JP3495558B2 - 熱間圧延における帯板材接合点の検出方法及び装置 - Google Patents
熱間圧延における帯板材接合点の検出方法及び装置Info
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Description
板材接合点の検出方法及び装置に関し、熱間粗圧延した
先行帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合して連続
的に熱間仕上圧延を行う熱間圧延ラインにおいて、前記
尾端と前記先端との接合点を検出する方法及び装置に関
する。
と仕上圧延機との間にて、先行帯板の尾端と後行帯板の
先端とを接合し、先行帯板と後行帯板とを連続的に仕上
圧延する、所謂エンドレス圧延が行われるようになって
きた。
帯板との接合点は、それ以外の定常部とは性質や形状が
異なっているため、仕上圧延等接合後の工程において前
記接合点を処理する時は、定常部とは異なった処理を行
ったり、或いは接合点の前後で処理条件を変更したりす
る必要がある。従って、前記接合点の位置を正確に検出
することが重要である。
がり部が生じ、そのままでは仕上圧延を行えないため、
該盛り上がり部を切削してから仕上圧延が行われる。以
下、接合から盛り上がり部切削までの工程を例にして従
来の接合点検出方法を説明する。
た熱間圧延ラインの構成図、図8は前記帯板材接合点の
検出系のブロック図である。
は、帯板材10の圧延方向(図7中の矢印13方向)の
上流側に配置された粗圧延機1と下流側に配置された仕
上圧延機4との間に、先行帯板材10の尾端10aと後
行帯板材10の先端10bとを接合するための走間接合
装置2が圧延方向に沿って走行可能に設けられている。
また、走間接合装置2による走間接合部の入側(圧延方
向上流側)及び出側(圧延方向下流側)には、複数の搬
送テーブルロール5が配列されている。そして、走間接
合装置2と仕上圧延機4との間には、尾端10aと先端
10bとの接合点10cの盛り上がり部を切削するため
に後処理切削装置3が配置されている。
10の尾端10a及び後行帯板材10の先端10bを検
出する帯板位置検出器6が配置されている。この帯板位
置検出器6は、粗圧延機1の出側で帯板材10の上下に
位置するように対向配置された発光器6aと受光器6b
とからなる光電式の検出器等を用いる。
搬送テーブルロール5の回転数を検出するエンコーダ9
が接続されている。
6から出力される帯板検出信号6cとエンコーダ9から
出力される回転数パルス信号9aは、何れも移動距離積
算部11に入力される。
6からの帯板検出信号6cに基づき、先行帯板材10の
尾端10aが帯板位置検出器6の位置を通過するタイミ
ングを起点として、エンコーダ9から送られてくる回転
数パルス信号9aの積算を開始し、これを尾端10aの
移動距離に換算することにより、帯板位置検出器6の位
置からの尾端10aの移動距離を探知(トラッキング)
して、移動距離信号11aを制御部12に出力する。
距離積算部11からの移動距離信号11aに基づいて、
走間接合装置2と後処理切削装置3の動作を制御する。
ようにして帯板材同士の接合と、この接合点の検出及び
後処理切削とを行う。
帯板材10が搬送テーブルロール5上に送給されて圧延
方向に移動すると、この先行帯板材10の尾端10aが
帯板位置検出器6によって検出され、帯板検出信号6c
が移動距離積算部11に出力される。移動距離積算部1
1では、この帯板検出信号6cが入力されると同時に、
エンコーダ9からの回転数パルス信号9aの積算を開始
して帯板位置検出器6の位置からの尾端10aの移動距
離の探知を開始し、移動距離信号11aを制御部12へ
出力する。そして制御部12では、この移動距離積算部
11からの移動距離信号11aに基づいて走間接合装置
2と後処理切削装置3の動作を制御する。
されて次のように動作する。まず、走間接合装置2は、
帯板位置検出器6によって先行帯板材10の尾端10a
が検出されると、図7中に点線で示す待機位置から始動
して、圧延方向に走行する。その後、尾端10aが走間
接合装置2の接合位置中心2aに位置した時点で走間接
合装置2は尾端10aをクランプし、同様に後行帯板材
10の先端10bも接合位置中心2aでクランプして尾
端10aと先端10bとの間に一定の間隙を保持し、こ
の状態で尾端10a部と先端10b部とを一定時間加熱
して約800°Cから約1500°Cへと昇温させた
後、尾端10aと先端10bとを相互に押し付けて接合
(圧接)する。かくして当該尾端10aと先端10bと
の接合が終了し、走間接合装置2は再び待機位置へと戻
る。
点10cには圧接により盛り上がりが発生するため、こ
のまま仕上圧延すると接合点10cでの圧下荷重が増大
して帯板材10の破断等を引き起こすことになる。そこ
で、このような破断等の発生を防止するために、制御部
12の制御に基づいて後処理切削装置3により接合点1
0cの盛り上がり部を切削する。
1からの移動距離信号11aと、帯板位置検出器6から
後処理切削装置3までの一定距離Aとを基に、接合点1
0cの後処理切削装置3への到達時間を予測演算し、こ
の到達時間の予測演算結果に基づいて、接合点10cが
後処理切削装置3に到達するタイミングで後処理切削装
置3を作動させる。かくして後処理切削装置3は、図7
中に実線で示す状態から点線で示す状態へと動作し、接
合点10cの盛り上がり部を平らに切削して除去する。
部が切削除去された帯板材10は、次々と仕上圧延機4
に送給され、連続して熱間仕上圧延される。
来の帯板材接合点の検出方法では、移動距離積算部11
により、帯板位置検出器6からの帯板検出信号6cとエ
ンコーダ9からの回転数パルス信号9aとに基づき帯板
位置検出器6の位置からの先行帯板材10の尾端10a
の移動距離を探知することによって結合点10cを検出
するため、帯板材10と搬送テーブルロール5とのスリ
ップや、搬送テーブルロール5の径の変化等のために、
実際の移動距離(距離A)に対して探知誤差が生じ、ス
リップ量や搬送テーブルロール径の補正を行うようにし
ても1%程度の探知誤差が生じてしまうのは避けられな
い。具体的には、図7中に図示したように、実際の移動
距離(距離A)を20mとすると、200mm程度の探
知誤差となる。
0の先尾端10a,10bの検出に際しての応答遅れ
や、接合時に生じた接合点10c部の盛り上がり部によ
る帯板移動距離検出の誤動作や応答遅れ等によって±1
50mm程度の検出誤差を生じる。
確実に後処理切削するには、次式の如く、帯板材10の
長さ方向に500mm程度に亘って切削する必要があ
る。 探知誤差200mm+応答遅れ等による検出誤差300
mm(±150mm)=500mm
0c部を切削すると、実際に切削を必要とする接合点1
0cの盛り上がり部の長さが±30mm程度であるた
め、必要以上に長く切削することとなり、歩留りが悪化
するという問題がある。また、回転刃方式の後処理切削
装置3により切削を行う場合は、切削刃は帯板材を仕上
圧延機4側へ送り出す方向と逆向き(図7中の切削刃回
転方向26)に回転させている。そのため、切削刃によ
り帯板材10には圧延方向13と逆向きの力が与えら
れ、その結果、後処理切削装置3と仕上圧延機4との間
にある帯板材10には張力が付与される。上述のように
必要以上に切削し切削時間が長くなると、切削刃の回転
数が低下することがある。この切削刃の回転数の低下に
伴い、切削刃により帯板材10に与えられる力は増加す
るため、前記張力は大きくなる。接合点は定常部に比較
して強度が弱く、後処理切削装置3と仕上圧延機4との
間に接合点がある時に、前記張力が増大すると、接合済
の帯板材10が接合点で破断してしまうという問題があ
る。
を接合後、接合部の盛り上がり部を後処理切削する場合
を例にとって問題点を説明したが、この他、仕上圧延の
際に接合点について圧延機の設定条件を変更する場合
や、仕上圧延機より下流側にある巻取装置の入側にて接
合点近傍を切断する場合等、接合後の工程において接合
点を精度よく検出できる方法が望まれていた。
熱間圧延ラインにおいて、先行帯板材の尾端と後行帯板
材の先端との接合点を従来よりも精度よく検出し、ま
た、前記接合点を圧延方向に長さを持たない点として検
出することを第1の課題とする。
や、帯板材の表面に生じた酸化皮膜や、接合時に生じた
接合点部のバリ等の外乱による影響を防止して、前記接
合点の検出の信頼性をより向上させることを第2の課題
とする。
れた先行帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを約150
0°Cに加熱昇温して圧接した結合点の温度は、帯板材
(以下、これを「母材」ともいう)自体が熱間であるた
め熱伝導率が低くて、前記尾端及び先端の昇温終了時の
初期温度分布を保ち易いという特徴があることから、仕
上圧延機に送給される時点でも母材の加熱されない部分
(接合点以外の部分)の温度(以下、この温度を「母材
温度」という)よりも100°C以上高温であるという
ことに着目し、この接合点温度と母材温度との顕著な温
度差を利用して前記接合点を精度よく特定検出するよう
にしたものであり、下記のような構成を有する。
の熱間圧延における帯板材接合点の検出方法は、熱間圧
延された先行帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合
装置により接合した後に前記接合装置の下流側の定点位
置において温度計により前記帯板材の温度を前記帯板材
の長さ方向に連続して検出し、この検出した帯板材温度
の前記長さ方向の基準値以上の高温度変化部の帯板材長
手方向片端位置から、所定長さだけ前記高温度変化部側
へ移動させた点を前記接合点として特定検出することを
特徴とする。
の熱間圧延における帯板材接合点の検出方法は、上記の
検出方法において、温度計により帯板材の幅方向の複数
の検出点の帯板材温度を同時に検出し、これら複数の検
出点の帯板材温度の中の最高温度を前記帯板材温度とし
て特定することを特徴とする。
の熱間圧延における帯板材接合点の検出装置は、帯板材
を熱間粗圧延する粗圧延機と、この粗圧延機によって熱
間粗圧延された先行帯板材の尾端と後行帯板材の先端と
を接合する接合装置とをライン配置した熱間圧延ライン
において、前記接合点の検出を行う帯板材接合点の検出
装置であって、前記接合装置の下流側の定点位置で、前
記帯板材の長さ方向に連続して前記帯板材の温度を検出
する温度計と、この温度計によって検出された前記帯板
材温度の前記長さ方向の基準値以上の高温度変化部を前
記接合点として特定検出する接合点検出器とを備え、前
記温度計が前記帯板材の幅方向の複数の検出点を同時に
検出できる温度計であり、これら複数の検出点の帯板材
温度の中の最高温度を帯板材温度として特定するピーク
温度検出器を備えることを特徴とする。
に基づき詳細に説明する。なお、従来(図7、図8)と
同様の部分には同一の符号を付し重複する詳細な説明は
省略する。
合点の検出系を備えた熱間圧延ラインの構成図、図2は
前記帯板材接合点の検出系の構成を示すブロック図、図
3は前記帯板材接合点の検出系による帯板材接合点の検
出原理の説明図、図4は前記帯板材接合点の検出系の作
用を示す説明図、図5(a)は前記帯板材接合点の検出
系による帯板材の幅方向のピーク温度検出における信号
波形の説明図、図5(b)は前記帯板材接合点の検出系
による帯板材接合点の検出原理の説明図、図6は本発明
の検出方法による帯板材接合点の検出結果と従来の検出
方法による帯板材接合点の検出結果とを比較して示す説
明図である。
インでは、移動距離積算部11から出力される移動距離
信号11aは、接合制御装置14に入力される。この接
合制御装置14は走間接合装置2用の制御装置であり、
従来の制御部12(図7、図8参照)と同様に、移動距
離積算部11からの移動距離信号11aに基づいて走間
接合装置2の動作を制御する。
ンに備えられた帯板材接合点の検出系は、放射温度計1
5と、温度変換器16と、接合点検出器19とから構成
されている。そして、接合点検出器19からの接合点検
出信号に基づき、制御部20は後処理切削装置3を動作
させる。
処理切削装置3から距離Bだけ圧延方向上流側の定点位
置(即ち走間接合装置2の出側の定点位置)に配置され
ている。
より検出し光電変換して得られた温度信号15cは、温
度変換器16に出力される。
6では放射温度計15からの温度信号15cに基づいて
温度信号16aを得ると共に、この温度信号16aを接
合点検出器19に出力する。接合点検出器19では、温
度信号16aの基準値以上の高温度変化部を接合点10
cとして特定検出し、制御部20において接合点検出器
19での検出結果に基づき後処理切削装置3の動作を制
御する。
温度変化部の帯板材長手方向中心位置を接合点10cと
して特定検出するか、或いは、前記高温度変化部の帯板
材長手方向片端位置から、所定長さだけ前記高温度変化
部側へ移動させた点を前記接合点として特定検出する
等、高温度変化部の帯板材長手方向片端位置から、所定
長さだけ前記高温度変化部側へ移動させた点を前記接合
点として更に特定検出するようにすれば、圧延方向に長
さを持たない点として検出することができる。
14、温度変換器16、接合点検出器19及び制御部2
0は、図示しない熱間圧延ライン用の制御装置の中にそ
れぞれ組み込んで設けられている。
インでは、次のようにして帯板材同士の接合と、この接
合点の検出及び後処理切削とを行う。
帯板材10が搬送テーブルロール5上に送給されて圧延
方向に移動すると、この先行帯板材10の尾端10aが
帯板位置検出器6によって検出され、帯板検出信号6c
が移動距離積算部11に出力される。移動距離積算部1
1では、この帯板検出信号6cを入力すると同時に、エ
ンコーダ9からの回転数パルス信号9aの積算を開始し
て、搬送テーブルロール5の径及びスリップ量により補
正しながら、帯板位置検出器6の位置からの尾端10a
の移動距離の探知を開始し、移動距離信号11aを接合
制御装置14へ出力する。接合制御装置14では、この
移動距離積算部11からの移動距離信号11aに基づい
て走間接合装置2の動作を制御する。
に制御されて次のように動作する。まず、走間接合装置
2は、帯板位置検出器6によって先行帯板材10の尾端
10aが検出されると、図1中に点線で示す待機位置か
ら始動して、圧延方向に走行する。その後走間接合装置
2は、先行帯板材の尾端10aをクランプし、同様に後
行帯板材10の先端10bも接合位置中心2aでクラン
プして尾端10aと先端10bとの間に一定の間隙を保
持し、この状態で尾端10a部と先端10b部とを一定
時間加熱して約800°Cから約1500°Cへと昇温
させた後、尾端10aと先端10bとを相互に押し付け
て接合(圧接)する。かくして当該尾端10aと先端1
0bとの接合が終了し、走間接合装置2は再び待機位置
へと戻る。
点10cには圧接により盛り上がりが発生する。この接
合点10cの温度は尾端10a部及び先端10b部の加
熱終了後に母材温度まで低下するが、母材温度にまで低
下するのに要する時間は約1分以上である。これに対し
て、前記加熱終了後、接合点10cが仕上圧延機4に達
するまでの時間は最大で40秒程度である。このため接
合点10cが走間接合装置2を出てから仕上圧延機4に
達するまでの区間は、接合点10cの温度と母材温度と
の差が顕著であり、この顕著な温度差を利用して接合点
10cを検出することができる領域である。特に、接合
点10cが走間接合装置2から出て後処理切削装置3に
達するまでの区間では、接合点10cの温度が母材温度
よりも100°C以上の高温度に保持されている。
圧延方向上流側の位置に配置した放射温度計15によ
り、走間接合装置2から出た帯板材10の温度を圧延方
向(即ち帯板材10の長さ方向)に沿って検出する。
検出し光電変換して得られた温度信号15cは、温度変
換器16に出力される。
材10の放射率により放射温度計15からの温度信号1
5cを補正した帯板材10の温度信号16aを得ると共
に、この温度信号16aを接合点検出器19へ出力す
る。
16からの温度信号16aに基づき、次のように接合点
10cの検出を行う。
軸を帯板材10の長さL、縦軸を帯板材10の温度とし
て示した尾端10aと先端10bとを接合後の接合点1
0c部における帯板材10の長さ方向の温度分布であ
り、このうちのT1 は約1500°Cに加熱昇温して接
合が完了してから5秒後の温度分布、T2 は前記接合完
了から5+N秒後の温度分布である。また、同図中のT
Kは基準温度(母材温度)、HWは帯板材端部の加熱部
の長さ、そしてTWは基準温度TKよりも100°C程
度高い判定値であり、この判定値TWと帯板材温度とを
比較することによって接合点10cを特定検出すること
ができる。
15が接合点10c以外の定常部の温度を測定している
タイミング、例えば先行帯板材10の尾端10aが帯板
位置検出器6の位置を通過するタイミングで(即ち帯板
位置検出器6から帯板検出信号6cが出力されたとき
に)検出された温度信号16aの値を基準温度TKとし
て取り込む。なお基準温度TKには圧延目標温度を用い
ることもできる。また、接合点検出器19では、上位の
圧延制御装置(図示せず)から、この圧延制御装置にて
基準温度TKよりも100°C程度高い判定ラインとし
て計算された判定値TWを指示値として受け取る。
6aの中の基準値TK以上の高温度変化部を接合点10
cとして特定検出する。具体的には、温度信号16aと
判定値TWとを比較し、その結果、温度信号16aが判
定値TW以上である帯板材10の加熱部の長さHW部分
を接合点10cであると判定する。そしてこの判定結果
と、帯板材10の圧延速度と、加熱部の長さHWと、放
射温度計15の位置から後処理制御装置3の中心位置
(切削位置)までの距離Bとを基に、切削タイミングを
求める。
おいて求められた切削タイミングに基づいて、後処理切
削装置3を始動させ、この後処理切削装置3によって接
合点10cの盛り上がり部を切削せしめる。
部が切削除去された帯板材10は、次々と仕上圧延機4
に送給され、連続して熱間仕上圧延される。
接合点の検出系によれば、帯板材10の温度を帯板材1
0の長さ方向に連続して検出し、この帯板材温度の基準
値TW以上の高温度変化部を接合点10cとして特定検
出するため、即ち母材温度と接合点10cの温度との顕
著な差を利用して接合点10cを特定検出するため、従
来の検出方法(帯板位置検出器6からの尾端10aの移
動距離のトラッキングによる方法)のように帯板材10
と搬送テーブルロール5とのスリップ等の影響を受ける
ことがなく、接合点10cの盛り上がり部の範囲を正確
に(僅かな誤差で精度よく)検出することができ、この
検出結果に基づいて後処理切削装置3により接合点10
cの盛り上がり部だけを切削することができる。このた
め、従来のような過切削を防止することができる。
よって帯板材10の温度をスポット検出(即ち帯板材1
0の幅方向の一点のみを検出)したのでは、帯板材10
の表面に付着した冷却水や、帯板材10の表面に生じた
酸化皮膜や、接合時に生じた接合点10c部のバリ等が
外乱となって(即ち冷却水や酸化皮膜等の影響によって
部分的に温度が低下することによって)、正確な温度検
出ができずに、正確な接合点10cの検出ができない場
合がある。
の放射温度計とすることが望ましい。放射温度計15
は、図4に示すようにラインセンサ15aを備えると共
に、このラインセンサ15aの長さ方向を帯板材10の
幅方向に一致させるようにして帯板材10の上方に配置
されている。また、ラインセンサ15aは帯板材10の
幅方向の温度分布を得るために、広い視野範囲15bを
有している。即ち、ラインセンサ15aの圧延方向(帯
板材10の長さ方向)LDの視野範囲は約3mmである
一方、帯板材10の幅方向WDの視野範囲は帯板材10
の幅方向の温度分布が得られる程度(図4では全幅の温
度分布が得られるようになっているが、必ずしも全幅に
ついての温度分布は必要ない)に広いため、このライン
センサ15aにより帯板材10の幅方向の多数点の温度
を同時に検出することができる。
aにより同時に検出し光電変換して得られた多数点の温
度信号15cは、温度変換器16に出力される。
5からの温度信号15cに基づいて温度分布パターン信
号16bを得ると共に、この温度分布パターン信号16
bと、検出周期のタイミングを表す同期信号16cとを
ピーク温度検出器17へ出力する。ピーク温度検出器1
7では、同期信号16cに基づき検出周期毎に、温度分
布パターン信号16bの中のピーク温度(最高温度)を
求め、ピーク温度信号17aを接合点検出器19に出力
する。そして、前述したように接合点検出器19におい
て接合点検出を行い、検出結果に基づいて制御部20に
より後処理切削装置3の動作が制御される。
16bの波形例であり、下段が同期信号16cの波形例
である。同図に示すように、温度分布パターン信号16
bは放射温度計15の検出周期(横軸)毎に、温度(縦
軸)が曲線又は折れ線の形状として表され、この信号波
形中のTPが帯板材10の幅方向のピーク温度である。
また、同期信号16cは放射温度計15の検出周期毎、
即ち放射温度計15の1走査のサンプル周期ST(横
軸)毎にパルス信号電圧PS(縦軸)として表される。
プル周期ST内での温度分布パターン信号16bの中の
最高電圧値(即ち帯板材10の幅方向のピーク温度)を
ホールドし、この最高電圧値をパルス信号電圧PS毎に
ピーク温度信号17aとして接合点検出器19に出力す
る。なお、このピーク温度検出器17はアナログ処理の
ピーク温度検出回路を有するものであり、このようにピ
ーク温度検出を放射温度計15とは別に設けたアナログ
処理のピーク温度検出回路によって行うことにより、放
射温度計15の走査時間の2倍以内に検出遅れを短縮す
ることができる。
酸化皮膜が生じたり、接合時に接合点付近にバリが付着
したりする等の外乱により放射温度計15による帯板材
10の温度検出が正確にできない場合、上記外乱が帯板
材10の幅方向のある部分に存在すると、図5(a)上
段に示されるように、外乱に対応した部分の温度が低く
なる。そのため、放射温度計15により、帯板材10の
幅方向1点位置からのみ温度検出を行うと、図3に示し
た帯板材10の長さ方向の温度分布は、図5(b)に破
線で示したように外乱部分に対応した温度低下部分を含
むものとなる。その結果、真の加熱部の長さHWをH
W’と誤認してしまう。
温度分布からピーク温度を抽出し、このピーク温度を帯
板材10の温度として特定するため、帯板材10の表面
に付着した冷却水や、帯板材10の表面に生じた酸化皮
膜や、接合時に生じた接合点10c部のバリ等による外
乱の影響を防止することができる。即ち、冷却水や酸化
皮膜等の影響によって帯板材10の温度が部分的に低く
測定されても、その他の部分の温度検出値からピーク温
度を抽出してこれを帯板材10の温度とするため、正確
な帯板材10の温度が得られる。このため正確に接合点
10cを検出することができ、帯板材接合点検出の信頼
性が向上して、帯板材接合点検出系の誤検出と、後処理
切削装置3の誤動作とを防止することができる。
においては、温度が判定値TW以上である圧延方向長さ
を加熱部の長さHWとして接合点の判定を行っている
が、接合点の位置をより正確に求めたい場合、即ち圧延
方向に長さを持たない点として検出したい場合は、温度
検出値が判定値TWと一致する2点のうちどちらか1点
から所定距離だけ高温度変化部側へ移動した点を接合点
として判定すればよい。この方法における接合点の特定
は、温度検出値が判定値TWと一致する2点のちょうど
中間位置を接合点として判定してもよいし、また、予め
加熱部の長さHWが実験的或いは計算により求められて
いる場合は、接合点検出器19に予めHWの値を入力し
ておき、温度検出値が判定値TWを超え始める位置から
HW/2だけ上流側の圧延方向位置、または、温度検出
値が判定値TWを下回り始める位置からHW/2だけ下
流側の圧延方向位置を接合点として検出するようにして
もよい。また、それほど精度が求められない場合には、
温度検出値が判定値TWと一致する2点のうちどちらか
1点を接合点と特定してもよい。何れにしても、前記所
定距離の決定方法は特に限定されるものではなく、接合
点検出の目的に合わせて適宜決定すればよい。
て検出する方法は、例えば、仕上圧延終了後のストリッ
プの接合点近傍を、巻取機入側にて切断する際等に有効
である。
って、このときの本発明の検出方法による帯板材接合点
の検出結果と、従来の検出方法による帯板材接合点の検
出結果とを比較した例を図6に基づいて説明する。
の長さ方向に連続して検出した帯板材10のピーク温度
ラインであり、このピーク温度ライン21うちの21a
部分が接合点10c位置において現れたピーク温度の高
温度変化部である。また21bの位置が高温度変化部2
1a(即ち接合点10c)の中心である。そして、23
の信号が本発明の検出方法による接合点検出信号であ
り、この接合点検出信号23の立ち上がり部分23aを
接合点10cであると判定し、制御部20からの切削タ
イミング信号25は接合点検出区域23aと同一長さの
切削区域25aを出力する。一方、22の信号が従来の
検出方法(帯板位置検出器6の位置からの尾端10aの
移動距離をトラッキングする方法)による接合点検出信
号であり、この接合点検出信号22の立ち上がり部分2
2aが接合点10cであると判定した接合点検出区域で
ある。
板位置検出器6による帯板材10の先尾端10a,10
bの検出の際の応答遅れや、帯板移動距離検出の誤動作
や応答遅れにより、接合点中心21bより誤差Lだけ左
側にずれた位置にある。従来法においては、この誤差L
を予め考慮して切削タイミングを決めているので、切削
タイミング出力信号24は、接合点検出区域の帯板材長
手方向両側に余裕代を持たせた切削区域24aを出力す
る。
方法によって判定された切削区域24aは、帯板位置検
出器6から後処理制御装置3までの長いトラッキング距
離(距離A)に対応した誤差を含む大きな区域であるの
に対して、本発明の検出方法によって判定された切削区
域25aは、放射温度計15から後処理制御装置3まで
の短距離Bに対応して誤差は著しく減少し、ほぼ高温度
変化部21a(即ち接合点10c)と一致した適切な区
域となっている。
では切削区域24aに対して後処理切削装置3を作動さ
せるため、接合点10c部を必要以上に長く切削するこ
とになる。これに対して、本発明の制御部20では接合
点検出区域と同一長さの切削区域25aを接合点10c
であると認識して後処理切削装置3を作動させるため、
接合点10cの盛り上がり部だけを適切に切削すること
になり、従来のような帯板材10の長さ方向の過切削を
防止することができる。
盛り上がり部を切削する際の接合点検出を例に本発明の
作用を説明したが、本発明の帯板材接合点の検出方法及
び装置はこれ以外にも適用可能であり、接合部を仕上圧
延する時に圧延設定条件を変更する際や、仕上圧延終了
後のストリップの接合点近傍を巻取機入側にて切断する
際等、接合点の検出が必要な場合には何れの場合におい
ても精度よく検出することができる。この場合、接合点
をより精度よく検出したい場合、即ち、接合点中心21
bの位置を求めたい場合は、接合点検出区域23aの中
心位置を演算して求めるようにすればよい。
説明したように、 本発明の熱間圧延における帯板材接合
点の検出方法は、熱間圧延された先行帯板材の尾端と後
行帯板材の先端とを接合装置により接合した後に前記接
合装置の下流側の定点位置において温度計により前記帯
板材の温度を前記帯板材の長さ方向に連続して検出し、
この検出した帯板材温度の前記長さ方向の基準値以上の
高温度変化部の帯板材長手方向片端位置から、所定長さ
だけ前記高温度変化部側へ移動させた点を前記接合点と
して特定検出することを特徴とするものである。
点を圧延方向に長さを持たない点として正確に検出する
ことができる。
接合点の検出方法は、上記の検出方法において、温度計
により帯板材の幅方向の複数の検出点の帯板材温度を同
時に検出し、これら複数の検出点の帯板材温度の中の最
高温度を前記帯板材温度として特定することを特徴とす
るものである。
接合点の検出装置は、帯板材を熱間粗圧延する粗圧延機
と、この粗圧延機によって熱間粗圧延された先行帯板材
の尾端と後行帯板材の先端とを接合する接合装置とをラ
イン配置した熱間圧延ラインにおいて、前記接合点の検
出を行う帯板材接合点の検出装置であって、前記接合装
置の下流側の定点位置で、前記帯板材の長さ方向に連続
して前記帯板材の温度を検出する温度計と、この温度計
によって検出された前記帯板材温度の前記長さ方向の基
準値以上の高温度変化部を前記接合点として特定検出す
る接合点検出器とを備え、前記温度計が前記帯板材の幅
方向の複数の検出点を同時に検出できる温度計であり、
これら複数の検出点の帯板材温度の中の最高温度を帯板
材温度として特定するピーク温度検出器を備えることを
特徴とするものである。
よれば、帯板材の表面に付着した冷却水や、帯板材の表
面に生じた酸化皮膜や、接合時に生じた接合点部のバリ
等による外乱の影響を防止することができるため、正確
に帯板材温度を検出することができる。このため正確に
帯板材接合点を検出することができ、帯板材接合点検出
の信頼性が向上して、帯板材接合点検出系の誤検出を防
止することができる。
系を備えた熱間圧延ラインの構成図である。
ク図である。
の検出原理の説明図である。
である。
材の幅方向のピーク温度検出における信号波形の説明
図、(b)は前記帯板材接合点の検出系による帯板材接
合点の検出原理の説明図である。
果と従来の検出方法による帯板材接合点の検出結果とを
比較して示す説明図である。
ラインの構成図である。
る。
Claims (3)
- 【請求項1】 熱間圧延された先行帯板材の尾端と後行
帯板材の先端とを接合装置により接合した後に前記接合
装置の下流側の定点位置において温度計により前記帯板
材の温度を前記帯板材の長さ方向に連続して検出し、こ
の検出した帯板材温度の前記長さ方向の基準値以上の高
温度変化部の帯板材長手方向片端位置から、所定長さだ
け前記高温度変化部側へ移動させた点を前記接合点とし
て特定検出することを特徴とする熱間圧延における帯板
材接合点の検出方法。 - 【請求項2】 請求項1に記載する熱間圧延における帯
板材接合点の検出方法において、 温度計により帯板材の幅方向の複数の検出点の帯板材温
度を同時に検出し、これら複数の検出点の帯板材温度の
中の最高温度を前記帯板材温度として特定することを特
徴とする熱間圧延における帯板材接合点の検出方法。 - 【請求項3】 帯板材を熱間粗圧延する粗圧延機と、こ
の粗圧延機によって熱間粗圧延された先行帯板材の尾端
と後行帯板材の先端とを接合する接合装置とをライン配
置した熱間圧延ラインにおいて、前記接合点の検出を行
う帯板材接合点の検出装置であって、 前記接合装置の下流側の定点位置で、前記帯板材の長さ
方向に連続して前記帯板材の温度を検出する温度計と、 この温度計によって検出された前記帯板材温度の前記長
さ方向の基準値以上の高温度変化部を前記接合点として
特定検出する接合点検出器とを備え、 前記温度計が前記帯板材の幅方向の複数の検出点を同時
に検出できる温度計であり、これら複数の検出点の帯板
材温度の中の最高温度を帯板材温度として特定するピー
ク温度検出器を備えることを特徴とする熱間圧延におけ
る帯板材接合点の検出装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15185097A JP3495558B2 (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱間圧延における帯板材接合点の検出方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15185097A JP3495558B2 (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱間圧延における帯板材接合点の検出方法及び装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11706A JPH11706A (ja) | 1999-01-06 |
JP3495558B2 true JP3495558B2 (ja) | 2004-02-09 |
Family
ID=15527644
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15185097A Expired - Lifetime JP3495558B2 (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱間圧延における帯板材接合点の検出方法及び装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3495558B2 (ja) |
-
1997
- 1997-06-10 JP JP15185097A patent/JP3495558B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH11706A (ja) | 1999-01-06 |
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