JP3444375B2 - 多層網状体と製法及びそれを用いた製品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れたクッション性と
耐熱耐久性及び振動吸収性とを有し、リサイクルが可能
な不織布で補強された多層網状体と製法および多層網状
体を用いた布団、家具、ベッド、車両用クッション材等
の製品と製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、家具、ベッド、電車、自動車等の
クッション材に、発泡ウレタン、非弾性捲縮繊維詰綿、
及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿などが使用
されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはワ
ディング層やクッション材としての耐久性は極めて良好
だが、透湿透水性に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、
かつ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼
却される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス
除去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多
くなったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が
限定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工
性は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題なども
ある。また、熱可塑性ポリエステル繊維詰綿では繊維間
が固定されていないため、使用時形態が崩れたり、繊維
が移動して、かつ、捲縮のへたりで嵩高性の低下や弾力
性の低下が問題になる。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
ある程度変形しても回復するポリエステルエラストマ−
を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着繊
維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いた
クッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平
５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３６５４号公
報等で提案されている。この繊維構造物に使われる接着
成分がポリエステルエラストマ−のソフトセグメントと
してはポリアルキレングリコ−ルの含有量が３０〜５０
重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフタル酸を５
０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成として特公昭６
０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタ
ル酸を含有して非晶性が増すことになり、融点も１８０
℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の形成を良く
してアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形し
やいため、及び芯成分が非弾性ポリエステルのため、特
に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。これらの改良法として、特開平５
−１６３６５４号公報にシ−ス成分にイソフタル酸を含
有するポリエステルエラストマ−、コア成分に非弾性ポ
リエステルを用いた熱接着複合繊維のみからなる構造体
が提案されているが上述の理由で加熱下での塑性変形が
著しくなり、耐熱抗圧縮性が低下し、ワディング層やク
ッション材に使用するには問題がある。他方、硬綿の母
R>材にシリコ−ン油剤を付与して繊維の摩擦係数を下げ
て耐久性を向上し、風合いを良くする方法が特開昭６３
−１５８０９４号公報で提案されている。が、熱接着繊
維の接着性に問題があり、耐久性が劣るのでワディング
層やクッション材に使用するには好ましくない。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法があるがクッション材には適さない
網状構造体である。特公平３−５５５８３号公報には、
ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で細くする方
法が記載されている。この方法では表面をフラット化で
きず、厚みのある細い線条層を作ることできない。した
がって座り心地の良好なクッション材にはならない。特
開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ−ル製のフ
ロアマットの開示があるが、室温での圧縮回復性が悪
く、耐熱性は著しく悪いので、ワディング材やクッショ
ン材としては好ましくないものである。なお、上述構造
体は振動減衰に関する配慮が全くなされていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性
の優れた蒸れ難い、熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾
性樹脂層が積層された網状体を不織布で補強したクッシ
ョン材に適した多層網状体と製法及び多層網状体を用い
た布団、家具、ベッド、車両用クッション等の製品と製
法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、繊度が１００〜１０００００デ
ニ−ルの連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させ
て該接触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成
した熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層とが積
層融着しており、前記熱可塑性弾性樹脂層面は実質的に
フラット化されており該熱可塑性弾性樹脂層の片面に連
続繊維からなる不織布が接合されている密度が０．０１
ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の多層網状体、複数のオリ
フィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹脂と熱可塑
性非弾性樹脂を各層になる様に各ノズルオリフィスに分
配し、該熱可塑性樹脂の融点より１０〜１２０℃高い溶
融温度で、該ノズルより下方に向けて吐出させ、溶融状
態で互いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつ
つ、片面に連続繊維からなる不織布を接合させて引取り
装置で挟み込み冷却槽で冷却せしめる多層網状体の製法
および前記多層網状体を用いた製品である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体等のポリアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種
から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエス
テルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボ
ン酸とジオ−ル及び平均分子量が約３００〜５０００の
ポリラクトン等のポリエステルジオ−ルのうち少なくと
も各１種から構成される三元ブロック共重合体である。
熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮する
と、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、または、及び
ナフタレン２・６ジカルボン酸、ジオ−ル成分としては
１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキレンジオ−ルとして
はポリテトラメチレングリコ−ルの３元ブロック共重合
体または、ポリエステルジオ−ルとしてポリラクトンの
３元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、
ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも
使うこたができる。また、上記エラストマ−に非エラス
トマ−成分をブレンドされたもの、共重合したもの、ポ
リオレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も
本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含される。ポリアミド系
エラストマ−としては、ハ−ドセグメントにナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、
ナイロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイ
ロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が
約３００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリプ
ロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、
エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポ
リアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構成さ
れるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して
用いてもよい。更には、非エラストマ−成分をブレンド
されたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
ポリウレタン系エラストマ−としては、通常の溶媒（ジ
メチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在
または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０
００の末端に水酸基を有するポリエ−テル及び又はポリ
エステルと（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とする
ポリイソシアネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−
ト基であるプレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分と
するポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラスト
マ−を代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステ
ル、ポリエ−テル類としては、平均分子量が約１０００
〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチ
レンアジペ−ト共重合ポリエステルやポリエチレングリ
コ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレ
ングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド
共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−
ルが好ましく、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、
従来公知のポリイソシアネ−トを用いることができる
が、ジフェニルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体
としたイソシアネ−トを用い、必要に応じ従来公知のト
リイソシアネ−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）
のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１・２プロ
ピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応
じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよ
い。これらのポリウレタン系エラストマ−は単独又は２
種類以上混合して用いてもよい。なお、本発明の熱可塑
性弾性樹脂の融点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以
上が好ましく、１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久
性が向上するのでより好ましい。なお、必要に応じ、抗
酸化剤や耐光剤等を添加して耐久性を向上させることが
できる。本発明の目的である振動や応力の吸収機能をも
たせる成分を構成する熱可塑性弾性樹脂のソフトセグメ
ント含有量は好ましくは１５重量％以上、より好ましく
は３０重量％以上であり、耐熱耐へたり性からは８０重
量％以下が好ましく、より好ましくは７０重量％以下で
ある。即ち、本発明の弾性網状体の振動や応力の吸収機
能をもたせる成分のソフトセグメント含有量は好ましく
は１５重量％以上８０重量％以下であり、より好ましく
は３０重量％以上７０重量％以下である。

【００１０】本発明の多層網状体を構成する熱可塑性弾
性樹脂からなる成分は、示差走査型熱量計にて測定した
融解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが
好ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱
耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上
する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑
性樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のあ
るテレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを
９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタ
ル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モ
ル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成
分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次い
で、ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分
子量が５００以上５０００以下、特に好ましくは１００
０以上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを
１５重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重
量％以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセ
グメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタ
レン２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメ
ントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱
抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少
なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理すると
より耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してか
らアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。
このような処理をした網状構造体の線条を示差走査型熱
量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸
熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−リングしな
い場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発
現しない。このことから類推するに、アニ−リングによ
り、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様の架
橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているのでは
ないかとも考えられる。（この処理を疑似結晶化処理と
定義する）この疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系弾
性樹脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効である。

【００１１】本発明における熱可塑性非弾性樹脂とは、
ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等が例示で
きる。なお、本発明ではガラス転移点温度が少なくとも
４０℃以上のものを使用するのが好ましい。例えば、ポ
リエステルでは、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリシク
ロヘキシレンジメチレンテレフタレ−ト（ＰＣＨＤ
Ｔ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンナフタレ−ト
（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢ
Ｔ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢＮ）、ポリアリ
レ−ト等、及びそれらの共重合ポリエステル等が例示で
きる。ポリアミドでは、ポリカプロラクタム（ＮＹ
６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ６６）、ポ
リヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１０）等が例示
できる。ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例示できる。本
発明に用いる熱可塑性非弾性樹脂としては、クッション
材の側地にポリエステルを用いる場合が多いので、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能なクッション素
材として、耐熱性も良好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、Ｐ
ＣＨＤＴ等のポリエステルが特に好ましい。更には、Ｐ
ＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等と重縮合して燐含
有エステル形成性化合物を共重合または燐含有難燃剤を
含有してなる難燃性ポリエステル（以下難燃性ポリエス
テルと略す）が好ましく、例えば、特開昭５１−８２３
９２号公報、特開昭５５−７８８８号公報、特公昭５５
−４１６１０号公報等に例示されたものが挙げられる。
なお、塩化ビニ−ルは自己消火性を有するが燃焼すると
有毒ガスを多く発生するので本発明に用いるのは好まし
くない。

【００１２】本発明は、繊度が１０００００デニ−ル以
下の連続線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触
部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成した熱可
塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層とを融着接合し
た表面側の熱可塑性弾性樹脂層面が実質的にフラット化
された網状体の裏面に連続繊維からなる不織布が接合さ
れた密度が０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の多層
網状体である。クッション材の機能は、クッション層は
基本の繊度を太くして少し硬くして体型保持を受け持つ
層と振動減衰性の良い成分で密度を少し高くした振動吸
収して振動を遮断する層で構成し、表面層はやや繊度を
細くし構成線条本数を多くした少し柔らかな層として適
度の沈み込みにより快適な臀部のタッチを与えて臀部の
圧力分布を均一分散化させると共にクッション層で吸収
できなかった振動を吸収して人体の共振部分の振動を遮
断する層が一体化されることで、応力や振動を一体で変
形し吸収させ座り心地を向上させることができる。さら
に、フレ−ムと接する面を補強材で補強してクッション
層と一体化し、クッション材を支える面（補強層）と
し、クッションの形態保持をはかることにより座り心地
と耐久性の良い座席となる。本発明では、クッション層
の機能を繊度が１０００００デニ−ル以下の連続線条を
曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の大部分が融
着した３次元立体構造体を形成した熱可塑性弾性樹脂層
と熱可塑性非弾性樹脂層とを融着接合した表面側の熱可
塑性弾性樹脂層面が実質的にフラット化された網状体に
持たせ、補強層の機能を連続繊維からなる不織布に持た
せ、上記の好ましいクッション機能を発現する多層網状
体である。本発明の多層網状体は、クッション層の補強
材として薄くても強く補強効果の高い連続繊維からなる
不織布を接合一体化している。クッション層と接合され
ていないとクッション層の補強効果が無くなるので好ま
しくない。補強材が単繊維不織布の場合は不織布の厚み
当たりの補強効果が悪いので重量が重くなり好ましくな
い。本発明の好ましい不織布はスパンボンド不織布であ
り、目付けが２０ｇ／ｍ² 〜５００ｇ／ｍ² である。目
付けが２０ｇ／ｍ² 未満では補強効果がわるくなり、５
００ｇ／ｍ² を越えると成形性が劣るので好ましくな
い。連続繊維の繊度は形態保持が可能な１デニ−ル以
上、成形性を損なわない範囲から１００デニ−ル以下が
好ましい。連続繊維からなる補強層は、形態維持のため
にニ−ドルパンチされたり、さらに熱エンボス接着や接
着剤で強固に補強された不織布を用いるのが好ましい。
なお、クッション層と補強層の素材は例えばポリエステ
ルに統一すると座席のリサイクル時に分別する必要がな
いので好ましい。更には、難燃性素材を用いるのがより
好ましい。他方、クッション層機能を持つ網状体は、連
続線条が３次元立体構造体を形成し接触部の大部分で融
着一体化された熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹
脂層が積層されて両面が実質的にフラット化されてお
り、裏面は補強層機能を持つ連続繊維からなる不織布と
面で接合されているのでクッション層の形態を保持し
て、外部から与えられた振動を熱可塑性弾性樹脂の振動
吸収機能で大部分の振動を吸収減衰して振動遮断層とし
て働く。又、局部的に大きい変形応力を与えられた場合
でも変形応力を網状体の表面が実質的にフラット化され
接触部の大部分が融着した熱可塑性弾性樹脂からなる網
状体の面で変形応力を受け止め変形応力を分散させ、熱
可塑性弾性樹脂層で変形を生じて融着一体化した構造体
全体が変形してエネルギ−変換して大部分の変形応力を
吸収し、熱可塑性弾性樹脂層で吸収出来なかった変形
は、熱可塑性弾性樹脂層を介して融着一体化した３次元
網状構造体が補強層で形態を保持しつつ全体で変形して
熱可塑性非弾性樹脂で構成した層での個々の線条への応
力集中を回避できるので熱可塑性非弾性樹脂線条の弾性
限界内でも応力を吸収し易くなり、熱可塑性非弾性樹脂
が抗圧縮性を示しつつ弾性限界を越えない範囲で変形
し、応力が解除されると熱可塑性非弾性樹脂線条の層も
弾性回復し、熱可塑性弾性樹脂層もゴム弾性を発現し容
易に元の形態に回復するので耐へたり性が良好であると
共に圧縮時の応力に対する変形歪みが直線的に変化し、
座ったとき、低い反発力で臀部を支えつつ適度の沈み込
みを生じるので床つき感を与えず体型保持機能を発現す
る。熱可塑性弾性樹脂のみからなる網状体では柔らか過
ぎて沈み込みがやや大きくなる欠点を本発明は解決し体
型保持機能を向上できた。公知の非弾性樹脂のみからな
る線条で構成した網状体では、表面層で吸収できない大
きい変形を受けるとゴム弾性を持たないので圧縮変形に
より塑性変形を生じて回復しなくなり耐久性が劣る。網
状体の表面が実質的にフラット化されてない場合、局部
的な外力は、表面の線条及び接着点部分までに選択的に
伝達され、応力集中が発生する場合があり、このような
外力に対しては応力集中による疲労が発生して耐へたり
性が低下する場合がある。なお、外部から変形応力を伝
達される層が熱可塑性弾性樹脂からなる場合は３次元構
造部分で構造全体が変形するので応力集中は緩和される
が、非弾性樹脂のみからなる場合では、そのまま応力が
接着点に集中して構造破壊を生じ回復しなくなる。更に
は、表面が実質的にフラット化されてなく凸凹があると
座った時臀部に異物感を与えるため座り心地が悪くなり
好ましくない。なお、線状が連続していない場合は、繊
度が太い網状体では接着点が応力の伝達点となるため接
着点に著しい応力集中が起こり構造破壊を生じ耐熱耐久
性が劣り好ましくない。融着していない場合は、形態保
持が出来ず、構造体が一体で変形しないため、応力集中
による疲労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、形態が
変形して体型保持ができなくなるので好ましくない。本
発明のより好ましい融着の程度は、線条が接触している
部分の大半が融着した状態であり、もっとも好ましくは
接触部分が全て融着した状態である。かくして、連続線
条の接触部が大部分融着した３次元立体構造体を形成し
融着一体化した振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性
弾性樹脂の層と抗圧縮性をもつ熱可塑性非弾性樹脂の層
が積層融着し一体化され、表面が実質的にフラット化さ
れたクッション層機能を持つ網状体は、表面層から伝達
される変形応力を面で受け止め応力の分散を良くし、個
々の線状に掛かる応力を少なくして、補強層が形態を保
持しつつ構造全体が変形して変形応力を吸収し、且つ臀
部を支えるクッション性も向上させ、応力が解除される
と回復し、補強層を介してフレ−ムから伝わる振動も振
動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性弾性樹脂部分が吸
収して人体の共振部分の振動を遮断するため座り心地と
耐久性を向上させることができる。この目的から、本発
明の網状体を形成する線条の繊度は熱可塑性弾性樹脂層
及び熱可塑性非弾性樹脂層共に１０００００デニ−ル以
下である。見掛け密度を０．２ｇ／cm ³ 以下にした場
合、１０００００デニ−ルを越えると構成本数が少なく
なり、密度斑を生じて部分的に耐久性の悪い構造がで
き、応力集中による疲労が大きくなり耐久性が低下する
ので好ましくない。本発明の網状体を構成する線条の繊
度は、繊度が細すぎると抗圧縮性が低くなり過ぎて変形
による応力吸収性が低下するので１００デニ−ル以上で
ある。熱可塑性弾性樹脂層の好ましい範囲は抗圧縮性の
効果が出やすい３００デニ−ル以上、構成本数の低下に
よる構造面の緻密性を損なわない５００００デニ−ル以
下である。より好ましくは５００デニ−ル以上、１００
００デニ−ル以下である。熱可塑性非弾性樹脂層の好ま
しい範囲は抗圧縮性の効果が出やすい５００デニ−ル以
上、構成本数の低下による構造面の緻密性を損なわない
５００００デニ−ル以下である。より好ましくは１００
０デニ−ル以上、１００００デニ−ル以下である。本発
明の網状体の見掛け密度は、熱可塑性弾性樹脂層及び熱
可塑性非弾性樹脂層共に０．００５ｇ／cm³ では反発力
が失われ、振動吸収能力や変形応力吸収能力が不充分と
なりクッション機能を発現させにくくなる場合があり、
０．２５ｇ／cm³ 以上では反発力が高すぎて座り心地が
悪くなる場合があるので、振動吸収能力や変形応力吸収
機能が生かせてクッション体としての機能が発現されや
すい０．０１ｇ／cm³ 以上０．２０ｇ／cm³以下が好ま
しく、より好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以上０．０８ｇ
／cm³ 以下である。本発明における網状体は繊度の異な
る線状を見掛け密度との組合せで最適な構成とする異繊
度積層構造とする方法も好ましい実施形態として選択で
きる。本発明の網状体の厚みは特に限定されないが、熱
可塑性弾性樹脂層の厚みは５mm未満では応力吸収機能と
応力分散機能が低下するので、好ましい厚みは力の分散
をする面機能と振動や変形応力吸収機能が発現できる厚
みとして１０mm以上であり、より好ましくは２０mm以上
である。熱可塑性非弾性樹脂層の厚みは、体型保持性が
発現できる５mm以上、網状体の厚みが５０mmとした場
合、熱可塑性弾性樹脂層の機能が発現できる厚みを残し
て３０mm以下が好ましく、より好ましくは１０mm以上、
２０mm未満である。本発明の網状体と連続繊維からなる
不織布が融着接合された多層網状体としての見掛け密度
は０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm ³ である。０．０
１ｇ／cm³ 未満では体型保持や振動吸収などのクッショ
ン機能が低下するので好ましくない。０．２ｇ／cm³ を
越えると反発弾性が大きくなり座り心地が悪くなるので
好ましくない。好ましい見掛け密度は０．０２ｇ／cm³
〜０．１ｇ／cm³ であり、より好ましくは０．０３ｇ／
cm³ 〜０．０６ｇ／cm³である。網状体と不織布が接合
一体化されていない場合は、ずり変形を受けると、補強
層の形態保持機能のサポ−トがないのでフレ−ムとの接
合が不良になり、熱可塑性非弾性層が破壊する場合があ
り好ましくない。

【００１３】本発明の網状体の線条の断面形状は特には
限定されないが、中空断面や異形断面にすることで好ま
しい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができ
るので特に好ましい。抗圧縮性は繊度や用いる素材のモ
ジュラスにより調整して、繊度を細くしたり、柔らかい
素材では中空率や異形度を高くし初期圧縮応力の勾配を
調整できるし、繊度をやや太くしたり、ややモジュラス
の高い素材では中空率や異形度を低くして座り心地が良
好な抗圧縮性を付与する。中空断面や異形断面の他の効
果として中空率や異形度を高くすることで、同一の抗圧
縮性を付与した場合、より軽量化が可能となり、自動車
等の座席に用いると省エネルギ−化ができ、布団などの
場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上する。好ましい抗
圧縮性（反発力）やタッチを付与することができる他の
好ましい方法として、本発明の網状体の線条を複合構造
とする方法がある。複合構造としては、シ−スコア構造
またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合せ構造な
どが挙げられる。が、特には熱可塑性弾性樹脂層が大変
形してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエネ
ルギ−変換して回復できる立体３次元構造とするために
線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂が
占めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及び
それらの組合せ構造などが挙げられる。すなわち、シ−
スコア構造ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネルギ
−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性
弾性樹脂とし、コア成分はソフトセグメント含有量の少
ない熱可塑性弾性樹脂とし、抗圧縮性を付与することで
適度の沈み込みによる臀部への快適なタッチを与えるこ
とができる。サイドバイサイド構造では振動や変形応力
をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多
い熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度を抗圧縮性を示すソフト
セグメント含有量の少ない熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度
より低くして線状の表面を占めるソフトセグメント含有
量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩
的には偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹
脂を配した様な構造）として線状の表面を占めるソフト
セグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０
％以上としたものが特に好ましく、最も好ましくは線状
の表面を占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性
弾性樹脂の割合を１００％としたシ−スコアである。ソ
フトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の
表面を占める割合が多くなると、溶融して融着するとき
の流動性が高いので接着が強固になる効果があり、構造
が一体で変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲
労性が向上し、耐熱性や耐久性がより向上する。

【００１４】熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂
層とが融着接合した多層網状体は実質的に表面がフラッ
ト化されて、接触部の大部分が融着していること、及び
裏面が補強効果の高い連続繊維からなる不織布を接合一
体化しており、両面が実質的にフラット化されているの
で、多層網状体と他の網状体、不織布、編織物、硬綿、
フイルム、発泡体、金属等の被熱接着体とを接着するの
に、他の熱接着成分（熱接着不織布、熱接着繊維、熱接
着フィルム、熱接着レジン等）や接着剤等を用いて一体
積層構造体化し、車両用座席、船舶用座席、車両用、船
舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅
子、事務用椅子、布団類等の製品を得る場合、被接着体
面との接触面積を広くできるので、接着面積が広くなり
強固に接着した接着耐久性も良好な製品を得ることがで
きる。なお、多層網状体形成段階から製品化される任意
の段階で上述の疑似結晶化処理を施すことにより、構造
体中の熱可塑性弾性樹脂成分を示差走査型熱量計で測定
した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピークを
持つようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向上するの
でより好ましい。本発明の多層網状体の熱可塑性弾性樹
脂層の線条を複合構造化して、振動や変形応力をエネル
ギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い低融点
の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分、形態保持成分にソフ
トセグメント含有量の少ない熱可塑性弾性樹脂とするこ
とで熱接着機能を付与できる。好ましい熱接着機能付与
には、例えば、シ−スコア構造ではシ−ス成分の振動や
変形応力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含
有量が多い熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とし、コア成
分にソフトセグメント含有量の少ない熱可塑性弾性樹脂
を網状形態の保持機能をもたせるための高融点成分とす
る構成で、熱接着成分の融点を高融点樹脂の融点より１
０℃以上低くしたものを用いることにより熱接着層の機
能が付与できる。好ましい熱接着成分の融点は高融点成
分の融点より１５℃から５０℃低い融点であり、より好
ましくは２０℃から４０℃低い融点である。好ましい実
施形態である熱接着機能を持つ本発明の多層網状体は実
質的に表面がフラット化されて、接触部の大部分が融着
していることで、網状体、不織布、編織物、硬綿、フイ
ルム、発泡体、金属等の被熱接着体面との接触面積を広
くできるので、熱接着面積が広くなり、強固に熱接着し
た新たな成形体及び車両用座席、船舶用座席、車両用、
船舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅
子、事務用椅子、布団類になった製品を得ることができ
る。なお、新たな成形体及び製品が製品化されるまでの
任意の段階で疑似結晶化処理を施すことにより、構造体
中の熱可塑性弾性樹脂からなる線条を示差走査型熱量計
で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピ
ークを持つようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向上
したものを提供できるのでより好ましい。熱接着時に被
接着体を伸張した状態で接着すると、被接着体は接着層
のゴム弾性で伸張された状態が緩和しないので張りのあ
る、皺になりにくい成形体とすることもできる。

【００１５】次に、本発明の製法を述べる。本発明の製
法は複数のオリフィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾
性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂とを各層にできる様に各ノ
ズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹脂の融点より１
０℃以上、１２０℃未満高い溶融温度で、該ノズルより
下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融
着させ３次元構造を形成しつつ、片面に連続繊維からな
る不織布を接合させて引取り装置で挟み込み冷却槽で冷
却せしめる多層網状体の製法である。網状体はの製法で
ある。網状体は、一般的な多成分押出機を用い、熱可塑
性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂を各単独成分毎に別々
に溶融し、ノズル背面で熱可塑性弾性樹脂を網状体の片
面又は両面を構成するように分配し、熱可塑性非弾性樹
脂を他の部分に分配してオリフィスより下方へ吐出す
る。シ−スコアでは、コア成分を中心から供給し、その
回りからシ−ス成分を合流させ吐出する。サイドバイサ
イドでは左右又は前後から各成分を合流させ吐出する。
本発明の好ましい実施形態では、例えば、長手方向の有
効幅５０mm、ノズルの幅方向の列の孔間ピッチは１０mm
一定、列間のピッチが５mm一定の丸断面のオリフィス形
状の場合、熱可塑性弾性樹脂層を、片面に配する場合は
１列目〜７列目、両面に配する場合は１列目〜６列目と
１０列目〜１１列目に分配し、熱可塑性非弾性樹脂を他
の列に分配して、好ましくは、各成分の融点より１０℃
以上、１２０℃以下の同一の溶融温度で、各成分の層が
所望の見掛け密度になる吐出量、例えば、単孔吐出量
は、熱可塑性弾性樹脂層の部分は２．５ｇ／分、熱可塑
性非弾性樹脂層となる部分は２ｇ／分のように、好まし
くは、各成分を各ギヤポンプにてノズルへ溶融状態の熱
可塑性樹脂を送り、下方に向けて各オリフィスより吐出
させる。この時の溶融温度は、熱可塑性樹脂の融点より
１０℃〜１２０℃高い温度である。低融点成分の融点よ
り１２０℃を越える高い溶融温度にすると熱分解が著し
くなり熱可塑性樹脂の特性が低下するので好ましくな
い。他方、高融点成分の融点より１０℃以上高くしない
とメルトフラクチャ−を発生し正常な線条形成が出来な
くなり、また、吐出後ル−プ形成しつつ接触させ融着さ
せる際、線条の温度が低下して線条同士が融着しなくな
り接着が不充分な網状体となる場合があり好ましくな
い。好ましい溶融温度は低融点成分の融点より２０℃か
ら１００℃高い温度、より好ましくは融点より３０℃か
ら８０℃高い温度であり、高融点成分の融点より１５℃
から４０℃高い温度、より好ましくは融点より２０℃か
ら３０℃高い温度となる同一の溶融温度で吐出する。し
かして、本発明では、溶融状態の線状を互いに接触させ
て融着させ３次元構造を形成しつつ、片面に連続繊維か
らなる不織布を接合させるため、溶融状態の線状を互に
融着させうる温度より５℃以上高くしないと不織布と線
状の融着接合が不充分になる。好ましい溶融温度は低融
点成分の融点より２０℃から１００℃高い温度、より好
ましくは融点より３０℃から８０℃高い温度であり、高
融点成分の融点より１５℃から４０℃高い温度、より好
ましくは融点より２０℃から３０℃高い温度となる同一
の溶融温度で吐出させる。複合紡糸の場合は合流直前の
溶融温度差は１０℃以下にしないと異常流動を発生し複
合形態の形成が損なわれる場合がある。オリフィスの形
状は特に限定されないが、中空断面（例えば三角中空、
丸型中空、突起つきの中空等となるよう形状）及び、又
は異形断面（例えば三角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ
−メントが高くなる形状）とすることで前記効果以外に
溶融状態の吐出線条が形成する３次元構造が流動緩和し
難くし、逆に接触点での流動時間を長く保持して接着点
を強固にできるので特に好ましい。特開平１−２０７５
号公報に記載の接着のための加熱をする場合、３次元構
造が緩和し易くなり平面的構造化し、３次元立体構造化
が困難となるので好ましくない。網状体の特性向上効果
としては、見掛けの嵩を高くでき軽量化になり、また抗
圧縮性が向上し、弾発性も改良できへたり難くなる。中
空断面では中空率が８０％を越えると断面が潰れ易くな
るので、好ましくは軽量化の効果が発現できる１０％以
上７０％以下、より好ましくは２０％以上６０％以下で
ある。オリフィスの孔間ピッチは線状が形成するル−プ
が充分接触できるピッチとする必要がある。緻密な構造
にするには孔間ピッチを短くし、粗密な構造にするには
孔間ピッチを長くする。本発明の孔間ピッチは好ましく
は３mm〜２０mm、より好ましくは５mm〜１０mmである。
本発明のより好ましい実施形態からは、構成本数を熱可
塑性弾性樹脂層で増やす場合、例えば、１列目から６列
目の孔間ピッチを５mm、１０列目と１１列目の孔間ピッ
チを６．６７mmに変更して各成分の全吐出量を同一で吐
出させれば、熱可塑性弾性樹脂層の見掛け密度を０．０
５５ｇ／cm³ 、及び０．０６７ｇ／cm³ 、熱可塑性非弾
性樹脂層の見掛け密度を０．０４１ｇ／cm³ のまま変え
ずに構成本数を２倍、及び約１．５倍に増加させた緻密
な熱可塑性弾性樹脂層にできる。勿論、熱可塑性非弾性
樹脂層の特定部分の孔密度をかえて、クッション特性を
最適化することができる。本発明では所望に応じ異密度
化や異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間のピッチ
も変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチも変える
方法などで異密度層を形成できる。また、オリフィスの
断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与すると、溶融
した熱可塑性樹脂を同一ノズルから一定の圧力で押し出
される吐出量が圧力損失の大きいオリフィスほど少なく
なる原理を用いると列内、列間で異繊度線条からなる網
状構造体も製造できる。例えば上述のように７列目から
９列目に熱可塑性非弾性樹脂を分配する場合、７列目か
ら８列目のオリフィス径を０．７mm、孔間ピッチを５mm
とし、他の列のオリフィス径を１．０mmとすることで非
弾性樹脂の層を２層形成して座り心地や変形応力の分散
を良くすることができる。次いで、該ノズルより下方に
向けて吐出させ、ル−プを形成させつつ溶融状態で互い
に接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、片面に
連続繊維からなる不織布を連続的に供給し、溶融状態の
３次元立体構造体と接合させた、線状が溶融状態の多層
網状構造体両面を引取りネットで挟み込み、網状体の表
面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５°以上折
り曲げて変形させて表面をフラット化すると同時に曲げ
られていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成
後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷
却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好まし
い）で急冷して本発明の３次元立体網状構造体化した積
層網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくと
も４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され接触部が
融着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐
出量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好ま
しく、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は
５cm〜２０cmが好ましい。積層網状体の厚みは溶融状態
の３次元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの開口
幅（引取りネット間の間隔）で決まる。本発明では上述
の理由から引取りネットの開口幅は５mm以上とする。次
いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等を添加
すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性弾
性樹脂が膨潤することもあり好ましくない。次いで所望
の長さまたは形状に切断してクッション材に用いる。
尚、ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した
引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度、オリフィス
の孔径と吐出量などにより所望のループ径や線径をきめ
られる。冷却媒体上に設置した間隔が調整可能な一対の
引取りコンベアで溶融状態の吐出線条を挟み込み停留さ
せることで互いに接触した部分を融着させつつ連続的に
供給される連続繊維からなる不織布とも接合融着させ、
連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体を形成
する時、上記コンベアの間隔を調整することで、融着し
た網状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可能となり、
所望の厚みのものが得られる。コンベア速度も速すぎる
と、接触点の形成が不充分になったり、融着点が充分に
形成されるまでに冷却され、接触部の融着が不充分にな
る場合がある。また、速度が遅過ぎると溶融物が滞留し
過ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密度に適した
コンベア速度を設定する必要がある。なお、連続的に供
給される連続繊維からなる不織布の供給速度は引取りコ
ンベアの表面速度と同一にしないと引きつれや弛みを生
じクッションの補強機能が低下するので好ましくない。
本発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、一体成形
して製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂の融点
より少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングよる疑
似結晶化処理を行い多層網状体又は製品を得るのがより
好ましい製法である。疑似結晶化処理温度は、少なくと
も融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα分散
立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理で、
融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しないも
の（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり性が
著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理温度
は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）である。
単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へたり性
が向上する。が更には、１０％以上の圧縮変形を付与し
てアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく向上
するのでより好ましい。また、一旦冷却後、乾燥工程を
経する場合、乾燥温度をアニ−リング温度とすることで
同時に疑似結晶化処理を行うができる。また、製品化す
る工程で別途疑似結晶化処理を行うができる。

【００１６】本発明の多層網状体をクッション用いる場
合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、繊
度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例えば、
ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨らみを
付与するためには、低密度で細い繊度、細かいル−プ径
にするのが好ましく、中層のクッション機能も発現させ
るには、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮時のヒ
ステリシスを直線的に変化させて体型保持性を良くし、
耐久性を保持させるために、中密度で太い繊度、やや大
きいル−プ径の層と低密度で細い繊度、細かいル−プ径
の層を積層一体化した構造にするのが好ましい。また、
３次元構造を損なわない程度に成形型等を用いて使用目
的にあった形状に成形して側地を被せ車両用座席、船舶
用座席、ベット、椅子、家具等に用いることができる。
勿論、用途との関係で要求性能に合うべく他の素材、例
えば、異なる網状体、短繊維集合体からなる硬綿クッシ
ョン材、不織布等と組合せて用いることも可能である。
また、樹脂製造過程以外でも性能を低下させない範囲で
製造過程から成形体に加工し、製品化する任意の段階で
難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香
等の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。

【００１７】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００１８】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 補強効果 試料を３０cm×３０cmの大きさに切り出し、直径２４cm
の鉄球に鎖を接続した鉄球が３０cm上から試料の上に自
由落下できる装置にて、０．５Hzのサイクルで１００回
鉄球を試料の中央上に落下させて、試料の損傷の程度を
以下の基準で判定した。◎：損傷なし。○：損傷軽度。
△：構造が部分的に破壊した。×：構造が殆ど破壊して
る。（ｎ＝３の平均値） 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）か
ら次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する。単
位％（ｎ＝３の平均値） 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する。単位％（ｎ＝３の平均値） 座り心地 常法により公知の複合紡糸機にて、後述する熱可塑性弾
性樹脂Ａ−１をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分となるよ
うに個々に溶融してオリフィス直前で分配し、各吐出量
を５０／５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／分孔
（０．８ｇ／分：０．８ｇ／分）として紡糸温度２４５
℃にて吐出し、紡糸速度３５００ｍ／分にて得た繊度が
４．１デニ−ル、乾熱１６０℃での収縮率８％の糸を収
束してトウ状でクリンパ−にて機械巻縮を付与し、６４
mmに切断してシ−スコア断面の熱可塑性弾性樹脂からな
る熱接着繊維を得た。母材繊維は、常法により、極限粘
度０．６３と０．５６のＰＥＴを重量比５０／５０にて
分配し、単孔当たりの吐出量３．０ｇ／分（１．５ｇ／
分：１．５ｇ／分）として紡糸温度２８５℃にてＣ型オ
リフィスより吐出し、紡糸速度１３００ｍ／分で複合紡
糸し、次いで７０℃及び１８０℃にて２段延伸して得た
延伸糸を６４mmに切断し、乾熱１６０℃にて巻縮を発現
させて得た６デニ−ル、初期引張り抵抗度３８ｇ／デニ
−ルの立体巻縮糸を得た。得られた熱接着繊維（３０重
量％）及び母材繊維（７０重量％）を混合しオ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを目
付け５００ｇ／ｍ² に積層したカ−ドウエッブを、バケ
ットシ−トの形状に切断した多層網状体の表面側に、成
形したクッションの見掛けの嵩密度を０．０５ｇ／cm³
となるように積層して熱成形用雌金型に入れ、牡金型で
圧縮して詰め込み２００℃の熱風にて５分間熱接着成形
してバケットシ−ト状に成形したクッションに東洋紡績
製ハイムからなるポリエステルモケットの側地を被っ
て、座席用フレ−ムにセットして座部は４か所、背部は
６か所の側地止めを入れた座席を作成し、３０℃ＲＨ７
５％室内で作成した座席にパネラ−を座らせ以下の評価
をおこなった。（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。

【００１９】実施例１〜２ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合
練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得
られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００２０】

【表１】

【００２１】幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方
向の孔間ピッチを１列から６列を５mm、７列から９列を
１０mm，１０列と１１列を６．６７mmとし、長さ方向の
孔間ピッチ５mmの千鳥配列としたオリフィス形状は外径
２mm、内径１．６mmでトリプルブリッジの中空形成性断
面としたノズルに、得られた熱可塑性弾性樹脂原料（Ａ
−１及びＡ−２）と極限粘度０．６３のＰＥＴとを３本
の押出機にて別々に溶融し、Ａ−１とＡ−２をオリフィ
ス直前でＡ−１をシ−ス成分に、Ａ−２をコア成分とな
るように（シ−ス／コア：５０／５０重量比）１列目か
ら６列目と１０列目と１１列目に分配し、ＰＥＴを７列
目から９列目に分配し、溶融温度２８０℃にて、１列目
から６列目の吐出量を７５８ｇ／分、７列目から９列目
の吐出量を３０４ｇ／分、１０列目と１１列目の吐出量
を２５３ｇ／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面１
０cm下に冷却水を配し、幅６０cmのステンレス製エンド
レスネットを平行に５cm間隔で一対の引取りコンベアを
水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線状
を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させ
つつ３次元網状構造を形成し、一方のコンベアにニップ
しながら、幅５０cmにスリットしたＰＥＴ繊維からなる
目付け１００ｇ／ｍ² のスパンボンド不織布を連続的に
片側から供給した上に該溶融状態の吐出線状を引取り、
接触部分を融着させつつ、スパンボンド不織布とも融着
させ、片側がスパンボンド不織布からなる網状構造を形
成した積層体の両面を挟み込みつつ毎分１ｍの速度で２
５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで１００℃の熱
風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大き
さに切断して得られた多層網状体の特性を表２に示す。
実施例１の表面の熱可塑性弾性樹脂層の網状体は断面形
状がシ−スコア構造の三角おむすび型中空断面で中空率
が３８％、繊度が５６００デニ−ルの線条で形成してお
り、平均の見掛け密度が０．０５５ｇ／cm³ 、裏面側の
熱可塑性弾性樹脂層の網状体は断面形状がシ−スコア構
造の三角おむすび型中空断面で中空率が３８％、繊度が
７５００デニ−ルの線条で形成しており、平均の見掛け
密度が０．０６７ｇ／cm³ 、中間の熱可塑性非弾性樹脂
層の網状体は断面形状が三角おむすび型の中空断面で中
空率が４０％、繊度が９０００デニ−ルの線条で形成し
ており、平均の見掛け密度が０．０４１ｇ／cm³ で、ス
パンボンド不織布とも融着一体化した多層網状体全体の
平均見掛け密度は０．０５６ｇ／cm³ であった。表２で
明らかなごとく、実施例１は柔らかい弾性樹脂の特性と
やや硬い弾性樹脂の特性を生かせた積層網状構造のため
耐熱性、常温での耐久性、座り心地ともに優れたクッシ
ョン材で補強効果も実用使用に耐えるものであった。評
価用に作成した座席も性能が優れていることが判る。

【００２２】

【表２】

【００２３】実施例２ ジメチルイソフタレ−ト（ＤＭＩ）２０モル％とＤＭＴ
８０モル％及び１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を
少量の触媒と仕込み、実施例１の方法と同様にして得た
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の処方を表１に示す。
得られたＡ−３をシ−ス成分とし、オリフィスの孔形状
を孔径φ１mmの丸断面としたノズルを孔形状を孔径φ１
mmの丸断面とし、幅方向の孔間ピッチを１０mm、長さ方
向の孔間ピッチを５mmの千鳥配列としたノズルを用い、
熱可塑性弾性樹脂にＡ−３を用い、１列目から７列目に
分配し吐出量７１０ｇ／分にて吐出し、熱可塑性非弾性
樹脂としてＰＥＴを用いて８列目から１１列目に分配
し、吐出量４１０ｇ／分にて吐出した以外実施例１と同
様にして得た多層網状体のＡ−３層の網状体は中実丸断
面で繊度９０００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０
４４ｇ／cm³ で、ＰＥＴ層の網状体は中実丸断面で繊度
９１００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／
cm³ で、補強層と融着一体化した平均の見掛け密度は
０．０４８ｇ／cm ³ の多層網状体の特性を表２に示す。
表２で明らかなごとく、実施例２は耐熱性と常温での耐
久性は実用上使用可能で、体型保持性が改善され、座り
心地の優れたクッション材であり、補強効果は実用使用
が可能なものであった。評価用に作成した座席も優れて
いることが判る。

【００２４】実施例４ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。

【００２５】

【表３】

【００２６】得られた熱可塑性弾性樹脂をシ−ス成分に
Ｂ−１，コア成分にＢ−２を用いた以外実施例１と同様
にして得た多層網状体の特性を表２に示す。実施例３は
Ｂ−１とＢ−２の複合化した熱可塑性弾性樹脂層の表面
側の線状の断面形状はシ−スコア構造の三角おむすび型
中空断面で中空率４０％、繊度は６２００デニ−ル、平
均の見掛け密度が０．０５５ｇ／cm³ で、裏面側は線条
の断面形状がシ−スコア構造の三角おむすび型の中空断
面で中空率４０％、繊度が８３００デニ−ル、平均の見
掛け密度が０．０６６ｇ／cm³ で、中間のＰＥＴ層は繊
度が９０００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０４１
ｇ／cm³ で、補強材と融着一体化した網状体全体の平均
の見掛け密度が０．０５６ｇ／cm³ であった。なお、Ｂ
−１をシ−ス成分に、Ｂ−２をコア成分とし、紡糸温度
を２００℃とした以外座り心地の評価で作成した熱接着
繊維の製法と同様にして得た、繊度が４．５デニ−ル、
１５０℃での収縮率が９％の熱接着繊維を用いた以外座
り心地の評価法と同様にして座り心地を評価した。実施
例４は熱可塑性弾性樹脂にウレタンを用いた多層網状体
で耐熱性、常温での耐久性、座り心地ともに優れたクッ
ション材で、補強効果も実用使用に耐えるものであっ
た。評価用に作成した座席も優れていることが判る。

【００２７】比較例１〜２ 比較例１は相対粘度１．０のＰＢＴを１列目から７列目
に、固有粘度０．６３のＰＥＴを８列目から１１列目に
分配し、溶融温度２８０℃にて吐出し、比較例２はメル
トインデクス５のポリエチレンを１列目から７列目に、
メルトインデックス１２のＰＰを８列目から１１列目に
分配し、溶融温度を２４０℃とし、比較例２はＰＰ製ス
パンボンドを使用し、疑似結晶化処理しなかった以外、
実施例２と同様にして得た多層網状体の特性を表２に示
す。比較例１の網状体は、ＰＢＴ層の網状体は中実丸断
面で繊度８９００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０
４４ｇ／cm³ で、ＰＥＴ層の網状体は中実丸断面で繊度
９０００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／
cm³ で、補強層と融着一体化した網状体の平均の見掛け
密度は０．０４８ｇ／cm³ であった。比較例２の網状体
は、ＰＥ層の網状体は中実丸断面で繊度２１０００デニ
−ル、平均の見掛け密度が０．０４３ｇ／cm ³ で、ＰＰ
層の網状体は中実丸断面で繊度２５０００デニ−ル、平
均の見掛け密度が０．０４６ｇ／cm³ で、補強層とも融
着一体化した網状体の平均の見掛け密度は０．０５１ｇ
／cm³ であった。比較例１は非弾性ポリエステルからな
る網状体のため耐熱耐久性が悪く、硬くて座り心地も悪
いクッション材で補強効果の試験では構造体がかなり破
壊した例である。比較例２は繊度がやや太い非弾性オレ
フィンからなる網状体のため、耐熱耐久性が悪く、硬い
クッション材で、補強効果の試験では構造体が完全に破
壊した例である。

【００２８】比較例３ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例２
と同様の方法で得た網状体の特性の一部を表２に示す。
なお、接着状態が不良で不織布とも接着せず形態保持が
悪いため、５０％圧縮時反発力、見掛け密度、補強効
果、７０℃残留歪、繰返圧縮歪み、及び座り心地の評価
はしていない。比較例３は形態が固定されていないので
クッション材に適さない例である。

【００２９】比較例４ ノズル面２５cm下に引取りコンベアネットを配して、ス
パンボンド不織布を供給しないで網状体を形成し、疑似
結晶化処理しない以外、実施例２と同様にして得た線条
の繊度は９１００デニ−ル、平均の見掛け密度は０．０
４５ｇ／cm³ の積層網状体の特性を表２に示す。比較例
４は熱可塑性弾性樹脂層を積層しているので座り心地は
良いが、耐熱性と耐久性が劣り、補強材がないので網状
構造の形態保持が不良なクッション材としては好ましく
ない例である。

【００３０】比較例５ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ２０mmの千鳥配列とし
たオリフィス径φ２mmとしたノズルを用いて、１〜３列
目にＡ−３を、４〜７列目にＰＥＴを分配し、単孔当た
りの吐出量２５ｇ／分にて吐出させて、ノズル面３０cm
下に引取りコンベアネットを配して１ｍ／分にて引き取
り、疑似結晶化処理しなかった以外、実施例２と同様に
して得た線条の繊度は１１３０００デニ−ルで、平均の
見掛け密度は０．１５７ｇ／cm³の多層網状体の特性を
表２に示す。比較例５は繊度が著しく太く密度斑のある
多層網状体のため、耐熱耐久性が悪くなり、座り心地も
やや悪くなるクッション材で、補強材の形態保持性も劣
る例である。

【００３１】比較例６ 引取りコンベアネットの間隔（開口幅）を１５cmとし、
引取りコンベアネットの片側のスパンボンド不織布を供
給しない側には溶融した吐出線状が接触しないように配
し、疑似結晶化処理しない以外実施例２と同様にして作
成したＡ−３層の網状体は中実丸断面で繊度９０００デ
ニ−ル、平均の見掛け密度が０．０３８ｇ／cm³ で、Ｐ
ＥＴ層の網状体は中実丸断面で繊度９１００デニ−ル、
平均の見掛け密度が０．０３６ｇ／cm³ で、補強層と融
着一体化した網状体の平均の見掛け密度は０．０３７ｇ
／cm³ の表面が実質的にフラット化されていない多層網
状体の特性を表−２に示す。比較例６は網状体の表面が
凹凸になっているため、見掛け密度が低いのに耐久性が
劣り、表面層との熱接着が不充分になり、少し異物感を
感じる座り心地のやや劣るクッション材で、補強材の形
態保持性も劣る例である。

【００３２】比較例７ 単孔当たりの吐出量３ｇ／分にて吐出させ、引取りコン
ベアネットの速度を０．３ｍ／分とし、疑似結晶化処理
しなかった以外実施例２と同様して得たＡ−３層は線条
繊度が１３０００デニ−ル、見掛け密度が０．２２ｇ／
cm³ ＰＥＴ層は線条繊度が１３０００デニ−ル、見掛け
密度が０．２３ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体の平
均の見掛け密度が０．２２３ｇ／cm³ の多層網状体の特
性を表２に示す。比較例７は見掛け密度が高いため、座
り心地がやや劣り、耐熱性、耐久性が不充分なクッショ
ン材で、補強材の形態保持性も劣る例である。

【００３３】実施例５ 常法により公知の複合紡糸機にて、実施例１で得た熱可
塑性弾性樹脂Ａ−１をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分と
なるように個々に溶融してオリフィス直前で分配し、各
吐出量を５０／５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／分
孔（０．８ｇ／分：０．８ｇ／分）として紡糸温度２４
５℃にて吐出し、紡糸速度３５００ｍ／分にて得た繊度
が４．１デニ−ル、乾熱１６０℃での収縮率１０％の糸
を収束してトウ状でクリンパ−にて機械巻縮を付与し、
６４mmに切断してシ−スコア断面の熱可塑性弾性樹脂か
らなる熱接着繊維を得た。母材繊維は、常法により、極
限粘度０．６３と０．５６のＰＥＴを重量比５０／５０
に分配して単孔当たり３．０ｇ／分孔（１ｇ／分：１ｇ
／分）として紡糸温度２６５℃にてＣ型オリフィスより
吐出し、紡糸速度１３００ｍ／分で複合紡糸し、次い
で、７０℃及び１８０℃にて２段延伸して得た延伸糸を
６４mmに切断し１７０℃にてフリ−熱処理して立体捲縮
を発現させ、中空断面で中空率３２％のシ−スコア構造
の繊度６デニ−ル、初期引張り抵抗度３８ｇ／デニ−
ル、捲縮度２０％、捲縮数１８個／インチの母材繊維を
得た。得られた熱接着繊維と母材繊維を４０／６０重量
比で混合し、オ−プナ−にて予備開繊した後カ−ドで開
繊して得たウエッブを目付け１０００ｇ／ｍ² に積層
し、実施例１で得た多層網状体を長さ１２０cmに切断し
た網状体表面に積層し、見掛け密度が０．０５ｇ／cm³
となるように圧縮し、１８０℃の熱風にて５分間熱処理
後冷却して両面がフラットな不織布積層網状体を得た。
次いで厚みの１０％圧縮して、１００℃の熱風にて２０
分疑似結晶化処理して厚み７cmのクッションを４枚作成
した。得られたクッションを厚み７cm、幅１２０cm、長
さ５０cm毎にキルティングした幅１２０cm、長さ２００
cmの側地に入れマットレスを作成した。このマットレス
をベッドに設置し、２５℃ＲＨ６５％室内にてパネラ−
４人に７時間使用させて寝心地を官能評価した。なお、
ベットにはシーツを掛け、掛け布団は１．８kgのダウン
／フェザ−：９０／１０を中綿にしたもの、枕はパネラ
−が毎日使用しているものを着用させた。評価結果は、
床つき感がなく、沈み込みが適度で、蒸れを感じない快
適な寝心地のベットであった。比較のため、密度０．０
４ｇ／cm³ で厚み１０cmの発泡ウレタン板状体で同様の
マットレスを作成し、ベットに設置して寝心地を評価し
た結果、床つき感は少ないが沈み込みが大きくやや蒸れ
を感じる寝心地の悪いベットであった。

【００３４】実施例６ 実施例１で得た多層網状体を実施例５と同様にして不織
布積層網状体を作成し、幅３８cm、長さ４０cmでコ−ナ
−をア−ル１０cmとした形状に切断し、座り心地評価用
に用いたポリエステルモケットを側地にして事務椅子フ
レ−ムに設置し、市販のポリウレタンをクッションに使
用した事務椅子と対比させて、座り心地を４時間座らせ
評価した結果、蒸れ感、床つき感、座ったまま我慢でき
る時間は、本発明の不織布を積層した多層網状体を用い
たものが著しく優れていた。

【００３５】

【発明の効果】連続線条が３次元網状構造を形成し融着
一体化した、振動や応力吸収性の良い熱可塑性弾性樹脂
層と抗圧縮性をもつ熱可塑性非弾性樹脂層が融着接合し
た表面の熱可塑性弾性樹脂層が実質的にフラット化さ
れ、裏面に連続繊維の不織布を補強した本発明の多層網
状体は、振動遮断性、耐熱耐久性、嵩高性、座り心地の
より改善された、蒸れにくいクッション材であり、他の
素材との併用による上記の好ましい特性を付与した車両
用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院やホテル等
の業務用ベット、家具用クッション、寝装用品等の製品
を提供できる。更には、車両用や建築資材としての内装
材や断熱材等にも有用なものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ // Ｄ０１Ｆ 6/00 Ｄ０１Ｆ 6/00 Ａ 6/62 ３０３ 6/62 ３０３Ｄ 6/86 ３０１ 6/86 ３０１Ｂ (56)参考文献 特開 昭55−17527（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−213454（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−109670（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−149362（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−16326（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−18300（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−18371（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) D04H 1/00 - 18/00 B68G 1/00 - 15/00 B32B 1/00 - 35/00 D01D 1/00 - 13/02 D01F 1/00 - 13/04

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊度が１００〜１０００００デニ−ルの
   連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触
   部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成した熱可
   塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層とが積層融着し
   ており、前記熱可塑性弾性樹脂層面は実質的にフラット
   化されており該熱可塑性弾性樹脂層の片面に連続繊維か
   らなる不織布が接合されている密度が０．０１ｇ／cm³
   から０．２ｇ／cm³ の多層網状体。
2. 【請求項２】 連続した線条の断面形状が中空断面又は
   及び異形断面である請求項１記載の多層網状体。
3. 【請求項３】 連続した線条を構成する熱可塑性弾性樹
   脂が示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融
   点以下の温度に吸熱ピークを有する請求項１記載の多層
   網状体。
4. 【請求項４】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルより
   熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂を各層となるよ
   うに各ノズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹脂の融
   点より１０〜１２０℃高い溶融温度で、該ノズルより下
   方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融着
   させ３次元構造を形成しつつ、片面に連続繊維からなる
   不織布を接合させて引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却
   せしめる多層網状体の製法。
5. 【請求項５】 冷却後から一体成形して製品化に至る工
   程で熱可塑性弾性樹脂の融点より少なくとも１０℃以下
   の温度でアニ−リングする請求項４に記載の多層網状体
   の製法。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の多層網状体を用いた車
   両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用等の業
   務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用椅子および
   布団のいずれかに記載の製品。