JP3432225B2 - 自立合成装備品の製造方法およびこのようにして製造された装備品 - Google Patents

自立合成装備品の製造方法およびこのようにして製造された装備品

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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、自立合成装備品、特にエラストマーポリウ
レタンスキン層、硬質合成担体および主にこれらの間に
連続気泡ポリウレタンフォーム層を有する、自動車の車
内部品、例えばダッシュボード、ドアパネル、コンソー
ルおよびグローブボックスの製造方法に関する。
このような方法は、例えば同一出願人のベルギー国特
許出願08900228号明細書にすでに開示された。この方法
においては、ポリウレタンエラストマーの層を第１に型
の内側の表面に噴霧する。次に、予め製造したインサー
トをこの型の中に配置し、インサートとエラストマー層
との間の空間をポリウレタンフォームで充填する。
この既知の方法の欠点は、インサート、言い換えれば
硬質担体を別個の型中で予め製造しなければならないこ
とである。さらにこのインサートを第２の型中に正確に
配置してフォーム層が至る所で所望の厚さを有するよう
にしなければならない。特にこのフォーム層を薄くしな
ければならない際には、フォームの厚さのわずかな変化
がこの場合に直ちに外側から認知可能になるため、イン
サートを正確に配置することが重要である。広い表面に
わたり延在する薄いフォーム層の場合には、既知の方法
においては反応混合物を拡散させてこの表面上で十分に
均質なこのフォームを得ることはさらに困難である。
本発明の目的は、これらの種々の欠点を回避し、装備
品を使用後に単純な方法でリサイクルすることができる
装備品が得られる自立合成装備品を製造する新規な方法
を提案することにある。
本発明においてこの方法は、第１段階において、ポリ
ウレタンエラストマーの予め製造されているかまたはさ
れていないポリウレタンスキン層を型の表面に設け；第
２段階において、上記ポリウレタンフォーム層を得るた
めの反応混合物を、上記ポリウレタンスキン層に対して
噴霧することにより設け；第３段階において、上記硬質
合成担体を得るのに適切なポリウレタンまたはポリイソ
シアヌレート反応混合物を上記ポリウレタンフォーム層
に付着させることを特徴とする。
エラストマースキン層、硬質合成担体およびこれらの
間にフォーム層を有する装備品を製造する類似した方法
は、特開平２−47022号公報に開示されている。この既
知の方法において、隣接ポリオレフィンフォーム層を有
するPVC/ABSスキン層を型中に配置し、次に、この型を
閉じた後に、硬質担体、この場合においては硬質ポリウ
レタンを、RIM方法（反応注入成形）によりフォーム層
の背面に付着させる。しかし、この特許出願において
は、本発明のポリウレタンフォーム層とは対照的に、ポ
リオレフィンフォーム層が独立気泡構造でなければなら
ない。これらの独立気泡フォーム層の材料およびスキン
層の材料が本質的に担体の材料と異なるため、この既知
の方法により得られた装備品はリサイクルが困難であ
る。
しかし、本発明において、連続気泡ポリウレタンフォ
ーム層を噴霧によりポリウレタンスキン層に設けた際に
は、この連続気泡フォーム層に硬質ポリウレタン担体を
成形または噴霧方法により付着させることができること
が見出された。ポリウレタンフォーム層が連続気泡構造
であるため、接触した際に天然の革のスキン層の感触に
極めて類似した感触を与える外表面を有する装備品を得
ることができ、一方独立気泡構造に関しては接触した際
にむしろ空気による弾性効果が得られる。さらに、噴霧
方法により、天然スキン層を有するフォーム層が得ら
れ、これは、担体を得るための反応混合物が層内に浸透
することを防止し、一方良好な接着を得ることができる
ことが見出された。さらに、フォーム層をポリウレタン
スキン層に設けるのに用いられる噴霧方法により、この
フォーム層の厚さを所要に応じて所々変化させることが
できる。
さらに、本発明の重要な利点は、在来の装備品よりリ
サイクルがはるかに容易である装備品が得られることで
ある。事実、在来の装備品、特に在来のダッシュボード
は、異なる合成材料から構成され、これによって特にこ
れらの製品に必要となる厳しい品質の要求を満たすこと
ができる。このような材料をリサイクルするために、通
常重要な技術的問題を含み、従って市場において実施可
能ではない従来技術の分離方法が必要であった。
本発明の方法の第１の特定の例において、合成担体を
得るための反応混合物をポリウレタンフォーム層に、特
に２成分スプレーにより噴霧することにより付着させ
る。この方法により、フォーム層が変形せず、従ってポ
リウレタンスキン層が、これを型から外した後にも形状
を維持するという利点が得られる。
本発明の方法の他の特定の例において、ポリウレタン
スキン層およびポリウレタンフォーム層を型中に付着さ
せ、上記第３段階において、この型を閉じ、合成担体を
得るための反応混合物をこの型中にポリウレタンフォー
ム層に対して注入する。またこのようにして、他の仕上
げを一切必要としない寸法安定性の背面が得られる。
本発明の方法の好適例において、上記第１段階におい
て、厚さが0.3〜1.3mm、好ましくは0.4〜1.0mmであるポ
リウレタンスキン層を製造する。このような薄いポリウ
レタンスキン層を製造することにより、特に下部フォー
ム層が１〜7mm、さらに好ましくは２〜3mmの厚さを有す
る際に、見える側がいわゆる革のような感触を示す装備
品が得られる。
本発明はまた、本発明の上記の方法を用いることによ
り得られ、従ってエラストマーポリウレタンスキン層、
硬質ポリウレタンまたはポリイソシアヌレート担体およ
びポリウレタンフォーム層をこれらの間に有する自立合
成装備品に関する。
本発明の方法および装備品の他の特徴および利点は、
以下の本発明の若干の特定の例の記載から明らかであ
る。この記載は例のみにより示すものであり、本発明の
範囲を制限する意図はない。以下に用いる参照符号は添
付した図面に関連する： 図１は本発明の方法の第１の例の種々の段階を示す図
式図であり； 図２、３および４は本発明の方法の第２の例の種々の
段階を示す図式図であり； 図５は図４に類似するが最終段階が異なる例を示す図
である。
これらの異なる図面において、同一の参照符号は同一
または類似の要素を示す。
本発明は一般に、エラストマーポリウレタンスキン
層、硬質合成担体およびこれらの間にポリウレタンフォ
ーム層を有する自立合成装備品の製造方法に関する。こ
のような装備品は特に自動車の車内部品、例えばダッシ
ュボード、ドアパネル、コンソール、グローブボックス
等として用いられる。
本発明の方法の特定例において；装備品の異なる層は
主にポリウレタン製であり、従って比較的容易にリサイ
クルすることができる複合材料が得られる。これに対し
て、在来の装備品は、異なる材料、例えばPVC、ABS、PU
等の複合材料から成り、これは、性質および組成の差異
の観点から、同時にリサイクルすることはできないかま
たは同時にリサイクルするのは困難である。従って、こ
れらの既知の装備品は、構成要素を予め分離することが
必要であるが、これは実現することができないかまたは
実現するのは困難である。
本発明は、上記したように、実質的にポリウレタンの
みに基づいて技術的および経済的に十分に考慮された方
法により装備品を製造することができる、新規な方法を
提供する。このために、ポリウレタンスキン層を得るた
めのポリウレタンエラストマーの層を第１段階で型の表
面に対して製造する。次に、第２段階において、主に連
続気泡ポリウレタンフォーム層を得るための反応混合物
を噴霧によりポリウレタンスキン層に付着させる。最後
に、第３段階において、硬質合成担体を得るのに適する
ポリウレタンまたは場合に応じてポリイソシアヌレート
反応混合物をポリウレタンフォーム層に付着させる。
図１に、本発明の方法の第１の例を図式的に示す。
２部構成型２、３の第１の部分２の型表面１上に、ポ
リウレタンエラストマーをスプレーガン４により噴霧す
ることにより、装備品のスキン層５を形成する層５を設
ける。これは、同一出願人のベルギー国特許出願第8700
792号明細書に記載された方法により実施することがで
きる。
第２段階において、ポリウレタンフォーム層６を得る
ための反応混合物を、第２のスプレーガン７によりポリ
ウレタンスキン層５の背面に、好ましくはスキン層５が
尚若干粘着性である際に噴霧する。
次に第３段階において型２、３を閉じ、硬質ポリウレ
タン担体８を得るのに適する反応混合物を型キャビティ
中に、第３のスプレーガン９により注入する。
ポリウレタンスキン層５を製造するために、光安定性
のマスステインド（mass−stained）（マスステインド
とは着色顔料がポリウレタン反応混合物中に混合されて
いることをいう）着色ポリウレタン反応混合物を、第１
の例において、図１に示すように、型表面１に対して噴
霧する。このような反応混合物は例えば同一出願人のベ
ルギー国特許出願第8900067号明細書に開示されてい
る。これらの光安定性反応混合物は脂肪族ポリイソシア
ネートに基づいている。
他の例において、第１に、光安定性着色ポリウレタン
塗料、または言い換えればいわゆるPU型内塗料（inmold
paint）を第１工程において型表面上に塗布する。この
塗料は、次に設けるエラストマー層と共にポリウレタン
スキン層５を構成する。この例において、エラストマー
層として芳香族ポリウレタン系を用いることができる。
さらに他の例において、ポリウレタンスキン層は、熱
可塑性ポリウレタン（TPU）製である。このTPUを、芳香
族、脂肪族または脂環式イソシアネートに基づいて製造
することができる。第１に型表面に対して熱成形するこ
とにより設けたTPU箔を用いることができる。この熱成
形工程を型２、３において、またはできるだけ他の型に
おいて実施し、次に熱成形したTPU箔を型２、３中に配
置することができる。この箔が型表面１に対して十分適
合するように、この箔をこの表面に対して吸引すること
が好ましい。また、TPUスキン層をTPU粉末に基づいて、
特に加熱した回転型中でいわゆる粉末スラッシ成形方法
により製造することができる。次に、得られたTPUスキ
ン層を、型２、３の型表面１に対して配置することがで
きる。
通常、ポリウレタンスキン層を型表面に対して製造
し、この表面構造は、スキン層に、天然の革の外観を与
えるように構成されている。背面にこれらのスキン層５
を設けた連続気泡ポリウレタンフォーム６はいわゆる柔
軟な感触を与える。ポリウレタンフォーム層６を得るた
めの反応混合物を、半硬質ポリウレタンフォームが得ら
れるように構成することが好ましい。特に、反応混合物
中のいわゆる架橋剤の量はこの点に関して重要である。
特定の例において、この反応混合物中で発泡剤として実
質的に水のみを用いる。ポリイソシアネート成分は、例
えばMDIに基づいている。
好適例において、１〜7mm、好ましくは２〜3mmの厚さ
を有する連続気泡ポリウレタンフォーム層６を設ける。
天然の革の感触に可能な限り近づけるために、このよう
なフォーム層６を、厚さが0.3〜1.3mm、好ましくは0.4
〜1.0mmであるポリウレタンスキン層５と組み合わせ
る。このような薄いスキン層は１つの型から他の型に移
動するのが困難であるため、好ましくは、これらを噴霧
方法により型２、３において直接製造する。
さらに装備品の背面または内側を仕上げるために、第
１工程において、ポリウレタン仕上げ層を第２の型部３
の型表面10に対して設けることができる。
第１の例において、予め製造したTPUスキン層をこの
ために例えばこの型表面10に対して設ける。
他の例において、ポリウレタン塗料を型表面10に対し
て噴霧し、次にエラストマーポリウレタン層およびさら
にポリウレタンフォーム層を設けるかまたは設けない。
後者の場合において、革状の被膜を背面に形成すること
ができる。
ポリウレタン塗料層とエラストマー層との組み合わせ
の代わりに、光安定性エラストマーポリウレタン層を用
いることができることは当然である。
図１に示すように、硬質担体８を型キャビティ中で、
適切な反応混合物を注入することにより製造することが
できる。これにより、装備品の背面が正確な寸法を有
し、これ自体取り付けが容易になるという利点が得られ
る。硬質担体８を得るための反応混合物はさらに、エラ
ストマースキン層５とフォーム層６との複合体の背面に
噴霧することにより付着させることができる。このよう
にして、フォーム層６上にはほとんど圧力が加わらず、
従ってこのフォーム層６の変形を回避することができ
る。このような変形および特に局所的な変形を、例えば
型表面の隅に対して回避することは重要である。事実、
型から外した後、圧縮フォーム層は再び発泡し、装備品
のスキン層の外部変形が、フォーム層が強力に発泡した
かまたは言い換えればフォーム層が強力に圧縮された箇
所において発生する。硬質担体は、硬質PU系、特にいわ
ゆるSRIM系により製造することができる。
硬質担体８を型キャビティ中で製造する場合には、こ
の担体を得るための反応混合物を型キャビティ中で、こ
の反応混合物を付着させ、硬化させる間、ポリウレタン
フォーム層を25％圧縮するのに必要な圧力より低く、好
ましくはフォーム層を10％圧縮するのに必要な圧力より
低い圧力をポリウレタンフォーム層６上に加えるように
構成し、付着させるのが好ましい。この圧縮は、フォー
ム層が平坦な表面上に配置されている場所において測定
しなければならない。硬質担体を得るための反応混合物
を付着させる際のフォーム層６の圧力を可能な限り低下
させるために、25℃において3000mPa・ｓ、好ましくは1
000mPa・ｓより低い粘度を有する反応混合物を用いる。
この反応混合物の成分を20〜100℃、特に45〜70℃の範
囲内の温度とすることが好ましい。粘度が低下する結
果、反応混合物を注入するのに比較的低い圧力が必要に
なる。
特定例において、担体を得るための反応混合物は発泡
剤をほとんど含まず、従って異なる成分の反応の間に圧
力はほとんど発生しない。この反応混合物は代表的にポ
リオールおよびポリイソシアネート成分を含む。ポリオ
ール成分は最大１重量％まで、好ましくは最大0.1重量
％までの水を含む。
他の特定例において、担体を得るための反応混合物は
発泡剤を含み、従って担体は硬質ポリウレタンフォーム
から構成される。この場合に密閉型を用いる際には、注
入する反応混合物の量と発泡剤の量との合計量を正確に
調整してフォーム層の過度の圧縮を回避することが必要
である。
好適例において、担体をガラス繊維により強化して、
担体の収縮を制御下とし、剛性を増大させる。ガラス繊
維を硬質担体を得るための反応混合物と、例えばいわゆ
るSRIM系において混合することができる。さらに、ガラ
ス繊維マットを用い、硬質担体を得るための反応混合物
を付着させる前にこれをフォーム層上に配置することが
できる。好ましくは、ガラス繊維マットを、フォーム層
が尚粘着性である際に用いる。あるいはまた、ガラス繊
維マットおよび反応混合物と混合したガラス繊維を組み
合わせて用いることができる。
本発明の方法を例示するために、以下に本発明の方
法、特にポリウレタンスキン層、フォーム層および硬質
担体の化学組成の４つの具体的な例を示す。
実施例１ 本発明の方法は特に、例えば表面積が600cm2であるグ
ローブボックスカバーを製造するのに適している。この
グローブボックスカバーのモデルはアンダーカットを含
まず、従って、図１に示す型に類似する１つの２部構成
型のみを、全工程に用いなければならない。この型２、
３の下の型２は革の構造を示すガルバノプレート（galv
anoplate）を有する。
準備工程において、下の型２および上の型３を離型
剤、例えばアクモシル（Acmosil）180 SFC（アクモス
（Acmos））またはアクアザン（Aquathan）61−360（ブ
ロックケミー（Block Chemie））により処理する。
下の型２上に、ポリウレタンスキン層５を２成分スプ
レーガン４により製造した。このスキン層５を製造する
ために、マスステインド光安定性微孔質エラストマース
キン層を製造することができるコロファストスプレー
（Colofast（登録商標）Spray）BLS系（レクティセル
（Recticel）の登録商標）を用いた。この系の第１の成
分、即ちイソファスト（Isofast）3430A（レクティセ
ル）を3.67g/秒の流量で供給し、一方第２の成分、即ち
ポリファスト（Polyfast）3530A（レクティセル）を、
6.33g/秒の流量で供給した。従って、合計の流量は10.0
g/秒であった。調整した噴霧時間は６秒であった。この
ようにして、約1mmの厚さを有するポリウレタンスキン
層５が得られた。
反応の直後に、約2mmの半硬質連続気泡ポリウレタン
フォーム層６をこのポリウレタンスキン層５の上に、第
２の２成分スプレーガン７により設けた。このフォーム
層６を製造するために、以下の水で発泡させた（water
−blown）MDI系を用いた： ポリオール成分： イソシアネート成分：スプラセック（Suprasec）VM12
（I.C.I.）24.12 イソシアネート指数:60 ポリオール成分の流量:4.88g/秒 イソシアネート成分の流量:1.12g/秒 合計の流量:6.00g/秒 スプレーガン７での６秒の調整した噴霧時間の後、ガ
ンの側に天然スキン層を備えた半硬質連続気泡フォーム
層の薄層が得られ、これは合計の厚さが±2mmであり、
いわゆる合計の密度が±450g/リットルである。
ロボットプログラムを調整することにより、半硬質層
の厚さを場所に応じて変化させることができる。この薄
いフォーム層はエラストマー「コロファスト」スキン層
に、天然の革に特有であるいわゆる柔軟な感触を与え
る。
硬質担体を製造する第３の操作において型を閉じる前
に、ガラスマットを、尚粘着性である新たに噴霧した半
硬質フォーム、例えばユニフィル（Unifill）U816:450g
/m2のタイプの表面上に付着させた。型を閉じ、形成し
たキャビティに以下の２成分硬質PUシステム８を充填し
た： ポリオールPU 1397（バイエル（Bayer）） 9.00g/秒 イソ（Iso）PU 1511（バイエル） 9.00g/秒 合計 18.00g/秒 注入時間 ５秒 ポリオール成分： 温度 45℃ 粘度（45℃において） 340mPa・ｓ 水含量 0.06 イソシアネート成分： 温度 45℃ 粘度（45℃において） 65mPa・ｓ このようにして、半硬質フォーム層およびスキン層を
有するモノリス単位を形成する厚さが±3mmである硬質
担体が得られた。
型から外した後、硬質PUシステムにより加えられた圧
力が0.2mmの変形において半硬質フォーム層の圧縮力よ
り低かったため、寸法安定性であるグローブボックスカ
バーが得られた。半硬質フォームを10％変形させる（±
0.2mm）のに必要な圧力は80℃において13kPaであった。
実施例２ この実施例は、「コロファスト」ポリウレタンスキン
層の代わりにいわゆるポリウレタン型内塗料、続いて２
成分芳香族微孔質エラストマー系を用いた以外は実施例
１と同様である。
この場合において、型内塗料は、光安定性２成分PU
系、特にISLケミー（ISL Chemie）製のイソザン（Isoth
an）−IMP−2K−クラーラック（Klarlack）ME 170であ
る。
若干の型内塗料、例えばマック ファーソン インダ
ストリアル コーティングス（Mc.Pherson Industrial
coatings）製のリンボンド（Rimbond）200は自己離型
（self release）特性を有し、従って下の型２上の離型
剤の量を減少させるかまたは離型剤をなくすことができ
る。型内塗料フィルムの厚さは±20μである。
溶媒を蒸発させた（これには約30秒を要した）後、第
２層、PUエラストマーを２成分ガンにより塗布した。こ
の無溶媒エラストマー系は以下のものから成る： 1.ポリオール成分 ポリエーテルトリオール：プロピレンおよびエチレンオ
キシドとグリセリンとの縮合物−IOH指数 28−第1OH基
含量85％ 90 ダブコ 33Lv （エアプロダクツ） 2.25 ブタンジオール（ヒュルス） 7.9 カラーペースト 5 105.15 25℃における粘度（mPa・ｓ） 1060 45℃における粘度（mPa・ｓ） 320 2.ISO成分 イソシアネート RMA 200（ダウ） 43.5 25℃における粘度（mPa・ｓ） 620 45℃における粘度（mPa・ｓ） 126 この系は芳香族イソシアネートに基づいており、従っ
て光安定性でなく、着色されていない。これらの欠けて
いる特性は前に塗布したPU型内塗料により得られる。こ
のようにして、光安定性着色100％PUスキン層が得られ
る。
実施例３ この実施例において、計器盤を、アンダーカットを示
す型により製造した（図２、３および４参照）。
図２に示すように、微孔質マスステインド光安定性
「コロファスト（登録商標）」スプレースキン層５を実
施例１と同様に、離型剤を有する別のガルバノプレート
11中で２成分スプレーガン４により製造した。
この操作の直後、実施例１と同様の水で発泡させたMD
I半硬質フォーム６の±3mmの層を同様の開放型におい
て、２成分ガン７によりスキン層５の上に付着させた
（図３参照）。図３に示すように、型中のアンダーカッ
ト14を半硬質フォーム層で満たし、これにより硬質コア
を後に型から外すことができる。型から外した後、この
軟質複合体を必要な滑動部12を有する第２の型２、３に
移動した（図４参照）。スキン層−フォーム複合体を配
置した後、上の型３を閉じた。このようにして形成した
キャビティ13に、以下の組成から成る低粘度２成分硬質
PU系を充填した： ポリオールダルトキャスト（Daltocast）４（ICI） 100
部 ISO スプラセック DNC（ICI） 136部 ポリオール温度 95℃ 粘度 20mPa・ｓ イソシアネート温度 45℃ 粘度 65mPa・ｓ ポリオールの水含量 0.05％ このキャビティ13にガラス繊維マットを、上の型３を
閉じる前に充填したかまたは充填しなかった。５分後、
複合体を型からはずし、硬質PU系を有し、間に光安定性
スキン層および軟質感触層を有する計器盤が得られた。
実施例４ この実施例は、担体を得るための発泡していない硬質
ポリウレタン系の代わりに低密度であり良好な流動性を
有する発泡硬質フォーム系；特にガラス繊維で強化した
バイダー（Baydur）STR/F/系を用いた点で実施例３と異
なる。用いたPU系は以下の組成から成る： ポリオールPU 0768C（バイエル） 100部 イソシアネート 44 V10 Ｆ（バイエル） 170部 このPU系を型キャビティ13内でほぼ自由に上昇させた
後、約60kg/m3の比重量（RG）を有する硬質フォームが
得られた。この比較的軽量である硬質フォーム系の場合
に十分な剛性を得るために、型キャビティは図５に示す
ように、実施例３におけるより厚くなければならない。
実施例５ この実施例は、特に一方の側のみが装飾ポリウレタン
スキン層を備えたドアパネルを製造するのに適する方法
に関する。この方法によると、装飾ポリウレタンスキン
層５と硬質ポリウレタン担体８との間に軟質感触層６を
備えた自立ドアパネルをアンダーカットのない１つの１
部型中で製造することができる。
このために、例えば型２、３の下の型２が図１に示す
ものに類似した型を用いることができる。この例におい
て、型はドアパネルの見える方を示す開放ガルバノプレ
ートに限定される。
このガルバノプレートにおいて、ポリウレタンスキン
層５およびフォーム層６を実施例１と同様にスプレーガ
ン４および７により連続して設けた。その直後、硬質ポ
リウレタン担体を製造する注入システムを用いる代わり
に、この担体を２成分スプレーシステムにより設けた。
特に、例えば以下の組成を有するエラストグラン（El
astogran）の「エラストコート（Elastocoat）」系を用
いる： ポリオール成分 エラストコート Ｃ 6815/65 100部 イソシアネート成分 エラストコート Ｃ 6815/65 71
部 25℃における粘度：ポリオール成分 1650±100mPa・ｓ イソシアネート成分600± 50mPa・
ｓ 両方の成分を45〜60℃の温度において用いた。反応時
間はこの温度において３±２秒間であった。高い反応性
の観点から、高圧スプレーガンを用いなければならな
い。合計流量は±30g/秒であり、従って2000cm2の表面
積および±3mmの層の厚さに関して、±20秒の噴霧時間
が必要であった。このようにして得られた硬質PU担体
は、DIN 58457において±600N/mm2の曲げ弾性率を有し
ていた。この系は発泡剤を含まないため、0.95〜1.05g/
cm3の密度を有するいわば非気泡（non−cellular）材料
が得られた。ガラス繊維による強化を用いることによ
り、曲げ弾性率を増大させることができる。
この方法の変法により、いわば非気泡硬質PU担体の代
わりに、それ自体断熱材として知られている発泡PU硬質
フォームスプレー系を用いることができる。このような
フォームの密度が比較的低い（±40g/dm3）ことから、P
U硬質フォーム担体はこの場合、同一の剛性において比
較的大きい容積（厚さ）を占有する。
本発明は上記に記載した例に制限されるものではな
く、特にスキン層、フォーム層および硬質担体の種類並
びにスキン層およびフォーム層を設ける方法並びに硬質
担体を注入する方法に関して、本発明の範囲内で多くの
変法を考えることができることは明らかである。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 309:08 309:08 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１Ａ (56)参考文献 特開 昭61−116510（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−27914（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−132613（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 39/10 B29C 39/24

Claims (18)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】自立合成装備品、特にエラストマーポリウ
    レタンスキン層（５）、硬質合成担体（８）およびこれ
    らの間にポリウレタンフォーム層（６）を有する、自動
    車の車内部品、例えばダッシュボード、ドアパネル、コ
    ンソールおよびグローブボックスを製造するにあたり、 第１段階において、ポリウレタンエラストマーの予め製
    造されているかまたはされていないポリウレタンスキン
    層（５）を型の表面（１）に設け；第２段階において、
    上記ポリウレタンフォーム層（６）を得るための反応混
    合物を、上記ポリウレタンスキン層（５）に対して噴霧
    することにより設け；第３段階において、上記硬質合成
    担体（８）を得るのに適切なポリウレタンまたはポリイ
    ソシアヌレート反応混合物を上記ポリウレタンフォーム
    層（６）に付着させることを特徴とする自立合成装備品
    の製造方法であって、 前記エラストマースキン層を、少なくとも0.3mmの厚さ
    で製造し、ポリウレタンフォームを得るための反応混合
    物が、連続気泡で、ある程度しなやかなレザー感触のポ
    リウレタンフォーム層を得るために構成され、上記第３
    段階において、前記合成担体（８）を得るための反応混
    合物が、ポリウレタンフォーム層（６）又はポリウレタ
    ンスキン（５）に対してスプレーすることによって適用
    され、ポリウレタンフォーム層（６）が型（2,3）に適
    用され、前記型を閉じて、前記反応混合物が硬化すると
    き、前記ポリウレタンフォーム層を25％圧縮するのに必
    要な圧力より低い圧力をポリウレタンフォーム層へ働か
    せるように型（2,3）へ、合成担体（８）を得るための
    反応混合物を構成し、付着させることを特徴とする自立
    合成装備品の製造方法。
  2. 【請求項２】合成担体（８）を得るための反応混合物を
    ポリウレタンフォーム層（６）に、特に２成分スプレー
    ガンにより噴霧することにより付着させることを特徴と
    する請求項１記載の方法。
  3. 【請求項３】ポリウレタンスキン層（５）及び前記ポリ
    ウレタンフォーム層（６）を型（2,3）に適用し、前記
    第３段階において、この型を閉じ、合成担体（８）を得
    るための反応混合物をこの閉じた型においてポリウレタ
    ンフォーム層に対して付着させ、硬化させる方法であっ
    て、 前記反応混合物を硬化したとき、前記ポリウレタンフォ
    ーム層を10％圧縮するのに必要な圧力より低い圧力を、
    ポリウレタンフォーム層へ働かせるように、合成担体
    （８）を得るための反応混合物を構成させて、付着させ
    ることを特徴とする請求項１記載の方法。
  4. 【請求項４】合成担体（８）を得るための反応混合物
    が、これを型中に付着させる際に、25℃において3000mP
    a・ｓ、好ましくは1000mPa・ｓより低い粘度を有するこ
    とを特徴とする請求項３または４記載の方法。
  5. 【請求項５】合成担体（８）を得るための反応混合物が
    ポリオールおよびポリイソシアネート成分を含み、発泡
    剤をほとんど含まず、ポリオール成分が最大１重量％ま
    で、好ましくは最大0.1重量％までの水を含むことを特
    徴とする請求項３、４または５記載の方法。
  6. 【請求項６】閉じた位置において少なくとも２つの相対
    する型表面（１、10）を有し、これらの両方にポリウレ
    タンスキン層（５）およびポリウレタンフォーム層
    （６）並びに両方のフォーム層の間に合成担体（８）を
    得るための反応混合物を用いる型（２、３）を用いるこ
    とを特徴とする請求項３〜６のいずれか１つの項記載の
    方法。
  7. 【請求項７】担体（８）をガラス繊維により強化するこ
    とを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つの項記載の
    方法。
  8. 【請求項８】合成担体（８）を得るための反応混合物を
    用いる前に、ポリウレタンフォーム層（６）の上にガラ
    ス繊維マットを用いることを特徴とする請求項８記載の
    方法。
  9. 【請求項９】ガラス繊維と合成担体（８）を得るための
    反応混合物とを混合することを特徴とする請求項８また
    は９記載の方法。
  10. 【請求項１０】ポリウレタンスキン層（５）が熱可塑性
    ポリウレタン（TPU）製であることを特徴とする請求項
    １〜10のいずれか１つの項記載の方法。
  11. 【請求項１１】第１段階において、上記ポリウレタンス
    キン層（５）を製造するために、光安定性マスステイン
    ドポリウレタン反応混合物を上記型表面（１）に噴霧す
    ることを特徴とする請求項１〜10のいずれか１つの項記
    載の方法。
  12. 【請求項１２】第１段階において、上記ポリウレタンス
    キン層（５）を製造するために、光安定性着色ポリウレ
    タン塗料、即ちいわゆる「PU型内塗料」を型表面（１）
    上に塗布し、次にポリウレタン反応混合物をこの塗料に
    噴霧することを特徴とする請求項１〜10のいずれか１つ
    の項記載の方法。
  13. 【請求項１３】上記第１段階において、厚さが0.3〜1.3
    mm、好ましくは0.4〜1.0mmであるポリウレタンスキン層
    （５）を製造することを特徴とする請求項１〜13のいず
    れか１つの項記載の方法。
  14. 【請求項１４】上記第２段階において、１〜7mm、好ま
    しくは２〜3mmの厚さを有するポリウレタンフォーム層
    （６）を製造することを特徴とする請求項１〜14のいず
    れか１つの項記載の方法。
  15. 【請求項１５】ポリウレタンフォーム層（６）を得るた
    めの反応混合物を、半硬質フォーム層が得られるように
    構成することを特徴とする請求項１〜15のいずれか１つ
    の項記載の方法。
  16. 【請求項１６】ポリウレタンフォーム層（６）を得るた
    めの反応混合物中の発泡剤として実質的に水のみを用い
    ることを特徴とする請求項16記載の方法。
  17. 【請求項１７】特に請求項１〜16のいずれか１つの項記
    載の方法により得られた自立合成製備品において、 上記自立合成装備品が、少なくとも0.3mmの厚さを有す
    るエラストマーポリウレタンスキン層（５）、硬質ポリ
    ウレタンまたはポリイソシアヌレート担体（８）および
    これらの間に連続気泡で、ある程度しなやかなレザー状
    の感触を与えるポリウレタンフォーム層（６）を有する
    ことを特徴とする自立合成装備品。
  18. 【請求項１８】前記エラストマーポリウレタンスキン層
    （５）が、0.3mm〜1.3mmの厚さを有することを特徴とす
    る請求項17記載の自立合成装備品。
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