アルミナシリケート等の珪酸塩、アル
ミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウ
ム、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウ
ム、硫酸バリウム等の硫酸塩、ガラスビーズ、窒化ホウ
素、炭化珪素等の粒子状充填材等を添加することができ
る。またこれら無機強化材、充填材は２種以上を併用す
ることができる。
体（ａ）は１種以上混合して成形品としてもかまわな
い。本発明においては、ポリエステル系共重合体（ａ）
には、本発明の効果を損なわない範囲で、機械的強度、
剛性、耐熱性、寸法安定性、電気特性等を向上させる目
的で、ガラス繊維、ガラス繊維以外の無機繊維、金属繊
維、炭素繊維、耐熱性有機繊維等の繊維状強化材、マイ
カ、セリサイト、ガラスフレーク等の板状充填材、タル
ク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイ
ト、アスベスト、アルミナシリケート等の珪酸塩、アル
ミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウ
ム、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウ
ム、硫酸バリウム等の硫酸塩、ガラスビーズ、窒化ホウ
素、炭化珪素等の粒子状充填材等を添加することができ
る。またこれら無機強化材、充填材は２種以上を併用す
ることができる。
【００２６】無機強化材、充填材の添加量は５〜５０質
量％範囲が好ましい。５重量％未満では耐熱性が、５０
重量％を超えると成形性、靱性が低下する傾向にある。
量％範囲が好ましい。５重量％未満では耐熱性が、５０
重量％を超えると成形性、靱性が低下する傾向にある。
【００２７】また、本発明の効果を損なわない範囲でシ
リカやステアリン酸塩等の滑剤や離型剤、紫外線吸収
剤、カーボンブラック等の顔料を含む着色料、ハロゲン
化物やリン化合物等の難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、
帯電防止剤、カップリング剤、発泡剤、架橋剤、結晶核
剤および熱安定剤、等の公知の添加剤を添加することが
できる。またさらに、本発明の効果を損なわない範囲
で、ゴム強化樹脂（ブタジエン系共重合体、アクリル系
共重合体、シリコン系共重合体、シリコン−アクリル系
共重合体）、ＡＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ナイロン樹
脂等の他の熱可塑性樹脂や耐衝撃性、耐加水分解性、耐
ヒートショック性等を改善させるためのポリエステルエ
ラストマーやＭＢＳ、ブタジエン系、アクリル系、シリ
コン系、シリコーンアクリル系等各種ゴム成分、オレフ
ィン系共重合体、ナイロン系共重合体、等の各種改質剤
を添加することができる。
リカやステアリン酸塩等の滑剤や離型剤、紫外線吸収
剤、カーボンブラック等の顔料を含む着色料、ハロゲン
化物やリン化合物等の難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、
帯電防止剤、カップリング剤、発泡剤、架橋剤、結晶核
剤および熱安定剤、等の公知の添加剤を添加することが
できる。またさらに、本発明の効果を損なわない範囲
で、ゴム強化樹脂（ブタジエン系共重合体、アクリル系
共重合体、シリコン系共重合体、シリコン−アクリル系
共重合体）、ＡＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ナイロン樹
脂等の他の熱可塑性樹脂や耐衝撃性、耐加水分解性、耐
ヒートショック性等を改善させるためのポリエステルエ
ラストマーやＭＢＳ、ブタジエン系、アクリル系、シリ
コン系、シリコーンアクリル系等各種ゴム成分、オレフ
ィン系共重合体、ナイロン系共重合体、等の各種改質剤
を添加することができる。
【００２８】本発明の熱溶着加工で一体化させることに
よって得られた成形体を製造する方法としては、ポリエ
ステル系共重合体（ａ）を射出成形し、成形品（Ａ）お
よび他の成形品（Ｂ）を得る。これら成形品の接合面を
レーザー溶着法、振動溶着法、超音波溶着法、熱板溶着
法、等により溶融させた後接合面を密着・冷却し接合さ
せることで二つの成形品を一体化させ、一つの成形体を
得る。
よって得られた成形体を製造する方法としては、ポリエ
ステル系共重合体（ａ）を射出成形し、成形品（Ａ）お
よび他の成形品（Ｂ）を得る。これら成形品の接合面を
レーザー溶着法、振動溶着法、超音波溶着法、熱板溶着
法、等により溶融させた後接合面を密着・冷却し接合さ
せることで二つの成形品を一体化させ、一つの成形体を
得る。
【００２９】他の成形品（Ｂ）はゴム強化樹脂（ブタジ
エン系共重合体、アクリル系共重合体、シリコン系共重
合体、シリコーン−アクリル系共重合体）、ＡＳ樹脂、
ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニ
レンエーテル樹脂、ナイロン樹脂等のポリエステル系共
重合体（ａ）以外の熱可塑性樹脂から射出成形されたも
のでもかまわない。
エン系共重合体、アクリル系共重合体、シリコン系共重
合体、シリコーン−アクリル系共重合体）、ＡＳ樹脂、
ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニ
レンエーテル樹脂、ナイロン樹脂等のポリエステル系共
重合体（ａ）以外の熱可塑性樹脂から射出成形されたも
のでもかまわない。
【００３０】また、本発明においては、成形品（Ａ）お
よび他の成形品（Ｂ）を重ね合わせて溶着法により接合
する際、本発明の効果を損なわない範囲で、成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）の接合面にパッキン、防
水透湿性シート、フィルム、プラスチックレンズ等機能
部品を挟み込んでも良い。
よび他の成形品（Ｂ）を重ね合わせて溶着法により接合
する際、本発明の効果を損なわない範囲で、成形品
（Ａ）および他の成形品（Ｂ）の接合面にパッキン、防
水透湿性シート、フィルム、プラスチックレンズ等機能
部品を挟み込んでも良い。
【００３１】本発明により得られる成形体は、レーザー
溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される
熱溶着加工に関して、特にポリエステル系共重合体
（ａ）を用いることで、溶着強さが向上し、加工条件が
大幅に改善される。 このようにして得られた成形体と
しては、自動車電装部品（各種コントロールユニット、
イグニッションコイル部品）、モーター部品、各種セン
サー部品、コネクター部品、スイッチ部品、リレー部
品、コイル部品、トランス部品、ランプ部品等、自動車
分野、電気・電子分野に幅広く利用される。
溶着、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される
熱溶着加工に関して、特にポリエステル系共重合体
（ａ）を用いることで、溶着強さが向上し、加工条件が
大幅に改善される。 このようにして得られた成形体と
しては、自動車電装部品（各種コントロールユニット、
イグニッションコイル部品）、モーター部品、各種セン
サー部品、コネクター部品、スイッチ部品、リレー部
品、コイル部品、トランス部品、ランプ部品等、自動車
分野、電気・電子分野に幅広く利用される。
【００３２】
【実施例】以下実施例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００３３】《ポリエステル系共重合体の調整》ＰＢＴ
系共重合体としては、ジメチルイソフタル酸および２，
６−ナフタレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共
重合したＰＢＴ共重合体（ａ−１）〜（ａ−４）および
共重合成分を含有しないＰＢＴ重合体（ａ−８：三菱レ
イヨン製タフペットＰＢＴ Ｎ１３００）を準備した。
なお、ＰＢＴ共重合体（ａ−１）〜（ａ−４）は、通常
のＰＢＴの製造法に従い、各共重合成分と共に共重合さ
せた。それぞれの分子量はＮ１３００相当となるように
調整した。ＰＢＮ系共重合体としては、ジメチルイソフ
タル酸を表１に示す共重合量で共重合したＰＢＮ共重合
体（ａ−５）および共重合成分を含有しないＰＢＮ重合
体（ａ−９）を準備した。なお、ＰＢＮ共重合体（ａ−
５）は、通常のＰＢＮ重合体の製造法に従い、各共重合
成分と共に共重合させた。それぞれの分子量はＮ１３０
０相当となるように調整した。
系共重合体としては、ジメチルイソフタル酸および２，
６−ナフタレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共
重合したＰＢＴ共重合体（ａ−１）〜（ａ−４）および
共重合成分を含有しないＰＢＴ重合体（ａ−８：三菱レ
イヨン製タフペットＰＢＴ Ｎ１３００）を準備した。
なお、ＰＢＴ共重合体（ａ−１）〜（ａ−４）は、通常
のＰＢＴの製造法に従い、各共重合成分と共に共重合さ
せた。それぞれの分子量はＮ１３００相当となるように
調整した。ＰＢＮ系共重合体としては、ジメチルイソフ
タル酸を表１に示す共重合量で共重合したＰＢＮ共重合
体（ａ−５）および共重合成分を含有しないＰＢＮ重合
体（ａ−９）を準備した。なお、ＰＢＮ共重合体（ａ−
５）は、通常のＰＢＮ重合体の製造法に従い、各共重合
成分と共に共重合させた。それぞれの分子量はＮ１３０
０相当となるように調整した。
【００３４】ＰＥＴ系共重合体としては、２，６−ナフ
タレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共重合した
ＰＥＴ共重合体（ａ−６）および共重合成分を含有しな
いＰＥＴ重合体（ａ−１０）を準備した。なお、ＰＥＴ
共重合体（ａ−６）は、通常のＰＥＴ重合体の製造法に
従い、各共重合成分と共に共重合させた。それぞれの分
子量はＮ１３００相当となるように調整した。
タレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共重合した
ＰＥＴ共重合体（ａ−６）および共重合成分を含有しな
いＰＥＴ重合体（ａ−１０）を準備した。なお、ＰＥＴ
共重合体（ａ−６）は、通常のＰＥＴ重合体の製造法に
従い、各共重合成分と共に共重合させた。それぞれの分
子量はＮ１３００相当となるように調整した。
【００３５】ＰＥＮ系共重合体としては、２，７−ナフ
タレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共重合した
ＰＥＮ共重合体（ａ−７）および共重合成分を含有しな
いＰＥＮ重合体（ａ−１１）を準備した。なお、ＰＥＴ
共重合体（ａ−７）は、通常のＰＥＮ重合体の製造法に
従い、各共重合成分と共に共重合させた。それぞれの分
子量はＮ１３００相当となるように調整した。
タレンジカルボン酸を表１に示す共重合量で共重合した
ＰＥＮ共重合体（ａ−７）および共重合成分を含有しな
いＰＥＮ重合体（ａ−１１）を準備した。なお、ＰＥＴ
共重合体（ａ−７）は、通常のＰＥＮ重合体の製造法に
従い、各共重合成分と共に共重合させた。それぞれの分
子量はＮ１３００相当となるように調整した。
【００３６】以上ポリエステル系（共）重合体の融点は
ＤＳＣ（セイコーＳＳＣ５２００）で測定した。
ＤＳＣ（セイコーＳＳＣ５２００）で測定した。
【００３７】次に表１に示すポリエステル系共重合体
（ａ−１）〜（ａ−７）およびポリエステル重合体（ａ
−８）〜（ａ−１１）に、無機強化材としてガラス繊維
（日本電気硝子製ＥＣＳ０３−Ｔ１９１）、ガラスビー
ズ（東芝製ガラスビーズＧＢ７３１Ｂ）、ガラスフレー
ク（日本硝子繊維製ＲＥＦ−１４０）を表２に示す割合
でそれぞれ配合し、Ｖ型ブレンダーで５分間混合、均一
化させて樹脂組成物を得た。 得られた樹脂組成物をφ
３０ｍｍのベント式二軸押出機に投入し、ＰＢＴおよび
ＰＢＮ系（共）重合体を用いる際にはシリンダー温度２
６０℃で、ＰＥＴおよびＰＥＮ系（共）重合体を用いる
際にはシリンダー温度２８５℃で押し出してペレットを
調整し樹脂組成物（ｂ−１）〜（ｂ−１５）を得た。
（ａ−１）〜（ａ−７）およびポリエステル重合体（ａ
−８）〜（ａ−１１）に、無機強化材としてガラス繊維
（日本電気硝子製ＥＣＳ０３−Ｔ１９１）、ガラスビー
ズ（東芝製ガラスビーズＧＢ７３１Ｂ）、ガラスフレー
ク（日本硝子繊維製ＲＥＦ−１４０）を表２に示す割合
でそれぞれ配合し、Ｖ型ブレンダーで５分間混合、均一
化させて樹脂組成物を得た。 得られた樹脂組成物をφ
３０ｍｍのベント式二軸押出機に投入し、ＰＢＴおよび
ＰＢＮ系（共）重合体を用いる際にはシリンダー温度２
６０℃で、ＰＥＴおよびＰＥＮ系（共）重合体を用いる
際にはシリンダー温度２８５℃で押し出してペレットを
調整し樹脂組成物（ｂ−１）〜（ｂ−１５）を得た。
【表１】
【表２】
《熱溶着加工性の評価》これらペレットを用いて、熱溶
着加工性の評価を実施した。熱溶着方法としてはレーザ
ー溶着方法を採用した。
着加工性の評価を実施した。熱溶着方法としてはレーザ
ー溶着方法を採用した。
【００３８】まず、樹脂組成物（ｂ−１）〜（ｂ−１
５）について、それぞれナチュラル色と黒色のペレット
を準備し、ＰＢＴおよびＰＢＮ系（共）重合体は１２０
℃×４Ｈｒ、ＰＥＴおよびＰＥＮ系（共）重合体は１５
０℃×４Ｈｒの条件でペレット乾燥した後、東芝製射出
成形機ＩＳ８０を用いてＰＢＴおよびＰＢＮ系（共）重
合体はシリンダー温度２６０℃、ＰＥＴおよびＰＥＮ系
（共）重合体はシリンダー温度２８５℃、金型温度８０
℃の条件で、１００×１００×１ｍｍｔの平板を成形し
た。 さらに、この１００×１００×１ｍｍｔの平板か
ら１００×１０×１ｍｍｔの短冊状試験片を作製し、レ
ーザー溶着加工評価用サンプルとした。次に、図１に示
すように、ＳＤＬ社製半導体レーザー加工機ＳＤＬ−Ｆ
Ｄ２５に黒色の短冊状試験片（１）を置き、その上に一
部を重ね合わせるようにナチュラル色の短冊状試験片
（２）を置いて固定した。 ここで、ナチュラル色の短
冊状試験片の側からレーザー光（３）を当てるが、ナチ
ュラル色と黒色の短冊状試験片の接合面が焦点となるよ
うに位置の調整を行い、出力１０Ｗ、レーザー光照射速
度２ｍｍ／ｓｅｃの条件で熱溶着加工を実施した。 こ
のようにして得た成形体を引張試験機を用いて速度５ｍ
ｍ／ｍｉｎ、チャック間距離５０ｍｍの条件で引張り、
破断荷重と溶着面積から引張剪断強さを算出した。
５）について、それぞれナチュラル色と黒色のペレット
を準備し、ＰＢＴおよびＰＢＮ系（共）重合体は１２０
℃×４Ｈｒ、ＰＥＴおよびＰＥＮ系（共）重合体は１５
０℃×４Ｈｒの条件でペレット乾燥した後、東芝製射出
成形機ＩＳ８０を用いてＰＢＴおよびＰＢＮ系（共）重
合体はシリンダー温度２６０℃、ＰＥＴおよびＰＥＮ系
（共）重合体はシリンダー温度２８５℃、金型温度８０
℃の条件で、１００×１００×１ｍｍｔの平板を成形し
た。 さらに、この１００×１００×１ｍｍｔの平板か
ら１００×１０×１ｍｍｔの短冊状試験片を作製し、レ
ーザー溶着加工評価用サンプルとした。次に、図１に示
すように、ＳＤＬ社製半導体レーザー加工機ＳＤＬ−Ｆ
Ｄ２５に黒色の短冊状試験片（１）を置き、その上に一
部を重ね合わせるようにナチュラル色の短冊状試験片
（２）を置いて固定した。 ここで、ナチュラル色の短
冊状試験片の側からレーザー光（３）を当てるが、ナチ
ュラル色と黒色の短冊状試験片の接合面が焦点となるよ
うに位置の調整を行い、出力１０Ｗ、レーザー光照射速
度２ｍｍ／ｓｅｃの条件で熱溶着加工を実施した。 こ
のようにして得た成形体を引張試験機を用いて速度５ｍ
ｍ／ｍｉｎ、チャック間距離５０ｍｍの条件で引張り、
破断荷重と溶着面積から引張剪断強さを算出した。
【００３９】実施例を表３に、比較例を表４に示す。
【００４０】
【表３】
【表４】
ここで、実施例１〜実施例８に対して比較例１、実施例
９〜実施例１０に対して比較例２〜比較例３、実施例１
１に対して比較例４、実施例１２に対して比較例５、実
施例１３に対して比較例６を示す。
９〜実施例１０に対して比較例２〜比較例３、実施例１
１に対して比較例４、実施例１２に対して比較例５、実
施例１３に対して比較例６を示す。
【００４１】
【発明の効果】本発明により提供されるレーザー溶着、
振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される熱溶着
加工によって得られた成形体は、溶着加工を実施する
際、一方または両方を融点が１７０〜２２０℃範囲であ
るＰＢＴ系共重合体、融点が１９０〜２４０℃範囲であ
るＰＢＮ系共重合体、融点が２００〜２５０℃範囲であ
るＰＥＴ系共重合体あるいは融点が２１０〜２６０℃範
囲であるＰＥＮ系共重合体からなる成形品とすること
で、同一溶着条件においても溶着強さに優れた成形体を
得ることができる。同一溶着強さの成形品を得るのであ
れば、低融解エネルギーでの接合が可能であり、溶着条
件幅が広がると共に、接合面＝成形品の形状の自由度が
広がる、溶着装置出力が低く設定できるため、溶着装置
の長寿命化が期待できる等のメリットがある。このよう
にして得られた成形体としては、自動車電装部品（各種
コントロールユニット、イグニッションコイル部品）、
モーター部品、各種センサー部品、コネクター部品、ス
イッチ部品、リレー部品、コイル部品、トランス部品、
ランプ部品等、自動車分野、電気・電子分野に幅広く利
用される。
振動溶着、超音波溶着、熱板溶着等に代表される熱溶着
加工によって得られた成形体は、溶着加工を実施する
際、一方または両方を融点が１７０〜２２０℃範囲であ
るＰＢＴ系共重合体、融点が１９０〜２４０℃範囲であ
るＰＢＮ系共重合体、融点が２００〜２５０℃範囲であ
るＰＥＴ系共重合体あるいは融点が２１０〜２６０℃範
囲であるＰＥＮ系共重合体からなる成形品とすること
で、同一溶着条件においても溶着強さに優れた成形体を
得ることができる。同一溶着強さの成形品を得るのであ
れば、低融解エネルギーでの接合が可能であり、溶着条
件幅が広がると共に、接合面＝成形品の形状の自由度が
広がる、溶着装置出力が低く設定できるため、溶着装置
の長寿命化が期待できる等のメリットがある。このよう
にして得られた成形体としては、自動車電装部品（各種
コントロールユニット、イグニッションコイル部品）、
モーター部品、各種センサー部品、コネクター部品、ス
イッチ部品、リレー部品、コイル部品、トランス部品、
ランプ部品等、自動車分野、電気・電子分野に幅広く利
用される。
【図１】 実施例で用いたレーザー溶着加工の方法を示
す。
す。
１ 黒色の短冊状試験片（相手側成形品）
２ ナチュラル色の短冊状試験片（レーザー光透過側成
形品） ３ レーザー光 ４ レーザー光移動方向（２ｍｍ／ｓｅｃ） ５ 溶着部
形品） ３ レーザー光 ４ レーザー光移動方向（２ｍｍ／ｓｅｃ） ５ 溶着部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ０８Ｌ 67:00 Ｃ０８Ｌ 67:00
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C08J 5/12
B29C 65/02
B29C 65/08
B29C 65/16
Claims (2)
- 【請求項１】 融点が１７０〜２２０℃範囲であるポリ
ブチレンテレフタレート系共重合体、融点が１９０〜２
４０℃範囲であるポリブチレンナフタレート系共重合
体、融点が２００〜２５０℃範囲であるポリエチレンテ
レフタレート系共重合体および融点が２１０〜２６０℃
範囲であるポリエチレンナフタレート系共重合体から選
ばれた少なくとも１種のポリエステル系共重合体（ａ）
からなる射出成形樹脂成形品（Ａ）と他の射出成形樹脂
成形品（Ｂ）とを、レーザー溶着法、振動溶着法、超音
波溶着法、熱板溶着法から選ばれる溶着加工により一体
化させて成形体を製造する方法。 - 【請求項２】 請求項１記載において、他の射出成形樹
脂成形品（Ｂ）が射出成形樹脂成形品（Ａ）と同一成分
である成形体の製造方法。
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-
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