JP3454373B2 - 弾性網状体と製法及びそれを用いた製品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れたクッション性と
耐熱耐久性及び振動吸収性とを有し、リサイクルが可能
な弾性網状体と製法および弾性網状体をワディング層に
用いた布団、家具、ベッド、車両用クッション材等の製
品に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、家具、ベッド、電車、自動車等の
ワディング層やクッション材に、発泡ウレタン、非弾性
捲縮繊維詰綿、及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や
硬綿などが使用されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはワ
ディング層やクッション材としての耐久性は極めて良好
だが、透湿透水性に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、
かつ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼
却される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス
除去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多
くなったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が
限定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工
性は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題なども
ある。また、熱可塑性ポリエステル繊維詰綿では繊維間
が固定されていないため、使用時形態が崩れたり、繊維
が移動して、かつ、捲縮のへたりで嵩高性の低下や弾力
性の低下が問題になる。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
ある程度変形しても回復するポリエステルエラストマ−
を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着繊
維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いた
クッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平
５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３６５４号公
報等で提案されている。この繊維構造物に使われる接着
成分がポリエステルエラストマ−のソフトセグメントと
してはポリアルキレングリコ−ルの含有量が３０〜５０
重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフタル酸を５
０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成として特公昭６
０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタ
ル酸を含有して非晶性が増すことになり、融点も１８０
℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の形成を良く
してアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形し
やいため、及び芯成分が非弾性ポリエステルのため、特
に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。これらの改良法として、特開平５
−１６３６５４号公報にシ−ス成分にイソフタル酸を含
有するポリエステルエラストマ−、コア成分に非弾性ポ
リエステルを用いた熱接着複合繊維のみからなる構造体
が提案されているが上述の理由で加熱下での塑性変形が
著しくなり、耐熱抗圧縮性が低下し、ワディング層やク
ッション材に使用するには問題がある。他方、硬綿の母
材にシリコ−ン油剤を付与して繊維の摩擦係数を下げて
耐久性を向上し、風合いを良くする方法が特開昭６３−
１５８０９４号公報で提案されている。が、熱接着繊維
の接着性に問題があり、耐久性が劣るのでワディング層
やクッション材に使用するには好ましくない。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法があるがクッション材には適さない
網状構造体である。特公平３−５５５８３号公報には、
ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で細くする方
法が記載されている。この方法では表面をフラット化で
きず、厚みのある細い線条層を作ることできない。した
がって座り心地の良好なクッション材にはならない。特
開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ−ル製のフ
ロアマットの開示があるが、室温での圧縮回復性が悪
く、耐熱性は著しく悪いので、ワディング材やクッショ
ン材としては好ましくないものである。なお、上述構造
体は振動減衰に関する配慮が全くなされていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性
の優れた蒸れ難い、クッション用ワディング材に適した
弾性網状体と製法及び弾性網状体をワディング材として
用いた布団、家具、ベッド、車両用クッション等の製品
と製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、繊度が５０デニ−ルから１００
００デニ−ルのゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂から
なる連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該
接触部の大部分が融着した３次元立体構造体であり、該
構造体の両表面が実質的にフラット化されており、厚み
が２〜５０mmであり、５０％圧縮時反発力が４０kgｆ／
φ１５０mm以下である弾性網状体、複数のオリフィスを
持つ多列ノズルよりゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂
をその融点より１０〜６０℃高い溶融温度で、該ノズル
より下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させ
て融着させ３次元構造体を形成しつつ、該構造体両面を
引取り装置で挟み込み、該構造体の両面の溶融状態の曲
がりくねった吐出線条を４５°以上折り曲げて変形させ
て表面をフラット化すると同時に曲げられていない吐出
線条との接触点を接着して構造を形成後、冷却槽で冷却
せしめることにより、５０％圧縮時反発力が４０kgｆ／
φ１５０mm以下の弾性網状体を得る製法および前記弾性
網状体を用いた製品である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ゴ
ム弾性を有する樹脂であり、ソフトセグメントとして分
子量３００〜５０００のポリエ−テル系グリコ−ル、ポ
リエステル系グリコ−ル、ポリカ−ボネ−ト系グリコ−
ルまたは長鎖の炭化水素末端をカルボン酸または水酸基
にしたオレフィン系化合物等をブロック共重合したポリ
エステル系エラストマ−、ポリアミド系エラストマ−、
ポリウレタン系エラストマ−、ポリオレフィン系エラス
トマ−などが挙げられる。熱可塑性弾性樹脂とすること
で、再溶融により再生が可能となるため、リサイクルが
容易となる。例えば、ポリエステル系エラストマ−とし
ては、熱可塑性ポリエステルをハ−ドセグメントとし、
ポリアルキレンジオ−ルをソフトセグメントとするポリ
エステルエ−テルブロック共重合体、または、脂肪族ポ
リエステルをソフトセグメントとするポリエステルエス
テルブロック共重合体が例示できる。ポリエステルエ−
テルブロック共重合体のより具体的な事例としては、テ
レフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン-２，６-ジカル
ボン酸、ナフタレン-２，７-ジカルボン酸、ジフェニル
-４，４'-ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１，
４-シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン
酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダイマ−酸等の脂
肪族ジカルボン酸または、これらのエステル形成性誘導
体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、
１，４-ブタンジオ−ル、エチレングリコ−ル、トリメ
チレングリコ−ル、テトレメチレングリコ−ル、ペンタ
メチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリコ−ル等の脂
肪族ジオ−ル、１，１-シクロヘキサンジメタノ−ル、
１，４-シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環族ジオ−
ル、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ば
れたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平均分子量
が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリ
プロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−
ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等
のポリアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構
成される三元ブロック共重合体である。ポリエステルエ
ステルブロック共重合体としては、上記ジカルボン酸と
ジオ−ル及び平均分子量が約３００〜５０００のポリラ
クトン等のポリエステルジオ−ルのうち少なくとも各１
種から構成される三元ブロック共重合体である。熱接着
性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、ジ
カルボン酸としてはテレフタル酸、または、及びナフタ
レン-２，６-ジカルボン酸、ジオ−ル成分としては１，
４-ブタンジオ−ル、ポリアルキレンジオ−ルとしては
ポリテトラメチレングリコ−ルの３元ブロック共重合体
または、ポリエステルジオ−ルとしてポリラクトンの３
元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、ポ
リシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも使
うことができる。また、上記エラストマ−に非エラスト
マ−成分をブレンドされたもの、共重合したもの、ポリ
オレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も本
発明の熱可塑性弾性樹脂に包含される。ポリアミド系エ
ラストマ−としては、ハ−ドセグメントにナイロン６、
ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイ
ロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイロン
を骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が約３
００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリプロピ
レングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、エチ
レンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポリア
ルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構成される
ブロック共重合体を単独または２種類以上混合して用い
てもよい。更には、非エラストマ−成分をブレンドされ
たもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。ポリ
ウレタン系エラストマ−としては、通常の溶媒（ジメチ
ルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在また
は不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００
の末端に水酸基を有するポリエ−テル及び又はポリエス
テルと（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とするポリ
イソシアネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−ト基
であるプレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分とする
ポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマ−
を代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポ
リエ−テル類としては、平均分子量が約１０００〜６０
００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンア
ジペ−ト共重合ポリエステルやポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体等のポリアルキレンジオ−ルが好ましく、（Ｂ）の
ポリイソシアネ−トとしては、従来公知のポリイソシア
ネ−トを用いることができるが、ジフェニルメタン-
４，４'-ジイソシアネ−トを主体としたイソシアネ−ト
を用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネ−ト等を
微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミンとして
は、エチレンジアミン、１，２-プロピレンジアミン等
公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のトリア
ミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポリウ
レタン系エラストマ−は単独又は２種類以上混合して用
いてもよい。なお、本発明の熱可塑性弾性樹脂の融点は
耐熱耐久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、１６
０℃以上のものを用いると耐熱耐久性が向上するのでよ
り好ましい。なお、必要に応じ、抗酸化剤や耐光剤等を
添加して耐久性を向上させることができる。本発明の目
的である振動や応力の吸収機能をもたせる成分を構成す
る熱可塑性弾性樹脂のソフトセグメント含有量は好まし
くは２０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上で
あり、耐熱耐へたり性からは８０重量％以下が好まし
く、より好ましくは７０重量％以下である。即ち、本発
明の弾性網状体の振動や応力の吸収機能をもたせる成分
のソフトセグメント含有量は好ましくは２０重量％以上
８０重量％以下であり、より好ましくは４０重量％以上
７０重量％以下である。

【００１０】本発明の複合網状体を構成する熱可塑性弾
性樹脂からなる線条は、示差走査型熱量計にて測定した
融解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが
好ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱
耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上
する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑
性樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のあ
るテレフタル酸やナフタレン-２，６-ジカルボン酸など
を９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフ
タル酸やナフタレン-２，６-ジカルボン酸の含有量は９
５モル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−
ル成分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次
いで、ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均
分子量が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０
００以上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ル
を１５重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０
重量％以上６０重量％以下共重合させた場合、ハ−ドセ
グメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタ
レン-２，６-ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグ
メントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐
熱抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より
少なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理する
とより耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与して
からアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上す
る。このような処理をした網状構造体の線条を示差走査
型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度
で吸熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−リング
しない場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−ク
を発現しない。このことから類推するに、アニ−リング
により、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様
の架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているの
ではないかとも考えられる。（この処理を疑似結晶化処
理と定義する）この疑似結晶化処理効果は、ポリアミド
系弾性樹脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効である。

【００１１】本発明は、繊度が５０デニ−ルから１００
００デニ−ルのゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂から
なる連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該
接触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成し、
両表面が実質的にフラット化された厚みが２mm以上５０
mm以下である網状体の５０％圧縮時反発力が４０kgｆ／
φ１５０mm以下である弾性網状体である。本発明の弾性
網状体は熱可塑性弾性樹脂からなる連続した線条が接触
部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成し融着一
体化され、両表面が実質的にフラット化されており、ワ
ディング層として使用された場合、外部から与えられた
振動を熱可塑性弾性樹脂の振動吸収機能で大部分の振動
を吸収減衰し、局部的に大きい変形応力を与えられた場
合でも弾性網状体の面が実質的にフラット化され接触部
の大部分が融着しているので、弾性網状体の面で変形応
力を受け止め変形応力を分散させ、熱可塑性弾性樹脂か
らなる線条が３次元立体構造体を形成し融着一体化され
ているので、容易に構造体全体が変形してエネルギ−変
換により変形応力を吸収し、変形応力が解除されると熱
可塑性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の形態に回復する
機能がある。このため、体型保持機能を持つクッション
層の表面にワディング層として本発明の弾性網状体を積
層または積層接着して座席に形成すれば、座ったときの
沈み込みが適度で、振動を受けたときの上下運動による
応力変化を床つき感がなく適度に沈み込み臀部を低い反
発力で支える好ましいショックアブソ−バ−の働きを発
現できるクッション材としては好ましい特性を付与でき
る。更には、本発明の弾性網状体はクッション層への力
学的な負担を大きく逓減できるので座席に良好な耐へた
り性も付与できる。公知の非弾性樹脂のみからなる線条
で構成した網状体では、タッチを良好するため細い繊度
の線条とすると圧縮変形による塑性変形を生じて回復し
なくなり耐久性が劣る。弾性網状体の表面が実質的にフ
ラット化されてない場合、表面に局部的な外力が掛かる
と、表面の線条及び接着点部分までに選択的に応力集中
が発生する場合があり、このような外力に対しては応力
集中による疲労が発生して耐へたり性が低下する場合が
ある。なお、該線条が熱可塑性弾性樹脂からなる場合は
３次元構造部分で構造全体が変形するので応力集中は緩
和されるが、非弾性樹脂では、そのまま応力が接着点に
集中して構造破壊を生じ回復しなくなる。なお、線状が
連続していない場合は、接着点が応力の伝達点となるた
め接着点に著しい応力集中が起こり構造破壊を生じ前記
従来技術にも例示した特開昭６０−１１３５２号公報、
特開昭６１−１３７７３２号公報、ＷＯ９１−１９０３
２号公報等に開示された構造体の如く耐熱耐久性が劣り
好ましくない。融着していない場合は、形態保持が出来
ず、構造体が一体で変形しないため、応力集中による疲
労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、形態が変形して
クッション層に大きいダメ−ジを与え座席の耐久性を低
下させるので好ましくない。本発明のより好ましい融着
の程度は、線条が接触している部分の大半が融着した状
態であり、もっとも好ましくは接触部分が全て融着した
状態である。なお、クッション材の機能は、クッション
層は基本の繊度を太くして少し硬くして体型保持を受け
持つ層と振動減衰性の良い成分で密度を少し高くした振
動吸収して振動を遮断する層で構成し、表面層はやや繊
度を細くし構成線条本数を多くした少し柔らかな層とし
て適度の沈み込みにより快適な臀部のタッチを与えて臀
部の圧力分布を均一分散化させると共にクッション層で
吸収できなかった振動を吸収して人体の共振部分の振動
を遮断する層が一体化されることで、応力や振動を一体
で変形し吸収させ座り心地を向上させることができる。
しかして、本発明弾性網状体は、上記表面層の機能を付
与するのが目的であり、線条の繊度を細くし、タッチを
柔らかくして、密度はやや高くして構成本数を多くし線
条の一本が受ける応力を少なくして応力の分散を良く
し、且つ臀部を支えるクッション性も向上させ、クッシ
ョン層で吸収できなかった振動を吸収して人体の共振部
分の振動を遮断するため振動吸収性と弾性回復性の良い
熱可塑性弾性樹脂で構成することで座り心地と耐久性を
向上させることができる。この目的から、本発明の弾性
網状体を形成する線条の繊度は５０デニ−ル未満では抗
圧縮性が低くなり過ぎて変形による応力吸収性が低下す
るので好ましくなく、１００００デニ−ルを越えると変
形しにくくなると共に、構成本数の低下による面の緻密
性を損ない応力吸収機能と応力分散機能が低下するので
好ましくない。好ましい弾性網状体の線状の繊度は５０
デニ−ル以上、８０００デニ−ル以下、より好ましくは
１００デニ−ル以上、６０００デニ−ル以下である。本
発明の弾性網状体の厚みは２mm以上５０mm以下である。
厚みが２mm未満では応力吸収機能と応力分散機能が低下
するので好ましくない。線状の繊度が同一の弾性網状体
では、５０mmを越えると表面層の機能を保持する柔らか
な特性が逆に過度の沈み込みを生じ、快適な座り心地を
損なうので好ましくない。線状の繊度が同一の場合の本
発明の弾性網状体の好ましい厚みは力の分散をする面機
能と振動や変形応力吸収機能が発現できる厚みとして５
mm以上４０mm以下とするのが好ましく、より好ましくは
１０mm以上３０mm以下である。なお、厚い表面層を必要
とする場合は、本発明においては繊度の異なる線状を見
掛け密度との組合せで最適な構成とする異繊度積層構造
とする方法も好ましい実施形態として選択できる。本発
明の弾性網状体は、適度の沈み込みによる臀部への快適
なタッチを与えるために、φ１５０mmの圧縮板で厚みの
５０％圧縮した時の抗圧縮性を示す反発力が４０kgｆ／
φ１５０mm以下にする必要がある。厚みの５０％圧縮時
の反発力が４０kgｆ／φ１５０mmを越えると反発力が大
きくなり、適度の沈み込みによる臀部への快適なタッチ
を与えられないので好ましくない。本発明の好ましい５
０％圧縮時の反発力は２kgｆ／φ１５０mm以上、３０kg
ｆ／φ１５０mmであり、より好ましくは５kgｆ／φ１５
０mm以上、２０kgｆ／φ１５０mmである。繊度を細くし
た場合は見掛け密度をやや高くして好ましい抗圧縮性を
付与できる。本発明の弾性網状体の平均の見掛け密度は
特に限定されないが、０．００５ｇ／cm³ では反発力が
失われ、振動吸収能力や変形応力吸収能力が不充分とな
りクッション機能を発現させにくくなる場合があり、
０．２０ｇ／cm³ 以上では反発力が高すぎて座り心地が
悪くなる場合があるので、好ましい見掛け密度は振動吸
収能力や変形応力吸収機能が生かせてクッション体とし
ての機能が発現されやすい０．０１ｇ／cm³ 以上０．１
５ｇ／cm³ 以下、より好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以上
０．０８ｇ／cm³ 以下である。

【００１２】本発明の弾性網状体の線条の断面形状は特
には限定されないが、中空断面や異形断面にすることで
好ましい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することが
できるので特に好ましい。抗圧縮性は繊度や用いる素材
のモジュラスにより調整して、繊度を細くしたり、柔ら
かい素材では中空率や異形度を高くし初期圧縮応力の勾
配を調整できるし、繊度をやや太くしたり、ややモジュ
ラスの高い素材では中空率や異形度を低くして座り心地
が良好な抗圧縮性を付与する。中空断面や異形断面の他
の効果として中空率や異形度を高くすることで、同一の
抗圧縮性を付与した場合、より軽量化が可能となり、自
動車等の座席に用いると省エネルギ−化ができ、布団な
どの場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上する。好まし
い抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができる
他の好ましい方法として、本発明の弾性網状体の線条を
複合構造とする方法がある。複合構造としては、シ−ス
コア構造またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合
せ構造などが挙げられる。が、特にはクッション層が大
変形してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエ
ネルギ−変換して回復できる立体３次元構造とするため
に線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂
が占めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及
びそれらの組合せ構造などが挙げられる。すなわち、シ
−スコア構造ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネル
ギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑
性弾性樹脂とし、コア成分は抗圧縮性を示すソフトセグ
メント含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂で構成し適度の
沈み込みによる臀部への快適なタッチを与えることがで
きる。サイドバイサイド構造では振動や変形応力をエネ
ルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可
塑性弾性樹脂の溶融粘度をソフトセグメント含有量が少
ない抗圧縮性を示す熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度より低
くして線状の表面を占めるソフトセグメント含有量が多
い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩的には
偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹脂を配
した様な構造）として線状の表面を占めるソフトセグメ
ント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０％以上
としたものが特に好ましく、最も好ましくは線状の表面
を占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹
脂の割合を１００％としたシ−スコアである。ソフトセ
グメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の表面を
占める割合が多くなると、溶融して融着するときの流動
性が高いので接着が強固になる効果があり、構造が一体
で変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲労性が
向上し、耐熱性や耐久性がより向上する。

【００１３】ゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂からな
る線条で構成された弾性網状体は実質的に両面がフラッ
ト化されて、接触部の大部分が融着していることで、弾
性複合網状体と他の網状体、不織布、編織物、硬綿、フ
イルム、発泡体、金属等の被熱接着体とを接着するの
に、他の熱接着成分（熱接着不織布、熱接着繊維、熱接
着フィルム、熱接着レジン等）や接着剤等を用いて一体
積層構造体化し、車両用座席、船舶用座席、車両用、船
舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベッド、家具用椅
子、事務用椅子、布団類等の製品を得る場合、被接着体
面との接触面積を広くできるので、接着面積が広くなり
強固に接着した接着耐久性も良好な製品を得ることがで
きる。なお、弾性網状体形成段階から製品化される任意
の段階で上述の疑似結晶化処理を施すことにより、構造
体中の熱可塑性弾性樹脂からなる線条を示差走査型熱量
計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱
ピークを持つようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向
上するのでより好ましい。本発明の弾性網状体の線条を
複合構造とした場合、弾性網状体に熱接着層の機能も付
与できる。例えば、シ−スコア構造ではシ−ス成分の振
動や変形応力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメン
ト含有量が多い熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とし、コ
ア成分の抗圧縮性を示すソフトセグメント含有量が少な
い熱可塑性弾性樹脂を網状形態の保持機能をもたせるた
めの高融点成分とする構成で、熱接着成分の融点を高融
点樹脂の融点より１０℃以上低くしたものを用いること
により熱接着層の機能も付与できる。熱接着層の機能を
発現させるに好ましい弾性網状体中の線条を形成する熱
接着成分の融点は高融点成分の融点より１５℃から５０
℃低い融点であり、より好ましくは２０℃から４０℃低
い融点である。熱接着機能を持つ本発明の弾性網状体は
実質的に面がフラット化されて、接触部の大部分が融着
していることで、網状体、不織布、編織物、硬綿、フイ
ルム、発泡体、金属等の被熱接着体面との接触面積を広
くできるので、熱接着面積が広くなり、強固に熱接着し
た新たな成形体及び車両用座席、船舶用座席、車両用、
船舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベッド、家具用椅
子、事務用椅子、布団類になった製品を得ることができ
る。なお、新たな成形体及び製品が製品化されるまでの
任意の段階で疑似結晶化処理を施すことにより、構造体
中の熱可塑性弾性樹脂からなる線条を示差走査型熱量計
で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピ
ークを持つようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向上
したものを提供できるのでより好ましい。熱接着時に被
接着体を伸張した状態で接着すると、被接着体は接着層
のゴム弾性で伸張された状態が緩和しないので張りのあ
る、皺になりにくい成形体とすることもできる。

【００１４】次に、本発明の製法を述べる。本発明の製
法は複数のオリフィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾
性樹脂をその融点より１０℃以上高く、８０℃未満高い
溶融温度で、該ノズルより下方に向けて吐出させ、溶融
状態で互いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつ
つ、引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却せしめる弾性網
状体の製法である。熱可塑性弾性樹脂を一般的な溶融押
出機を用いて溶融し、複数のオリフィスを持つ多列ノズ
ルに供給し、オリフィスより下方へ吐出する。この時の
溶融温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点より８０℃を越え
る高い溶融温度にすると熱分解が著しくなり熱可塑性弾
性樹脂のゴム弾性特性が低下するので好ましくない。他
方、熱可塑性弾性樹脂の融点より１０℃以上高くしない
とメルトフラクチャ−を発生し正常な線条形成が出来な
くなり、また、吐出後ル−プ形成しつつ接触させ融着さ
せる際、線条の温度が低下して線条同士が融着しなくな
り接着が不充分な弾性複合網状体となる場合があり好ま
しくない。好ましい溶融温度は融点より２０℃から６０
℃高い温度、より好ましくは融点より１５℃から４０℃
高い温度である。オリフィスの形状は特に限定されない
が、中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの
中空等となるよう形状）及び、又は異形断面（例えば三
角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形
状）とすることで前記効果以外に溶融状態の吐出線条が
形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点で
の流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特
に好ましい。特開平１−２０７５号公報に記載の接着の
ための加熱をする場合、３次元構造が緩和し易くなり平
面的構造化し、３次元立体構造化が困難となるので好ま
しくない。弾性網状体の特性向上効果としては、見掛け
の嵩を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、
弾発性も改良できへたり難くなる。中空断面では中空率
が８０％を越えると断面が潰れ易くなるので、好ましく
は軽量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、よ
り好ましくは２０％以上６０％以下である。オリフィス
の孔間ピッチは線状が形成するル−プが充分接触できる
ピッチとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピ
ッチを短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長く
する。本発明の孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、
より好ましくは５mm〜１０mmである。本発明では所望に
応じ異密度化や異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔
間のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッ
チも変える方法などで異密度層を形成できる。また、オ
リフィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与す
ると、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定
の圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフ
ィスほど少なくなる原理を使って長手方向の区間でオリ
フィスの断面積が異なる列を少なくとも複数有するノズ
ルを用い異繊度線条からなる網状構造体を製造すること
ができる。本発明では、このような方法または単孔吐出
量を少なくして細い線条で緻密な網状構造体とするのが
特に好ましい。次いで、該ノズルより下方に向けて吐出
させ、ル−プを形成させつつ溶融状態で互いに接触させ
て融着させ３次元構造を形成し、引取りネットで溶融状
態の３次元立体構造体両面を挟み込み、網状体の両面の
溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５°以上折り曲
げて変形させて表面をフラット化すると同時に曲げられ
ていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成後、
連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷却速
度を早くでき、コスト面でも安くなるので好ましい）で
急冷して本発明の３次元立体網状構造体化した弾性複合
網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくとも
４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され接触部が融
着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐出
量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好まし
く、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は５
cm〜２０cmが好ましい。弾性網状体の厚みは溶融状態の
３次元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの開口幅
（引取りネット間の間隔）で決まる。本発明では上述の
理由から引取りネットの開口幅は３mm以上５０mm以下と
する。次いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤
等を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱
可塑性弾性樹脂が膨潤することもあり好ましくない。本
発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、一体成形し
て製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂の融点よ
り少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングよる疑似
結晶化処理を行い熱接着複合網状体又は製品を得るのが
より好ましい製法である。疑似結晶化処理温度は、少な
くとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα
分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理
で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しな
いもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり
性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理
温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）であ
る。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へた
り性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮変形を付
与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく
向上するのでより好ましい。また、一旦冷却後、乾燥工
程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温度とするこ
とで同時に疑似結晶化処理を行うができる。また、製品
化する工程で別途疑似結晶化処理を行うができる。次い
で所望の長さまたは形状に切断してクッション材に用い
る。尚、ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置
した引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度、オリフ
ィスの孔径と吐出量などにより所望のループ径や線径を
きめられる。冷却媒体上に設置した間隔が調整可能な一
対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線条を挟み込み停
留させることで互いに接触した部分を融着させ、連続し
て冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体を形成する
時、上記コンベアの間隔を調整することで、融着した網
状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可能となり、所望
の厚みのものが得られる。コンベア速度も速すぎると、
接触点の形成が不充分になったり、融着点が充分に形成
されるまでに冷却され、接触部の融着が不充分になる場
合がある。また、速度が遅過ぎると溶融物が滞留し過
ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密度に適したコ
ンベア速度を設定する必要がある。

【００１５】本発明の弾性網状体をクッションのワディ
ング層に用いる場合、その使用目的、使用部位により使
用する樹脂、繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要が
ある。例えば、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張り
のある膨らみを付与するためには、低密度で細い繊度、
細かいル−プ径にするのが好ましく、中層のクッション
体機能も併用させるには、共振振動数を低くし、適度の
硬さと圧縮時のヒステリシスを直線的に変化させて体型
保持性を良くし、耐久性を保持させるために、中密度で
太い繊度、やや大きいル−プ径の層と低密度で細い繊
度、細かいル−プ径の層を積層一体化した構造にするの
が好ましい。また、３次元構造を損なわない程度に成形
型等を用いて使用目的にあった形状に成形して側地を被
せ車両用座席、船舶用座席、ベット、椅子、家具等に用
いることができる。勿論、用途との関係で要求性能に合
うべく他の素材、例えば中層のクッション体機能をもつ
網状体、短繊維集合体からなる硬綿クッション材、不織
布等と組合せて用いることも可能である。また、樹脂製
造過程以外でも性能を低下させない範囲で製造過程から
成形体に加工し、製品化する任意の段階で難燃化、防虫
抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香等の機能付与
を薬剤添加等の処理加工ができる。

【００１６】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００１７】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 ５０％圧縮時反発力 試料を３０cm×３０cmの大きさに切り出し、オリエンテ
ック社製テンシロンにて、圧縮ロ−ドセルを繋いだφ１
５０mmの円盤で１cm／分の速度にて試料の中心を６５％
まで圧縮したときの圧縮圧力を連続して測定し、５０％
圧縮時の圧縮圧力を求め、５０％圧縮時の反発力とし
た。（ｎ＝３の平均値） 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）か
ら次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する：単
位％（ｎ＝３の平均値） 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する：単位％（ｎ＝３の平均値） 座り心地 東洋紡績製熱接着繊維４−６４−ＴＥ５と東洋紡績製立
体巻縮ステープル１０−６４−７４５を３０／７０重量
比で混合開繊して得たカ−ドウエッブを見掛けの密度が
０．０５ｇ／cm³ となるように熱成形用雌金型に入れ、
牡金型で圧縮して詰め込み２００℃の熱風にて１０分間
熱接着成形してバケットシ−ト状に成形した硬綿をクッ
ション材の芯として、バケットシ−トのワディング層と
して作成した弾性網状体を硬綿の芯を包みこめるように
バケットシ−トの形状に切断して積層し、クレハテック
社製の融点１２０℃の熱接着性ポリエステル不織布にて
芯材とワディング層とを１３０℃の熱風で熱接着したク
ッションに東洋紡績製ハイムからなるポリエステルモケ
ットの側地を被って、座席用フレ−ムにセットして座部
は４か所、背部は６か所の側地止めを入れた座席を作成
し、３０℃ＲＨ７５％室内で作成した座席にパネラ−を
座らせ以下の評価をおこなった。（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。

【００１８】実施例１〜２ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合
練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得
られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００１９】

【表１】

【００２０】幅５０cm、長さ３．２cmのノズル有効面に
幅方向の孔間ピッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ４mmの
千鳥配列としたオリフィス形状は外径２mm、内径１．６
mmでトリプルブリッジの中空形成性断面としたノズル
に、得られた熱可塑性弾性樹脂原料Ａ−１及びＡ−２を
溶融温度２１０℃及び２４５℃にて単孔当たりの吐出量
０．８ｇ／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面１２
cm下に冷却水を配し、幅６０cmのステンレス製エンドレ
スネットを平行に３cm間隔で一対の引取りコンベアを水
面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融
着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１ｍの速度で２５
℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで１００℃の熱風
乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさ
に切断して得られた弾性複合網状体の特性を表２に示
す。実施例１の弾性網状体は断面形状が三角おむすび型
の中空断面で中空率が４０％、繊度が３６００デニ−ル
の線条で形成しており、平均の見掛け密度が０．０４５
ｇ／cm³ であった。実施例２も断面形状が三角おむすび
型の中空断面で中空率が３８％、繊度が３５００デニ−
ルの線条から形成されており、網状体の平均の見掛け密
度が０．０４５ｇ／cm³であった。表２で明らかなごと
く、実施例１は柔らかい弾性樹脂の特性が生かせた緻密
な網状構造のため耐熱性、常温での耐久性、座り心地と
もに優れたクッション材用ワディング層であった。実施
例２はやや硬い弾性樹脂の特性が生かせた緻密な網状構
造のため耐熱性、常温での耐久性、座り心地ともに優れ
たクッション材用ワディング層であった。評価用に作成
した座席も性能が優れていることが判る。

【００２１】

【表２】

【００２２】実施例３ ジメチルイソフタレ−ト（ＤＭＩ）２０モル％とＤＭＴ
８０モル％及び１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を
少量の触媒と仕込み、実施例１の方法と同様にして得た
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂（Ａ−３）の処方を表
１に示す。オリフィスの孔形状を孔径φ１mmの丸断面と
したノズルを用い以外実施例１と同様にして得た弾性複
合網状体の特性を表２に示す。なお、中実丸断面の繊度
が３６００デニ−ルの線条から形成されており、網状体
の平均の見掛け密度が０．０４４ｇ／cm³ であった。表
２で明らかなごとく、実施例２は耐熱性と常温での耐久
性は実用上使用可能で、座り心地の優れたクッション用
ワディング層であった。評価用に作成した座席も優れて
いることが判る。

【００２３】実施例４ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。

【００２４】

【表３】

【００２５】得られた熱可塑性弾性樹脂を溶融温度２２
０℃とした以外実施例１と同様にして得た弾性複合網状
体の特性を表２に示す。実施例４は線条の断面形状が三
角おむすび型の中空断面で中空率は４１％、繊度が３９
００デニ−ルの線条から形成されており、網状体の平均
の見掛け密度が０．０４５ｇ／cm³ であった。実施例４
は柔らかいウレタンの特性を生かした緻密な網状体で耐
熱性、常温での耐久性、座り心地ともに優れたクッショ
ン材用のワディング層であった。評価用に作成した座席
も優れていることが判る。

【００２６】比較例１〜２ 固有粘度０．６３のポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥ
Ｔ）及びメルトインデックス１２のポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）を溶融温度を２８０℃及び２５０℃とし、疑似結晶
化処理しなかった以外、実施例３と同様にして得た線条
の繊度が比較例１は３６００デニ−ル、比較例２は９５
００デニ−ルで、平均の見掛け密度が共に０．０４５ｇ
／cm³ の網状体の特性を表２に示す。比較例１は繊度の
やや低い非弾性ポリエステルからなる網状体のため耐熱
耐久性が悪く、硬くて座り心地も悪いクッション材用ワ
ディング層に適さない例である。比較例２は繊度がやや
太い非弾性オレフィンからなる網状体のため、耐熱耐久
性が悪く、比較例１より少し柔らかいが、座席のワディ
ング層に必要な柔らかさに比較して硬くクッション材用
ワディング層に適さない例である。

【００２７】比較例３ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例３
と同様の方法で得た弾性網状体の特性の一部を表２に示
す。なお、接着状態が不良で形態保持が悪いため、５０
％圧縮時反発力、見掛け密度、７０℃残留歪、繰返圧縮
歪み、及び座り心地の評価はしていない。比較例３は形
態が固定されていないのでクッション材用ワディング層
に適さない例である。

【００２８】比較例４ 幅５０cm、長さ３cmのノズル有効面に長さ方向に列間ピ
ッチを５mm、幅方向に孔間ピッチを１０mmとした千鳥配
列で丸断面の直径φ１mmのオリフィスをもつノズルよ
り、単孔当たりの吐出量２．０ｇ／分にて吐出させ、ノ
ズル面２５cm下に引取りコンベアネットを配して０．４
０ｍ／分にて引き取り、疑似結晶化処理しない以外、実
施例３と同様にして得た線条の繊度は９１００デニ−
ル、平均の見掛け密度は０．１１ｇ／cm³ の弾性網状体
の特性を表２に示す。比較例４は５０％圧縮時反発力が
６７kgｆと硬くなり過ぎて座り心地がやや劣りクッショ
ン材用ワディング層としては好ましくない例である。

【００２９】比較例５ 単孔当たりの吐出量３ｇ／分にて吐出させて、ノズル面
２５cm下に引取りコンベアネットを配して１ｍ／分にて
引き取った以外、比較例４と同様にして得た線条の繊度
は１３４０００デニ−ルで、平均の見掛け密度は０．０
４４ｇ／cm³ の弾性網状体の特性を表２に示す。比較例
５は繊度が著しく太く密度斑のある弾性網状体のため、
耐熱耐久性が悪くなり、座り心地もやや悪くなるクッシ
ョン材用ワディング層としては好ましくない例である。

【００３０】比較例６ 引取りコンベアネットの間隔（開口幅）を５cmとし、引
取りコンベアネットの速度を１ｍ／分とした以外、比較
例４と同様にして得た線条繊度が９０００デニ−ルで、
弾性網状体の平均見掛け密度が０．０３４ｇ／cm³ の弾
性網状体の特性を表２に示す。比較例６は弾性網状体表
面のフラット化が悪い状態のため、見掛け密度が低いの
に耐久性が劣り、熱接着が不充分になり、少し異物感を
感じる座り心地のやや劣るクッション材用ワディング層
としては好ましくない例である。

【００３１】比較例７ 幅５０cm、長さ６cmのノズル有効面に長さ方向に列間ピ
ッチを４mm、幅方向に孔間ピッチを４mmとした千鳥配列
のノズルを用い、単孔当たりの吐出量０．２ｇ／分にて
吐出させて、ノズル面５cm下に引取りコンベアネットを
配して引取りコンベアネットの間隔（開口幅）を６cmと
し、引取りコンベアネットの速度を１ｍ／分とした以
外、比較例４と同様にして得た線条繊度が９００デニ−
ルで、弾性網状体の平均見掛け密度が０．０１４ｇ／cm
³ の弾性網状体の特性を表２に示す。比較例７は繊度が
細く緻密な構造ではあるが、厚みが厚すぎて沈み込みが
大きくなり、床つき感を感じる座り心地の劣るクッショ
ン材用ワディング層としては好ましくない例である。

【００３２】比較例８ 幅５０cm、長さ３．３cmのノズル有効面に長さ方向に列
間ピッチを３mm、幅方向に孔間ピッチを４mmとした千鳥
配列のノズルを用い、単孔当たりの吐出量０．０１２ｇ
／分にて吐出させて、ノズル面５cm下に引取りコンベア
ネットを配して引取りコンベアネットの間隔（開口幅）
を３cmとし、引取りコンベアネットの速度を１ｍ／分と
した以外、比較例４と同様にして得た線条繊度が４０デ
ニ−ルで、弾性網状体の平均見掛け密度が０．０１２ｇ
／cm³ の弾性網状体の特性を表２に示す。比較例８は繊
度が細く緻密な構造ではあるが、繊度が細過ぎて沈み込
みが大きくなり、床つき感を感じる座り心地のやや劣る
クッション材用ワディング層としては好ましくない例で
ある。

【００３３】実施例５ 東洋紡績製熱接着繊維４−６４−ＴＥ５と東洋紡績製立
体巻縮ステープル１０−６４−７４５を３０／７０重量
比で混合開繊して得たカ−ドウエッブを厚みが７cmで見
掛け密度が０．０５ｇ／cm³ となるように積層圧縮して
２００℃の熱風にて１０分間一体熱成形して厚み７cmの
クッション芯材を４枚作成した。実施例１で得た複合網
状体を長さ１２０cmに切断して、クッション芯材の表面
に積層接着して得られたクッションを厚み１０cm、幅１
２０cm、長さ５０cm毎にキルティングした幅１２０cm、
長さ２００cmの側地に入れマットレスを作成した。この
マットレスをベッドに設置し、２５℃ＲＨ６５％室内に
てパネラ−４人に７時間使用させて寝心地を官能評価し
た。なお、ベットにはシ−ツを掛け、掛け布団は１．８
kgのダウン／フェザ−：９０／１０を中綿にしたもの、
枕はパネラ−が毎日使用しているものを着用させた。評
価結果は、床つき感がなく、沈み込みが適度で、蒸れを
感じない快適な寝心地のベットであった。比較のため、
密度０．０４ｇ／cm³ で厚み１０cmの発泡ウレタン板状
体で同様のマットレスを作成し、ベットに設置して寝心
地を評価した結果、床つき感は少ないが沈み込みが大き
くやや蒸れを感じる寝心地の悪いベットであった。

【００３４】

【発明の効果】振動や応力吸収性の良いソフトセグメン
トの多い熱可塑性弾性樹脂から成る線条が３次元網状構
造を形成し融着一体化した、面が実質的にフラット化さ
れている本発明の弾性網状体は、振動遮断性、耐熱耐久
性、嵩高性、座り心地のより改善された、適度の圧縮反
発力を持ち、蒸れにくいクッション材用ワディング層に
適したリサイクルが容易な弾性網状体及び、他の素材と
の併用による上記の好ましい特性を付与した車両用座
席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院やホテル等の業
務用ベット、家具用クッション、寝装用品等の製品を提
供できる。更には、車両用や建築資材としての内装材や
断熱材等にも有用なものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｄ０１Ｆ 6/62 ３０３ Ｄ０１Ｆ 6/62 ３０３Ｄ 6/86 ３０１ 6/86 ３０１Ｂ (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) D04H 1/00 - 18/00 B68G 1/00 - 15/00 D01D 1/00 - 13/02 D01F 1/00 - 13/04

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊度が５０デニ−ルから１００００デ
   ニ−ルのゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂からなる連
   続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部
   の大部分が融着した３次元立体構造体であり、該構造体
   の両表面が実質的にフラット化されており、厚みが２〜
   ５０mmであり、５０％圧縮時反発力が４０kgｆ／φ１５
   ０mm以下である弾性網状体。
2. 【請求項２】 連続した線条の断面形状が中空断面あ
   るいは異形断面である請求項１記載の弾性網状体。
3. 【請求項３】 連続した線条を構成する熱可塑性弾性
   樹脂が示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上
   融点以下の温度に吸熱ピークを有する請求項１記載の弾
   性網状体。
4. 【請求項４】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルよ
   りゴム弾性を有する熱可塑性弾性樹脂をその融点より１
   ０〜６０℃高い溶融温度で、該ノズルより下方に向けて
   吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元
   構造体を形成しつつ、該構造体両面を引取り装置で挟み
   込み、該構造体の両面の溶融状態の曲がりくねった吐出
   線条を４５°以上折り曲げて変形させて表面をフラット
   化すると同時に曲げられていない吐出線条との接触点を
   接着して構造を形成後、冷却槽で冷却せしめることによ
   り、５０％圧縮時反発力が４０kgｆ／φ１５０mm以下の
   弾性網状体を得る製法。
5. 【請求項５】 一旦冷却後、熱可塑性弾性樹脂の融点
   より少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングする請
   求項４に記載の弾性網状体の製法。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の弾性網状体を用いた
   車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用等の
   業務用及び家庭用ベッド、家具用椅子、事務用椅子およ
   び布団のいずれかの製品。