JP3289585B2 - コンロッドの加工方法 - Google Patents
コンロッドの加工方法Info
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
- F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
- F16C7/023—Constructions of connecting-rods with constant length for piston engines, pumps or the like
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンのコネク
ティングロッド（コンロッド）に機械加工を施す際の加
工方法に関する。
ティングロッド（コンロッド）に機械加工を施す際の加
工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】コンロッドは、最初に鍛造、鋳造等によ
って概略の形状を形成し、さらに他の部品との係合面に
機械加工を施して、所望の形状を得ている。以下に、コ
ンロッドを製造する際の一般的な機械加工の工程を、図
17〜図20を用いて説明する。なお、図17〜図20において
太線で示された部分は、各工程における加工部分を示し
ている。まず、図17に示す第１工程では、ワーク１（コ
ンロッド）の小径穴２に旋削加工を施し（図17
（ａ））、小径穴端部の面取りを行う（図17（ｂ））。
次に、図18に示す第２工程では、再度小径穴２の内壁を
旋削加工し、前記面取り加工の際に形成されるバリを除
去して、小径穴２を加工基準穴として用いることができ
るようにする。そして、図19に示す第３工程で、大・小
端部が同一平面となるようにワーク１の側面を切削し、
該側面を加工基準面として用いることができるようにす
る。さらに、図20に示す第４工程で、前記加工基準穴と
加工基準面とで正確なワークの位置決めを行い、小径穴
２と大径穴11（図11参照）とを同時加工して、所望の位
置度公差を満たす大・小径穴を得ている。ところで、位
置度公差とは、点、直線、平面等の基準に対して定めら
れた理論的に正確な位置から、狂うことを許される領域
（公差域）を示すものである。具体例としては、図12に
示す小径穴２と大径穴11とが、互いに理論的に正確な位
置に対し、平行度0.05/100、ピッチ±0.05、真円度0.00
5 の範囲にあれば、所望の位置度交差を満たすというこ
とである。
って概略の形状を形成し、さらに他の部品との係合面に
機械加工を施して、所望の形状を得ている。以下に、コ
ンロッドを製造する際の一般的な機械加工の工程を、図
17〜図20を用いて説明する。なお、図17〜図20において
太線で示された部分は、各工程における加工部分を示し
ている。まず、図17に示す第１工程では、ワーク１（コ
ンロッド）の小径穴２に旋削加工を施し（図17
（ａ））、小径穴端部の面取りを行う（図17（ｂ））。
次に、図18に示す第２工程では、再度小径穴２の内壁を
旋削加工し、前記面取り加工の際に形成されるバリを除
去して、小径穴２を加工基準穴として用いることができ
るようにする。そして、図19に示す第３工程で、大・小
端部が同一平面となるようにワーク１の側面を切削し、
該側面を加工基準面として用いることができるようにす
る。さらに、図20に示す第４工程で、前記加工基準穴と
加工基準面とで正確なワークの位置決めを行い、小径穴
２と大径穴11（図11参照）とを同時加工して、所望の位
置度公差を満たす大・小径穴を得ている。ところで、位
置度公差とは、点、直線、平面等の基準に対して定めら
れた理論的に正確な位置から、狂うことを許される領域
（公差域）を示すものである。具体例としては、図12に
示す小径穴２と大径穴11とが、互いに理論的に正確な位
置に対し、平行度0.05/100、ピッチ±0.05、真円度0.00
5 の範囲にあれば、所望の位置度交差を満たすというこ
とである。
【０００３】上記工程においては、大・小端部側面を同
一平面に加工して加工基準面を形成し、コンロッドの大
・小径穴の位置度公差および寸法精度を保証している。
したがって、小端部３と大端部12（図11参照）とがおの
ずと同一幅を有するものとなった。しかしながら、図12
に示すように小端部３の幅Ｂ1 を大端部12の幅Ｂ2 より
小さくすることが可能であれば、エンジン設計の自由度
が増し、様々な利点が生まれる。よって、以下のような
手法によって、小端部３を大端部12に対して異なる幅に
形成することが、従来から提案されている。
一平面に加工して加工基準面を形成し、コンロッドの大
・小径穴の位置度公差および寸法精度を保証している。
したがって、小端部３と大端部12（図11参照）とがおの
ずと同一幅を有するものとなった。しかしながら、図12
に示すように小端部３の幅Ｂ1 を大端部12の幅Ｂ2 より
小さくすることが可能であれば、エンジン設計の自由度
が増し、様々な利点が生まれる。よって、以下のような
手法によって、小端部３を大端部12に対して異なる幅に
形成することが、従来から提案されている。
【０００４】まず１つの手法としては、前記第３工程に
おいて小端部３の側面を所望の幅（Ｂ1 ）となるまで切
削し、さらに小径穴２端部の面取りを行った後に、第４
工程を実施するものがある。また、その他の手法とし
て、図17〜図20に示す第１〜第４工程を行った後に、図
21に示すように第５工程で小端部３の側面を切削し、面
取りを行う場合も考えられる。
おいて小端部３の側面を所望の幅（Ｂ1 ）となるまで切
削し、さらに小径穴２端部の面取りを行った後に、第４
工程を実施するものがある。また、その他の手法とし
て、図17〜図20に示す第１〜第４工程を行った後に、図
21に示すように第５工程で小端部３の側面を切削し、面
取りを行う場合も考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
大・小端部の幅が異なるコンロッドを得るための手法に
は、以下のような問題点があった。まず、第３工程にお
いて小端部３を所望の幅まで切削すると、コンロッドの
大・小端部側面が段違い形状となるので、大・小径穴を
同時加工する際の加工治具として、コンロッドの前記段
違い形状に対応する段差面を有する加工治具を用いる必
要がある。ところが、該加工治具の段差面とコンロッド
の段違い形状との間では、加工精度のばらつき等からガ
タが生じ易くなり、大・小径穴の位置度公差を保証する
ことが困難となった。また、第３工程で大・小端部の幅
が異なるものとなるので、第４工程の加工装置を、大・
小端部の幅が同一のものと別に設定する必要があり、大
・小端部の幅が同じコンロッドと異なるコンロッドとを
同一ラインでランダムに流すことが不可能となった。し
たがって、加工コストを上昇させることとなった。
大・小端部の幅が異なるコンロッドを得るための手法に
は、以下のような問題点があった。まず、第３工程にお
いて小端部３を所望の幅まで切削すると、コンロッドの
大・小端部側面が段違い形状となるので、大・小径穴を
同時加工する際の加工治具として、コンロッドの前記段
違い形状に対応する段差面を有する加工治具を用いる必
要がある。ところが、該加工治具の段差面とコンロッド
の段違い形状との間では、加工精度のばらつき等からガ
タが生じ易くなり、大・小径穴の位置度公差を保証する
ことが困難となった。また、第３工程で大・小端部の幅
が異なるものとなるので、第４工程の加工装置を、大・
小端部の幅が同一のものと別に設定する必要があり、大
・小端部の幅が同じコンロッドと異なるコンロッドとを
同一ラインでランダムに流すことが不可能となった。し
たがって、加工コストを上昇させることとなった。
【０００６】また、第５工程で小端部３を所望の幅に切
削する手法では、コンロッドの大・小端部を同一平面に
加工して加工基準面を設けているので、所望の位置度公
差を満たす大・小径穴を形成することは可能であるが、
第５工程で小端部の側面を切削した後に、小径穴２端部
の面取り加工を行うので、図22に示すように面取り部２
ａと小径穴２との交差部分にはバリ13が発生し、小径穴
２の寸法精度が損なわれることとなる。
削する手法では、コンロッドの大・小端部を同一平面に
加工して加工基準面を設けているので、所望の位置度公
差を満たす大・小径穴を形成することは可能であるが、
第５工程で小端部の側面を切削した後に、小径穴２端部
の面取り加工を行うので、図22に示すように面取り部２
ａと小径穴２との交差部分にはバリ13が発生し、小径穴
２の寸法精度が損なわれることとなる。
【０００７】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、大・小端部の幅が異
なり、かつ、大・小径穴の位置度公差および寸法精度が
所望の値を満たすコンロッドを、容易に製造することに
ある。
であり、その目的とするところは、大・小端部の幅が異
なり、かつ、大・小径穴の位置度公差および寸法精度が
所望の値を満たすコンロッドを、容易に製造することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
の本発明の請求項１に係るコンロッドの加工方法は、コ
ンロッドの小径穴および側面に仮加工を施して加工基準
穴と加工基準面とを形成し、前記加工基準穴と加工基準
面とを用いて後工程を進行させ、所望の位置度公差を満
たす大・小径穴と、異なる幅の大・小端部を形成するコ
ンロッドの加工方法であって、前記小径穴の仕上加工を
行う以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成し、最
終工程で前記小端部を所定幅に切削加工して、前記深座
ぐりのテーパ面で前記小径穴の面取り形状を形成するこ
とを特徴とする。
の本発明の請求項１に係るコンロッドの加工方法は、コ
ンロッドの小径穴および側面に仮加工を施して加工基準
穴と加工基準面とを形成し、前記加工基準穴と加工基準
面とを用いて後工程を進行させ、所望の位置度公差を満
たす大・小径穴と、異なる幅の大・小端部を形成するコ
ンロッドの加工方法であって、前記小径穴の仕上加工を
行う以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成し、最
終工程で前記小端部を所定幅に切削加工して、前記深座
ぐりのテーパ面で前記小径穴の面取り形状を形成するこ
とを特徴とする。
【０００９】本発明においては、小径穴の仕上加工を行
う以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成し、該小
径穴の面取り形状を形成し、該深座ぐりの形成時に生ず
るバリを、小径穴の仕上加工の際に除去する。また、小
端部を所定の幅に切削加工して、前記深座ぐりのテーパ
面で前記小径穴の面取り形状を形成する加工を、最終工
程で行うので、最終工程の１つ前の工程までは、コンロ
ッド大・小端部側面の同一平面性は保たれ、加工基準面
として使用することができる。
う以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成し、該小
径穴の面取り形状を形成し、該深座ぐりの形成時に生ず
るバリを、小径穴の仕上加工の際に除去する。また、小
端部を所定の幅に切削加工して、前記深座ぐりのテーパ
面で前記小径穴の面取り形状を形成する加工を、最終工
程で行うので、最終工程の１つ前の工程までは、コンロ
ッド大・小端部側面の同一平面性は保たれ、加工基準面
として使用することができる。
【００１０】
また、本発明の請求項２に係るコンロッド
の加工方法は、請求項１記載のコンロッドの加工方法に
おいて、小径穴に深座ぐりを形成する第１工程と、小径
穴を旋削する第２行程と、コンロッドの大・小端部が同
一平面となるように側面を切削する第３工程と、前記小
径穴と前記側面とでワークの位置決めを行い、小径穴と
大径穴とを同時加工する第４工程と、前記小端部の両側
面を切削し第１工程で形成した深座ぐりのストレート部
を除去する第５工程と、を含むことを特徴とする。
の加工方法は、請求項１記載のコンロッドの加工方法に
おいて、小径穴に深座ぐりを形成する第１工程と、小径
穴を旋削する第２行程と、コンロッドの大・小端部が同
一平面となるように側面を切削する第３工程と、前記小
径穴と前記側面とでワークの位置決めを行い、小径穴と
大径穴とを同時加工する第４工程と、前記小端部の両側
面を切削し第１工程で形成した深座ぐりのストレート部
を除去する第５工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、小径穴に深座ぐりを形
成する第１工程で、当該深座ぐりにより、一定径のスト
レート部の先端に環状のテーパ面を形成し、小径穴の内
壁と つなげている。また、小径穴を旋削する第２行程
で、前記深座ぐりの形成の際に、小径孔の内壁に形成さ
れるバリを除去する加工を行い、小径穴を加工基準穴と
して用いることができるようにする。そして、コンロッ
ドの大・小端部が同一平面となるように側面を切削する
第３工程で、当該側面を加工基準面として用いることが
できるようにする。さらに、小径穴と大径穴とを同時加
工する第４工程で、所望の位置度公差を満たすように小
径穴および大径穴の内壁に仕上加工を施す。最後に、前
記小端部の両側面を切削し第１工程で形成した深座ぐり
のストレート部を除去する第５工程で、第１工程で形成
した深座ぐりのストレート部を除去して、テーパ面を小
端部の側面に露出させる。すなわち、この時点で、前記
テーパ面を、小径孔の両端部の、面取り部とすることが
できる。
成する第１工程で、当該深座ぐりにより、一定径のスト
レート部の先端に環状のテーパ面を形成し、小径穴の内
壁と つなげている。また、小径穴を旋削する第２行程
で、前記深座ぐりの形成の際に、小径孔の内壁に形成さ
れるバリを除去する加工を行い、小径穴を加工基準穴と
して用いることができるようにする。そして、コンロッ
ドの大・小端部が同一平面となるように側面を切削する
第３工程で、当該側面を加工基準面として用いることが
できるようにする。さらに、小径穴と大径穴とを同時加
工する第４工程で、所望の位置度公差を満たすように小
径穴および大径穴の内壁に仕上加工を施す。最後に、前
記小端部の両側面を切削し第１工程で形成した深座ぐり
のストレート部を除去する第５工程で、第１工程で形成
した深座ぐりのストレート部を除去して、テーパ面を小
端部の側面に露出させる。すなわち、この時点で、前記
テーパ面を、小径孔の両端部の、面取り部とすることが
できる。
【００１２】
また、本発明の請求項３に係るコンロッド
の加工方法は、請求項１または２記載のコンロッドの加
工方法において、前記小径穴に深座ぐりを形成する工程
において、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成する
ものである。
の加工方法は、請求項１または２記載のコンロッドの加
工方法において、前記小径穴に深座ぐりを形成する工程
において、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成する
ものである。
【００１３】
本発明によれば、小径孔の両端部に同時に
深座ぐりを形成することで、軸方向の２つのテーパ面の
相互位置を保証する。
深座ぐりを形成することで、軸方向の２つのテーパ面の
相互位置を保証する。
【００１４】
また、本発明の請求項４に係るコンロッド
の加工方法は、請求項１から３のいずれか１項記載のコ
ンロッドの加工方法の、前記小径穴に深座ぐりを形成す
る工程において、回転中心に対して偏心する先端部を有
し、該先端部に段付チップが取付けられている旋削工具
を用いることを特徴とするものである。
の加工方法は、請求項１から３のいずれか１項記載のコ
ンロッドの加工方法の、前記小径穴に深座ぐりを形成す
る工程において、回転中心に対して偏心する先端部を有
し、該先端部に段付チップが取付けられている旋削工具
を用いることを特徴とするものである。
【００１５】
本発明によれば、当該加工を行うために、
前記旋削工具を小径孔に挿入する際には、前記段付チッ
プの刃先が小径孔の内壁に接触することがないように、
前記旋削工具を支持する軸頭の回転軸を、工具先端部の
軸と小径穴の軸とが同心となるように移動させる。そし
て、実際に旋削加工を開始するときには、前記先端部を
移動させて、前記段付チップを小径孔の内壁に接触さ
せ、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成することが
できる。
前記旋削工具を小径孔に挿入する際には、前記段付チッ
プの刃先が小径孔の内壁に接触することがないように、
前記旋削工具を支持する軸頭の回転軸を、工具先端部の
軸と小径穴の軸とが同心となるように移動させる。そし
て、実際に旋削加工を開始するときには、前記先端部を
移動させて、前記段付チップを小径孔の内壁に接触さ
せ、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成することが
できる。
【００１６】
また、本発明の請求項５に係るコンロッド
の加工方法は、請求項１から４のいずれか１項記載のコ
ンロッドの加工方法の、前記小端部の両側面を切削する
工程において、先端部にその回転方向に向けてチップを
並べた切削工具を用いることを特徴とするものである。
の加工方法は、請求項１から４のいずれか１項記載のコ
ンロッドの加工方法の、前記小端部の両側面を切削する
工程において、先端部にその回転方向に向けてチップを
並べた切削工具を用いることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明によれば、前記小端部の両側面を切
削する工程において、前記切削工具を回転させて、小径
部の側面に押しつけることにより、筒状をなす小端部側
面に沿って、前記各チップが肉を削ることができる。
削する工程において、前記切削工具を回転させて、小径
部の側面に押しつけることにより、筒状をなす小端部側
面に沿って、前記各チップが肉を削ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。図中従来例と同一部分若しく
は相当する部分は同一符号で示し、詳しい説明は省略す
る。
図面に基づいて説明する。図中従来例と同一部分若しく
は相当する部分は同一符号で示し、詳しい説明は省略す
る。
【００１９】図１〜図５にコンロッドの加工手順を示
す。なお、図１〜図５において、太線で示された部分
は、各工程における加工部分を示している。まず、図１
に示す第１工程では、ワーク１（コンロッド）の小径穴
２に旋削加工を施す（図１（ａ））。さらにこの第１工
程で、図６および図７に示す旋削工具４を用いて、図８
に示すような深座ぐり５を小径穴２に形成する（図１
（ｂ））。この深座ぐり５は、一定径のストレート部６
の先端に環状のテーパ面７を形成し、小径穴２の内壁と
つなげている。図６、図７に示すように旋削工具４は、
先端部 401が旋削工具４の回転中心に対して偏心してお
り、先端部 401に段付チップ８が取付けられている。加
工を行うために旋削工具４を小径孔２に挿入する際に
は、段付チップ８の刃先が小径孔２の内壁に接触するこ
とがないように、旋削工具４を支持する軸頭の回転軸
（図示省略）を、先端部 401の軸と小径穴の軸とが同心
となるように移動させる。そして、実際に旋削加工を開
始するときには、先端部 401を移動させて段付チップ８
を小径孔２の内壁に接触させ、小径孔２の両端部に同時
に深座ぐり５を形成し、軸方向の２つのテーパ面の相互
位置を保証する。
す。なお、図１〜図５において、太線で示された部分
は、各工程における加工部分を示している。まず、図１
に示す第１工程では、ワーク１（コンロッド）の小径穴
２に旋削加工を施す（図１（ａ））。さらにこの第１工
程で、図６および図７に示す旋削工具４を用いて、図８
に示すような深座ぐり５を小径穴２に形成する（図１
（ｂ））。この深座ぐり５は、一定径のストレート部６
の先端に環状のテーパ面７を形成し、小径穴２の内壁と
つなげている。図６、図７に示すように旋削工具４は、
先端部 401が旋削工具４の回転中心に対して偏心してお
り、先端部 401に段付チップ８が取付けられている。加
工を行うために旋削工具４を小径孔２に挿入する際に
は、段付チップ８の刃先が小径孔２の内壁に接触するこ
とがないように、旋削工具４を支持する軸頭の回転軸
（図示省略）を、先端部 401の軸と小径穴の軸とが同心
となるように移動させる。そして、実際に旋削加工を開
始するときには、先端部 401を移動させて段付チップ８
を小径孔２の内壁に接触させ、小径孔２の両端部に同時
に深座ぐり５を形成し、軸方向の２つのテーパ面の相互
位置を保証する。
【００２０】次に、図２に示す第２工程では、再度小径
穴２を旋削し、深座ぐり５の形成の際に、小径孔２の内
壁に形成されるバリを除去する加工を行い、小径穴２を
加工基準穴として用いることができるようにする。そし
て、図３に示す第３工程で、コンロッドの大・小端部が
同一平面となるようにワーク１の側面を切削し、該側面
を加工基準面として用いることができるようにする。さ
らに、図４に示す第４工程では、前記加工基準穴と加工
基準面とで正確なワークの位置決めを行い、小径穴２と
大径穴11（図11参照）とを同時加工し、所望の位置度公
差を満たすように小径穴２および大径穴11の内壁に仕上
加工を施す。
穴２を旋削し、深座ぐり５の形成の際に、小径孔２の内
壁に形成されるバリを除去する加工を行い、小径穴２を
加工基準穴として用いることができるようにする。そし
て、図３に示す第３工程で、コンロッドの大・小端部が
同一平面となるようにワーク１の側面を切削し、該側面
を加工基準面として用いることができるようにする。さ
らに、図４に示す第４工程では、前記加工基準穴と加工
基準面とで正確なワークの位置決めを行い、小径穴２と
大径穴11（図11参照）とを同時加工し、所望の位置度公
差を満たすように小径穴２および大径穴11の内壁に仕上
加工を施す。
【００２１】そして、図５に示す第５工程（最終工程）
で小端部３の両側面を切削し、第１工程で形成した深座
ぐり５のストレート部６を除去して、テーパ面７を小端
部３の側面に露出させる。すなわち、この時点でテーパ
面７は小径孔２両端部の面取り部となる。この最終工程
で用いる工具は、図９および図10に示すような切削工具
９を用いる。この切削工具９は、先端部にチップ10を取
付けており、しかも各チップ10が切削工具９の回転方向
に向けて並べられている。そして、切削工具９を回転さ
せて、小径部３の側面に押しつけることにより、筒状を
なす小端部側面に沿って、各チップ10が肉を削る。すな
わち、チップ10はバリが発生し易い肉の端面を横切る方
向への切削を行わないので、バリの発生を抑えることが
できる。以上の加工手順によって、図11および図12に示
すような、所望の位置度公差を満たす大・小径穴と、異
なる幅（Ｂ1 、Ｂ2 ）の大・小端部とを有するコンロッ
ドが形成される。
で小端部３の両側面を切削し、第１工程で形成した深座
ぐり５のストレート部６を除去して、テーパ面７を小端
部３の側面に露出させる。すなわち、この時点でテーパ
面７は小径孔２両端部の面取り部となる。この最終工程
で用いる工具は、図９および図10に示すような切削工具
９を用いる。この切削工具９は、先端部にチップ10を取
付けており、しかも各チップ10が切削工具９の回転方向
に向けて並べられている。そして、切削工具９を回転さ
せて、小径部３の側面に押しつけることにより、筒状を
なす小端部側面に沿って、各チップ10が肉を削る。すな
わち、チップ10はバリが発生し易い肉の端面を横切る方
向への切削を行わないので、バリの発生を抑えることが
できる。以上の加工手順によって、図11および図12に示
すような、所望の位置度公差を満たす大・小径穴と、異
なる幅（Ｂ1 、Ｂ2 ）の大・小端部とを有するコンロッ
ドが形成される。
【００２２】上記構成をなす本発明の実施の形態より得
られる作用効果は、以下の通りである。第１工程で旋削
工具４を用いて小径穴２に深座ぐり５を形成し、深座ぐ
り５のテーパ面７を、最終的に小径穴２の面取り部とし
て用いる。すなわち、小径穴の仕上加工を行う以前の第
１工程で、小径穴２の面取り形状であるテーパ７を形成
しているので、テーパ面７を形成した際に生ずるバリ
は、小径穴２の仕上加工（第４工程）を行った時点では
完全に取り除かれ、小径穴２の寸法精度がバリによって
損なわれることが無くなる。
られる作用効果は、以下の通りである。第１工程で旋削
工具４を用いて小径穴２に深座ぐり５を形成し、深座ぐ
り５のテーパ面７を、最終的に小径穴２の面取り部とし
て用いる。すなわち、小径穴の仕上加工を行う以前の第
１工程で、小径穴２の面取り形状であるテーパ７を形成
しているので、テーパ面７を形成した際に生ずるバリ
は、小径穴２の仕上加工（第４工程）を行った時点では
完全に取り除かれ、小径穴２の寸法精度がバリによって
損なわれることが無くなる。
【００２３】また、小端部３を所定幅へ縮小する加工を
最終工程で行うので、第４工程まではコンロッド大・小
端部側面の同一平面性は保たれ、加工基準面として使用
することができる。したがって、第４工程で正確なワー
クの位置決めを行い、小径穴２と大径穴11（図11参照）
とを同時加工し、所望の位置度公差を満たすように小径
穴２と大径穴11とを形成することが可能となる。さら
に、第４工程までは大・小端部の幅が同じコンロッドと
異なるコンロッドとを同一ラインでランダムに流すこと
が可能であり、加工コストを上昇させることなく異なる
形状のコンロッドを製造することができる。
最終工程で行うので、第４工程まではコンロッド大・小
端部側面の同一平面性は保たれ、加工基準面として使用
することができる。したがって、第４工程で正確なワー
クの位置決めを行い、小径穴２と大径穴11（図11参照）
とを同時加工し、所望の位置度公差を満たすように小径
穴２と大径穴11とを形成することが可能となる。さら
に、第４工程までは大・小端部の幅が同じコンロッドと
異なるコンロッドとを同一ラインでランダムに流すこと
が可能であり、加工コストを上昇させることなく異なる
形状のコンロッドを製造することができる。
【００２４】
【実施例】上記実施の形態による加工を行うことによ
り、図13に示す従来のコンロッド小端部に対し、コンロ
ッドの小径穴および大径穴の位置度公差および寸法精度
を満足させながら、図14に示すように小端部の幅を小さ
く（27mmから20mmへ）加工することが可能となった。加
えて、小端部を形成する部分の肉厚を、従来に比べて薄
く設定することが可能であれば（図13（ａ）の2.6mm か
ら図14（ａ）の1.8mmへ）、小端部の小型軽量化をさら
に促進させることとなる。ところが、小端部の薄肉化を
進めると剛性が低下するため、最終工程における小端部
側面の切削加工の際に、小径穴全体が変形してしまうと
いう懸念が生ずる。
り、図13に示す従来のコンロッド小端部に対し、コンロ
ッドの小径穴および大径穴の位置度公差および寸法精度
を満足させながら、図14に示すように小端部の幅を小さ
く（27mmから20mmへ）加工することが可能となった。加
えて、小端部を形成する部分の肉厚を、従来に比べて薄
く設定することが可能であれば（図13（ａ）の2.6mm か
ら図14（ａ）の1.8mmへ）、小端部の小型軽量化をさら
に促進させることとなる。ところが、小端部の薄肉化を
進めると剛性が低下するため、最終工程における小端部
側面の切削加工の際に、小径穴全体が変形してしまうと
いう懸念が生ずる。
【００２５】しかしながら、上記実施の形態の第１工程
において、小径穴２に深座ぐり５を形成しており（図１
参照）、最終工程（図５参照）で切削除去される部分の
肉厚が薄くなっているために、小端部側面の切削加工時
の切削抵抗が小さくなり、小径穴の変形を回避すること
ができる。ここで、従来の加工手順を行った後に、小端
部幅を縮小する加工を行った場合と（図17〜図21参
照）、上記実施の形態に基づいて小端部幅を縮小する加
工を行った場合（図１〜図５参照）とで、小端部幅を縮
小する加工を行う前後における小径孔の真直度の変化
を、図15および図16に示す。本実施の形態に基づく図16
の値は、図15の従来の加工手順による場合に比べ、加工
を行う前後で、小径穴の真直度の悪化が少ないことが明
らかである。したがって、上記実施の形態によると、小
径穴を形成する部分の肉厚を従来に比べて薄く設定する
ことが可能であり、小端部の小型軽量化を十分に達成す
ることができる。また、これによってエンジンの設計の
自由度も増すことができる。
において、小径穴２に深座ぐり５を形成しており（図１
参照）、最終工程（図５参照）で切削除去される部分の
肉厚が薄くなっているために、小端部側面の切削加工時
の切削抵抗が小さくなり、小径穴の変形を回避すること
ができる。ここで、従来の加工手順を行った後に、小端
部幅を縮小する加工を行った場合と（図17〜図21参
照）、上記実施の形態に基づいて小端部幅を縮小する加
工を行った場合（図１〜図５参照）とで、小端部幅を縮
小する加工を行う前後における小径孔の真直度の変化
を、図15および図16に示す。本実施の形態に基づく図16
の値は、図15の従来の加工手順による場合に比べ、加工
を行う前後で、小径穴の真直度の悪化が少ないことが明
らかである。したがって、上記実施の形態によると、小
径穴を形成する部分の肉厚を従来に比べて薄く設定する
ことが可能であり、小端部の小型軽量化を十分に達成す
ることができる。また、これによってエンジンの設計の
自由度も増すことができる。
【００２６】
【発明の効果】本発明はこのように構成したので、以下
のような効果を有する。まず、本発明の請求項１に係る
コンロッドの加工方法によれば、大・小端部の幅が異な
るコンロッドを形成する際に、小径穴の仕上加工を行う
以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成することに
より、該深座ぐりを形成する際に生ずるバリは、小径穴
の仕上加工を終える時点で完全に除去され、バリの影響
を受けることがなくなるので、小径孔の寸法精度を保証
することができる。また、最終工程で前記小端部を所定
幅に切削加工して、前記深座ぐりのテーパ面で前記小径
穴の面取り形状を形成することにより、大・小径穴の同
時加工を行う時点で、加工基準面が存在するために、大
・小径穴の位置度公差を保証することができる。しか
も、最終工程の１つ前の工程までは、大・小端部幅が同
一であるため、大・小端部の幅が同じコンロッドと異な
るコンロッドとを、同一ラインでランダムに流すことが
可能であり、加工コストを上昇させることなく異なる形
状のコンロッドを同時に製造することができる。
のような効果を有する。まず、本発明の請求項１に係る
コンロッドの加工方法によれば、大・小端部の幅が異な
るコンロッドを形成する際に、小径穴の仕上加工を行う
以前の工程で、前記小径穴に深座ぐりを形成することに
より、該深座ぐりを形成する際に生ずるバリは、小径穴
の仕上加工を終える時点で完全に除去され、バリの影響
を受けることがなくなるので、小径孔の寸法精度を保証
することができる。また、最終工程で前記小端部を所定
幅に切削加工して、前記深座ぐりのテーパ面で前記小径
穴の面取り形状を形成することにより、大・小径穴の同
時加工を行う時点で、加工基準面が存在するために、大
・小径穴の位置度公差を保証することができる。しか
も、最終工程の１つ前の工程までは、大・小端部幅が同
一であるため、大・小端部の幅が同じコンロッドと異な
るコンロッドとを、同一ラインでランダムに流すことが
可能であり、加工コストを上昇させることなく異なる形
状のコンロッドを同時に製造することができる。
【００２７】
本発明の請求項２記載のコンロッドの加工
方法によれば、前記第１工程〜第５工程を実施すること
により、請求項１と同様の作用効果を得ることができ
る。また、本発明の請求項３記載のコンロッドの加工方
法によれば、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成
し、軸方向の２つのテーパ面の相互位置を保証すること
ができる。更に、請求項４記載のコンロッドの加工方法
によれば、前記旋削工具によって、小径孔の両端部に同
時に深座ぐりを形成し、軸方向の２つのテーパ面の相互
位置を保証することができる。また、請求項５記載のコ
ンロッドの加工方法によれば、前記切削工具のチップ
は、バリが発生し易い肉の端面を横切る方向への切削を
行わないので、バリの発生を抑えることができる。
方法によれば、前記第１工程〜第５工程を実施すること
により、請求項１と同様の作用効果を得ることができ
る。また、本発明の請求項３記載のコンロッドの加工方
法によれば、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成
し、軸方向の２つのテーパ面の相互位置を保証すること
ができる。更に、請求項４記載のコンロッドの加工方法
によれば、前記旋削工具によって、小径孔の両端部に同
時に深座ぐりを形成し、軸方向の２つのテーパ面の相互
位置を保証することができる。また、請求項５記載のコ
ンロッドの加工方法によれば、前記切削工具のチップ
は、バリが発生し易い肉の端面を横切る方向への切削を
行わないので、バリの発生を抑えることができる。
【図１】本発明の実施の形態における、コンロッドの加
工方法の第１工程を示す図であり、（ａ）は小径穴の旋
削加工の実施を、（ｂ）は面取り加工の実施を示してい
る。
工方法の第１工程を示す図であり、（ａ）は小径穴の旋
削加工の実施を、（ｂ）は面取り加工の実施を示してい
る。
【図２】本発明の実施の形態における、コンロッドの加
工方法の第２工程を示す図である。
工方法の第２工程を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態における、コンロッドの加
工方法の第３工程を示す図である。
工方法の第３工程を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態における、コンロッドの加
工方法の第４工程を示す図である。
工方法の第４工程を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態における、コンロッドの加
工方法の最終工程を示す図であり、（ａ）は一方の側面
の加工を、（ｂ）はもう一方の側面の加工を実施する様
子を示している。
工方法の最終工程を示す図であり、（ａ）は一方の側面
の加工を、（ｂ）はもう一方の側面の加工を実施する様
子を示している。
【図６】図１に示すコンロッドの加工方法の第１工程に
おいて、面取り加工に用いられる旋削工具の側面と、コ
ンロッド小端部の断面とを示す図である。
おいて、面取り加工に用いられる旋削工具の側面と、コ
ンロッド小端部の断面とを示す図である。
【図７】図６に示す旋削工具の正面図である。
【図８】図１に示すコンロッドの小径穴に、機械加工の
第１工程を施した状態を示す断面図である。
第１工程を施した状態を示す断面図である。
【図９】図５に示すコンロッドの加工方法の最終工程に
おいて用いられる切削工具の側面と、コンロッドの断面
を示す図である。
おいて用いられる切削工具の側面と、コンロッドの断面
を示す図である。
【図１０】図９に示す切削工具の正面図である。
【図１１】本発明の実施の形態により加工されたコンロ
ッドの正面図である。
ッドの正面図である。
【図１２】図１１に示すコンロッドの断面図である。
【図１３】従来のコンロッドの小端部を示す図であり、
（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図である。
（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図である。
【図１４】本発明の実施の形態によるコンロッドの小端
部を示す図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその
側面図である。
部を示す図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその
側面図である。
【図１５】従来の加工方法において、小端部の幅を縮小
する前後での小径孔の真直度の変化を示す図である。
する前後での小径孔の真直度の変化を示す図である。
【図１６】本発明の実施の形態において、小端部の幅を
縮小する前後での小径孔の真直度の変化を示す図であ
る。
縮小する前後での小径孔の真直度の変化を示す図であ
る。
【図１７】従来のコンロッドの加工方法の第１工程を示
す図であり、（ａ）は小径穴の旋削加工の実施を、
（ｂ）は面取り加工の実施を示している。
す図であり、（ａ）は小径穴の旋削加工の実施を、
（ｂ）は面取り加工の実施を示している。
【図１８】従来のコンロッドの加工方法の第２工程を示
す図である。
す図である。
【図１９】従来のコンロッドの加工方法の第３工程を示
す図である。
す図である。
【図２０】従来のコンロッドの加工方法の第４工程を示
す図である。
す図である。
【図２１】図１８に示すコンロッドの加工方法の第４工
程の後に、第５工程としてコンロッド小端部の側面を切
削する場合の工程図であり、（ａ）は一方の側面の加工
を、（ｂ）はもう一方の側面の加工を実施する様子を示
している。
程の後に、第５工程としてコンロッド小端部の側面を切
削する場合の工程図であり、（ａ）は一方の側面の加工
を、（ｂ）はもう一方の側面の加工を実施する様子を示
している。
【図２２】図１９に示す第５工程を行う際に形成される
バリを示す拡大図である。
バリを示す拡大図である。
１ コンロッド ２ 小径穴 ３ 小端部 ４ テーパ面
Claims (5)
- 【請求項１】 コンロッドの小径穴および側面に仮加工
を施して加工基準穴と加工基準面とを形成し、前記加工
基準穴と加工基準面とを用いて後工程を進行させ、所望
の位置度公差を満たす大・小径穴と、異なる幅の大・小
端部を形成するコンロッドの加工方法であって、前記小
径穴の仕上加工を行う以前の工程で、前記小径穴に深座
ぐりを形成し、最終工程で前記小端部を所定幅に切削加
工して、前記深座ぐりのテーパ面で前記小径穴の面取り
形状を形成することを特徴とするコンロッドの加工方
法。 - 【請求項２】 小径穴に深座ぐりを形成する第１工程
と、小径穴を旋削する第２行程と、コンロッドの大・小
端部が同一平面となるように側面を切削する第３工程
と、前記小径穴と前記側面とでワークの位置決めを行
い、小径穴と大径穴とを同時加工する第４工程と、前記
小端部の両側面を切削し第１工程で形成した深座ぐりの
ストレート部を除去する第５工程と、を含むことを特徴
とする請求項１記載のコンロッドの加工方法。 - 【請求項３】 前記小径穴に深座ぐりを形成する工程に
おいて、小径孔の両端部に同時に深座ぐりを形成するこ
とを特徴とする請求項１または２記載のコンロッドの加
工方法。 - 【請求項４】 前記小径穴に深座ぐりを形成する工程に
おいて、回転中心に対して偏心する先端部を有し、該先
端部に段付チップが取付けられている旋削工具を用いる
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の
コンロッドの加工方法。 - 【請求項５】 前記小端部の両側面を切削する工程にお
いて、先端部にその回転方向に向けてチップを並べた切
削工具を用いることを特徴とする請求項１から４のいず
れか１項記載のコンロッドの加工方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31473995A JP3289585B2 (ja) | 1995-11-08 | 1995-11-08 | コンロッドの加工方法 |
| KR1019960028592A KR0181006B1 (ko) | 1995-11-08 | 1996-07-15 | 커넥팅 로드의 가공방법 |
| DE69607439T DE69607439T2 (de) | 1995-11-08 | 1996-07-25 | Bearbeitungsverfahren für Pleuelstange |
| EP96112034A EP0773375B1 (en) | 1995-11-08 | 1996-07-25 | Processing method for connecting rod |
| CN96112738A CN1054420C (zh) | 1995-11-08 | 1996-10-11 | 连杆的加工方法 |
| US08/744,966 US5918575A (en) | 1995-11-08 | 1996-11-07 | Processing method for a connecting rod |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31473995A JP3289585B2 (ja) | 1995-11-08 | 1995-11-08 | コンロッドの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09133123A JPH09133123A (ja) | 1997-05-20 |
| JP3289585B2 true JP3289585B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=18057005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31473995A Expired - Fee Related JP3289585B2 (ja) | 1995-11-08 | 1995-11-08 | コンロッドの加工方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5918575A (ja) |
| EP (1) | EP0773375B1 (ja) |
| JP (1) | JP3289585B2 (ja) |
| KR (1) | KR0181006B1 (ja) |
| CN (1) | CN1054420C (ja) |
| DE (1) | DE69607439T2 (ja) |
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| JP2003035308A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-07 | Honda Motor Co Ltd | Ｖ型エンジンのコネクティングロッド構造 |
| US20030131683A1 (en) * | 2001-12-19 | 2003-07-17 | Glannone Michael D. | Connecting rod for an internal combustion engine having a self-supporting integrated locking serration |
| WO2004058446A1 (en) | 2002-12-23 | 2004-07-15 | Metaldyne Company Llc | Method of manufacturing connecting rods |
| DE10323342A1 (de) * | 2003-05-23 | 2004-12-09 | Volkswagen Ag | Verfahren zum Bearbeiten eines Pleuels |
| US7581315B2 (en) * | 2004-11-16 | 2009-09-01 | Mahle Technology, Inc. | Connecting rod assembly for an internal combustion engine and method of manufacturing same |
| JP4658739B2 (ja) * | 2005-08-30 | 2011-03-23 | Ｎｔｎ株式会社 | ２サイクルエンジン用シェル形外輪、および２サイクルエンジン用シェル形ころ軸受 |
| US20080036168A1 (en) * | 2005-11-30 | 2008-02-14 | Wagner J T | Method and apparatus for suspending a vehicle |
| US8539928B2 (en) * | 2007-12-10 | 2013-09-24 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Piston assembly and connecting rod having a profiled wrist pin bore therefor |
| EP2908033B1 (en) * | 2014-02-18 | 2019-09-04 | Caterpillar Energy Solutions GmbH | Connecting rod |
| CN103894644B (zh) * | 2014-04-16 | 2016-04-27 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 一种发动机连杆的制造方法 |
| CN106271475A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-04 | 四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司 | 钛合金连杆加工工艺 |
| FR3057481B1 (fr) * | 2016-10-14 | 2019-06-14 | Renault S.A.S. | "outil pour usiner et galeter un trou perce, procede mis en œuvre au moyen d'un tel outil et piece obtenue par la mise en œuvre d'un tel procede" |
| CN114102543B (zh) * | 2021-11-29 | 2024-04-12 | 重庆跃进机械厂有限公司 | 一种压裂泵连杆加工基准划线方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US2031173A (en) * | 1934-04-30 | 1936-02-18 | Simplicity Mfg Company | Boring machine |
| US2502737A (en) * | 1944-11-02 | 1950-04-04 | Cie Forges Et Acieries Marine | Method for forging connecting rods |
| US2533822A (en) * | 1947-01-17 | 1950-12-12 | Int Harvester Co | Connecting rod and cap and method of making same |
| CH300098A (de) * | 1951-05-23 | 1954-07-15 | Kierein & Webel Fa Ing | Verfahren zum Bearbeiten der Bohrung und der sie begrenzenden stirnseitigen Flächen eines Werkstückes, und Maschine zur Durchführung des Verfahrens. |
| US3932053A (en) * | 1972-04-19 | 1976-01-13 | Firma Carl Schenck Ag | Method for controlling the weight correction of workpieces prior to finish-machining |
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- 1995-11-08 JP JP31473995A patent/JP3289585B2/ja not_active Expired - Fee Related
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