JP3546616B2 - 熱間圧延方法及び設備 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱間圧延方法及び設備に係り、特に、先行材の尾端と後行材の先端を走間で繋ぎ合わせ、圧延機に連続的に供給して圧延する際に用いるのに好適な、先行材と後行材を走間で確実に繋ぎ合わせることができる熱間圧延方法及び設備に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、熱間圧延ラインでは、圧延すべき鋼片を複数加熱しておき、加熱完了後、一本ずつ、粗圧延、次いで仕上げ圧延して、所望の厚みになる熱延板に仕上げていた。この方法は、仕上げ圧延での圧延材料の噛み込み不良によるライン停止や、圧延材の先端、尾端の形状不良に由来した歩留り低下が大きいため、最近では、仕上げ圧延する前に、先行鋼片の尾端と後行鋼片の先端を走間で繋ぎ合わせ、仕上げ圧延機に連続的に供給する圧延方法が行われている。
【0003】
例えば、連続圧延設備における板材の接合方法に関する特開平7−1008号公報には、対向する先行板材の後端部と後行板材の先端部の隙間を正確、容易に形成し、該対向部の加熱性能の向上を図り、良好な接合部を得ることを目的として、該対向面を衝突させて隙間を零とし、次いで先行板材又は後行板材のいずれかを移動させて両板端面間に所要の隙間を形成した後、板厚方向に交番磁束を印加し、板材に渦電流を誘起してジュール発熱により加熱し、加圧手段によって両板材端部を接合する接合方法が開示されている。
【0004】
又、特開平6−226320号公報には、粗圧延後の板材を所定の位置で確実に接続して連続圧延するために、加熱炉からの抽出タイミングを制御することが開示されている。
【0005】
一方、特開平7−188785号公報は、板材を接合しない熱間圧延方法に関するものであるが、抽出ピッチを適正にすることを目的とし、圧延ラインの予期しない変動に対して、処理材の目標抽出温度を維持し、炉温の急激な変化を抑制するよう加熱炉の抽出ピッチを所望の値に制御する方法が開示されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来の方法では、搬送中の鋼片同士を追い付かせ、走行する接合装置で接合可能とするには、十分なものではなかった。
【0007】
本発明は、熱間圧延ラインにおいて、搬送中の鋼片同士を確実に追い付かせ、走間で接合可能とすることを課題とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法において、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、少くとも先行材の尾端位置の関数として予め決定しておき、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾端位置を実測し、該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求め、該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速度で制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記課題を解決したものである。
【0010】
又、同じく熱間圧延方法において、先行材の尾端の位置に応じて、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所望となるように、後行材の速度を制御し、先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するように、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記課題を解決したものである。
【0011】
又、同じく熱間圧延方法において、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、先行材の尾端位置の関数として予め決定しておき、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾端位置を実測し、該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求め、該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速度で制御し、先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するように、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせるようにして、前記課題を解決したものである。
【0012】
更に、前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の拘束完了後、後行材の搬送速度を増速し、先行材の尾端に当接するようにしたものである。
【0013】
更に、前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所定値以下になったときに、拘束手段で後行材の先端を拘束するようにしたものである。
【0014】
更に、前記先行材の尾端及び後行材の先端の拘束完了後、先行材の尾端と後行材の先端を当接し、所定の荷重まで閉塞するようにしたものである。
【0015】
更に、前記先行材の尾端と後行材の先端間を閉塞した後、所定の間隔に開けるようにしたものである。
【0016】
更に、前記先行材の尾端の拘束が完了した後、接合装置の速度制御を、先行材の張力を所望とする速度制御に切り換えるようにしたものである。
【0017】
更に、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先行材の尾端位置を検出するようにしたものである。
【0018】
更に、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先行材の尾端位置及び後行材の先端位置を検出するようにしたものである。
又、先行材の尾端を切断してから後行材の先端を切断するまでの準備時間がとれるようにして、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を開けるようにしたものである。
又、接合装置のスタート位置において、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所望の間隔以下となるようにしたものである。
又、撮像装置の検出結果に基づいて、先行材の尾端や後行材の先端の位置の補正を行うようにしたものである。
【0019】
又、熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延設備において、前記接合装置上に、先行材の尾端と後行材の先端を共に撮像可能な撮像装置を設けることにより、前記課題を解決したものである。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【0024】
本発明の第1実施形態が適用される熱間圧延ラインは、図1に示す如く、鋼片を加熱する加熱炉20と、該加熱炉20で加熱された鋼片を粗圧延する、例えばR1〜R3の3スタンドの粗圧延機22と、先行鋼片(先行材とも称する)10の尾端と後行鋼片(後行材とも称する)12の先端を走間で繋ぎ合わせる、移動式の接合装置24と、該接合装置24により接合された鋼片を熱間で仕上げ圧延する、例えばF1〜F6の6スタンドの仕上圧延機(ホットストリップミル)26と、該仕上圧延機26で圧延されたストリップを、巻取りに適した長さに切断するためのスリップ切断装置28と、該ストリップ切断装置28で切断されたストリップを巻取る巻取装置30とを備えている。
【0025】
前記接合装置24は、レール24R上で、走行ストロークS(接合装置の基準位置の走行範囲で示す)内を往復動しており、図中の左から右へ走行中に接合を行うようにされている。この接合装置24のスタート位置は、後行鋼片12の先端が先行鋼片10の尾端に追付く目標位置(点)Tとするのが好ましい。更に、実際に追付が完了する位置が、目標とする点に対していくらか外れたとしても、その外れ量が最大でも追付範囲Zに収まるようにする。このとき、接合装置24の走行ストロークSのうち、追付開始から完了迄に要した走行範囲を除いた接合ゾーンCにおいて、接合処理が行われる。
【0026】
前記接合装置24には、例えば図2に詳細に示す如く、液圧又は空圧の流体圧シリンダであるクランプシリンダ60、62により押されて、鋼片を上下から挾持するクランプ64、66と、後行鋼片12側の入側クランプ66を搬送方向に移動するための流体圧シリンダであるアプセットシリンダ68が設けられている。
【0027】
本発明では、更に、鋼片の位置と速度を検出する位置・速度検出装置40、42と、鋼片の有無を、例えばレーザ光を用いて光学的に検出する鋼片検知装置44と、鋼片の上方から鋼片の平面形状を撮像する一次元又は二次元の撮像装置(例えばCCDカメラ)46を、所定の位置に配置する。
【0028】
前記位置・速度検出装置40、42は、例えば図3に詳細に示す如く、矢印Aのように、鋼片10の表面に押し付けられ、その移動量に応じて回転する測定ロール70と、該測定ロール70を保持するアーム72と、該アーム72を図の下方に引張ることにより、前記測定ロール70を鋼片10の表面に押し付けるための流体圧シリンダ(例えばエアシリンダ)74と、ベース76とを備え、測定ロール70の回転に応じてパルスデータを出力するようにされている。
【0029】
前記鋼片検知装置44は、粗圧延機22と接合装置24の間に配置し、位置・速度検出装置40は、粗圧延機22と接合装置24の間であって、前記鋼片検知装置44よりも上流側に配置する。前記位置・速度検出装置42は、接合装置24と仕上圧延機26の間に配置する。前記撮像装置46は、接合装置24に備えられ、該接合装置24と共に移動し、該接合装置24の上方であって、接合する際に先行鋼片10の尾端部と後行鋼片12の先端部が撮像できる位置に備えられる。
【0030】
更に好ましくは、鋼片の有無を例えばレーザ光を用いて光学的に検出する鋼片検知装置48が、接合装置24に備えられ、該接合装置24と共に移動し、該接合装置24の上流側の所定位置(例えば基準位置から1.2m上流側)に備えられる。
【0031】
前記鋼片検知装置44、48としては、例えば熱間鋼片の発する熱や光を利用して検出するHMD(ホットメタルディテクタ)や、投受光タイプのレーザ光を用いるCMD(コールドメタルディテクタ)が用いられる。この鋼片検知装置44、48としては、鋼片先尾端の検知精度向上のため、レーザ光式のCMDが好ましい。通常のHMDは、熱間鋼片の発する赤外線を検出する原理であるため、いくらかの視野角度の広がりを持つのに対し、レーザ光式のものは、自身が角度の広がりをもたないレーザ光を発し、受光器側に光が遮られて来なくなったことで、鋼片先尾端が、そこを通過することを検出するので、検出精度がよい。
【0032】
なお、使用可能な鋼片検知装置は、レーザ光式に限定されず、バックライト式や、HMDのような自発光式、光切断式等、他の光検知式のものや、温度計方式等、光検知式以外のものを用いることもできる。又、配設位置も、台車上、地上等に限定されない。
【0033】
前記撮像装置46の出力は、画像処理装置60を経て、位置・速度検出装置40、42及び鋼片検知装置44、48の出力と共に、演算・制御装置50に入力される。
【0034】
搬送中の鋼片同士を追付かせ、走間で接合するに際しては、図1には図示しない演算・制御装置の出力によって、テーブルローラの電動機の回転数を制御して、後行材の搬送速度を制御し、接合装置24を走行させる電動機の回転数を制御して、接合装置24の速度を制御する。
【0035】
又、後で詳細に説明するように、図1に示す設備列の所定の位置に配置した鋼片検知装置44、48や撮像装置46の信号を、画像処理装置60や演算・制御装置50に入力して、テーブルローラの回転量や位置・速度検出装置40、42による先行材、後行材のトラッキングの補正を行う。
【0036】
次に、加熱炉20からの抽出タイミングについて説明する。
【0037】
先行鋼片10の搬送速度、鋼片の重さ、板厚スケジュール等が既知であり、実際に搬送制御を行うより充分以前の時点、例えば、先行鋼片10、後行鋼片12共に加熱炉20から抽出する以前に、先行鋼片10及び後行鋼片12の搬送速度が、予めわかっているとすると、後行鋼片12が先行鋼片10に追付く際の速度だけでなく、先行鋼片10、後行鋼片12の次のデータ、
▲1▼加熱炉抽出から追付き完了迄の搬送速度のパターン
▲2▼粗圧延における板厚のスケジュール
▲3▼粗圧延の板幅スケジュール
▲4▼鋼片の重さ(粗圧延機22の少なくとも1つが可逆式である場合)
が予めわかっていれば、先行鋼片10の尾端が追付目標位置Tに到達する時刻と、後行鋼片12が加熱炉20から抽出された後に、先行鋼片10の尾端に追付く迄の所要時間もわかる。
【0038】
例えば、後行鋼片先端が先行鋼片尾端に追付くための、加熱炉抽出時点での所要時間差tFceP(秒)は、次式で計算できる。
【0039】
tFceP=tFceP(先)−tFceP(後) …(1)
【0040】
ここで、tFceP(先)は、先行鋼片の尾端が、加熱炉を抽出されてから、目標追付位置に到達する迄の所要時間(秒)、tFceP(後)は、後行鋼片の先端が、加熱炉を抽出されてから、目標追付位置に到達する迄の所要時間(秒)である。
【0041】
従って、後行鋼片12の抽出から追付き迄の時間だけ逆算していった時刻に、後行鋼片12を加熱炉20から抽出するようにする。本発明では、上記の抽出ピッチで鋼片を抽出するのが好ましいが、これに限られるものでは無い。
【0042】
なお、加熱炉抽出以前に行った各プロセスの予測計算結果に対し、実際に接合する時点になってみると、最大で数秒程度の誤差を含んでいる場合がある。これらの誤差は、鋼片の搬送速度の予測に対して、実際の搬送速度が誤差を持つことに起因する。
【0043】
先行鋼片の搬送速度が予定から外れる要因としては、仕上圧延の際のサクセシブに対するオペレータの手動介入や、仕上圧延機第1スタンドF1での圧延後進率の予定値との違い、走間板厚変更で生ずる搬送速度の加減速等が考えられる。
【0044】
同様に、後行鋼片の搬送速度が予定から外れる要因としては、粗圧延の圧延先進率の予定値との違い、又、粗圧延機の少なくとも1つが可逆式である場合には、熱膨張や重量の測定誤差に起因する鋼片長さの予定値との違いや、パス間アイドルタイムの予測値との違い等が考えられる。
【0045】
これらによって生ずる追付位置のずれ(図1の追付範囲Z)が、どの程度発生するのか、誤差の見積りを行った上で、その分だけ、接合装置24の走行ストロークSを長く設計しておく必要があるが、これらの誤差の実績値がプロセス消化途中で判明した場合には、その時点で、後行鋼片側の搬送速度を加減速して、誤差を解消し、ライン上の追付位置を一定化することができる。
【0046】
又、ラインの建設以前に、以上のような制御の導入によって、追付目標範囲Zの長さが何処まで短縮可能か予め見積っておけば、ライン長を短く設計でき、建設コストを低減できる。
【0047】
以下、図4及び図5を参照して、例えば上記のような方法で決定された抽出ピッチで抽出されて来る鋼片を接合する手順を詳細に説明する。
【0048】
まず、後行材のトラッキングを開始(ステップ1000)した後、先行材の尾端(ステップ1020)、及び後行材の先端(ステップ1030)の両方とも、後述するクロップ切断装置で切断するまでは、先行材の尾端10Bと後行材の先端12Aとの間隔が、目標とする間隔gになるように、後行材12の速度を制御する(ステップ1010)。
【0049】
後行材の先端12Aを切断した後、接合装置24の拘束手段(クランプ64)で先行材の尾端10Bを拘束完了するまでは、所望の間隔g又は一定の間隔g1になるように、後行材12の速度を制御する(ステップ1040、1050、1060)。
【0050】
一方、先行材の尾端10Bを切断し、該尾端が接合装置24がスタートすべき位置を通過した後(ステップ1100)、接合装置24をスタートし(ステップ1110)、所定の速度まで上げる(ステップ1120、1130)。
【0051】
接合装置24の基準位置が、先行材の尾端10Bに一致するように接合装置24の速度を制御し(ステップ1140)、接合装置24の基準位置と先行材の尾端10Bが一致したとき(ステップ1150)、接合装置24の拘束手段(クランプ64)で先行材の尾端10Bのクランプを開始する(ステップ1160)。
【0052】
先行材の尾端10Bのクランプが完了するまでは接合装置の尾端位置合せ制御を継続し、クランプが完了した後(ステップ1170)、接合装置24の速度制御を、接合装置24と仕上圧延機26との間にある先行材10の張力を所望の張力とする制御に切り換える(ステップ1180)。
【0053】
又、先行材の尾端10Bのクランプが完了した後(ステップ1170)、先行材の尾端10Bと後行材の先端12Aとの間隔が小さくなるように、先行材10の速度よりも後行材12の速度を大きくする(ステップ1200)。
【0054】
先行材の尾端10Bと後行材の先端12Aとの間隔がg2(<g1)以下になったとき(ステップ1210)、接合装置24の拘束手段(クランプ66)で後行材の先端12Aのクランプを開始する(ステップ1220)。
【0055】
後行材の先端12Aのクランプが完了した後(ステップ1230)、後行材12の速度を、先行材10の速度と同一速度にし、搬送する(ステップ1240)。
【0056】
又、後行材12を先行材10の速度と同一速度で搬送しながら、アプセットシリンダ68で所定の荷重まで閉塞し(ステップ1250)、その後、加熱・接合するに好適な間隔g3にまで開く(ステップ1260)。
【0057】
加熱・接合が完了した後(ステップ1270)、先行材の尾端10B、及び後行材の先端12Aのクランプを共に開放し(ステップ1280)、接合装置24の速度制御(接合装置24と仕上圧延機26との間にある先行材10の張力を所望の張力とする速度制御)を終了し、接合装置24を、加熱・接合が完了するまでの間に移動した位置から、スタート位置に戻す(ステップ1290)。
【0058】
以上の手順を繰り返すことによって、仕上圧延機26に切れ目なく圧延材を送給する。
【0059】
ライン上の位置と到達所要時間、及び、追付搬送パターンの例を、図6に模式的に示す。図6において、実線Bは先行材尾端10Bの軌跡、破線Cは後行材先端12Aの軌跡、縦軸の符号tR1は、粗圧延機第1スタンドR1の圧延時間、tR1R2は、R1スタンドの圧延が完了してから、粗圧延機第2スタンドR2で圧延が開始されるまでの時間、tR2は、粗圧延機第2スタンドR2での圧延時間、tR3R2は、粗圧延機第2スタンドR2で圧延を終了してから、R3スタンドでの圧延が終了する迄の時間、tR3F1は、R3スタンドの圧延が終了してから、仕上圧延機第1スタンドF1での圧延が開始されるまでの時間、tF1Pは、先行材10の先端をF1スタンドが圧延開始してから、その尾端に後行材12の先端が追付く迄の所要時間である。なお、粗圧延機の第2スタンドR2及び第3スタンドR3は、同時に1枚の鋼片を圧延している状態が生じ得る。
【0060】
通常、熱間材搬送トラッキングは、テーブルローラの回転量あるいは接触タイプの測定ロール70あるいは、非接触タイプの速度計(例えばレーザドップラ効果を利用)により行われるが、これらには誤差があるため、ライン上配置された鋼片検知装置、例えばHMD、あるいはCMD等を用いて材料トラッキング校正が一般的に行われている。
【0061】
しかしながら、接合装置24と材料端部の位置関係は重要であり、材料トラッキングは高精度が要求される。その理由は、誘導加熱方式であれば、先行材と後行材内に流れる電流密度が均等にならなくなり、又レーザ溶接等ではレーザビーム位置ずれは溶接不良の原因にもつながるからである。この位置精度は、特に先行材尾端位置と接合装置基準位置との相対位置関係が重要である。先行材尾端位置を正確にクランプできれば、後行材は単に先行材の尾端に押しつけるだけでよい。
【0062】
鋼片検知装置の出力で校正しても、鋼片検知装置の配置には限界があり、接合装置走行中常時校正はできないため、接合装置24が走行しながら先行材尾端に位置合わせ中も、トラッキングは少しずつずれてくる。このため接合装置24上に接合装置基準位置Tの前後を視野に持った前記撮像装置46を設置し、画像処理装置50で基準位置Tに対する相対位置を検出し、該相対位置差を零にする補正制御を行うことで、接合装置基準位置Tと先行材尾端位置合わせ精度を確保する。もちろん、相対位置差をある目標に制御することも可能である。
【0063】
接合装置スタート後、加速完了にて先行材尾端と接合装置基準位置が一致していることが接合装置走行ゾーン短縮に重要である。従って、接合装置スタート前の材料トラッキングも重要である。しかし、前述の撮像装置46の視野は分解能を確保するため広くはとれないため、接合装置24の走行スタートタイミング時は、先行材尾端が撮像装置46の視野に入る前となる。このために接合装置24がスタートする位置より入側に前記鋼片検知装置48を設置し、該鋼片検知装置48通過で先行材尾端位置を校正し、接合装置24のスタート指令を与えるようにしている。もちろん、地上に固定した鋼片検知装置44でもトラッキングを校正する。
【0064】
前記鋼片検知装置48は、接合装置24上の撮像装置46近くに設けるのが好ましいが、地上に設けることも可能である。又、この鋼片検知装置48により、後行材先端のトラッキング校正を行うこともできる。
【0065】
トラッキング校正に際しては、前記撮像装置46で写し出される画像を用いて、図7に示す如く、細かな画素に分割された各画素毎に、鋼片の発する光(熱間鋼であるため、光を発生している)によって、鋼片の存在を検知する。ライン上の接合装置24の基準位置、接合装置24上の基準位置及び撮像装置46の視野画像の基準位置を決めておけば、例えば図7に示したような画像処理画面の右端から数えて、鋼片搬送方向に何番目迄光を検知しているかを判定することによって、先行鋼片10の尾端位置がわかる。又、光を検知していない全画素について、一画素当りの搬送方向長さを合計していくと、後行鋼片12の先端位置及び両鋼片の間隔gを算出できる。
【0066】
接合装置24の走行制御に際しては、撮像装置46により撮像した視野画像で先行鋼片10の尾端位置を検出し、視野画像の基準位置(例えば接合装置24の基準位置と一致させた視野画像の基準位置)と、先行鋼片10の尾端位置が一致するように、接合装置24の方を制御する。接合装置24の基準位置は、例えば誘導加熱方式の場合であれば、インダクターの中心とし、レーザ接合方式の場合であれば、レーザビームの中心とするのが良い。なお、加熱接合時、g3に開く場合は、先行材尾端と接合装置24の基準位置はg3の1/2だけずらした方がより好ましい。
【0067】
該接合装置24の走行制御を実施中に、先行鋼片10の尾端に後行鋼片12の先端が到達する少し手前(例えば100mm程度)の位置で、先行鋼片10との間隔gを一定に保つように、後行鋼片12側の速度を時々刻々制御する。このようにすれば、先行鋼片10の尾端位置に接合装置24の基準位置を一致させるよう接合装置24を制御している間に、後行鋼片12の先端が先行鋼片10の尾端に接触してしまって視野を塞ぎ、画像による先行鋼片の尾端位置の検出が不可能となり、先行鋼片10の尾端位置に接合装置24の基準位置を一致させる制御の継続が不可能になってしまうことがない。
【0068】
なお、接合装置24が走行を開始するのは、先行鋼片尾端10Bが基準位置を通過する前で、且つ、後行鋼片の先端12Aが該接合装置24上に乗り移ったことを検知した後とすることが望ましい。なぜならば、接合装置24が一定速に到達するのに時間遅れがある。又、後行鋼片側は、先行鋼片側よりも速度が速く、接合装置24は、先行鋼片10を追い駆けるので、後行鋼片の先端が接合装置24上に乗り移った後で接合装置24の走行を開始すれば、接合が完了する迄、後行鋼片12の先端が接合装置24上に乗った状態のまま、搬送が可能であり、後行鋼片側が置き去りにされることはない。
【0069】
なお、第1実施形態では、粗圧延後のバーを直接接合していたが、図8に示す第2実施形態のように、粗圧延機22と仕上圧延機26の間に、タイミング調整のための巻取・巻戻装置80が設けられた設備列にも本発明は適用可能である。この第2実施形態の場合、巻取・巻戻装置80から巻き出した後、追付が完了する迄の後行鋼片の速度パターンが既知であれば、巻き出しから追付迄の所要時間がわかる。
【0070】
例えば、先行鋼片の尾端が、巻取・巻戻装置80を巻き出されてから、後行鋼片の先端が追付く迄の所要時間tP(秒)は、次式で計算できる。
【0071】
tP=tCB1+tCB2+tCB3 …(2)
【0072】
ここで、tCB1〜3は、巻取・巻戻装置80から追付目標位置T迄の各区間LCB1〜LCB3毎の所要時間(秒)である。
【0073】
従って、巻取・巻戻装置80が無い場合と同様に、逆計算によって後行鋼片の加熱炉抽出時刻を求め、そのタイミングがきたら、加熱炉20から後行鋼片を抽出するようにすれば良い。この例を図9に示す。図9中の符号vCB1〜3は、前記各区間LCB1〜3に対応する搬送速度である。
【0074】
前記のような追付制御に際して、前記実施形態では、後行鋼片側を、先行鋼片側に押圧する力を付与し、その押圧力が所定の値に達したところで、閉塞が完了したと判定するようにしているので、コーナ部が直角でない場合や、長さ方向の断面が矩形でない場合でも、確実に両鋼片が接触したと判定できる。又、シャーによるクロップ切断後の断面には、切断時に発生するダレや突き出しが発生するので、有効である。更に、断面が直角であったとしても、両鋼片の間隔が数mm以下になると、撮像装置46の分解能の制約によって、間隔が認識できなくなるという問題があるので、やはり有効である。
【0075】
後行鋼片12を先行鋼片10に向けて押圧する手段としては、図2に示したように、入側クランプ66を搬送方向に移動するためのアプセットシリンダ68を用いたり、図10に示すように、クランプシリンダ60、62によって押し下げられるピンチロール82、84で鋼片を上下から挟み、後行鋼片用の入側ピンチロール84をモータ86により回転駆動するもの等を用いることができる。
【0076】
図10の構成の場合、先行鋼片10の尾端が入側ピンチロール82の直下を通過したあたりで、該出側ピンチロール82で先行鋼片10を挟持し、後行鋼片の先端12Aが入側ピンチロール84の直下を通過した時点で、該入側ピンチロール84により後行鋼片12を挟持するのが好適である。
【0077】
押圧力を検知する方法としては、図2に示したようにアプセットシリンダ68によって後行鋼片を搬送方向に押圧する構成の場合には、該アプセットシリンダ68の流体圧を測定し、これから押圧力を求めたり、ロードセル(図示省略)を出側クランプ64の背面に設置して、押圧力を検出することができる。又、図10に示した如く、ピンチロールを用いる構成では、入側ピンチロール84を回転駆動するモータ86のトルクを測定する方法をとることができる。
【0078】
なお、前記説明では、接合装置24に設けた拘束手段(クランプ64、66又はピンチロール82、84)で鋼片を拘束するとして説明したが、拘束手段は接合装置に設けずに、接合装置とは独立に移動するようにしても良い。移動可能な拘束手段は、自走式でも圧延材に追従する追従式であっても良い。
【0079】
又、拘束手段は、移動できなくても良い。その際、拘束手段は接合装置よりも下流側及び上流側に配置した、それぞれ少くとも一対の先行材、後行材を回転自在に挟圧するピンチロールとすることができる。この場合、後行材の速度を接合装置よりも上流側に設けたピンチロールで制御し、先行材の尾端と後行材の先端の間隔を高精度に制御することができる。
【0080】
先行材の尾端と後行材の先端を所定の荷重で閉塞するか、又は閉塞した後、所定の間隔を開けてから加熱・接合する。
【0081】
この場合の制御の手順を、図4、図5と対応させて、図11に示す。
【0082】
即ち、図4、図5と同様のステップ1000〜1040を経て、ステップ2000に入り、接合装置24の基準位置を先行材尾端10Bに一致させるための、接合装置24の追付制御を行う。一致したことがステップ1150で確認されたら、ステップ2100で、先行材の尾端10Bと後行材の先端12Aの間隔を、接合に適した所定値g3 とする。ステップ1270での加熱・接合が終了したら、ステップ2200で、後行材12の速度制御及び接合装置24の追付制御をオフとし、接合装置24をスタート位置に復帰する。
【0083】
一方、先行材の尾端と後行材の先端をクランプする前に、切断するとして説明したが、クランプした後で切断しても良い。この場合は、接合装置に切断する機能を備えるため、接合装置が重くなって走行させる電動機の容量が大きくなり、切断する間の材料温度の低下を少なくする工夫も要するが可能である。
【0084】
次に、先行材の尾端と、後行材との間隔をどのように決定するか、まず、クロップ切断装置がない場合について説明する。
【0085】
例えば、図12に示す如く、上流側から、巻取・巻戻装置80、巻癖矯正用のレベラ90、移動式の接合装置24、及び、仕上圧延機26が、順に並んでいる設備列を考え、巻取・巻戻装置80とレベラ90の間に、鋼片先端の巻き出しが完了したことを検知する鋼片検知装置92が設けられている場合で説明する。
【0086】
各設備間の速度は、例えば次のような制約がある。
【0087】
▲1▼巻取・巻戻装置80〜鋼片検知装置92間(図12の区間E)は、巻き出し時の駆動トルクが大きいため、仕上圧延機26の入側速度で搬送されている先行材の速度よりも遅く、最大速度を例えば0.5m/秒に制限。
▲2▼鋼片検知装置92〜レベラ90間(図12の区間F)は、レベラ90に噛み込む際の最大速度を例えば1.0m/秒に制限。
▲3▼レベラ90〜接合装置24間(図12の区間G)は、設備仕様上、例えば2.5m/秒(最大速度)に制限。
【0088】
従って、後行材側の追付き速度パターンは、一定速度ではなく、階段状にならざるを得ない。即ち、このような制約条件の下では、先行材の最大速度に対して、後行材側の追付き速度パターン、即ち、各区間の速度設定は、その区間の速度制約値以下に収めなければならない。又、後行材を巻き出すタイミングを最適なものにする必要もある。
【0089】
今、仮に先行材の搬送速度の最大値が1m/秒であり、これに追付かせようとする後行材側の追付き速度パターンを、前記区間Eで0.5m/秒、区間Fで1.0m/秒、区間Gで2.5m/秒とする。そして、図13に示す如く、接合装置24の中心(本例では接合装置スタート位置と一致)で、後行材の先端が先行材の尾端に追付くとする。すると、接合装置24の中心で後行材の先端が先行材の尾端に追付く基準ケースの場合、先行材の尾端と後行材の先端の間隔を時経列的に表わすと、図14に実線Hで示す如くとなる。
【0090】
前記方法で、先行材の搬送速度として、当該鋼片の予測速度の最大値とするのが好ましいが、設備上の速度の上限値、例えば接合装置の最大速度としても良い。このようにすれば、図15に示す如く、先行材の速度が遅くなった場合であっても、又、例えば走間板厚変更があっても、予測速度が大きい方で間隔を決めておくから、図16に示す如く、先行材の搬送速度が後行材の追付搬送制御中に遅い方に変わってしまったとしても、確実に追付が可能である。しかも、走間板厚変更を開始するときの先行材尾端のライン上の位置が、誤差によって予定位置からずれてしまったとしても、そのまま対応可能である。
【0091】
更に、図17に示す如く、接合装置24の前に設けたクロップ切断装置(例えばクロップシャー)94で、接合する端面のクロップを接合前に切断する場合の、先行材の尾端と後行材の先端との間隔の決め方について説明する。
【0092】
この場合、先行材尾端は切断点が来るタイミングでカットすれば良いが、先行材をカットしてから後行材をカットするための刃待機位置リセット時間を含めると約2〜3秒が必要であり、この時間以上、後行材の進入を遅らせる必要がある。
【0093】
上記時間を遅らせる制御は難しいため、この時間に相当する距離を予め予測し、この間隔以上離れるように後行材の搬送制御を行う。即ち、クロップ切断装置94で先行材の尾端を切断するとき、先行材の尾端を切断してから後行材の先端を切断するための準備時間がとれるように、先行材の尾端と後行材の先端との間隔をあける。
【0094】
後行材の先端をクロップ切断装置94でカットするためには、上記の間隔以上離れればよいが、後行材を切断した後は、先行材の尾端に早期に追付く必要がある。切断後の搬送速度が高く取れればよいが、加速時間も必要であるし、先行材に接近すれば減速も必要である。又、加減速のためのモータパワーも無駄に大きくなる。又、追付き距離をかせぐために接合装置のスタート位置を離すことも考えられるが、ライン長が長くなって、無駄な投資の他に、温度降下を招く。従って、むやみに間隔をあけるわけにはいかない。そこで、次のような制御を行う。
【0095】
例えば図18に示す如く、2つの巻取・巻戻装置80A、80B間の距離をL01、出側の巻取・巻戻装置80Bと鋼片検知装置92間の距離をL02、鋼片検知装置92とレベラ90間の距離をL03、レベラ90とクロップ切断装置94間の距離をL04、クロップ切断装置94と接合装置24のスタート位置間の距離をL05、先行材尾端が、その巻取・巻戻装置80Bを抜けてから、接合装置24を通過するまでの先行材の速度をV1、後行材の巻取・巻戻装置80A〜鋼片検知装置92間の予測速度をV21、鋼片検知装置92〜レベラ90間の予測速度をV22、レベラ90〜先行材と同一速度になるまでの速度をV23とすると、クロップカット量、ばらつき、応答不良等を除くクロップカット時間tcに相当する理論的な間隔L2は次式で表わされる。
【0096】
L2=v23×tc …(3)
(L05−ΔL)/v1=(L05−ΔL+L2)/v23 …(4)
【0097】
これより、後行材が先行材と同じ速度になってから接合装置24に至るまでの距離ΔLは、下式で求まる。
【0098】
【0099】
但し、先行材速度v1が非常に遅くなると、クロップカット時間tcに対応する距離L2が小さくなり過ぎるため、下限リミットを設ける。
【0100】
実施例では、v21max =0.5m/s(図12の区間E)
v22max =1.0m/s(図12の区間F)
v23max =2.5m/s(図12の区間G)
L01=2350mm
L02=1300mm
L03=5000mm
L04=5000mm
L05=8350mm
先行材最大速度V1max =1m/sである。
【0101】
従って、先行材速度v1=1m/s、クロップカット時間tc=3秒の時、
【0102】
一方、L2=2500(mm/s)×3(秒)=7500mmとなり、先行材尾端をカットする時、後行材先端は、レベラ通過より若干早いタイミングとなる。クロップカット時間tcやクロップカット量が変わったり、先行材の速度v1が変われば、先行材の尾端カット時刻に対する後行材先端位置は変わってくる。
【0103】
又、ΔL=3350mmで、正の値であるから、先行材はクロップカットのための時間tcを確保できると共に、接合装置24のスタート位置より上流側で両材の間隔を零にすることが可能となる。
【0104】
ところで、後行材を追付点Aまでv23で衝突させることはできない。このためにもΔLはv23からv1への減速距離としても有効に機能することになる。もちろん、先行材が予測速度よりも大きくなっても、後行材が確実に追付けるために、v21、v22、v23の設定を、搬送系の能力に対して余裕を持たせて設定しておいても良い。
【0105】
v21、v22、v23の最大能力に対して余裕を持たせて設定する例として
V21=V21max ×0.8
V22=V22max ×0.8
V23=V23max ×0.8
とすれば良い。
【0106】
ところで、目標間隔gは例えば、図19に示す如く、先行材搬送速度をV1、先行材尾端位置をX1、後行材先端の目標位置をX2a、後行材先端の実際の位置をX2として、以下のようにして求める。
【0107】
X2aの決定に際しては、後行材の速度が折れ線になっていることから、各折点に相当した先行材位置X1を求めておき、そのポイント前後で相当するX2aの関数を求める。
【0108】
以下に、切替ポイントと後行材目標位置X2aの関数の例を示す。先行材速度、後行材速度とも各区間では一定としたので、本関数X2aは先行材尾端位置X1の一次式となる。
【0109】
接合装置24のスタート位置をX座標の零とすれば、各折点のX座標は次のとおりである。
【0110】
先行材
ポイントA X1A=−ΔL(前述のとおり)
ポイントB X1B=X1A−(L04+L05−ΔL)/v23×v1
ポイントC X1C=X1B−L03/v22×v1
後行材
ポイントB X2B=−(L05+L04)
ポイントC X2C=X2B−L03
後行材目標位置X2aは、
X1<X1Cの時 X2a=X2C+(X1−X1C)×v21/v1
X1C≦X1<X1Bの時 X2a=X2C+(X1−X1C)×v22/v1X1B≦X1の時 X2a=X2B+(X1−X1B)×v23/v1
となる。
【0111】
これより先行材の尾端と後行材の先端の目標間隔gは下式で表わされる。
【0112】
【0113】
なお、図19では接合装置24のスタート位置より上流側のA点で間隔が零となるとして説明したが、図20に示すように後行材の先端をカットした後は間隔を目標間隔g1とするのが良い。その後、図4に示したようにクランプの進行に合わせて、目標間隔を狭めていくことになる。もちろん、クロップカット以降も、本関数による目標間隔制御を続行しても良い。この場合下限はg1となる。
【0114】
上記のように、目標間隔gは、先行材尾端位置X1の関数となる。従って、後行材の追付制御では、図21に示す如く、先行材尾端の実績位置X1 と目標間隔gとの差が、後行材先端の実績位置X2 に一致するように、(X1 −g)−X2 の出力に、ゲインを乗じ、前記値と先行材の実績速度との和を後行材の速度指令とすることができる。なお、先行材の尾端と後行材の先端を所定の荷重で閉塞する際には、先行材の速度にKを乗じた値と先行材の速度との和を、後行材の速度指令とする。
【0115】
リミッタは、前記各区間における最大速度であり、Kは0.15程度とするのが望ましい。この例では、先行材の速度にKを乗じた値を上乗せしたが、先行材速度の最大値(1m/s)×K(0.15)=0.15m/sの固定値を上乗せしても良い。
【0116】
なお、後行材の起動タイミングは、後行材の目標位置X2aが入側巻取・巻戻装置80Aの位置、即ち、
X2a≧−(L01+L02+L03+L04+L05)
となるまで先行材の尾端が進んだ時とすれば良い。
【0117】
【実施例】
図8に示した熱間圧延ラインにおいて、先行鋼片、後行鋼片共に厚さ260mm、幅1000mm、長さ9mの鋼片を加熱炉20で1200℃に加熱し、先行鋼片を加熱炉20から抽出してから65秒後に後行鋼片を加熱炉20から抽出した。粗圧延機22で粗圧延を実施し、先行鋼片、後行鋼片を巻取・巻戻装置80で巻き取った状態にした後、先行鋼片を巻き出し、前出(2)式により、先行鋼片の尾端が巻取・巻戻装置80Bから巻き出されてから、先行鋼片の尾端に後行鋼片の先端が追付くための所要時間tPを予測計算した結果に応じて、その1.5秒後に後行鋼片を巻き出した。
【0118】
先行鋼片の搬送速度v=1.0m/秒とし、後行鋼片の搬送速度は、図12に示した如く、巻取・巻戻装置80Aを巻き出してから鋼片検知装置92に先端が入るまでが0.5m/秒、次いでレベラ90に噛み込むまでが1.0m/秒、次いで追付き完了するまでが2.5m/秒の基準パターンに従い、追付き制御中、リアルタイムで、先行鋼片の尾端と後行鋼片の先端の位置を位置・速度検出装置40、42によって検出し、前記基準パターン時の、先行鋼片位置の関数によって決まる後行鋼片目標位置を目標に、後行鋼片先端が来るように、後行鋼片側を搬送制御した。具体的には、先行鋼片尾端と後行鋼片先端の間隔は、g1 =150mm、g2 =50mm、g3 =5mmとした。
【0119】
更に、レベラ90と追付き目標位置Tの間で、先行鋼片尾端と後行鋼片先端をクロップ切断装置94により搬送方向に直角にカットした。先行鋼片の尾端が鋼片検知装置44をオフにしたタイミングで、位置・速度検出装置42により先行鋼片尾端のトラッキングを校正し、後行鋼片の先端が鋼片検知装置44をオンにしたタイミングで、位置・速度検出装置40により後行鋼片先端のトラッキングを校正した。更に、先行鋼片の尾端が接合装置24上を見ている鋼片検知装置48をオフにしたタイミングで、先行鋼片尾端の位置認識を補正し、次式で計算されるように、先行鋼片の尾端が接合装置24の入側の1.0m上流側に来たとき、接合装置24の走行を開始した。
【0120】
ここで、αは接合装置加速度(1.0m/秒2 )、tは接合装置の起動遅れ(0.5秒)である。
【0121】
先行鋼片の尾端が接合装置24上に設置した撮像装置46の視野(先行材と接合装置の位置合せ完了時に入側150mmとなる後行材先端と先行材尾端が共に視野に入るよう±250mmとした)に入ったタイミングで、先行鋼片尾端の位置認識を撮像装置46による位置認識値に切替え、後行鋼片先端が鋼片検知装置48をオンにしたタイミングで、後行鋼片先端の位置認識を補正すると共に、撮像装置46で撮像した先行鋼片尾端が接合装置24の基準位置と一致するように制御した。この制御中、後行鋼片側は、先行鋼片搬送速度予測値(1.0m/s)と、先行鋼片尾端位置実績値の2つの値の関数によって、後行鋼片の目標先端位置を決める制御を続行し、先行鋼片尾端との間隔が150mmとなったところで、先行鋼片と同じ速度で搬送した。
【0122】
先行鋼片の尾端を出側クランプ64で挾持し、後行鋼片の先端が撮像装置46の視野に入ったタイミングで、後行鋼片先端の位置認識を補正し、両鋼片間の間隔を閉塞させるように制御した。
【0123】
後行鋼片は先行鋼片よりも速い速度で動いているので、撮像装置46によって検出した両鋼片の間隔gが50mm以下になったとき、後行鋼片のクランプ動作を開始し、クランプが完了したときは、両鋼片の間隔が零となるようにした。
【0124】
次いで、アプセットシリンダ68によって、後行鋼片12を先行鋼片10に向けて100kNの力で押圧し、閉塞完了と判定した。
【0125】
これら一連の動作後、接合装置24内の接合手段によって接合し、仕上圧延機26に送給し、連続圧延したところ、破断せずに正常に圧延できた。
【0126】
なお、前記説明においては、本発明が鋼片に適用されていたが、本発明の適用対象は鋼片に限定されず、他の金属片にも同様に適用できることは明らかである。
【0127】
【発明の効果】
本発明によれば、熱間圧延ラインにおいて、ライン上の目標とする位置で、先行材尾端、後行材先端、移動式接合装置の三者を、接合するのに好適な位置関係に制定制御できるため、接合装置の走行ゾーン内で接合を正常に完了することができ、その後の連続仕上圧延を正常に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態が適用された連続熱間圧延ラインの構成を示す工程図
【図2】本発明の実施形態で用いられる移動式接合装置の一例の構成を示す断面図
【図3】同じく位置・速度検出装置の構成を示す正面図
【図4】第1実施形態における処理手順の前半を示す流れ図
【図5】同じく後半を示す流れ図
【図6】第1実施形態において、先行材の尾端に後行材の先端が追付く様子を示す線図
【図7】本発明により接合装置の上部に設けられた撮像装置の視野画像の例を示す線図
【図8】本発明の第2実施形態が適用された連続熱間圧延ラインの構成を示す工程図
【図9】第2実施形態において、先行材の尾端に後行材の先端が追付く様子を示す線図
【図10】本発明の実施形態で用いれる移動式接合装置の他の例の構成を示す断面図
【図11】本発明による処理手順の他の例を示す流れ図
【図12】ライン上の位置と各区間の速度可変範囲の制約を示す線図
【図13】本発明の追付制御によって、後行材の先端が先行材の尾端に追付く様子を示す線図
【図14】本発明の追付制御における、先行材尾端のライン上の位置による、先行材の尾端と後行材の先端の関係の変化を示す線図
【図15】同じく、先行材尾端の搬送速度レベルが変化した場合の、後行材の追付制御の様子を示す線図
【図16】同じく、先行材尾端の搬送速度が途中で変動した場合に、後行材の先端が追付く様子を示す線図
【図17】本発明の追付制御において、先行材尾端及び後行材先端を形成するためのクロップ切断装置を設置した様子を示す工程図
【図18】図17で先行材尾端に後行材先端が追付く様子を示す線図
【図19】同じく計算方法を説明するための線図
【図20】同じく変形例を示す線図
【図21】本発明の追付制御を行う制御装置の構成を示すブロック線図
【符号の説明】
10…先行鋼片(先行材)
10B…尾端
12…後行鋼片(後行材)
12A…先端
20…加熱炉
22…粗圧延機
24…移動式接合装置
S…走行ストローク
T…追付目標位置
Z…追付範囲
C…接合ゾーン
26…仕上圧延機
40、42…位置・速度検出装置
44、48、92…鋼片検知装置
46…撮像装置
50…演算・制御装置
60…画像処理装置
60、62…クランプシリンダ
64、66…クランプ
68…アプセットシリンダ
80、80A、80B…巻取・巻戻装置
82、84…ピンチロール
90…レベラ
94…クロップ切断装置
Claims (14)
- 熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法において、
先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、少なくとも先行材の尾端位置の関数として予め決定しておき、
先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾端位置を実測し、
該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求め、
該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速度で制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせることを特徴とする熱間圧延方法。 - 熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法において、
先行材の尾端の位置に応じて、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所望となるように、後行材の速度を制御し、
先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するように、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせることを特徴とする熱間圧延方法。 - 熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延方法において、
先行材の尾端と後行材の先端との間隔を、先行材の尾端位置の関数として予め決定しておき、
先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせる際に、先行材の尾端位置を実測し、
該実測した先行材の尾端位置と前記関数とから先行材の尾端と後行材の先端との間隔を求め、
該間隔となるように、後行材の先端の位置を後行材の速度で制御し、
先行材の尾端が、接合装置の基準位置に一致するように、接合装置の走行速度を制御し、先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせることを特徴とする熱間圧延方法。 - 請求項1乃至3のいずれか一項において、前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の拘束完了後、後行材の搬送速度を増速し、先行材の尾端に当接することを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至3のいずれか一項において、前記先行材の尾端が接合装置の基準位置に一致したときに、拘束手段で先行材の尾端を拘束し、先行材の尾端と後行材の先端との間隔が所定値以下になったときに、拘束手段で後行材の先端を拘束することを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項5において、前記先行材の尾端及び後行材の先端の拘束完了後、先行材の尾端と後行材の先端を当接し、所定の荷重まで閉塞することを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項6において、前記先行材の尾端と後行材の先端間を閉塞した後、所定の間隔に開けることを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至7のいずれか一項において、前記先行材の尾端の拘束が完了した後、接合装置の速度制御を、先行材の張力を所望とする速度制御に切り換えることを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至8のいずれか一項において、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先行材の尾端位置を検出することを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至8のいずれか一項において、前記接合装置上に撮像装置を設け、該撮像装置で先行材の尾端位置及び後行材の先端位置を検出することを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至10のいずれか一項において、先行材の尾端を切断してから後行材の先端を切断するまでの準備時間がとれるようにして、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を開けることを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至11のいずれか一項において、接合装置のスタート位置において、先行材の尾端と後行材の先端との間隔を所望の間隔以下となるようにしておくことを特徴とする熱間圧延方法。
- 請求項1乃至12のいずれか一項において、撮像装置の検出結果に基づいて、先行材の尾端や後行材の先端の位置の補正を行うことを特徴とする熱間圧延方法。
- 熱間粗圧延後、移動可能な接合装置で先行材の尾端と後行材の先端とを走間で繋ぎ合わせ、連続的に仕上げ圧延機に送給して圧延する熱間圧延設備において、
前記接合装置上に、先行材の尾端と後行材の先端を共に撮像可能な撮像装置が設けられていることを特徴とする熱間圧延設備。
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JP32265296A JP3546616B2 (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 熱間圧延方法及び設備 |
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