JP3497001B2 - スパークプラグ - Google Patents
スパークプラグInfo
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- H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
- H01T13/00—Sparking plugs
- H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
- H01T13/34—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation characterised by the mounting of electrodes in insulation, e.g. by embedding
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Description
極がガラスシールにより絶縁体に固着され、絶縁体の外
側に主体金具が加締められるスパークプラグに関する。
パークプラグ100は、両端がそれぞれ径小で中央部分
が径大で内部に段差が形成された絶縁体2の軸孔21内
に、係止用の鍔状部32を備えた中心電極3を挿入し、
それぞれ混合粉末からなる抵抗体8をガラスシール材7
で挟むように順に充填、押圧した後に、さらに先端にガ
ラスシール材7との固着を強化するためのねじ65が形
成された端子電極6を挿入し、端子電極6を押圧しなが
ら全体を加熱して、ガラスシール材7及び抵抗体8を溶
融させて端子電極6及び中心電極3を絶縁体2に固着さ
せている。さらに、絶縁体2の外側には、外側電極5を
備えた主体金具4を嵌め込み、主体金具4の内側の絶縁
体2との間に充填粉末9を充填して、主体金具4の端部
43を内方に加締めてスパークプラグ100としての組
み立てを完了している。ここで、絶縁体2の径大の胴部
26は、径小部25に対して段差を与えるようなテーパ
ー面28を介して設けられており、テーパー面28は、
中心電極3の軸に垂直な平面Fに対して約60°の角度
をなし、テーパー面28と主体金具4の加締め側の端部
43との間には、充填粉末9が充填できる程度の適度な
空間が形成されている。
に、中心電極3及び端子電極6をガラスシールするもの
では、ガラスシール時に溶融したガラスシール材7の温
度低下に伴って、端子電極6の端部とガラスシール材7
との境界面でそれぞれ軸方向に反対側へ引っ張る内部応
力が発生し、端子電極6とガラスシール材7とがそれぞ
れ絶縁体2の軸孔21に固着しているため、この内部応
力は、端子電極6とガラスシール材7との境界面で、絶
縁体2を引き裂く方向に作用する。この為、絶縁体2の
主体金具4への組付け時やエンジンの振動などで絶縁体
2や端子電極6に大きな外力が加わるなどすると、絶縁
体2が端子電極6とガラスシール材7との境界面Aで破
断しやすいという問題がある。特に、絶縁体2のテーパ
ー面28の近傍に端子電極6の先端62が位置するスパ
ークプラグに問題が生じる。本願発明者は、こうした絶
縁体の破断に対して、実験、研究を進めた結果、従来で
は全く考慮されていなかった次の各点、すなわち、絶縁
体の径大の胴部と端子電極の固着用先端部との相対位
置、主体金具の加締め側のテーパー面の傾斜の大きさ、
端子電極の先端表面形状をそれぞれ適切に選択設定する
ことによって、内部応力を分散させることができ、絶縁
体の強度を向上させることができることを見出した。
スシールにより絶縁体に固着されるスパークプラグにお
いて、絶縁体の機械的強度の向上を図り、絶縁体の破断
を防止することを目的とする。
び端子電極がガラスシール材により絶縁体の軸孔内に固
着され、前記絶縁体の径小部に対してテーパー面を介し
て段差を有する前記絶縁体の径大部の外側に主体金具が
嵌められ、前記主体金具の端部が前記絶縁体の前記径大
部との間に充填用粉末を介して加締められるスパークプ
ラグにおいて、前記絶縁体の前記径大部の前記主体金具
の加締め用端部側の前記テーパー面は、前記端子電極の
軸に垂直な平面に対して10〜45°の角度をなし、前
記端子電極の前記ガラスシール材とのシール部の外周面
がローレット目形状を備えるとともに、前記端子電極の
前記シール部の先端位置が、前記径大部の前記端子電極
側の端縁に対して前記端子電極方向へ+5.0〜−1.
0mmの範囲にあることを技術的手段とする。また、前
記ローレット目形状が、前記端子電極の軸に垂直な平面
に対して、15〜20°の角度をなすことを技術的手段
とする。
テーパー面は、端子電極の軸に垂直な平面に対して10
〜45°の角度をなしており、また、端子電極のシール
部の先端位置が、径大部の端子電極側の端縁に対して端
子電極方向へ+5.0〜−1.0mmの範囲にある。す
なわち、端子電極のシール部の先端位置は、絶縁体の端
子電極側の径小部とテーパー面との境界位置の近傍に位
置することになる。そして、絶縁体のテーパー面の角度
が大きい程、加締め時のテーパー面にかかる水平方向の
外力が大きく、一方、テーパー面の角度が小さい程、外
力は緩和されることになる。
シール材によって絶縁体に固着されると、絶縁体の内部
で発生する引っ張り応力が作用しても、絶縁体のテーパ
ー面の角度を小さくし、45°以下にすることによっ
て、絶縁体の応力を緩和し、絶縁体の機械的強度を向上
する。
状をローレット目形状にすると、ローレット目によって
溝自体は確保されるため、端子電極とガラスシール材と
の固着強度は確保されるとともに、ねじの場合と比較し
て、ガラスシール材との接合部の溝が小さくなるため、
溝内のガラスシール材による応力が小さくなる。従っ
て、固着強度を維持し、且つ、内部応力のみを低減させ
ることができるため、外力に対する絶縁体の強度が向上
する。
テーパー面が、端子電極の軸に垂直な平面に対してなす
角度は、10°未満より小さくなると径大部の角が直角
に近くなるため、外形の研磨作業中に欠損しやすくな
り、最低でも10°程度の角度を必要とする。
垂直な平面に対して、成形可能な範囲で小さい方がよ
く、15〜25°の角度をなすようにする。
シール部の先端位置は、絶縁体の端子電極側の径小部と
テーパー面との境界位置の近傍にしても、絶縁体のテー
パー面の角度を小さくすることによって、ガラスシール
後に、絶縁体の内部でガラスシール材と端子電極との間
に発生する応力が分散され、絶縁体の外力に対する強度
が向上する。また、端子電極の先端の表面がローレット
目になっているため、内部応力のみが低減し、絶縁体の
強度が向上し、ガラスシール材との固着強度はローレッ
ト目によって確保される。従って、抵抗体が内部に収容
された抵抗入りスパークプラグで、端子電極の先端位置
が絶縁体の径大の胴部と径小部との間のテーパー面の近
傍に位置するようなスパークプラグにおいて、絶縁体の
強度を向上させることができる。
プラグ1の実施例に基づいて説明する。図1のスパーク
プラグ1において、2は絶縁体、3は中心電極、4は主
体金具、5は外側電極、6は端子電極、7はガラスシー
ル材、8は抵抗体、9は滑石リングを含む充填粉末であ
る。
径小で段差を介して径大とされた軸孔21を有し、先端
側の径小孔22には中心電極3が配され、径大孔23に
はガラスシール材7、抵抗体8及び端子電極6が配され
る。絶縁体2の外形は、両端が径小部24、25で中央
部分が径大の胴部26で、径小部24、25と胴部26
との間には、テーパー面27、28が形成されている。
端子電極6側のテーパー面28は、絶縁体2および中心
電極3の軸と垂直な平面Fに対して約15°の角度をな
すように設定されている。
i合金で覆った周知の材質からなるもので、径小孔22
内に配され先端から露出する脚部31と、径大孔23内
に配される鍔状部32及び頭部33からなる。主体金具
4は、中空の軟鋼からなり、絶縁体2の径小部24側は
径小となっており、その外側には機関への取り付け用の
ねじ41が形成され、末端には、外側電極5が接合され
ている。他方、胴部26側は径大となっており、その外
側には締め付け用の六角対辺42が形成され、さらにそ
の末端は、絶縁体2へ加締めるために厚みが薄くされた
端部43となっている。
が被せられる端子部61が軸孔21から露出して絶縁体
2の径大孔23内に配され、径大孔23内の先端62の
外周63の表面には、ガラスシール材7との固着強度を
向上させるためのローレット目64が形成されている。
ローレット目64は、例えば、直径4.2mmの端子電
極6の表面に、間隔が0.9mmで軸に垂直な平面Fに
対して20°の角度をなして形成されたものである。
ト目64が形成された側の先端62の位置Pが、絶縁体
2の径大の胴部26のテーパー面28側の端縁29の位
置に対して、端子部61方向に+5mm〜−1.0mm
の範囲になるように設定されている。すなわち、先端6
2の位置Pが、絶縁体2のテーパー面28と径小部25
との境界部分側に位置するように設定されている。これ
により、後述するガラスシール材7による固着後に、端
子電極6が固着されるために内部で発生する端子部61
方向への引っ張り応力が発生しても、テーパー面28の
角度を小さく、10〜45°に形勢することにより、絶
縁体2のテーパー面28の水平方向の外力が緩和され、
応力が分散される
混合物からなるシール用混合粉末を充填した後に加熱溶
融させたものであり、抵抗体8は、カーボン粉末、金属
粉末、ガラス粉末及び酸化物粉末などの混合粉末を充填
した後に加熱溶融させたもので、これらガラスシール材
7および抵抗体8は、中心電極3および端子電極6の絶
縁体2への固着時に、以下のとおり成形される。
部31側から挿入し係止用の鍔状部32を軸孔21の段
差部で係止させ、混合粉末からなるガラスシール材7、
抵抗体8、ガラスシール材7を順にそれぞれ充填、押圧
した後に、先端62側から端子電極6を挿入し、端子電
極6を押圧しながら絶縁体2とともに全体を加熱して、
ガラスシール材7及び抵抗体8を溶融させて、端子電極
6の先端62、外周63及び中心電極3の鍔状部32、
頭部33を絶縁体2に固着させる。
端子電極6等を有する絶縁体2の外側には、外側電極5
を備えた主体金具4が嵌め込まれ、主体金具4の内側の
絶縁体2の径小部25及びテーパー面26との間に充填
粉末9を充填して、主体金具4の端部43を加締めてス
パークプラグ1としての組み立てを完了する。
ける絶縁体2の外力に対する強度の差を説明するため
に、図2に、スパークプラグ1における絶縁体2の胴部
26の端縁29と端子電極6の固着用の先端62との相
対位置、主体金具4の端部43による加締め側のテーパ
ー面28の傾斜の角度、端子電極6の先端62の外周6
3の表面形状等のそれぞれ異なる構造を示し、各構造の
スパークプラグ1における強度の測定結果を図3に示
す。強度の測定は、絶縁体2の端子側の第1山を打点と
して、図4に示す方法により、絶縁体2が折れた角度θ
から、衝撃値を算出した。
6の先端62の位置Pが、胴部26の端縁29位置に対
して−1.0mm〜+5.0mmにある場合には、テー
パー面28の角度を小さくすると強度が向上する。ま
た、端子電極6の先端62の外周63にローレット目6
4を用いると、ねじを用いた場合に比べて強度が向上す
る。なお、テーパー面28の角度は、小さい程強度が大
きくなるが、10°以下では、胴部26の端縁29が直
角に近づき、研磨作業中に欠損が生じやすいため、少な
くとも10°以上が好ましい。
が、胴部26の端縁29位置に対して+2.0mm、テ
ーパー面28の角度が15°にある場合の端子電極6の
ローレット目64の角度と絶縁体2の強度との関係を示
す。図に示すように、ローレット目64の角度が15〜
25°の間では、十分大きな強度が得られるが、角度が
大きくなるにつれて、次第に強度が低下することが分か
る。なお、角度15°以下では、端子電極6の断面形状
が円形を保てないため、ローレット目64の成形が不能
である。
6の先端62の位置Pが、胴部26の端縁29位置に対
して+5.0〜−1.0mm、テーパー面28の角度が
10〜45°にあり、端子電極6の先端62の外周63
にローレット目64が形成されているため、絶縁体2の
内部の生じる応力を分散させることができるため、外力
に対する絶縁体2の強度を向上させることができる。従
って、上記実施例のように抵抗体8が内部に収容された
抵抗入りスパークプラグ1のように、端子電極6の先端
62がテーパー面28の近傍に位置するようなスパーク
プラグにおいて、絶縁体2の強度を向上させることがで
きる。
グの側面断面図である。
における複数の異なる構造を示す部分構造図群である。
絶縁体の強度を示す特性図である。
す概略図である。
の関係を示す特性図である。
である。
Claims (2)
- 【請求項1】 中心電極および端子電極がガラスシール
材により絶縁体の軸孔内に固着され、前記絶縁体の径小
部に対してテーパー面を介して段差を有する前記絶縁体
の径大部の外側に主体金具が嵌められ、前記主体金具の
端部が前記絶縁体の前記径大部との間に充填用粉末を介
して加締められるスパークプラグにおいて、 前記絶縁体の前記径大部の前記主体金具の加締め用端部
側の前記テーパー面は、前記端子電極の軸に垂直な平面
に対して10〜45°の角度をなし、 前記端子電極の前記ガラスシール材とのシール部の外周
面がローレット目形状を備えるとともに、 前記端子電極の前記シール部の先端位置が、前記径大部
の前記端子電極側の端縁に対して前記端子電極方向へ+
5.0〜−1.0mmの範囲にあることを特徴とするス
パークプラグ。 - 【請求項2】 前記ローレット目形状が、前記端子電極
の軸に垂直な平面に対して、15〜25°の角度をなす
ことを特徴とする請求項1記載のスパークプラグ。
Priority Applications (6)
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US20020079801A1 (en) | Spark plug having a central electrode which is welded or soldered on and method for its production |
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