JP3339363B2 - 半抜き成形方法およびこれに使用する冷間鍛造型 - Google Patents
半抜き成形方法およびこれに使用する冷間鍛造型Info
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- JP3339363B2 JP3339363B2 JP15742497A JP15742497A JP3339363B2 JP 3339363 B2 JP3339363 B2 JP 3339363B2 JP 15742497 A JP15742497 A JP 15742497A JP 15742497 A JP15742497 A JP 15742497A JP 3339363 B2 JP3339363 B2 JP 3339363B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は被加工材を半抜き成
形する方法およびこれに使用する冷間鍛造型に関する。
形する方法およびこれに使用する冷間鍛造型に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１４にはシートリクライニング装置に
使用するラチェット板Ｐ´を示し、このラチェット板Ｐ
´は円形板体の内周部がさらに円形に凹陥して、この凹
陥部の内周に歯形Ｐ１が形成されている。このような内
周歯Ｐ１を有するラチェット板Ｐ´を一体成形する方法
として、冷間鍛造型を使用した半抜きプレス成形が知ら
れている。これは、図１１に示すように、図略の上型
に、板押え４と、外周に成形用歯形３１を有するパンチ
３とを設け、一方、下型には上記パンチ３の外径よりも
大きな内径のダイ孔５１を有するダイ５を設けて、板押
え４とダイ５とで被加工材Ｍを保持した状態でパンチ３
を所定量進出させるもので、ダイ孔５１内に被加工材Ｍ
の中心部が剪断により切り込み進入させられるととも
に、パンチ３により押し出されて半抜き成形された被加
工材Ｍの凹陥部内周に、パンチ外周の成形用歯形３１に
よって歯形Ｐ１（図１４）が同時形成される。
使用するラチェット板Ｐ´を示し、このラチェット板Ｐ
´は円形板体の内周部がさらに円形に凹陥して、この凹
陥部の内周に歯形Ｐ１が形成されている。このような内
周歯Ｐ１を有するラチェット板Ｐ´を一体成形する方法
として、冷間鍛造型を使用した半抜きプレス成形が知ら
れている。これは、図１１に示すように、図略の上型
に、板押え４と、外周に成形用歯形３１を有するパンチ
３とを設け、一方、下型には上記パンチ３の外径よりも
大きな内径のダイ孔５１を有するダイ５を設けて、板押
え４とダイ５とで被加工材Ｍを保持した状態でパンチ３
を所定量進出させるもので、ダイ孔５１内に被加工材Ｍ
の中心部が剪断により切り込み進入させられるととも
に、パンチ３により押し出されて半抜き成形された被加
工材Ｍの凹陥部内周に、パンチ外周の成形用歯形３１に
よって歯形Ｐ１（図１４）が同時形成される。
【０００３】しかし、この方法では、ダイ孔５１開口縁
の切り刃５２とパンチ３の先端コーナ部を結ぶ線上で成
形時に剪断力（図１１の矢印）による亀裂Ｃを生じやす
いという問題があった。なお、図１１において、符号７
はダイ孔５１内に摺動可能に設けられたノックアウトで
あり、このノックアウト７は、成形時にダイ孔５１内に
切り込み進入する被加工材Ｍに対して殆ど抵抗無く後退
する。
の切り刃５２とパンチ３の先端コーナ部を結ぶ線上で成
形時に剪断力（図１１の矢印）による亀裂Ｃを生じやす
いという問題があった。なお、図１１において、符号７
はダイ孔５１内に摺動可能に設けられたノックアウトで
あり、このノックアウト７は、成形時にダイ孔５１内に
切り込み進入する被加工材Ｍに対して殆ど抵抗無く後退
する。
【０００４】そこで、成形時の亀裂の発生を防止するた
めに、図１２に示すように、ダイ孔５１の内径をパンチ
３の外径よりも小さくして、ダイ５とパンチ３をラップ
させることにより、ダイ孔５１の切り刃５２とパンチ３
先端コーナ部を結ぶ線上の材料部分に成形時に所定の静
水圧が印加されるようにする方法が行われている。
めに、図１２に示すように、ダイ孔５１の内径をパンチ
３の外径よりも小さくして、ダイ５とパンチ３をラップ
させることにより、ダイ孔５１の切り刃５２とパンチ３
先端コーナ部を結ぶ線上の材料部分に成形時に所定の静
水圧が印加されるようにする方法が行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法によ
ると、亀裂の発生は防止されるものの、半抜き深さ（図
１２のｄ）を常に被加工材Ｍの厚みよりも浅くする必要
があるために、内周歯を成形した場合にその噛み合い代
の長さを十分確保することができないという問題があ
る。一方、半抜き深さｄを深くして内周歯の噛み合い代
を長く確保しようとすると、製品の内周部と外周部をつ
なぐ部分（図１２のＡ部）の厚みが不十分となって、強
度が低下してしまう。また、ダイ５とパンチ３のラップ
部に成形時に大きな圧縮荷重が加わるため、特に成形用
歯形３１を有するパンチ３の寿命が低下するという問題
もある。
ると、亀裂の発生は防止されるものの、半抜き深さ（図
１２のｄ）を常に被加工材Ｍの厚みよりも浅くする必要
があるために、内周歯を成形した場合にその噛み合い代
の長さを十分確保することができないという問題があ
る。一方、半抜き深さｄを深くして内周歯の噛み合い代
を長く確保しようとすると、製品の内周部と外周部をつ
なぐ部分（図１２のＡ部）の厚みが不十分となって、強
度が低下してしまう。また、ダイ５とパンチ３のラップ
部に成形時に大きな圧縮荷重が加わるため、特に成形用
歯形３１を有するパンチ３の寿命が低下するという問題
もある。
【０００６】そこで、本発明はこのような課題を解決す
るもので、十分な半抜き深さを確保しつつ強度の高い製
品が得られるとともに、プレス装置の寿命低下もきたさ
ない半抜き成形方法およびこれに使用する冷間鍛造型を
提供することを目的とする。
るもので、十分な半抜き深さを確保しつつ強度の高い製
品が得られるとともに、プレス装置の寿命低下もきたさ
ない半抜き成形方法およびこれに使用する冷間鍛造型を
提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第１発明の半抜き成形方法は、板押え（４）と、
板押え（４）側に設けたパンチ（３）と、板押え（４）
に対向して配設されたダイ（５）と、ダイ孔（５１）内
にその内周に接して摺動可能に設けられた逆押えパンチ
（６）とを備え、ダイ（５）とパンチ（３）がラップし
ないように、ダイ孔（５１）の内径がパンチ（３）の外
径よりも大きい冷間鍛造型を使用し、パンチ（３）を被
加工材(Ｍ)の上面中心部に進入させることにより、被加
工材(Ｍ)の上面中心部に凹陥部を形成しつつ被加工材
(Ｍ)の下面中心部をダイ孔（５１）内に進入させると同
時に、パンチ（３）と逆押えパンチ（６）とによって被
加工材（Ｍ）を挟圧し、この挟圧部に、圧縮変形を生じ
させる静水圧を印加しつつ半抜き成形するものである。
この場合、パンチ（３）外周の必要部に成形用歯形（３
１）を設けることができる。
め、本第１発明の半抜き成形方法は、板押え（４）と、
板押え（４）側に設けたパンチ（３）と、板押え（４）
に対向して配設されたダイ（５）と、ダイ孔（５１）内
にその内周に接して摺動可能に設けられた逆押えパンチ
（６）とを備え、ダイ（５）とパンチ（３）がラップし
ないように、ダイ孔（５１）の内径がパンチ（３）の外
径よりも大きい冷間鍛造型を使用し、パンチ（３）を被
加工材(Ｍ)の上面中心部に進入させることにより、被加
工材(Ｍ)の上面中心部に凹陥部を形成しつつ被加工材
(Ｍ)の下面中心部をダイ孔（５１）内に進入させると同
時に、パンチ（３）と逆押えパンチ（６）とによって被
加工材（Ｍ）を挟圧し、この挟圧部に、圧縮変形を生じ
させる静水圧を印加しつつ半抜き成形するものである。
この場合、パンチ（３）外周の必要部に成形用歯形（３
１）を設けることができる。
【０００８】本第１発明においては、パンチと逆押えパ
ンチで挟圧された被加工材部分が大きな静水圧を受けて
圧縮変形するとともに、この部分では材料自体の塑性流
動性が向上して、成形時の剪断変形部へ材料が効率的に
供給される。これにより、剪断変形部での亀裂の発生が
未然に防止される。そして、本第１発明では、ダイ孔の
内径がパンチの外径より大きい冷間鍛造型を使用できる
から、半抜き深さが被加工材の厚み以内に制限されるこ
とはない。また、半抜き深さを深くしても、製品の内周
部と外周部をつなぐ部分の厚みが薄くなることはないか
ら、十分な製品強度が得られる。さらに、冷間鍛造型の
ダイとパンチがラップしていないから、成形時にパンチ
等に過大な圧縮荷重が印加されることはなく、寿命の低
下が避けられる。成形時の半抜き深さを深くできること
により、パンチ外周に成形用歯形を設けた場合には、半
抜き時に同時成形される内周歯の噛み合い代を十分に確
保することができる。
ンチで挟圧された被加工材部分が大きな静水圧を受けて
圧縮変形するとともに、この部分では材料自体の塑性流
動性が向上して、成形時の剪断変形部へ材料が効率的に
供給される。これにより、剪断変形部での亀裂の発生が
未然に防止される。そして、本第１発明では、ダイ孔の
内径がパンチの外径より大きい冷間鍛造型を使用できる
から、半抜き深さが被加工材の厚み以内に制限されるこ
とはない。また、半抜き深さを深くしても、製品の内周
部と外周部をつなぐ部分の厚みが薄くなることはないか
ら、十分な製品強度が得られる。さらに、冷間鍛造型の
ダイとパンチがラップしていないから、成形時にパンチ
等に過大な圧縮荷重が印加されることはなく、寿命の低
下が避けられる。成形時の半抜き深さを深くできること
により、パンチ外周に成形用歯形を設けた場合には、半
抜き時に同時成形される内周歯の噛み合い代を十分に確
保することができる。
【０００９】本第２発明では、半抜き成形方法に使用す
る冷間鍛造型は、ダイ孔（５１）の周縁の切り刃（５
２）を外方へ開くテーパ面に成形してある。
る冷間鍛造型は、ダイ孔（５１）の周縁の切り刃（５
２）を外方へ開くテーパ面に成形してある。
【００１０】このように切り刃がテーパ面としてあるた
め、塑性流動性が向上した材料が剪断変形部へより効率
的に供給され、これにより、成形時の亀裂の発生がさら
に効果的に防止される。
め、塑性流動性が向上した材料が剪断変形部へより効率
的に供給され、これにより、成形時の亀裂の発生がさら
に効果的に防止される。
【００１１】
（第１実施形態）図１には、本発明の方法を適用するプ
レス装置の冷間鍛造型の断面を示す。図において、上型
１の下面には下方へ向けて柱状のパンチ３が設けてあ
る。当該パンチ３の外周には必要範囲に成形用歯形３１
が形成されるとともに、その先端中心部は凹陥して凹所
３２となり、この凹所３２の周囲の必要箇所は凹陥する
ことなく残されて突出部３３となっている。上記パンチ
３の周囲には環状の板押え４が配設してあり、板押え４
は上型１から突出する油圧ピストン４１，４２によって
背後を支持されている。板押え４の下面にはパンチ３を
囲むように環状突起４３が形成されている。
レス装置の冷間鍛造型の断面を示す。図において、上型
１の下面には下方へ向けて柱状のパンチ３が設けてあ
る。当該パンチ３の外周には必要範囲に成形用歯形３１
が形成されるとともに、その先端中心部は凹陥して凹所
３２となり、この凹所３２の周囲の必要箇所は凹陥する
ことなく残されて突出部３３となっている。上記パンチ
３の周囲には環状の板押え４が配設してあり、板押え４
は上型１から突出する油圧ピストン４１，４２によって
背後を支持されている。板押え４の下面にはパンチ３を
囲むように環状突起４３が形成されている。
【００１２】下型２上にはダイ５が設けられ、その中心
にはパンチ３と相似形で、その外径よりも大きな内径を
有するダイ孔５１が形成されている。被加工材Ｍはダイ
５の上面に載置されている。ダイ孔５１は上記パンチ３
と同心に位置しており、ダイ孔５１内にはその内周に接
して摺動可能に逆押えパンチ６が位置している。この逆
押えパンチ６は背後を油圧ピストン６１によって支持さ
れている。なお、ダイ孔５１開口縁の切り刃５２は一定
角度で外方へ開くテーパ面としてある。
にはパンチ３と相似形で、その外径よりも大きな内径を
有するダイ孔５１が形成されている。被加工材Ｍはダイ
５の上面に載置されている。ダイ孔５１は上記パンチ３
と同心に位置しており、ダイ孔５１内にはその内周に接
して摺動可能に逆押えパンチ６が位置している。この逆
押えパンチ６は背後を油圧ピストン６１によって支持さ
れている。なお、ダイ孔５１開口縁の切り刃５２は一定
角度で外方へ開くテーパ面としてある。
【００１３】このようなプレス装置を使用して被加工材
を半抜き成形する方法について以下に説明する。上死点
から上型１を下降させると、板押え４の環状突起４３が
被加工材Ｍの上面に当接して（図６のａ点）、以後、上
型１の下降に伴って板押え４の荷重は比例的に増大する
（図６）。なお、図６のｂ点は板押え４が被加工材Ｍの
上面から離れる点である。上型１がさらに下降するとパ
ンチ３の突出部３３先端が被加工材Ｍに当接し（図
２）、パンチ３の荷重は上型１が下死点に向かうに従っ
て急増する（図７）。この時、板押え４の環状突起４３
は被加工材Ｍの上面に楔状に食い込み、加工時の剪断変
形部へ材料を供給してダレの発生を防止する。
を半抜き成形する方法について以下に説明する。上死点
から上型１を下降させると、板押え４の環状突起４３が
被加工材Ｍの上面に当接して（図６のａ点）、以後、上
型１の下降に伴って板押え４の荷重は比例的に増大する
（図６）。なお、図６のｂ点は板押え４が被加工材Ｍの
上面から離れる点である。上型１がさらに下降するとパ
ンチ３の突出部３３先端が被加工材Ｍに当接し（図
２）、パンチ３の荷重は上型１が下死点に向かうに従っ
て急増する（図７）。この時、板押え４の環状突起４３
は被加工材Ｍの上面に楔状に食い込み、加工時の剪断変
形部へ材料を供給してダレの発生を防止する。
【００１４】さらに上型１が下降すると、図３に示すよ
うに、パンチ３は被加工材Ｍの上面中心部にこれを剪断
変形させつつ進入し、この進入により形成された被加工
材Ｍの凹陥部に、成形用歯形３１によって内周歯が形成
される。同時に、被加工材Ｍの下面中心部はダイ孔５１
内に剪断変形により切り込み進入させられる。この時の
パンチ３２の荷重は既に説明したように（図７）プレス
下死点に向かうにつれて急増するが、同時に、本発明方
法では、被加工材Ｍの下面中心部に当接する逆押えパン
チ６の荷重も、図８に示すように、プレス下死点に向け
て急増させる。これにより、被加工材Ｍはパンチ３の突
出部３３と逆押えパンチ６とで特に中心部周縁が上下か
ら挟圧され（図５の白矢印）、この部分が大きな静水圧
を受けて圧縮変形するとともに、この部分の材料自体の
塑性流動性が向上して、図５の黒矢印で示すように、成
形時の剪断変形部へ材料が供給される。この材料供給
は、パンチ３の下端突出部３３に大きな押圧力が生じる
こと、およびダイ孔５１開口縁の切り刃５２を外方へ開
くテーパ面としてあることにより促進され、これによ
り、剪断変形部で亀裂を生じることが防止される。被加
工材Ｍの成形が終了すると、図４に示すように、上型１
が上昇した後、逆押えパンチ６が上昇して、図１３にそ
の外観を示す製品としてのラチェット板Ｐが離型させら
れる。
うに、パンチ３は被加工材Ｍの上面中心部にこれを剪断
変形させつつ進入し、この進入により形成された被加工
材Ｍの凹陥部に、成形用歯形３１によって内周歯が形成
される。同時に、被加工材Ｍの下面中心部はダイ孔５１
内に剪断変形により切り込み進入させられる。この時の
パンチ３２の荷重は既に説明したように（図７）プレス
下死点に向かうにつれて急増するが、同時に、本発明方
法では、被加工材Ｍの下面中心部に当接する逆押えパン
チ６の荷重も、図８に示すように、プレス下死点に向け
て急増させる。これにより、被加工材Ｍはパンチ３の突
出部３３と逆押えパンチ６とで特に中心部周縁が上下か
ら挟圧され（図５の白矢印）、この部分が大きな静水圧
を受けて圧縮変形するとともに、この部分の材料自体の
塑性流動性が向上して、図５の黒矢印で示すように、成
形時の剪断変形部へ材料が供給される。この材料供給
は、パンチ３の下端突出部３３に大きな押圧力が生じる
こと、およびダイ孔５１開口縁の切り刃５２を外方へ開
くテーパ面としてあることにより促進され、これによ
り、剪断変形部で亀裂を生じることが防止される。被加
工材Ｍの成形が終了すると、図４に示すように、上型１
が上昇した後、逆押えパンチ６が上昇して、図１３にそ
の外観を示す製品としてのラチェット板Ｐが離型させら
れる。
【００１５】このように、本発明の方法を適用すると、
ダイ孔５１の内径がパンチ３の外径より大きいプレス装
置を使用しても亀裂の無い良好な製品を得ることができ
るから、図４に示すように、半抜き深さｄ、すなわち本
実施形態のように内周歯Ｐ１を形成した場合にはその噛
み合い代ｄを製品Ｐ（すなわち被加工材Ｍ）の厚み以内
に制限する必要はなく、十分な長さの噛み合い代ｄを有
する製品Ｐを得ることができる。また、十分な長さの噛
み合い代ｄを確保しても、製品Ｐの内周部と外周部をつ
なぐ部分には常に縦壁Ｐ２が形成され、この部分の厚み
が確保されて十分な製品強度が得られる。さらに、プレ
ス装置のダイ５とパンチ３がラップしていないから、成
形時にパンチ３等に過大な圧力荷重が印加されることは
なく、寿命の低下が避けられる。
ダイ孔５１の内径がパンチ３の外径より大きいプレス装
置を使用しても亀裂の無い良好な製品を得ることができ
るから、図４に示すように、半抜き深さｄ、すなわち本
実施形態のように内周歯Ｐ１を形成した場合にはその噛
み合い代ｄを製品Ｐ（すなわち被加工材Ｍ）の厚み以内
に制限する必要はなく、十分な長さの噛み合い代ｄを有
する製品Ｐを得ることができる。また、十分な長さの噛
み合い代ｄを確保しても、製品Ｐの内周部と外周部をつ
なぐ部分には常に縦壁Ｐ２が形成され、この部分の厚み
が確保されて十分な製品強度が得られる。さらに、プレ
ス装置のダイ５とパンチ３がラップしていないから、成
形時にパンチ３等に過大な圧力荷重が印加されることは
なく、寿命の低下が避けられる。
【００１６】（第２実施形態）被加工材Ｍを挟圧して、
この部分の材料の塑性流動性を向上させる構造として
は、例えば図９に示すように、パンチ３の下端面を平面
とする一方、これに対向する逆押えパンチ６の上端面中
心部を凹所６１としてその周囲の必要箇所に突出部６２
を形成したものが採用できる。このような構造によれ
ば、突出部６２とパンチ３下端面とで被加工材Ｍの中心
部周縁を図中白矢印のように上下から挟圧して、この部
分の材料の塑性流動性を向上させ、図中黒矢印で示すよ
うに、テーパ面とした切り刃５２に沿って成形時の剪断
変形部へ材料が効率的に供給される。このように、突出
部６２を逆押えパンチ６側に設けると、材料が剪断変形
部へより流動し易くなる。この結果、半抜き深さｄを深
くしても、完成された製品の内周部と外周部をつなぐ部
分には常に縦壁Ｐ２が形成され、この部分の厚みが確保
されて十分な製品強度が得られる等、第１実施形態と同
様の効果が得られる。
この部分の材料の塑性流動性を向上させる構造として
は、例えば図９に示すように、パンチ３の下端面を平面
とする一方、これに対向する逆押えパンチ６の上端面中
心部を凹所６１としてその周囲の必要箇所に突出部６２
を形成したものが採用できる。このような構造によれ
ば、突出部６２とパンチ３下端面とで被加工材Ｍの中心
部周縁を図中白矢印のように上下から挟圧して、この部
分の材料の塑性流動性を向上させ、図中黒矢印で示すよ
うに、テーパ面とした切り刃５２に沿って成形時の剪断
変形部へ材料が効率的に供給される。このように、突出
部６２を逆押えパンチ６側に設けると、材料が剪断変形
部へより流動し易くなる。この結果、半抜き深さｄを深
くしても、完成された製品の内周部と外周部をつなぐ部
分には常に縦壁Ｐ２が形成され、この部分の厚みが確保
されて十分な製品強度が得られる等、第１実施形態と同
様の効果が得られる。
【００１７】（第３実施形態）突出部６３を、図１０に
示すように、逆押えパンチ６の上端面外周部に円弧断面
形状で設けた構造としても良い。このような構造によっ
ても、突出部６３とパンチ３下端面とで被加工材Ｍの中
心部周縁が図中白矢印のように上下から挟圧され、この
部分の材料の塑性流動性が向上して、図中黒矢印で示す
ように、テーパ面とした切り刃５２に沿って成形時の剪
断変形部へ材料が効率的に供給される。本実施形態にお
いても、第２実施形態と同様の効果が得られる。
示すように、逆押えパンチ６の上端面外周部に円弧断面
形状で設けた構造としても良い。このような構造によっ
ても、突出部６３とパンチ３下端面とで被加工材Ｍの中
心部周縁が図中白矢印のように上下から挟圧され、この
部分の材料の塑性流動性が向上して、図中黒矢印で示す
ように、テーパ面とした切り刃５２に沿って成形時の剪
断変形部へ材料が効率的に供給される。本実施形態にお
いても、第２実施形態と同様の効果が得られる。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、十分な
半抜き深さを確保しつつ強度の高い製品を得ることがで
きるとともに、プレス装置の寿命低下をきたすこともな
い。
半抜き深さを確保しつつ強度の高い製品を得ることがで
きるとともに、プレス装置の寿命低下をきたすこともな
い。
【図１】本発明の第１実施形態における、本発明方法を
適用するプレス装置の冷間鍛造型の断面図である。
適用するプレス装置の冷間鍛造型の断面図である。
【図２】プレス装置作動時の冷間鍛造型の断面図であ
る。
る。
【図３】プレス装置作動時の冷間鍛造型の断面図であ
る。
る。
【図４】プレス装置作動時の冷間鍛造型の断面図であ
る。
る。
【図５】プレス装置作動時の冷間鍛造型の要部拡大断面
図である。
図である。
【図６】プレス装置作動時の板押え荷重の経時変化を示
すグラフである。
すグラフである。
【図７】プレス装置作動時のパンチ荷重の経時変化を示
すグラフである。
すグラフである。
【図８】プレス装置作動時の逆押えパンチ荷重の経時変
化を示すグラフである。
化を示すグラフである。
【図９】本発明の第２実施形態における、プレス装置作
動時の冷間鍛造型の要部拡大断面図である。
動時の冷間鍛造型の要部拡大断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態における、プレス装置
作動時の冷間鍛造型の要部拡大断面図である。
作動時の冷間鍛造型の要部拡大断面図である。
【図１１】従来方法を適用したプレス装置の冷間鍛造型
の要部拡大断面図である。
の要部拡大断面図である。
【図１２】従来方法を適用したプレス装置の冷間鍛造型
の要部拡大断面図である。
の要部拡大断面図である。
【図１３】本発明の方法で成形したラチェット板の全体
斜視図である。
斜視図である。
【図１４】従来の方法で成形したラチェット板の全体斜
視図である。
視図である。
３…パンチ、３１…成形用歯形、３３…突出部、４…板
押え、５…ダイ、５１…ダイ孔、５２…切り刃、６…逆
押えパンチ、６２，６３…突出部、Ｍ…被加工材、Ｐ１
…内周歯。
押え、５…ダイ、５１…ダイ孔、５２…切り刃、６…逆
押えパンチ、６２，６３…突出部、Ｍ…被加工材、Ｐ１
…内周歯。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−172276（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−53981（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 B21D 28/10 B21D 28/14 B21D 28/34
Claims (2)
- 【請求項１】 板押え（４）と、前記板押え（４）側に
設けたパンチ（３）と、前記板押え（４）に対向して配
設されたダイ（５）と、ダイ孔（５１）内にその内周に
接して摺動可能に設けられた逆押えパンチ（６）とを備
え、前記ダイ（５）と前記パンチ（３）がラップしない
ように、前記ダイ孔（５１）の内径が前記パンチ（３）
の外径よりも大きい冷間鍛造型を使用し、前記パンチ
（３）を前記被加工材(Ｍ)の上面中心部に進入させるこ
とにより、前記被加工材(Ｍ)の上面中心部に凹陥部を形
成しつつ前記被加工材(Ｍ)の下面中心部をダイ孔（５
１）内に進入させると同時に、前記パンチ（３）と前記
逆押えパンチ（６）とによって前記被加工材（Ｍ）を挟
圧し、この挟圧部に、圧縮変形を生じさせる静水圧を印
加しつつ半抜き成形することを特徴とする半抜き成形方
法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の半抜き成形方法に使用
する冷間鍛造型において、前記ダイ孔（５１）の周縁の
切り刃（５２）を外方へ開くテーパ面に成形したことを
特徴とする冷間鍛造型。
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| JP8-330300 | 1996-11-25 | ||
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ID=26484889
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-
1997
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