JP3415307B2 - 外観検査装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、化粧板等の製品の外観
について、画像処理を利用して欠けやゴミ等を検査する
外観検査装置に関し、特に、製品の外面について欠けと
ゴミが同時に存在し各々の許容値が異なる場合でも検査
を可能とした外観検査装置に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来より、製品の外面を検査する外観検
査装置が種々提案されている。かかる従来の外観検査装
置においては、例えば、次のような方法により製品の外
面の検査を行なっていた。 【０００３】ここで、製品の外面を検査する従来の方法
について、図６と図７に基づいて説明する。図６と図７
は検査状態を模式的に説明する図である。製品Ｓの外面
を検査するには、先ず、製品Ｓが搬送方向Ｔと平行にな
るようにベルトコンベアー等で搬送し、所定の位置に固
定されたカメラで、搬送されている製品Ｓを撮像する。
これにより図６（ａ）に１点鎖線で示すように、一部重
複しているが製品Ｓの撮像箇所は異なる画像Ａ、Ｂを得
る。このように得られた画像Ａ、Ｂは、照明むらにより
画素の輝度の値が座標によって異なるが、製品Ｓの外面
に欠けやゴミ等がなく一様であれば、画像Ａ、Ｂの同じ
座標に対応する画素の輝度の値は同じとなる。 【０００４】しかし、画像Ａ、Ｂの一方もしくは両方に
ゴミが存在する製品Ｓの外面を撮像した場合、ゴミが存
在した箇所は、製品Ｓの外面とは光の反射率が異なるた
めに、ゴミが存在した箇所に該当する画素の輝度は上述
した場合とは異なる。例えば、図６（ａ）に示すように
ゴミ４０が存在する製品Ｓの外面を撮像した場合、ゴミ
４０が存在する箇所に該当する画像Ａ、Ｂの座標におい
て、画素の輝度が異なることよりゴミ４０が画像Ａに撮
像されたことが認識できる。 【０００５】次に、撮像されたゴミ４０を明確にするた
め、画像にゴミ４０だけを表示する画像変換を行なう。
即ち、画像Ａ、Ｂを重ね合わせて差分抽出を行った後に
所定のしきい値で白色と黒色に２値化して、図６（ｂ）
に示すような２値化画像Ｃを作成する。この画像変換は
同時に、画像Ａ、Ｂのノイズ成分による検査の誤りを防
止する。撮像したカメラがもつ固有のノイズは、各画像
に共通な特定の座標の画素に現れるので、画像Ａ、Ｂを
重ね合わせて差分抽出を行うことでノイズ成分を相殺す
ることができる。また、ケーブル等により生じる不特定
なノイズは、経験より得られた所定のしきい値で２値化
することで消滅させることができる。 【０００６】この２値化画像Ｃには、ゴミ４０だけが表
示される。即ち、ゴミ４０に該当する座標の画素が黒色
になり、黒色の画素が連なって図形４１が形成される。
よって、図形４１の大きさ、即ち、ゴミ４０の面積を測
定するには、この形成された図形４１の画素数を数える
ことにより行なう。このように測定されたゴミ４０の面
積を、所定の許容値（ゴミが製品Ｓの外面に存在しても
許される最大の面積に対応する値）と比較することによ
り、製品Ｓの外面の良否を検査していた。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た従来の外観検査装置における製品の外面を検査する方
法では、製品の外面について欠けとゴミが同時に存在し
各々の許容値が異なる場合には、画像に撮像された欠け
とゴミを検査できない問題がある。 【０００８】例えば、許容値が異なる欠け４２とゴミ４
３が同時に存在する製品Ｓ´を、図７（ａ）に示される
ように画像Ｄ、Ｅを撮像した場合、画像変換された２値
化画像Ｆには欠け４２に該当する図形４４とゴミ４３に
該当する図形４５が形成される。しかし、従来の外観検
査装置では、製品の外観検査に関し１つの許容値しか有
しておらず、従って、欠け４２とゴミ４３を黒色図形４
４、４５として２値化画像Ｆに表示するだけであり、欠
け４２とゴミ４３のいずれに該当する図形なのか区別す
ることはできない。このように、測定された図形の面積
と比較する許容値を選択できないので、欠けとゴミが同
時に存在し各々の許容値が異なる場合には検査すること
ができない。 【０００９】また、製品Ｓが搬送方向Ｔとの平行がわず
かでもずれて搬送されたり、そりなどがあると、画像変
換された２値化画像は図７（ｃ）及び図７（ｄ）に示す
ようになる。即ち、画像Ｆ´にずれに基づいた図形４
６、４７及び図形４６´、４７´が形成される。このよ
うに形成された図形４６、４７及び図形４６´、４７´
の面積は許容値を上回る場合もあり、誤った検査が行わ
れる問題もある。 【００１０】本発明は、上述した問題点を解決するため
になされたものであり、製品の外面について欠けやゴミ
等が同時に存在する際に、欠けやゴミの許容値が異なる
場合でも検査することができる検査装置を提供すること
を目的とする。 【００１１】 【課題を解決するための手段】搬送方向に対し所定の角
度をつけて製品を搬送する搬送手段と、製品を撮像する
撮像手段と、撮像手段より撮像された画像情報を記憶す
る記憶手段と、所定の第１タイミングで撮像手段により
撮像された第１画像情報を記憶手段へ記憶すると共に所
定の第２タイミングで撮像手段により撮像された第２画
像情報を記憶手段へ記憶する制御手段と、記憶手段に記
憶された第１画像情報と第２画像情報とを差分抽出する
画像変換手段と、画像変換手段より作成された画像情報
中で連なった画素により形成される図形について面積を
測定する画像計測手段と、画像計測手段を介して測定さ
れた図形の面積が搬送手段により所定の角度をつけて製
品を搬送することに起因して発生したかどうかを判断
し、その判断結果に対応する許容値と面積とを比較する
ことより製品の良否を検査する検査手段とを有する構成
とされる。 【００１２】 【作用】前記構成を有する外観検査装置では、搬送手段
から搬送方向に対し所定の角度をつけて製品が搬送され
る。次に、制御手段は、所定の第１タイミングで撮像手
段より製品を撮像した第１画像情報を記憶手段へ記憶す
ると共に、所定の第２タイミングで撮像手段より製品を
撮像した第２画像情報を記憶手段へ記憶する。 【００１３】更に、画像変換手段が記憶手段に記憶され
た第１画像情報と第２画像情報とを重ねあわせて差分抽
出した後、所定のしきい値に基づき２値化した画像情報
を作成する。 【００１４】このように作成された画像情報中で、連な
った画素により形成された図形について、画像計測手段
により面積を測定した後、検査手段により測定された面
積が所定の角度をつけて製品を搬送することに起因して
発生したかどうかを判断し、その判断結果に対応する許
容値と面積とを比較することより製品の良否を検査する
ものである。 【００１５】 【実施例】以下、本発明を具体化した一実施例に基づい
て図面を参照しつつ詳細に説明する。先ず、本実施例に
係る外観検査装置の全体構成について図１を参照して説
明する。図１は外観検査装置の斜視図であり、外観検査
装置１は搬送部と検査部の大きく２つの部分で形成され
る。尚、本外観検査装置１は化粧板２の検査に適用した
ものである。 【００１６】搬送部について説明すると、搬送部のフレ
ーム３の上部に、化粧板２を検査部に搬送するベルトコ
ンベアー４が平行に数台設けられている。フレーム３に
は、化粧板２の反りをなくすために吸引ブロワー５が取
り付けられ、その吸引口６がベルトコンベアー４後方の
間に設置されている。また、フレーム３には制御盤７、
非常停止ボタン８が取り付けられている。 【００１７】尚、ベルトコンベアー４は、図１に示すよ
うに、搬送方向Ｔに対し前もって設定された所定の角度
をつけて、化粧板２を搬送する。 【００１８】検査部は、搬送部の上方に検査部のフレー
ム９が設けられ、ベルトコンベアー４で化粧板２が通過
したことを検出する位置決めセンサ１０、化粧板２を撮
像するカメラ１１、カメラ１１で撮像するために化粧板
２を明るく照らす高周波蛍光灯１２、検査の結果を表示
するＯＫ・ＮＧランプ１３が取り付けられている。尚、
ＯＫ・ＮＧランプ１３には、ＯＫランプ１３ＡとＮＧラ
ンプ１３Ｂが備えられている。 【００１９】次に、外観検査装置１の制御系について、
図２に基づいて説明する。図２は外観検査装置１の制御
ブロック図であり、基本的には画像処理部Ｃ、カメラ１
１、位置決めセンサ１０、ＯＫ・ＮＧランプ１３から構
成されている。画像処理部Ｃは、画像入力部２０、画像
メモリ２１、ＣＰＵ２５、ＲＯＭ２６、ＲＡＭ２７から
構成され、バス２８で接続されている。 【００２０】カメラ１１は、後述するように、位置決め
センサ１０からの化粧板２の通過を知らせる検出信号が
出力された時点から所定時間（０．４秒）経過した第１
タイミング、及び、第１タイミングから所定時間（０．
３秒）経過した第２タイミングで、化粧板２を撮像し映
像信号データを画像入力部２０へ出力する。画像入力部
２０は、前記映像信号データをデジタル化などの処理を
行なった後に、画像データとして画像メモリ２１に記憶
する。画像メモリ２１は、画像データを記憶するもので
あり各種エリアを有している。即ち、カメラ１１からの
画像データを記憶する第１画像メモリ２２および第２画
像メモリ２３、後述する２値化処理された画像を記憶す
る２値化画像メモリ２４、その他に画像処理上必要な各
種の記憶エリアが設けられている。 【００２１】制御・演算の主体であるＣＰＵ２５は、後
述するＲＯＭ２６に記憶されているプログラムに従っ
て、外観検査装置１の制御上必要な各種演算処理を行な
うものである。ＲＯＭ２６には、外観検査装置１の制御
上必要な各種プログラム等が格納されている。特に後述
する図３、図４に示す検査処理プログラムが記憶されて
いる。また、ＲＡＭ２７は、ＣＰＵ２５により実行され
たＲＯＭ２６内の各プログラムによる実行結果を一時的
に記憶して使用するものである。 【００２２】尚、ＯＫ・ＮＧランプ１３は、後述する検
査処理において、化粧板２が検査をパスする時にＯＫラ
ンプ１３Ａを、化粧板２が検査をパスしない時にＮＧラ
ンプ１３Ｂを点灯して、化粧板２の検査結果を表示する
ものである。 【００２３】続いて、実施例に係る外観検査装置１の動
作について、図３、図４に基づいて説明する。図３、図
４は、外観検査装置１の検査処理を示すフローチャート
である。このフローチャートによる検査は、検査対象で
ある化粧板２に存在する欠け（許容値ｙ１）とゴミ（許
容値ｙ２）について実行され、特に、化粧板２に欠けと
ゴミとが同時に存在し、各々の許容値が異なる（ｙ１＞
ｙ２とする）場合に有益である。尚、化粧板２は搬送方
向Ｔに対し、前もって設定された所定の角度をつけて搬
送される。 【００２４】先ず、図３のスタート時点であるステップ
（以下、「Ｓ」という）１において、位置決めセンサ１
０より化粧板２の通過を知らせる検出信号の入力がある
か否かを判断する。信号の入力があると判断された場合
（Ｓ１：Ｙｅｓ）、後述するＳ２へ進む。信号の入力が
ないと判断された場合（Ｓ１：Ｎｏ）、Ｓ１へ戻り検出
信号待ち状態となる。 【００２５】Ｓ２は、化粧板２が所定位置に到達する
（第１タイミング）までの待ち時間である。従って、前
もって設定された待ち時間である０．４秒が経過した
後、Ｓ３に進む。Ｓ３では、カメラ１１で化粧板２を撮
像し第１画像として第１画像メモリ２２に記憶する。次
のＳ４は、化粧板２が次の所定位置に到達する（第２タ
イミング）までの待ち時間である。従って、前もって設
定された待ち時間である０．３秒が経過した後、Ｓ５に
進む。Ｓ５では、カメラ１１で化粧板２を撮像し第２画
像として第２画像メモリ２２に記憶する。 【００２６】その後、Ｓ６で第１画像と第２画像を重ね
合わせて差分抽出し、Ｓ７に進む。Ｓ７では所定のしき
い値により２値化処理し、２値化画像として２値化画像
メモリ２４に記憶して、図３のフローチャート中のＡか
ら図４のフローチャート中のＡに移行し、Ｓ８に進む。 【００２７】ここで今までの処理を、図５に基づいて具
体的に説明する。図５は、検査状態を模式的に説明する
図である。図５（ａ）に示すように、Ｓ２からＳ５まで
のステップでは、カメラ１１で、第１画像Ｑ１と第２画
像Ｑ２を化粧板２の幅方向が納まるように一部重複して
撮像している。 【００２８】得られた画像Ｑ１、Ｑ２は、Ｓ６、Ｓ７に
おいて画像変換され、図５（ｂ）に示すように２値化画
像Ｒに変換される。この画像変換は、画像Ｑ１、Ｑ２の
同一座標に対応する画素の輝度について、その差が前記
しきい値以上ではその座標に対応する２値化画像Ｒの画
素を黒色に表示し、その差が前記しきい値以下ではその
座標に対応する２値化画像Ｒの画素を白色に表示する処
理である。 【００２９】上述したように、撮像された化粧板２は搬
送方向Ｔに対し所定の角度をつけて搬送されている。ま
た、画像Ｑ１、Ｑ２は、所定の位置に固定されたカメラ
１１で撮像される。従って、画像Ｑ１、Ｑ２に撮像され
た化粧板２は、上下方向に平行移動したように撮像され
る。 【００３０】従って、画像Ｑ１、Ｑ２を重ね合わせた結
果、撮像された化粧板２が重なり合わない領域が黒色領
域３５、３６として、図５（ｂ）に示すように２値化画
像Ｒに現れる。この黒色領域３５、３６の形成は、化粧
板２を搬送方向Ｔに対し所定の角度をつけた搬送による
ものであり、即ち画像Ｑ１、Ｑ２上において化粧板２が
上下に平行移動したように撮像された結果である。よっ
て、形成される黒色領域３５、３６の面積は同一とな
る。また、Ｓ２、Ｓ４での待ち時間と化粧板２の搬送角
度とを管理することにより、形成される黒色領域３５、
３６の面積を、前もって設定することができる。以下、
前もって設定することで形成された黒色領域３５、３６
を設定黒色領域といい、その面積をｚとする。 【００３１】次に、図５（ａ）に示すように、第１画像
Ｑ１において欠け３１、３２とゴミ３３、３４が存在す
る化粧板２を撮像した場合を説明する。先ず、欠け３１
について説明すると、欠け３１に該当する座標におけ
る、画像Ｑ１、Ｑ２の画素の輝度において、その差が前
記しきい値以下になるので、その座標に対応する２値化
画像Ｒの画素を白色に表示する。従って、図５（ｂ）に
示すように、２値化画像Ｒの設定黒色領域３５には欠け
３１に該当する白色領域が現れ、前もって設定した面積
ｚより小さくなる。 【００３２】次に、欠け３２について説明すると、欠け
３２に該当する座標における、画像Ｑ１、Ｑ２の画素の
輝度において、その差が前記しきい値以上であるので、
その座標に対応する２値化画像Ｒの画素を黒色に表示す
る。従って、図５（ｂ）に示すように、２値化画像Ｒの
設定黒色領域３６には欠け３２に該当する黒色領域が連
なり、前もって設定した面積ｚより大きくなる。 【００３３】ところで、欠けは化粧板２の側面にできる
特性がある。この特性と上述した欠け３１と欠け３２の
ケースを考慮すれば、設定黒色領域３５、３６の面積が
前もって設定した面積ｚに対して増減することは、欠け
が化粧板２に存在するとみなすことができる。後述する
Ｓ１２での許容値ｙ１以内の欠けであるか否かの検査
は、この前提に基づいて行われる。尚、この前提を確実
にするため、設定黒色領域３５、３６の面積ｚ（＞＞ｙ
１＞ｙ２）は大きく設定され、設定黒色領域３５、３６
とゴミ３３、３４に基づき形成される黒色領域３７、３
８との区別を明確にしている。 【００３４】また、ゴミ３３、３４について説明する
と、ゴミ３３、３４に該当する座標における、画像Ｑ
１、Ｑ２の画素の輝度において、その差が前記しきい値
以上になるので、その座標に対応する２値化画像Ｒの画
素を黒色に表示する。従って、図５（ｂ）に示すよう
に、２値化画像Ｒにはゴミ３３、３４の各々に該当する
黒色領域３７、３８が現れる。 【００３５】ここで、図４に従って説明を続けると、Ｓ
８では、２値化画像Ｒにおいて、画素が連なって形成さ
れた黒色領域の各々に対してラベル付けを行ない、Ｓ９
に進む。Ｓ９では、ＲＡＭ２７内のポインタＰに先頭ラ
ベルの値を記憶させ、Ｓ１０に進む。Ｓ１０では、ポイ
ンタＰで指示される２値化画像Ｒの黒色領域について、
画素数を数えることにより面積Ｗを測定し、Ｓ１１に進
む。 【００３６】Ｓ１１のステップ以降は、化粧板２の欠け
（許容値ｙ１）とゴミ（許容値ｙ２）について、特に、
許容値が異なる場合の検査の良否が判断されるステップ
である。ここでは、判断方法について具体的に説明しな
がら解説する。通常、許容値ｙ１と許容値ｙ２は異な
り、欠けの許容値ｙ１はゴミの許容値ｙ２より大きく設
定される。 【００３７】最初はＳ１１において、ゴミの許容値ｙ２
で検査する。黒色領域の面積Ｗがゴミの許容値ｙ２未満
の場合（Ｓ１１：Ｙｅｓ）、この黒色領域が許容値ｙ２
より小さいゴミまたは欠けであると判断する。よって、
この黒色領域の検査をパスし、次のラベルの黒色領域の
検査をするため、Ｓ１３へ進む。 【００３８】一方、黒色領域の面積Ｗがゴミの許容値ｙ
２以上の場合（Ｓ１１：Ｎｏ）、この黒色領域は設定黒
色領域と仮定して、許容値ｙ１以内の欠けを含む設定黒
色領域であるか否かの判断を行うＳ１２の検査へと進
む。 【００３９】ところで、この黒色領域は許容値ｙ２以上
のゴミに基づく黒色領域である可能性もある。しかし、
ここで許容値ｙ２以上のゴミに基づく黒色領域でなく設
定黒色領域と仮定できるのは、上述したように設定黒色
領域の面積ｚが通常のゴミに基づき形成される黒色領域
の面積（ｙ２付近）よりも大きく設定されているからで
ある。従って、この黒色領域が許容値ｙ２以上のゴミに
基づく黒色領域であるとしても、Ｓ１２においてこの黒
色領域が許容値ｙ１以内の欠けを含む設定黒色領域であ
ると誤認され、間違った検査の結果になることはない。 【００４０】Ｓ１２では、許容値ｙ１以内の欠けである
か否かの判断を行う。即ち、欠けの許容値ｙ１を用い
て、この黒色領域の面積Ｗがｚ±ｙ１の範囲であるか否
かを判断する。上述したように、この判断は設定黒色領
域３５、３６の面積が前もって設定した面積ｚ（＞＞ｙ
１＞ｙ２）に対して、許容値ｙ１以内で増減することは
許容値ｙ１以内の欠けが化粧板２に存在するという前提
による。 【００４１】許容値ｙ１以内の欠けでない、即ち、黒色
領域の面積Ｗがｚ±ｙ１の範囲外であると判断した場合
（Ｓ１２：Ｎｏ）、この黒色領域は許容値ｙ１より大き
い欠け又は許容値ｙ２以上のゴミであると判断できる。
よって、この黒色領域についての検査はパスできず、Ｓ
１６にてＯＫ・ＮＧランプ１３のＮＧランプ１３Ｂを点
灯させて、化粧板２について検査の「否」を知らせる。
その後、図４のフローチャート中のＢから図３のフロー
チャート中のＢに移行し、Ｓ１に戻り出信号待ち状態と
なり、次の化粧板の検査に備える。 【００４２】一方、許容値ｙ１以内の欠けである場合、
即ち、黒色領域の面積Ｗがｚ±ｙ１の範囲以内であると
判断した場合（Ｓ１２：Ｙｅｓ）、黒色領域が所定角度
をつけた化粧板２の搬送に基づき形成される設定黒色領
域であり、且つ欠けが許容値ｙ１より小さいと判断す
る。よって、この黒色領域ついての検査はパスしてＳ１
３に進む。 【００４３】Ｓ１３では、ポインタＰが最終ラベルにな
っているかどうか判断される。最終ラベルでない場合
（Ｓ１３：Ｎｏ）、Ｓ１４においてポインタＰに１つ加
算された後、Ｓ１０に戻りポインタＰが指示する次のラ
ベルの黒色領域について、上述した検査を行なう。最終
ラベルである場合（Ｓ１３：Ｙｅｓ）、すべての黒色領
域が検査をパスしたと判断してＳ１５に進み、Ｓ１５に
てＯＫ・ＮＧランプ１３のＯＫランプ１３Ａを点灯させ
て、化粧板２について検査の「良」を知らせる。その
後、図４のフローチャート中のＢから図３のフローチャ
ート中のＢに移行し、Ｓ１に戻り出信号待ち状態とな
り、次の化粧板の検査に備える。 【００４４】以上詳細に説明した通り本実施に係る外観
検査装置１では、検査対象である化粧板２を搬送方向Ｔ
に対し所定の角度をつけて搬送を行うことにより、カメ
ラ１１により第１タイミングで撮像された画像Ｑ１と第
２タイミングで撮像された画像Ｑ２とを差分抽出した後
に２値化処理した２値化画像Ｒに形成される黒色領域に
ついて、化粧板２の外面に欠け（許容値ｙ１）とゴミ
（許容値ｙ２）が同時に存在した場合においても、所定
の角度をつけた搬送に基づき形成される（即ち、面積ｚ
に設定され、欠け３１若しくは３２が存在すると前提で
きる）設定黒色領域３５、３６かゴミ３３若しくは３４
に基づき形成される黒色領域３７、３８かどうかを判断
できるようにしたので、その判断結果に対応する許容値
（ｚ±ｙ１若しくはｙ２）と黒色領域の面積Ｗとを比較
することより、化粧板２の外面に欠けとゴミが同時に存
在し欠けとゴミの許容値が異なる場合でも、化粧板２の
良否の検査を行なうことができる。 【００４５】尚、前記実施例は本発明を限定するもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々
の変形、改良が可能であることは勿論である。例えば、
化粧板２の全域が撮像されるようにカメラを複数設置し
て、各々のカメラで得られる画像について上述の検査を
行えば、化粧板２の全域について外観検査を行うことが
できる。 【００４６】また、撮像した画像Ｑ１、Ｑ２のいずれか
に化粧板２の端面を撮像するようにした場合、２値化画
像Ｒに形成する設定黒色領域３５、３６は連なり１つの
図形になる。しかし、Ｓ２、Ｓ４での待ち時間と化粧板
２の搬送角度とを管理することにより、同様に連なった
設定黒色領域３５、３６の面積を前もって設定すること
ができ、上述した化粧板２の外観検査が行うことができ
る。また、端面を撮像した画像のみ２値化画像処理し、
Ｓ２またはＳ４での待ち時間と化粧板２の搬送角度とを
管理することにより、化粧板２に該当しない領域を設定
黒色領域として面積を前もって設定することができ、上
述した化粧板２の外観検査が行うことができる。 【００４７】 【発明の効果】以上説明した通り本発明は、製品の外面
に欠けやゴミ等が同時に存在する際に、欠けやゴミの許
容値が異なる場合でも検査することができる検査装置を
提供し得、その産業上奏する効果は大である。

【図面の簡単な説明】 【図１】外観検査装置の外観図である。 【図２】外観検査装置の制御ブロック図である。 【図３】外観検査の手順を示すフローチャート図であ
る。 【図４】外観検査の手順を示すフローチャート図であ
る。 【図５】本発明の検査状態を模式的に説明する図であ
る。 【図６】従来の検査状態を模式的に説明する図である。 【図７】従来の検査状態を模式的に説明する図である。 【符号の説明】 １ 外観検査装置 ２ 化粧板 ４ ベルトコンベアー １０ 位置決めセンサ １１ カメラ １３ ＯＫ・ＮＧランプ ２２ 第１画像メモリ ２３ 第２画像メモリ ２４ ２値化メモリ ３１、３２、４２ 欠け ３３、３４、４０、４３ ゴミ ３５、３６ 設定黒色領域 ３７、３８ 黒色領域 ４１、４４、４５ 図形 Ａ、Ｂ、Ｅ、Ｄ 画像 Ｃ、Ｆ、Ｆ′、Ｒ ２値化画像 Ｑ１ 第１画像 Ｑ２ 第２画像 Ｓ、Ｓ′ 製品 Ｔ 搬送方向

Claims (1)

1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】搬送方向に対し所定の角度をつけて製品を
   搬送する搬送手段と、製品を撮像する撮像手段と、撮像
   手段より撮像された画像情報を記憶する記憶手段と、所
   定の第１タイミングで撮像手段により撮像された第１画
   像情報を記憶手段へ記憶すると共に所定の第２タイミン
   グで撮像手段により撮像された第２画像情報を記憶手段
   へ記憶する制御手段と、記憶手段に記憶された第１画像
   情報と第２画像情報とを差分抽出する画像変換手段と、
   画像変換手段より作成された画像情報中で連なった画素
   により形成される図形について面積を測定する画像計測
   手段と、画像計測手段を介して測定された図形の面積が
   搬送手段により所定の角度をつけて製品を搬送すること
   に起因して発生したかどうかを判断し、その判断結果に
   対応する許容値と面積とを比較することより製品の良否
   を検査する検査手段とを有することを特徴とする外観検
   査装置。