JP3452799B2

JP3452799B2 - 連続鋳造ガイドロール装置および連続鋳造方法

Info

Publication number: JP3452799B2
Application number: JP17747798A
Authority: JP
Inventors: 正志河本; 晃三太田; 伸之副島; 正梅田
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd; Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp; Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 1998-06-24
Filing date: 1998-06-24
Publication date: 2003-09-29
Anticipated expiration: 2018-06-24
Also published as: JP2000005853A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造方法で鋳
造される鋼鋳片の中心偏析を軽減するため、連続鋳造設
備のガイドロール群の間で鋳片に積極的にバルジングを
起こさせた後、圧下する設備に関し、特に鋳造末期の漏
鋼防止や、鋳造初期および末期の鋳造歩留まりの向上が
得られる連続鋳造設備のガイドロール装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造法で鋼鋳片を製造する場合、鋳
片に発生する中心偏析や内部割れが問題である。

【０００３】中心偏析の発生原因は、溶鋼の凝固末期に
おける樹枝状晶（デンドライト）間にＣ、Mn、Ｓ、Ｐな
どの成分元素が濃化した溶鋼が残り、鋳片厚み方向中心
部でそのまま凝固すること、および凝固時の収縮または
バルジングと呼ばれる鋳片の膨れによる溶鋼流動によ
り、最終凝固部の凝固完了点に向かって溶鋼がマクロ的
に移動するためである。したがって、中心偏析を防止す
る対策としては、樹枝状晶間の濃化溶鋼の移動を防止す
ること、および濃化溶鋼の局部的な集積を防止すること
が有効である。

【０００４】上述したように、鋳造中の鋳片にバルジン
グが起こると中心偏析が発生するといわれていたが、鋳
片に積極的にバルジングを起こさせた後、圧下する連続
鋳造方法（以下、この方法を「バルジング−圧下法」と
いう）によって中心偏析の発生を防止する方法が提案さ
れている。

【０００５】図１は、「バルジング−圧下法」の原理を
説明するための連続鋳造方法の一例を模式的に示す図で
ある。

【０００６】図１に示すように、溶鋼1は、浸漬ノズル2
を経て水冷されている鋳型3に注入され、凝固シェル4a
が形成されて鋳型から引き出される。凝固シェル4aは、
ガイドロール群5a,5bのロールの間に設けられたスプレ
ーノズル群（図示せず）から噴射される冷却水によって
さらに冷却され、鋳片4が形成されてピンチロール6によ
って引き抜かれる。

【０００７】「バルジング−圧下法」では、バルジング
ゾーンのガイドロール群5bがロール間隔を段階的に広げ
られ、凝固シェル4aは溶鋼の静圧によって鋳片の長手方
向の中央部が短辺方向に広がり、いわゆるバルジングが
起こる。バルジングを起こした鋳片は、圧下ゾーンの圧
下ロール群5cによって段階的に圧下され、鋳片の凝固界
面が圧着されて凝固する。凝固した鋳片4は、ピンチロ
ール群6によって矢印の方向に引き抜かれる。

【０００８】バルジングゾーンには、鋳片内の溶鋼を撹
拌する電磁撹拌装置7が設けられることがある。圧下ロ
ールには、それぞれ圧下装置8が設けられている。な
お、圧下ゾーンは、１対の圧下ロール5cであってもよ
い。

【０００９】次に、上記「バルジング−圧下法」につい
て提案された例を、図１を用いて説明する。

【００１０】鋳型3と鋳片4の液層線クレータエンド9a
との間で凝固シェル4aにバルジング力を作用させ、次い
で、液層線クレータエンド9aと固相線クレータエンド9
との間で鋳片に圧下を加える連続鋳造方法（特開昭60-6
254号公報参照）。

【００１１】扁平比1.6以下の鋳片4の連続鋳造におい
て、鋳型3の直下に配置されたガイドロール5a,5bの複数
組においてロール間隔を鋳型下端内側厚みよりも広く
し、鋳片厚み方向にバルジングさせ、その後方において
他のロール5cによって鋳片4を0.04〜10％圧下する鋳片
の製造法（特開昭60-21150号公報参照）。

【００１２】鋳型3の直下から引き抜き方向に配列さ
れたガイドロール群5を鋳片4の厚さ方向に間隔を段階的
に増加させ、鋳片にバルジングを生じさせ、鋳片の厚さ
を鋳型短辺の２〜３倍とした後、クレータエンド9付近
で小径ロール5cによって軽圧下するスラブの連続鋳造方
法（特開平1-178355号公報参照）。

【００１３】鋳片4のクレータエンド9のパスラインの
位置に軽圧下ロール群5cからなる圧下ゾーンを設け、こ
の圧下ゾーンの前に基準ロール間隔に対してロール間隔
を5.0〜0.5％広げたガイドロール群3bからなるバルジン
グ形成ブロックを連設し、鋳片にバルジングを形成さ
せ、続いて4.0〜0.5％の軽圧下を行うブルーム連続鋳造
方法（特開平2-235558号公報参照）。

【００１４】鋳片4の中心部の固相率が0.1以下の位置
でバルジングを生ぜしめ、鋳片の最大厚さを鋳型3の短
辺長さよりも20〜100mm厚くし、凝固完了点9の直前で１
対の圧下ロール5cあたり20mm以上の圧下を与え、バルジ
ング量相当分を圧下する連続鋳造方法（特開平9-57410
号公報参照）。

【００１５】鋳片4の未凝固厚みが30mm以上の位置ま
での間に鋳片にバルジングを生ぜしめ、鋳片の最大厚さ
を鋳型3の短辺長さの10〜50％分厚くし、凝固完了直前
までに少なくとも１対の圧下ロールを用いて鋳片長さあ
たり80mm／ｍ以上の圧下勾配で圧下を与え、バルジング
量相当分を圧下する連続鋳造方法（特開平9-206903号公
報参照）。

【００１６】鋳片4の液層線クレータエンド9aとバル
ジングゾーン終端との間で鋳片の引き抜き方向に配列さ
れたガイドロール3bの鋳片厚み方向の間隔を段階的に増
加させて、鋳片にバルジングを起こさせ、バルジングゾ
ーン終端から凝固完了点9までの間で圧下を与え、中心
偏析と内部割れを防止する連続鋳造方法（特開平9-3142
98号公報参照）。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】上記に提案されている
「バルジング−圧下法」は、いずれも定常鋳込み中の操
業条件を規定するものである。しかし、「バルジング−
圧下法」では、鋳造初期や鋳造末期に特別な現象が発生
する。「鋳造初期」とは、鋳込みスタート後、所定の範
囲で「バルジング−圧下法」が実施できるまでの期間で
ある。また、「鋳造末期」とは、鋳型内への溶鋼の注入
を停止した後の期間である。いずれも、非定常鋳込み時
期といわれる。

【００１８】たとえば、鋳造初期にバルジングを起こさ
せると、鋳型内の湯面が上下に変動する。これを防止す
るには、鋳造速度が定常状態になる特定の時期にガイド
ロールの間隔を広げてバルジングを起こさせる。また、
鋳造末期に鋳造速度を低下させると、漏鋼が発生するこ
とがある。これを防止するには、バルジング容積を定常
鋳込み時よりも大きくして、鋳片の引き抜き速度を変化
させずにボトム部からの溶鋼の漏洩を防止する必要があ
る。

【００１９】通常、連続鋳造法では、鋳造末期に溶鋼の
供給がなくなるため、定常鋳込み時とは異なる特別な処
理を行う必要がある。

【００２０】図２は、鋳込み終了処理時の鋳造速度（鋳
片の引抜き速度）変更パターンの一例を示す図である。
同図に示すように、鋳込み終了処理は、予め用意された
減速パターンを使用し、鋳込み末期におけるタンディッ
シュ内の残溶鋼重量と残溶鋼レベルに応じて鋳造速度を
減速する。鋳込みが終了すると、鋳型内溶鋼の最後端部
（ボトム部）に冷却材（金属粒、金属片、水など）を投
入して凝固させる、いわゆるボトム処理が行われる。そ
の後、引き抜き速度（鋳造速度）を大きくして鋳片をピ
ンチロールから引き抜く。上記の処理は、「鋳造末期の
減速・ボトム処理」と呼ばれ、例えば特公平3-54025号
公報によって開示されている。

【００２１】発明者らは、このような「減速・ボトム処
理」を「バルジング−圧下法」の鋳造末期に適用する
と、たとえば次のような問題が起こることを見出した。

【００２２】(1)鋳造速度を下げることによって、鋳片
からの時間当たりの抜熱量が大きくなり、液相線クレー
タエンドや固相線クレータエンドが鋳型側に移動する。
このため、バルジングまたは圧下を行う位置が適正な範
囲から外れ、鋳片に内部割れや中心偏析が発生し、品質
が悪化する。

【００２３】(2)固相線クレータエンドが鋳型側に移動
すると、圧下ロールは完全凝固部を圧下することにな
り、ロール設備を破損することがある。

【００２４】(3)ボトム処理後に、定常鋳込みと同条件
で「バルジング−圧下」を続けると、圧下によって絞り
出された未凝固溶鋼がボトム部から漏洩し、設備の損傷
や操業者への危険を招く。

【００２５】(4)鋳込み終了時に圧下を中止すれば、上
記(2)および(3)の問題が解決する。しかし、鋳片には中
心偏析が残り、断面はバルジングした形状となり、圧延
などの工程に悪影響を与える。

【００２６】このような問題を解消するには、鋳造末期
の鋳造速度の減速とともにガイドロール群および圧下ロ
ール群のロール間隔を狭め、バルジング量ならびに圧下
量を定常鋳込み時よりも小さくし、かつ、圧下位置を鋳
型側に移動させるとよい。このためには、ガイドロール
群または圧下ロール群は、そのロール間隔を自由に変え
られる構造とする必要がある。

【００２７】本発明の目的は、このような非定常状態
（鋳造初期または末期）にロール間隔を自由に変えられ
るガイドロール装置を提供することにある。

【００２８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、定常、非
定常時でも「バルジング−圧下法」を実現できるガイド
ロール装置の開発に取り組み、個々のガイドロールおよ
びそれらの複数本を組み込んだ枠体を鋳片の厚さ方向に
移動することにより、これを解決できることを確認し、
本発明を完成した。

【００２９】本発明の要旨は、図５および図６に示す連
続鋳造におけるガイドロール装置および連続鋳造方法に
ある。

【００３０】バルジング−圧下法による連続鋳造設備の
ガイドロール装置Gであって、それぞれのガイドロール5
bは、その軸を水平に鋳片4の厚さ方向に対向して設けら
れ、かつ鋳片の厚さ方向に移動できる移動装置10を備
え、さらに鋳片のそれぞれの片側の複数本のガイドロー
ルは枠体11によって連結され、相対する枠体11-1,11-2
は、鋳造末期の減速・ボトム処理時に相対する前記ガイ
ドロールの間隔を調整し、定常鋳込み時に比べ、バルジ
ング量および圧下量を小さくし、かつ圧下位置を調整す
る、４つの液圧装置12で連結されている装置である（図
５、参照）。

【００３１】上記のガイドロール5bに設けられる移動装
置10および枠体11-1,11-2を連結する液圧装置12は、位
置検出装置18を備え、鋳造速度と位置検出値とを入力し
て移動装置の移動量を調節する制御装置20によって作動
する制御ユニット（たとえば、簡易サーボ弁16）に連結
されている。また、上記のガイドロール群は、鋳片の液
相線クレータエンドに相当する位置から固相線クレータ
エンドに相当する位置までの間に鋳造方向に連続に設け
られていることが望ましい。

【００３２】さらに、連続鋳造ガイドロール装置Ｇを用
いるバルジング−圧下法による連続鋳造方法であって、
このガイドロール装置Ｇはガイドロールの軸を水平に鋳
片の厚さ方向に対向し相対するガイドロール群として設
け、鋳片のそれぞれの片側のガイドロール群を枠体で連
結し、相対する枠体は４つの油圧装置で連結して構成
し、鋳造末期の鋳造速度の減速にともなって相対するガ
イドロールの間隔を狭め、定常鋳込み時に比べ、バルジ
ング量および圧下量を小さくし、かつ圧下位置を鋳型側
に移動させることを特徴とする連続鋳造方法である。上
記の液圧装置は位置検出装置を備えており、鋳造末期の
鋳造速度の減速情報と位置検出値とからガイドロールを
鋳片の厚さ方向に移動すべき量を決定する制御装置から
の信号に基づいて、相対する上記ガイドロールの間隔を
調整する。上記の制御装置は、位置検出装置18からの出
力および鋳造速度を取り入れ、制御プログラムによって
簡易サーボ弁16のサーボアンプ22を制御する装置である
（図６、参照）。

【００３３】

【発明の実施の形態】図３は、バルジング−圧下法によ
る鋳込み状況を示す模式的断面図であり、(a)は定常鋳
込み時の状況、(b)は鋳造末期の状況を示す図である。
この図には、湾曲型の連続鋳造設備を示したが、垂直型
連続鋳造装置であってもよい。また、鋳片はスラブ、ブ
ルームまたはビレットのいずれでもよいが、本発明装置
は、特に厚鋼板等の素材になるスラブの連続鋳造に適用
するのに好適である。

【００３４】定常鋳込み時には、図3(a)に示すようにバ
ルジングゾーンで、ガイドロール群5aの鋳片短辺方向の
間隔を広げて鋳片にバルジングを起こさせた後、圧下ロ
ール5cによって前記バルジング量相当分以下の圧下量で
圧下する。

【００３５】鋳造末期には、図3(b)に示すように溶鋼の
供給がなくなるため、前述の「減速・ボトム処理」が行
われる。即ち、鋳造速度の減速とともにガイドロール群
5bと圧下ロール群5cのロール間隔を狭め、バルジング量
および圧下量を定常鋳込み時よりも小さくし、かつ、固
相線クレータエンド9の鋳型側への移動とともに圧下位
置を移動させることが行われている。

【００３６】具体的には、図２に示すように鋳造速度の
減速開始時から鋳込み終了までの鋳造速度の時間的変化
パターンを予め決定する。このパターンにしたがって減
速開始から鋳造終了までの予測鋳込み量を算出する。そ
してタンディシュ内の溶融金属重量の測定値が算出され
た予測鋳込み量となった時点で、前記パターンにしたが
って鋳込み速度の減速処理を開始する。

【００３７】以下、鋳造末期の減速・ボトム処理方法を
行う際のバルジングと圧下の条件を更に詳しく説明す
る。

【００３８】図４は、鋳造末期の減速・ボトム処理方法
を行う際のバルジングと圧下の条件を説明するための鋳
片の模式的断面図であり、(a)は定常鋳込み時の状況を
示す図、(b)は鋳造速度の減速を開始した時から減速の途
中までの状況を示す図、(c)はボトム処理のために引き抜
きが停止され、その後、速度を上げて鋳片を引き抜く期
間の状況を示す図である。

【００３９】以下この図によってバルジング−圧下法の
鋳造末期処理の本発明方法を更に詳しく説明する。

【００４０】定常鋳込みの際の操作図４(a)に示すように鋳片4は、バルジングゾーンにおい
て、たとえば鋳片の短辺が鋳型短辺寸法の1.1倍から1.5
倍に広げられた後、圧下ゾーンでバルジング相当量分以
下の圧下が加えられる。なお、圧下量は、バルジング量
とほぼ等しく鋳型短辺と同じ厚みの鋳片とするが、バル
ジング量よりも小さくして鋳型短辺よりもやや厚い鋳片
を製造してもよい。

【００４１】鋳造末期の前半（概ね図２のAで示す期
間）の操作鋳造末期となり、鋳造速度の減速を開始した時から減速
の途中まででは、図４(b)に示すように、バルジングゾ
ーンと圧下ゾーンにおけるそれぞれのロール間隔を鋳造
速度の低下に応じて徐々に狭める。そのバルジング量と
圧下量は、定常鋳込みのときよりもやや小さくする。こ
の期間は、固相線クレータエンド9の移動は定常鋳込み
時の圧下ゾーン内にあり、圧下位置は鋳型側に移せばよ
い。

【００４２】鋳造末期の後半（概ね図２のBで示す期
間）の操作鋳造速度がさらに減速、停止され、ボトム処理を行った
後、増速して鋳片を引き抜く期間である。この期間に
は、図4(c)に示すように、固相線クレータエンド9が定
常鋳込み時のバルジングゾーンに移動する。このため、
バルジングゾーンにおいても圧下を行う必要がある。こ
のときのバルジング量と圧下量は、前記のときよりも
更に小さくする。

【００４３】上記の固相線クレータエンド9の位置Ｌ_SCE
は、メニスカスからの長さとして下記式を用いて計算す
ることができる。

【００４４】Ｌ_SCE＝(ｔ/Ｋ)²×Ｖc／４ここで、ｔは鋳片の厚さ（ｍ）、Ｋは凝固係数、Ｖcは
鋳造速度（ｍ/min）である。

【００４５】上記の処理を行うことによって、鋳片終端
部からの漏鋼を防止しながら鋳片終端部まで中心偏析の
発生を防止し、歩留まり良く鋳造を行うことができる。

【００４６】図５は、本発明の連続鋳造のガイドロール
装置を示す図であり、(a)は鋳片の短辺側から見た一部
断面側面図、(b)は鋳込み方向から見た図(a)のX-X断面
図、(c)は図(a)のY-Y断面図である。これらの図は、湾
曲型連続鋳造設備の水平部に相当する位置のガイドロー
ル装置Gである。

【００４７】このガイドロール装置Gは、ガイドロール5
bの軸を水平に鋳片4の厚さ方向に対向して設けられ、か
つ鋳片の厚さ方向に移動できる移動装置10を備えてい
る。さらに鋳片片側に設けられた複数本のガイドロール
が枠体11によって連結されている。その相対する枠体11
-1,11-2は、４隅を４つの液圧装置12によって連結され
ている。この装置は、鋳片にバルジングさせるためにロ
ール間隔を広げることも、圧下するために狭めることも
できる。

【００４８】ガイドロール5bは、鋳片4の短辺を挟み相
対して設けられ、両端を軸箱13とペデスタル14で支持さ
れている。移動装置10によってペデスタル14内を摺動し
て鋳片の短辺方向に移動できる構造になっている。この
移動装置10は、油圧装置または偏心軸を組み込んだ装
置、すなわち直線的に往復移動できる装置であればよ
い。この移動装置によって鋳片にバルジングを発生さ
せ、圧下したり圧下位置の移動が行われる。

【００４９】これらのガイドロール装置Gは、鋳片の片
側に配設された複数本のガイドロール5bが枠体11-1，11
-2に移動装置10を介して固定されている。２つの枠体11
-1，11-2は、４隅を４つの油圧装置12で鋳片の短辺方向
に連結されている。４つの液圧装置は、枠体の間隔を破
線で示すように調節し、鋳片の入り側と出側のロール間
隔を広げ、または狭める構造になっている。

【００５０】このガイドロール装置は、定常鋳込み時の
鋳片の液相線クレータエンド（図１の符号9a、参照）か
ら固相線クレータエンド（図１の符号9、参照）までの
間に設けられている。ガイドロール5bのロール間隔は、
鋳型の短辺長さの1.5倍まで調整可能とするのが望まし
い。

【００５１】図６は、ガイドロールの移動を制御するシ
ステムのブロック図である。

【００５２】枠体11-1,11-2を締結する液圧装置12は、
それぞれの簡易サーボ弁16を介して液圧バルブスタンド
17まで配管されている。また、液圧装置12には、位置検
出器18が内蔵または外部に取り付けられ、シリンダロッ
ドの位置をAMPカード（位置検出変換器）19を介して制
御装置20に入力している。

【００５３】簡易サーボ弁16は、鋳造末期の減速・ボト
ム処理の速度情報および位置検出器18からの位置情報を
取り入れた制御装置20からD/A変換カード（デジタルか
らアナログへの変換器）21およびサーボアンプ（信号増
幅器）22を介して信号が送られる。これにより、液圧装
置12の液量が調整され、ガイドロール5bのロール間隔を
調節する。ここで用いられる制御装置20は、プロコン、
ビジコンと直接接続されたパソコンであってもよい。ま
た、油圧サーボシステムやステッピングシリンダ制御シ
ステムなども使用することができる。

【００５４】本発明のガイドロール装置は、上記の構造
としたのでガイドロールのロール間隔を自由に変更する
ことができる。また、この装置は、鋳片の固相線クレー
タエンドの移動に伴い圧下位置を移動することができ
る。これにより、鋳造初期または末期においてもバルジ
ング−圧下法を安定して実施することができる。

【００５５】

【実施例】湾曲型連続鋳造装置に図５および図６に示す
装置を用い、アルミキルド炭素鋼の鋳造試験を行った。
使用した鋳型の内法断面寸法は、厚さが230mm、幅が230
0mmであり、鋳造条件は、鋳造速度を1.0ｍ/min、定常鋳
込み時のバルジング量を20％（46mm）、圧下量をバルジ
ング相当量の20％（46mm）とし、鋳込み末期の減速開始
時からバルジング量および圧下量を表１に示すように変
化させた。なお、図２は、この試験で用いた鋳込み末期
の減速パターンを示す図である。

【００５６】

【表１】

【００５７】発明の評価は、鋳片ボトム部からの平均漏
鋼発生量と、鋳片ボトム部の中心偏析度の最大値と、で
行った。

【００５８】Ｐ最大偏析度は、得られたスラブの終端部
から３ｍの位置で、鋳込み方向に垂直な断面で切断し
て、厚み方向中心部から試験片を採取し、試験片の表面
を200μｍメッシュに区分し、各区分でＥＰＭＡを用い
てＰ濃度を測定し、その中での最大Ｐ濃度［Ｐmax］と
母溶鋼のＰの濃度［Ｐave］との比（［Ｐmax］／［Ｐav
e］）として計算した。これらの調査結果を表１に併記
した。

【００５９】発明例の試験番号１から試験番号６まで
は、鋳造末期に鋳込み速度を低下させると同時にバルジ
ング量と圧下量を定常鋳込みの時の20％から、表１に示
すように0.5〜7.0％まで低下させて、鋳込みを完了し
た。これらの発明例では、試験番号６で操業に影響のな
いわずかな漏鋼が見られただけで、その外の試験では漏
鋼の発生は観察されず、Ｐ最大偏析度も小さい。ただ
し、試験番号５は、鋳造末期のバルジングと圧下の量を
0.5％まで下げたために、Ｐ最大偏析度は5.25とやや大
きくなった。

【００６０】試験番号７は、鋳込み末期にも定常鋳込み
のときのバルジングと圧下を継続させた比較例である。
この例では、鋳込み末期のバルジング量が20％と大きい
ため、0.05トンの漏鋼があった。また、固相線クレータ
ーエンドの移動によって、バルジングおよび圧下の位置
が不適切になったため、完全な圧下は行えず（バルジン
グ量20％に対して圧下量10％）中心偏析度も6.8と大き
くなった。

【００６１】試験番号８は、バルジングも圧下も行わな
い通常の連続鋳造方法の例であり、Ｐ最大偏析度が13.3
と非常に大きい。

【００６２】

【発明の効果】本発明のガイドロール装置およびこれを
用いた連続鋳造方法によれば、鋳造の初期または末期で
も適正なバルジングと圧下を続けることができる。その
結果、鋳込み末期の鋳片の中心偏析も軽減され、品質不
良として切り捨てられる量が少なくなり、鋳造歩留まり
が大きく向上する。また、この装置は、操業中に発生す
る操業トラブル、品質トラブル、設備トラブルなどの非
定常操業時にも使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】バルジング−圧下法の原理を説明するための連
続鋳造方法の一例を模式的に示す図である。

【図２】鋳込み終了処理時の鋳造速度（鋳片の引抜き速
度）変更パターンの一例を示す図である。

【図３】バルジング−圧下法による鋳込み状況を示す模
式的断面図であり、(a)は定常鋳込み時の状況、(b)は鋳
造末期の状況を示す図である。

【図４】鋳造末期の減速・ボトム処理方法を行う際のバ
ルジングと圧下の条件を説明するための鋳片の模式的断
面図であり、(a)は定常鋳込み時の状況を示す図、(b)は
鋳造速度の減速を開始した時から減速の途中までの状況
を示す図、(c)はボトム処理のために引抜き抜きが停止さ
れ、その後、速度を上げて鋳片を引き抜く期間の状況を
示す図である。

【図５】本発明の連続鋳造のガイドロール装置を示す図
であり、(a)は鋳片の短辺側から見た一部断面側面図、
(b)は鋳込み方向から見た図(a)のX-X断面図、(c)は図
(a)のY-Y断面図である。

【図６】ガイドロールの移動を制御するシステムのブロ
ック図である。

【符号の説明】

１．溶鋼２．浸漬ノズル３．鋳型４．鋳片
4a．凝固シェル 4b．未凝固部５．ガイドロール６．ピンチロー
ル７．電磁攪拌装置８．圧下装置９．固相線クレータエンド 9a．液
相線クレータエンドＧ．ガイドロール装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者副島伸之愛媛県新居浜市惣開町５番２号住友重機械工業株式会社新居浜製造所内 (72)発明者梅田正愛媛県新居浜市惣開町５番２号住友重機械工業株式会社新居浜製造所内 (56)参考文献特開平９−99348（ＪＰ，Ａ) 特開平５−15956（ＪＰ，Ａ) 特開平６−182515（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 11/128 350 B22D 11/128 310 B22D 11/20 B22D 11/16

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳片をバルジングさせた後圧下する連続鋳
造設備のガイドロール装置であって、それぞれのガイド
ロールは軸を水平に鋳片の厚さ方向に対向して設けら
れ、かつ鋳片の厚さ方向に移動できる移動装置を備え、
さらに鋳片のそれぞれの片側のガイドロール群は枠体で
連結され、相対する枠体は、鋳造末期の減速・ボトム処
理時に相対する前記ガイドロールの間隔を調整し、定常
鋳込み時に比べ、バルジング量および圧下量を小さく
し、かつ圧下位置を調整する、４つの液圧装置で連結さ
れていることを特徴とする連続鋳造ガイドロール装置。
【請求項２】上記のガイドロールに設ける移動装置およ
び枠体を連結する液圧装置は、位置検出装置を備え、鋳
造速度と位置検出値とが入力されて移動装置の移動量を
調節する制御装置によって作動する制御ユニットに連結
されていることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造
ガイドロール装置。
【請求項３】上記のガイドロール群は、鋳片の液相線ク
レータエンドに相当する位置から固相線クレータエンド
に相当する位置までの間に鋳造方向に連続に設けられて
いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の
連続鋳造ガイドロール装置。
【請求項４】連続鋳造ガイドロール装置を用いて鋳片を
バルジングさせた後圧下する連続鋳造方法であって、前
記ガイドロール装置はガイドロールの軸を水平に鋳片の
厚さ方向に対向し相対するガイドロール群として設け、
鋳片のそれぞれの片側のガイドロール群を枠体で連結
し、相対する枠体は４つの油圧装置で連結して構成し、
鋳造末期の鋳造速度の減速にともなって相対するガイド
ロールの間隔を狭め、定常鋳込み時に比べ、バルジング
量および圧下量を小さくし、かつ圧下位置を鋳型側に移
動させることを特徴とする連続鋳造方法。
【請求項５】上記の液圧装置は位置検出装置を備えてお
り、鋳造末期の鋳造速度の減速情報と位置検出値とから
ガイドロールを鋳片の厚さ方向に移動すべき量を決定す
る制御装置からの信号に基づいて、相対する上記ガイド
ロールの間隔を調整することを特徴とする請求項４に記
載の連続鋳造方法。
【請求項６】上記のガイドロール群を鋳片の液相線クレ
ータエンドに相当する位置から固相線クレータエンドに
相当する位置までの間に鋳造方向に連続に設けて、相対
する上記ガイドロールの間隔を調整することを特徴とす
る請求項４または請求項５に記載の連続鋳造方法。