JP3186889U - 連包品検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】個装部または境界部の良・不良の判断が正確にでき、切断除去する個装部の量を最小限にし、能率的に連包品の個装部を検査できる連包品検査装置を提供する。
【解決手段】連包品１を搬送経路上に搬送しながら検査する連包品検査装置において、搬送される個装部同士の境界部を検出して境界信号出力する境界検知部１８と、搬送される連包品の個装部の良又は不良を連包品へのＸ線照射に基づいて検査する検査部５と、境界検知部１８の出力に基づいて不良と判断された境界部、及び、検査部５の出力に基づいて不良と判断された個装部に対応するマークを付与するマーク付与部６とを備える。
【選択図】図１

Description

本考案は、内容物が収納された個装部と境界部が交互に連続的に並んだ形態の連包品を搬送しながら検査し、個装部が不良であるか否かを検査する連包品検査装置に関する。

一般に、食品用各種パッケージ製品には、酸化防止剤、調味料等の各種内容物が収容された個装袋を添付している。この個装袋は、個装部と境界部が交互に連続的に並んだ形態の連包品が境界部で切断されて、個装部毎に個々に分離されるものである。

個装袋の品質確保のために、その内容物の検査を行う検査装置が開発されている。
例えば、特許文献１のように、Ｘ線検査装置によって連包品の良否を検査し、不良項目に対応して連包品の不良個装部にマークを付与する内容物検査装置の考案が開示されている。

従来の連包品の検査では、例えば特許文献１のように内容物検査装置により連包品の中から不良品を検出してマークを付与し、当該内容物検査装置の下流側に配置された作業者が装置から排出されてくる連包品のマークを見て手作業で不良品の切断除去を行っていた。

特開２０００−１３５２６８号公報

しかしながら、連包品は、検査対象として上記のＸ線検査装置によって検査するだけでは検査が不十分になる虞がある。

すなわち、連包品は、内容物を収納する個装部が境界部を挟んで連続している構造である。一般的に境界部は個装部を構成する２枚のシートをシールすることによって製造するのが通常であり、シール不良やシール部分に内容物が挟まる噛み込み等の不良（異常）が発生する場合があり、そのような場合、境界部が所定間隔で正しい形状に製造されない問題が生じる。

このような問題の可能性がある連包品を、検出した不良の個装部を切断除去するためには単に、境界部の間隔に応じた所定タイミングで切断すればよいとは言えず、仮に、境界部に噛み込みがあったり、境界部のシール不良で個装部のサイズが通常の２個分あったりすれば、所定の境界部の間隔で切断したのでは、内容物のあるところで切断が行われて内容物を外に散乱させてしまうことが考えられる。

また、連包品の検査装置において、個装部と境界部の双方の不良を検査して正確にマークするものは未提案であった。

本考案は、斯かる実情に鑑みてなされたものであり、個装部の不良と境界部の不良を検出してマーク可能にできるので個装部または境界部の良・不良の判断を目視によらずにマークによって正確にできるようにして、切断除去する個装部の量を最小限にすることができ、能率的に連包品の個装部を検査できる連包品検査装置を提供することを目的としている。

本考案は、内容物を収納する個装部と境界部とが交互に並ぶ連包品を搬送経路上に搬送しながら検査する連包品検査装置において、
搬送される前記個装部同士の境界部を検出して境界信号出力する境界検知部と、
搬送される前記連包品の個装部の良又は不良かを当該連包品へのＸ線照射に基づいて検査する検査部と、
境界検知部の出力に基づいて不良と判断された境界部、及び、前記検査部の出力に基づいて不良と判断された個装部に対応するマークを付与するマーク付与部とを備えたことを特徴とする連包品検査装置である。

本考案においては、前記境界検知部及び前記検査部の出力に基づいて不良とされた個装部の搬送経路上における第１の位置を認識する不良部分トラッキング部と、前記搬送経路上であって前記マーク付与部によって前記個装部に付与されたマークを検出するマーク検出部と、前記不良部分トラッキング部が認識した前記不良部分に対応する個装部の搬送経路上の第１の位置と前記マーク検出部が検出したマークに対応する前記個装部の第２の位置とを比較する比較部と、比較部の第１の位置及び第２の位置同士の比較の結果に基づき、両位置の一致又は不一致の判定信号を出力する判定部とを備えることが好適である。

また、本考案においては、マーク付与部は、不良部分にマークとしてのラベルを貼り付けるラベル貼り付け手段、または、不良部分にマークを印字する印字手段を有することが好適である。

本考案においては、前記不良部分の上流側及び下流側にある２箇所の境界部を切断して前記不良部分を前記連包品から分離する切断部を有することが好適である。

また、本考案においては、境界検知部の上流側及び前記マーク付与部と切断部との間に連包品を一時的に収納する搬入蓄積部を有することが好適である。

本考案の連包品検査装置によれば、境界検知部の出力に基づいて不良と判断された境界部、及び、前記検査部の出力に基づいて不良と判断された個装部に対応するマークを付与するマーク付与部を備えているので、個装部の不良と境界部の不良を検出してマーク可能にできるので個装部または境界部の良・不良の判断を目視に寄らずに正確にできるようにして、切断除去する個装部の量を最小限にすることができ、能率的に連包品の個装部を検査できる。

なお、前記搬送経路上であって前記マーク付与部によって前記個装部に付与されたマークを検出するマーク検出部と、前記不良部分トラッキング部が認識した前記不良部分に対応する個装部の搬送経路上の第１の位置と前記マーク検出部が検出したマークに対応する前記個装部の第２の位置とを比較する比較部と、比較部の第１の位置及び第２の位置同士の比較の結果に基づき、両位置の一致又は不一致の判定信号を出力する判定部とを備えるので、搬送経路上においてマークした不良個所を正確に認識することができる。

また、マーク付与部は、不良部分にマークとしてのラベルを貼り付けるラベル貼り付け手段、または、不良部分にマークを印字する印字手段を有することにより、適切にマークを付与できる。

また、前記不良部分の上流側及び下流側にある２箇所の境界部を切断して前記不良部分を前記連包品から分離する切断部を有することができる。

また、境界検知部の上流側及び前記マーク付与部と切断部との間に連包品を一時的に収納する搬入蓄積部を有することによって、搬送される連包品が滞留しても適切に首脳して邪魔になることがない。

本考案の第１実施形態に係る連包品検査装置の全体構成図である。 本考案の第２実施形態に係る連包品検査装置の全体構成図である。 第１実施形態に係る物品検査装置の機能ブロック図である。 第２実施形態に係る物品検査装置の機能ブロック図である。 第１、第２実施形態に係る物品検査装置の各機能部分における連包品の状態と制御信号の出力タイミングを示す図である。 第１、第２実施形態に係る物品検査装置における正常な境界部の連包品と、境界センサによる境界部の検出信号例を示す図である。 第１、第２実施形態に係る物品検査装置における異常な境界部を有する連包品と、境界センサによる境界部の検出信号例を示す図である。 第２実施形態に係る物品検査装置において連包品から１個の不良な個装部を除去する場合の制御手法を示す図である。 第２実施形態に係る物品検査装置において連包品から断続する複数個の不良な個装部を除去する場合の制御手法を示す図である。 第２実施形態に係る物品検査装置において連包品から不良の境界部を除去する場合の制御手法を示す図である。 第２実施形態に係る物品検査装置において連包品から不良の個装部と不良の境界部を除去する場合の制御手法を示す図である。

図１〜図１１を参照して実施形態の物品検査装置について説明する。

１．連包品について

この連包品検査装置は、連包品１を検査対象としている。

図６等に示すように、ここで連包品１とは、内容物を収納する袋状の個装部２と、個装部２と個装部２との間にある境界部３とが、交互に連続して並ぶ帯状の製品を指す。連包品１の構造乃至製法は種々知られているが、例を挙げれば、２枚の長手帯状のシートを重ね合わせ、あるいは１枚の帯状のシートを幅方向に折り、個装部２となる部分に内容物を封入して周囲をシールし、個装部２と個装部２の間を密閉された境界部３とする構造乃至手法がある。しかしながら、これは本考案の対象である連包品１の構成乃至製法等を限定するものではない。また、連包品１の個装部２に収納される内容物の種類等についても特に限定はなく任意である。

２．第１、第２実施形態に係る物品検査装置の全体構成及び基本動作について

図１は、第１実施形態の物品検査装置の全体構成図である。この物品検査装置は、大略、内容物を収納する個装部２と境界部３とが交互に並ぶ連包品１を搬送経路上に搬送しながら検査する連包品検査装置において、搬送される前記個装部２同士の境界部３を検出して境界信号出力する境界検知部１８と、搬送される前記連包品１の個装部２の良又は不良かを当該連包品１へのＸ線照射に基づいて検査する検査部５と、境界検知部１８の出力に基づいて不良と判断された境界部３’、及び、前記検査部５の出力に基づいて不良と判断された個装部２’に対応するマークを付与するマーク付与部６とを備えた連包品検査装置の装置構成である。

また、図２は第２実施形態に係る物品検査装置の全体構成図である。この物品検査装置は、前記第１実施形態の第１蓄積部４、検査部５、マーク付与部６を有する装置構成に加えて、第２蓄積部７、切断部への搬入部８、第３蓄積部９、切断部１０、第４蓄積部１１、排出ユニット２５、接合作業部１２が順に配置された物品検査装置である。

これらの装置全体は、詳細は後述するが、制御部３５（図３、図４参照）によって全体として統括して制御されており、連包品１は検査部５で検査され、不良と判定された部分にマーク付与部６でマークが付される。また、切断部１０はこのマークを読み取って不良部分を切断除去するものである。

以下、図１、図２を参照して第１、第２実施形態に係る連包品検査装置システムの構成の詳細と基本的動作を説明する。

図１、図２に示す装置全体の上流側（図の右方）には、図示はしないが連包品１を製造するために帯状のシートを袋状に形成しながら内容物を封入する充填装置があり、この図示しない充填装置から搬出された連包品１が、入口プールボックス１５ａを経由して導入ローラ１５を介して本装置の右端にある箱形の第１蓄積部４に一時的に溜めこまれるようになっている。

〔第１蓄積部４〕
前記第１蓄積部４は、充填装置から送り込まれる連包品１の搬入速度と、後述する後段の検査部５を連包品１が通過する速度の不一致を吸収するために設けられている。

〔検査部５〕
第１蓄積部４の後段には検査部５が設けられている。当該検査部５に搬入される連包品１は、一旦この第１蓄積部４を経由して検査部５に搬入されるものである。この第１蓄積部４に、連包品１が溜めこまれた状態となっている。第１蓄積部４に溜め込まれた連包品１は撓んだ状態であるので検査部５に真っ直ぐ送り込むよう誘導するため、当該検査部５の入側に連包品１を挟んで誘導するピンチローラ４ａが設けられている。

本実施形態に係る検査部５はＸ線異物検出装置からなる。
検査部５は、連包品１を搬送する搬送手段１６と、搬送手段１６の上方に設けられて搬送される連包品１にＸ線を照射する検査手段としてのＸ線装置１７と、搬送手段１６の下方に設けられて連包品１を透過したＸ線を検知する図示しない検査手段としてのＸ線センサとを有しており、異物混入や欠品、質量検査等の個装部２の不良や、異物の噛み込み等の境界部３の不良を検出して良又は不良の判定信号を出力することができる。なお、この検査部５はＸ線センサに限らず、透過したＸ線を受光（受信）して画像解析による検査装置等であってもよく、要するに搬送される連包品１の個装部２や境界部３の良・不良をＸ線の使用によって何らかの指標を基準に判定できる手段であればよい。

〔境界検知部１８（境界センサ１８Ａ）〕
また、検査部５の搬送手段１６の入口上方（ピンチローラ４ａの下流側であって検査部５の筐体の入口上方）には、境界検知部１８としての境界センサ１８Ａが設けられている。当該境界センサ１８Ａは、連包品１の境界部３を検出して境界信号を出力し、又は切断された連包品１の端部を検出することもできる。

境界センサ１８Ａの原理は問わない。例えば連包品１が透明なフィルムで製造されている場合には、一般的に境界部３には黒色等の光不透過性のマークが印刷されており、これを検知することによって境界信号を出力することができるので、境界センサ１８Ａとしては投授光式の透過センサを採用することができる。

また、連包品１がアルミニウムフィルム等の不透明材料で製造されている場合には、個装部２が内部に空気を含んでいるのに対し、境界部３は２枚のアルミニウムフィルムが圧着された空気層を含まない構造であることから、境界センサ１８Ａとしては超音波センサを採用することができる。なお、これらの具体的なセンサの種類は境界センサ１８Ａとしての例示にすぎない。具体的には、後述するものを含め、各境界センサ１８Ａ〜１８Ｃを複数チャンネルの入力ポートをもつセンサアンプに接続してもよいし、面状の検知領域をもつエリアセンサなどを適宜選定して用いてもよい。

〔マーク付与部６〕
検査部５の後段には、連包品１の中で検査部５が不良と判定した個装部２’、又は境界センサ１８Ａが出力した境界信号の状態から不良と判断される境界部３’に対応させて、不良品を示すマークを付与するマーク付与部６が設けられている（後記図１０、図１１参照）。不良と判断される判断部される境界部３’については、その両側の個装部（２，２）にマークを付与するようにしてもよい。

マークの種類は、不良と判定された欠陥等の種類や位置によって色や形状等が異なるように定めておくこととしてもよい。欠陥等の種類としては、充填不良、空袋、異物混入、境界部３への内容物の噛み込み、境界部３のシール不良等があり、不良発生の位置としては、個装部２又は境界部３のいずれかと考えられる。また、１つの個装部２に複数種類の不良が検出された場合や、互いに隣接する個装部と境界部を不良と判断した場合には、不良の種類を後で特定できるように複数のマークを１つの個装部に付与してもよいし、切断箇所の決定に必要な情報として１つの個装部に１つのマークを付与するようにしてもよい。

なお、マークとしては、実際にインクジェット装置等によってマークを印刷しても良いし、マークとなるラベルを貼付してもよい。

〔第２蓄積部７〕
第２実施形態に係る連包品検査装置においては、上記図１に示した第１実施形態に係る連包品検査装置に加えて、図２に示すように、マーク付与部６の後段には箱形の第２蓄積部７が設けられている。検査部５において判定が終了して次段の切断部１０に搬入される前の連包品１が第２蓄積部７に一時的に溜めこまれるようになっている。

第２蓄積部７は、後述する後段の切断部１０における連包品１の不良部分の切断及び排出時に搬送が停止するため、検査部５から搬送されてくる連包品１を一時的に蓄積し、検査部５から送られてくる連包品１の搬送速度と、後段の切断部１０へ送り込まれる連包品１の搬送速度との不一致を吸収するために設けられている。

第２蓄積部７の後段には、次段の切断部１０に連包品１を搬入するための搬入部８として、連包品１を所定の高さまで引き上げる繰り入れローラ１９と、繰り入れローラ１９によって引き上げた連包品１を一時的に蓄積する第３蓄積部９と、第３蓄積部９の下流側に設けられた頂部ローラ２０と、頂部ローラ２０を経由した連包品１を切断部１０に送り込むフィードローラ２７を有している。頂部ローラ２０は、第３蓄積部９に蓄積された連包品１をさらに上方に持ち上げてから、後述する後段の切断部１０に向けて下方に供給する際に、横振れの無い安定した搬送ラインを作り、境界検知並びにマーク検出を確実に実施するためのガイドローラである。

このように、第２実施形態では、連包品１を吊り下げた状態で切断部１０に供給して不良部分の切断・除去を行なうため、連包品１を高い位置から下降させて切断部１０へ搬入することとしている。

このような場合、いきなり最高位置まで連包品１を持ち上げる構成とすれば、送り精度（停止精度）を維持するには不利であるため、繰り入れローラ１９によって頂部ローラ２０よりも一段低い位置まで連包品１を持ち上げている。第３蓄積部９は、この繰り入れローラ１９の搬入速度と、フィードローラ２７による切断部１０への搬送速度との不一致を吸収するために設けられている。

〔マーク検出センサ２１、境界検知部１８（境界センサ１８Ｂ）〕
頂部ローラ２０から下方に向かう連包品１の経路の近傍には、連包品１に貼付された前記マークを検知してマーク検知信号を出力するマーク検出センサ２１が設けられている。マーク検出センサ２１が出力するマーク検知信号は、後述する切断部１０に与えられ、マークが付与された個装部２を含む連包品１の一部を切断して除去するためのタイミング情報を得るために用いられる。

また、前記頂部ローラ２０から下方に向かう連包品１の経路には、切断部１０に搬送される連包品１の境界部３を検知して境界信号を出力する境界検知部１８として境界センサ１８Ｂが設けられている。なお、マーク検出センサ２１と境界センサ１８Ｂは一体的に配置されてもよいし、図２に示す例のように、それぞれが別々に切断部１０乃至その前段付近に設けられているものとしてもよい。

〔切断部１０〕
マーク検出センサ２１の下流、すなわち下方には、不良とされた個装部２を切断する切断部１０が設けられている。切断部１０は、不良と判定されてマークを貼付された個装部２の両側にある少なくとも２か所の境界部３，３を切断し、不良の個装部２を連包品１から分離する切断手段としてのカッタ２２を有している。本実施例では、カッタ２２は、連包品１の搬送を停止させて切断する方式を用いているが、連包品１を搬送しながら、その搬送速度に合わせた回転動作により切断する方式でもよい。

なお、不良部分の切断位置の判断については項を改めて後述するが、必ずしも不良の個装部２に直近の境界部３とは限らないし、切り離される不良部分に良品の個装部２が含まれている場合もありうる。

〔排出ユニット２５、第４蓄積部１１、接合作業部１２〕
切断部１０の下方には第４蓄積部１１が設けられている。第４蓄積部１１内には、前記切断部１０で不良の個装部２が切断、分離された後に落とし込み等で送り込まれる。

また、切断部１０の切断されない連包品１は、排出ユニット２５を通って、下流側の接合作業部１２に送られる。接合作業部１２は、上流側にある連包品１の後端部と、下流側にある連包品１の前端部とを作業者が突き合わせて接合するためのものである。

この接合作業部１２では、分離した連包品１を接合テーブル１２ａ上に上流側の連包品１の後端部と下流側の連包品１の前端部とを位置合せして設置し、テープ等の接続部材によって作業者が接合するためのものである。

なお、前記排出ユニット２５は、上側のローラ軸を支点として自由端である下側が下流側に向けて揺動自在とされており、切断部１０と第４蓄積部１１を上下に連通させる垂直位置と、下側が接合作業部１２に近接して切断部１０と接合作業部１２を連絡する上方位置との間で、工程に応じて位置を設定することができる。

すなわち、排出ユニット２５は、良品が連続して流れている場合には上方位置に設定されており、切断部１０を単に通過してきた良品の連包品１は後段の第５蓄積部２６を経由して、そのまま後段装置に供給される。

不良部分が検出された場合は、不良部分の先方（下流側）の境界部３が切断部１０で切断されると同時に排出ユニット２５は垂直方向に移動する。不良部分の後方（上流側）の境界部３が切断部１０で切断されると、中間にある不良部分は連包品１から切り離されて落下し、垂直位置にある排出ユニット２５を通過し、第４蓄積部１１に落ち込む。

その後、排出ユニット２５は上方位置に設定され、不良部分の後方（上流側）にあった部分が後段の接合作業部１２に送られる。接合作業部１２では、作業者が第５蓄積部２６に落下した不良部分の先方の後端と切断部分の先端同士を位置決めし、接合作業する。このように、不良部分を排出した後の連包品１の搬送では、排出コンベア２５は上方位置になり、連包品１は第５蓄積部２６を経由して、後段の図示しない装置に送られる。

接合作業部１２の下側隣部には第５蓄積部２６が設けられており、この第５蓄積部２６は排出コンベア２５が送り出した連包品１を接続作業のインターバルを取るなどするために、必要に応じて一時的に蓄積できるようになっている。

以上説明した第１実施形態に係る物品検査装置では、システム内を搬送手段で移動する連包品１を検査部５で検査し、不良部分にマーク付与部６でマークを付与するので、個装部２の不良と境界部３の不良を検出してマーク可能にして個装部２または境界部の良・不良の判断を目視に寄らずに正確にできるようにして、切断除去する個装部の量を最小限にすることができ、能率的に連包品１の良・不良を検査できる。
それに加えて、第２実施形態に係る連包品検査装置では、マークの読み取りに基づいて不良部分を切断部１０で正確に切断除去する動作を行うことができ、一層能率的に連包品１の良・不良を判断できる。そして、接合作業部１２では切り離された前後の連包品１を突き合わせて接合する作業を行なう。

なお、これら検査部５、切断部１０、接合作業部１２は機能の相違により必ずしも動作速度が同一とはならない。特に接合作業部１２では、また場合によっては切断部１０においても、動作のために連包品１の搬送が一時停止することがある。従って、検査部５、切断部１０、接合作業部１２を単に一連のラインに並べただけでは、連包品１を連続的に搬送しながら検査・切断・接合するといった一連の動作を安定的かつ効率よく実現することは困難であり、連包品１の搬送が停止する状況が発生してしまう。

これに対して、第２実施形態係る物品検査装置によれば、前述したような切断部１０や接合作業部１２における連包品１の停止に関して、前述したように要所に連包品１の各蓄積部を設けることによって連続搬送を保証する工夫がなされている。

不良と判定された個装部２’を切断部１０で切断除去する場合には、この個装部２’の前後の２箇所の境界部３，３を切断しなければならず、少なくとも２回、連包品１の搬送を停止する必要がある。この場合には、連包品１の連続搬送を保証するために第２蓄積部７が機能する。

すなわち、切断部１０での搬送が不良部分の切断除去の動作期間中に停止すると、上流の検査部５から送られてくる連包品１は第２蓄積部７に溜め込まれる。この溜め込みにより、上流の検査部５を通過する連包品１の搬送は停止させる必要がなく、検査は連続的に行なわれる。

不良部分を切断除去した後に、前後に分かれた２つの連包品１の各切断部分を接合作業部１２で作業によって位置決めし、接合する。この接合動作の間、連包品１の搬送は停止する必要がある。この場合には、上流側における連包品１の連続搬送を保証するために第５蓄積部２６が機能する。すなわち、不良部分がマークされた連包品１が切断部１０に搬送されてくると、マーク検出センサ２１がこれを検出し、不良部分の先方側（下流側）で切断箇所に設定された境界部３が切断位置まで搬送されて停止し、ここがカッタ２２によって切断される。この時、排出ユニット２５は垂直位置にある。

後方側（上流側）にある連包品１にあっては、不良部分の後方側（上流側）で切断箇所に設定された境界部３が切断位置まで搬送されて停止し、ここが切断部１０のカッタ２２によって切断される。この時も排出ユニット２５は垂直位置にあり、これによって不良部分は連包品１から切り離されて落下し、第４蓄積部１１に回収される。

その後、排出ユニット２５は上方位置に設定され、切断部１０における連包品１の搬送が再開される。切断後の後方側（上流側）の連包品１は上方位置にある排出ユニット２５を経て第５蓄積部２６に入る。これにより、第５蓄積部２６に入った後方側の（上流側）連包品１の先頭を作業者が拾い上げて接合作業部１２のテーブル上に乗せることで、接続作業が可能になる。

接合作業部１２よりも前では連包品１の搬送は停止せず、切断部１０から送られてくる連包品１は第５蓄積部２６の内部に垂れ下がって溜まり始める。その間に接合動作が終了すると、接合作業部１２の下流への搬送を再開する。

このように連包品１の接合動作が完了した後、連包品１の搬送は再開されるが、第５の蓄積部２６に溜まった余裕分を解消すべく、搬送再開後のある期間内は通常の搬送速度よりも速い速度で搬送することとしてもよい。その場合、第５蓄積部２６の溜まり分が解消した後は通常の搬送速度に戻すものとする。

このように、本実施形態では、処理速度が異なる検査部５、切断部１０、接合作業部１２等を一ラインに構成し、しかも切断部１０や接合作業部１２は停止する場合があるにも関わらず、要所に連包品１を溜め込む各蓄積部（第１蓄積部４、第２蓄積部７、第３蓄積部９、第５蓄積部２６）を設置してその前後における連包品１の搬送速度の相違を吸収している。

このため、ライン全体として連包品１を一定速度で安定して連続搬送することができ、生産性の高い連包品１の検査作業を行なうことができる。

なお、本実施形態では、不良と判定した個装部２や境界部３にマークを付与し、切断部１０ではこのマークをセンサで検出して不良部分の切断を行なっていたが、検査部５による個装部２の検査結果から得られた判定情報と、境界センサ１８Ａにより得た境界信号を、制御部が有する記憶手段である２つのシフトレジスタにそれぞれ順次記憶しておき、制御部がこれらシフトレジスタに記憶された判定情報、切断部１０に設けられた境界センサ１８Ｂからの境界信号をトリガ信号として順次読出して分離すべき２箇所の境界部３を決定し、所定のタイミングでカッタ２２を動作させて連包品１から不良部分を切断除去するように制御してもよい。

３．連包品検査装置の機能ブロック及び制御部の制御について（図３、図４及び図５）

図３、図４は、以上説明した第１実施形態、第２実施形態に係る連包品検査装置の全体構成の中から主要な機能だけを抜き出してブロック図としてそれぞれ示したものである。従って、図３、図４においては、検査部５と、切断部１０と、これら各部に設けられて連包品１の判定信号や境界信号等を出力する複数のセンサ１８Ａ〜１８Ｂ，２１や、連包品１を搬送する搬送手段１６，８、前記各センサ１８Ａ〜１８Ｂ，２１からの信号等を利用して前記各部を制御する共通の制御部３５等は示してあるが、第１乃至第５蓄積部等は図示していない。

図３に示すように、第１実施形態の連包品検査装置では、検査部５に設けられた境界センサ１８Ａから連包品１の判定信号や境界信号等が共通の制御部３５に送られ、制御部３５はこれらの信号を利用して前記各部を制御する。

また、図４に示すように、第２実施形態の連包品検査装置では、検査部５と切断部１０に設けられた複数のセンサ１８Ａ〜１８Ｂ，２１から連包品１の判定信号や境界信号等が共通の制御部３５に送られ、制御部３５はこれらの信号を利用して前記各部を制御する。

第１、第２実施形態の各連包品検査装置では、装置各部の状況の表示と、装置に対する操作乃至情報その他の設定行為は、前記各部に共通の表示操作部３６によって行なうことができる。

また、第２実施形態において、前記制御部３５によれば、後で接続しなければならない連包品１の切断箇所数を可及的に少なくして作業時間を短縮化できる能率的な切断位置の判断を行なうことができる。

以下、図５を参照し、このような本連包品検査装置において検査部５で連包品１を検査し、不良部分にマークを付する制御部の機能と共に、マークを付した部分を検出して切断部１０で切断除去するという制御部３５の機能を併せて説明する。この図５は、本実施形態の物品検査装置の各機能部分における連包品１の状態と、各センサから得られる各種信号と、これら各種信号に基づいて制御部３５から出力される制御信号の出力タイミングを示す図である。

制御部３５による信号乃至情報処理及びこれに基づく各部に対する制御機能を表すものであって、図１、図２を参照して先に説明した本連包品検査装置の具体的な機械的動作を制御部３５による制御の面から示したものといえる。この図中、各信号に付した添え字を伴うＴの符号は、搬送速度が一定の場合には時間を表しており、これに並記した添え字を伴うＰの符号は、エンコーダ等の出力パルスの数によって表した位置を示すものである。

なお、制御部３５が行なう制御の特徴、すなわち連包品１の切断箇所数が少なく作業時間を短縮化できる能率的な切断位置の判断及びその実行の詳細については、次項４にて改めて詳細に説明する。

（１）検査部５における制御
まず、検査部５（検査手段１７）においては、搬送手段１６を制御する搬送制御信号がＲＵＮ状態になり、連包品１が搬送手段で検査部５に搬入されてくる。図示の連包品１には、図中丸付き数字の(1)から(6)までの符号を一部の個装部２に連続して宛ててあるが、ここでは一例として、その中の(4)がＮＧ品（不良品）であり黒塗りで示してある。

検査部５の境界センサ１８Ａは、連包品１の境界を検知すると、連包品１における境界部３の間隔に対応した所定時間間隔で境界信号を出力する。また、検査部５は、境界部３と境界部３の間にある個装部２の検査結果を示す判定信号を、直前の境界部３の境界信号から時間Ｔ１（Ｐ１）経過した時に出力する。ここでは検査結果はＯＫ（判定信号が良）とＮＧ（判定信号が不良）のいずれかで示される。ＮＧが出た場合には、その時から時間Ｔ２（Ｐ２）が経過した時にマーク付与部６にマーク付与信号を出力し、これによってマーク付与部６は、ＮＧ（判定信号が不良）とされた個装部２(4)に不良を示すマークを付与することができる。

第１実施形態の連包品検査装置では、マークを付与して下流側で各種の操作を行うが、第２実施形態の連包品検査装置では、上記のマークに基づき下記の切断制御を行う。

（２）切断部１０における制御
検査部５で個装部(4)に不良のマークを付与された連包品１が切断部１０に搬入されてくる。

切断部１０のマーク検出センサ２１が個装部(4)のマークを検知し、マーク検知信号を出力したところで切断シーケンスが開始される。

すなわち、このマーク検知信号の出力から時間Ｔ３（Ｐ３）が経過したところで、搬送制御信号が示す搬送手段２０の搬送速度はＮＯＲＭＡＬ（ノーマル，通常搬送速度）からＳＬＯＷ（遅）に変わって搬送手段２０の速度が減速し、さらにマーク検知信号の出力からの経過時間が時間Ｔ４（Ｐ４）に達したところで、切断部１０による切断動作を可能とする切断Ｅｎａｂｌｅ信号が立ち上がり、切断可能な時間範囲内において、境界センサ１８Ｂから得られた境界信号をカウントし、切断位置の先方の所定位置にある境界部３を示す境界信号０が得られてから時間Ｔ５（Ｐ５）経過後にカッタ２２を駆動して不良な個装部(4)の先方の境界部３を切断する。

同様に、切断位置の後方の所定位置にある境界部３を示す境界信号１が得られてから時間Ｔ５（Ｐ５）経過後に切断部１０を駆動して不良な個装部(4)の後方の境界部３をカッタ２２で切断する。

なお、この例では、不良とされた個装部(4)の直前、直後の各境界部３，３を切断し、切断によって除去される個装部２は不良とされた個装部(4)の１個だけとなっている。

しかしながら、マークを検知してからの搬送時間Ｔ３やＴ４をより短く設定すれば、マークされた個装部(4)よりも十分に離れた位置にある境界部３を切断することとなり、安全余裕分を見込んで不良の個装部(4)とその近傍の良品である他の個装部２も含めて切断除去することができる。

また、図５の制御例では連包品１を低速で搬送しながら切断を行なったが、十分高い切断精度が得られるのであれば、制御上、連包品１は停止は不要であり、減速すら必要ない場合もありうる。

また、図５の制御例では、切断Ｅｎａｂｌｅ信号がＯＮとなった後、境界センサ１８Ｂからの境界信号が最初に表れてから、最後の境界信号が表れて切断Ｅｎａｂｌｅ信号がＯＦＦとなるまでの境界信号のカウントアップ値Ｃｎを１としており、不良とされた個装部(4)の直前、直後の各境界部３を切断して不良である１個の個装部(4)だけを切断することとしている。

しかしながら、境界信号のカウントアップ値Ｃｎを可変とすることによって、個装部２を何個切断するかの設定を任意に行なうことができる。

（３）接合作業部１２における作業
切断部１０で切断されて２つに分かれた連包品１が接合作業部１２に搬入されてくると、上下流の各連包品１，１の切断された各端部は接合作業部１２において所定の相互位置（突き合わせ、重ね合わせ）を以て位置決めして接合する作業を行う。なお、搬送手段による連包品１の搬送速度は、上流の連包品１の端部と下流の連包品１の端部の接合精度や重ね代等を考慮して適宜制御すればよい。

以上図５を参照して説明したように、本第１、第２実施形態では、制御部３５が、要所に配置した複数の境界センサ１８Ａ〜１８Ｂからの境界信号や検査部５からの判定信号を用いて、各部を最も時間的な損失が発生しないように統括的に制御することにより、処理速度が異なる検査部５、切断部１０等をなるべく停滞が発生しないように制御することができる。このため、前述した複数の蓄積部を設置した効果と相乗して、ライン全体として連包品１を一定速度で一層安定して連続搬送することができ、より一層生産性の高い連包品１の検査作業を行なうことができる。

４．制御部３５による連包品１の切断位置の判断と実行について（図６〜図１１）

次に、本実施形態の物品検査装置の制御部３５が行なう制御のさらなる特徴、すなわち連包品１の切断箇所数がなるべく少なく、作業時間を短縮化できる能率的な切断位置の判断と、その実行の詳細について、図６乃至図１１を参照して詳細に説明する。

前項では、図５に示すように、連包品１の中の一つの個装部２（例では符号(4)で示した）が不良と判定され、これを除去するために、個装部(4)の両側の直近にある２箇所の境界部３，３を切断し、実際に不良とされた１個の個装部(4)のみを廃棄することとした。しかしながら、不良部分の切断位置は、必ずしも不良部分の両側に直近の境界部３だけが最良の判断であるとは限らない。不良部分が良品部分を挟んで断続するような場合は、不良の個装部２ごとにその両側を切断していたのでは切断箇所が多くなりすぎ、従って最も時間のかかる接合箇所が多くなりすぎてしまい、一ラインで連続して行なっている本システムの作業の連続性に問題が発生してしまう。

そこで、本システムの制御部３５は、発生する不良の個数や発生の頻度により、また不良が個装部２に発生したか、境界部３に発生したか、又は両方に発生したかといった発生箇所の違いにより、切断箇所がなるべく少なくなるように判断して、切断後の工程で最も時間がかかる接合作業の発生をなるべく抑えるようにしている。

図６は、実施形態の物品検査装置における正常な境界部３の連包品１と、境界センサ１８による検出信号例を示す図である。

同図（ａ）に示すように、境界部３と個装部２が共に正常な連包品１を所定方向に所定搬送速度で搬送し、境界センサ１８で境界部３を検出すると、同図（ｂ）に示すように、境界センサ１８は、連包品１における境界部３の間隔及び幅に対応したパルス状の境界信号を出力する。

図７は、実施形態の物品検査装置における正常な境界部３及び異常な境界部３’を有する連包品１と、境界センサ１８によるこれら境界部３，３’の検出信号例を示す図である。

同図（ａ）に示す連包品１における境界部３’の異常はシール不良である。長手帯状のシートを幅方向に二つ折りにして重ね、内容物が入った個装部２となる部分の周囲を、折り部を除き圧着することで、このように個装部２の周囲がシールされた連包品１が製造される。しかしながら、その境界部３におけるシートの圧着が不十分であると、例えば図示のように境界部３の幅が狭く、シール部分が剥がれて隣接する個装部２，２’同士がつながって内容物が混ざったものになり、連包品１が後工程や消費者により切り離されるような用途であれば内容物の飛散をもたらす。

検知手順を示す同図（ｂ）の各分図に示すように、これを所定方向に所定搬送速度で搬送し、境界センサ１８Ａで境界部３を検出すると、分図１）に示すように、境界センサ１８Ａは、連包品１における境界部３の間隔及びパルス幅に対応したパルス信号を出力する。分図２）に示すように、制御部３５は、境界信号の立ち下がりごとにシール部検知タイマを作動させて正常な場合の境界部３の間隔に対応した所定時間ＴNをタイマにより監視している。タイマがタイムアップする前に次の境界信号が検知されれば、その境界信号は正常であると判断する。

しかし、同図（ａ）に示したように、上述したシール不良の境界部３’は搬送方向の幅が小さくなっているため、同図（ｂ）の分図１）に示すように、そこで検知される境界信号のパルス幅も狭くなっている。
従って、同図（ｂ）の分図２），３）に示すように、前の正常な境界信号の立ち下がりから始めた前記所定時間ＴNのカウント完了時には、次の境界信号はまだ検知されておらず、これによってその位置の境界部３’に不良があることが判断できる。同図（ｂ）の分図３）に示すように、この不検知が確認された時点で制御部はシール部不良を示すシール部不良信号を出力する。

このように、境界部３の検出間隔を監視することにより、各個装部２の搬送方向についての前端と後端の間隔を標準値と比較し、これが長い場合には境界部３にシール不良があると判断することができる。このような境界部３の不良が検出された場合には、この不良の境界部３を挟む両側の個装部２のさらに外側にある正常な２箇所の境界部３，３を切断することにより、この境界部３のシール不良を確実に切断除去することができ、また個装部２や不良な境界部３を切断することがないため中身を外に飛び散らせることもない。

図８は、実施形態の物品検査装置において連包品１から１個の不良な個装部２を除去する場合の切断箇所の決定により不良部分を除去する手法を示す図である。

これは、１個の不良の個装部２’（黒塗りで示す）について、その前後１個ずつ、合計３個の個装部２，２’を切断除去する制御例である。切断箇所はすべて正常な境界部３であるものとする。分図（ａ）に示すように、検査部５による個装部２の検査は所定個数（図ではｋ＋ｍからｋまでのＭ個）を一組として行い、その一組の判定信号が得られてから制御部３５は切断方法を判断する。

この例では、中身判定結果はｋ番目の個装部２’が不良（黒菱形で示す）であることを示したが、その他は正常であった（白丸で示す）。この場合、分図（ｂ）に示すように、良品のｋ＋１番目と、不良品であるｋ番目と、ｋ−１番目の正常の個装部２の３個を切断除去するものと決定し、分図（ｃ）に示すように、ｋ＋１番目の個装部２の直近下流側の境界部３と、ｋ−１番目の個装部２の直近上流側の境界部３の２箇所で切断部１０のカッタ２２を動作させて切断する。

図９は、実施形態の物品検査装置において断続する複数個の不良な個装部２’を連包品１から除去する場合の切断箇所の決定により不良部分を除去する手法を示す図である。

これは、３個の不良な個装部２’と正常な個装部２とが交互に並んだ場合に、これら３個の不良な個装部２’と４個の正常な個装部２を含む合計７個の個装部２を一組として２箇所の切断で除去する制御例である。切断箇所はすべて正常な境界部３である。

分図（ａ）に示すように、検査部５による連包品１の検査結果は、個装部２及び境界部３のそれぞれについて出力順に制御部３５に記憶され、検査結果が不良となったときには前後所定数の検査結果を用いて切断すべき２箇所の境界部を決定する。この例では、中身判定結果はｋ＋Ｍ−１番目の個装部２’と、中途の１個の個装部２’と、ｋ番目の個装部２’の３個が不良であることを示している。

この場合、分図（ｂ）に示すように、検査範囲を含むｋ＋Ｍ番目の個装部２とｋ−１番目の個装部２の間にあるＭ＋２個（図示例では７個）の個装部２を一組として一括して切断するものと判断し、分図（ｃ）に示すように、ｋ＋Ｍ番目の個装部２の直近下流側の境界部３とｋ−１番目の個装部２の直近上流側の境界部３の２箇所で切断部１０のカッタ２２を動作させて切断する。

なお、この場合、Ｍ個の個装部２を検査してから切断位置を判断していたが、不良がＭ個連続した場合には、Ｍ個の個装部２と、その両側１個ずつの個装部２の合計Ｍ＋２個について、その外側の２箇所の境界部３，３で切断するか、又は異常と判定してシステムを停止させるものとしてもよい。

図１０は、実施形態の物品検査装置において連包品１から不良の境界部３を除去する場合の切断箇所の決定により不良部分を除去する手法を示す図である。不良の境界部３の検出手法は図７を参照して先に説明した通りである。その切断除去の考え方は基本的に不良な個装部２の切断除去の場合と同様である。

例えば、分図（ａ）に示すように、不良の境界部３’が、判断の単位となる所定個数の検査結果の中で１個だけである場合、その不良の境界部３’の両側にある２個の正常な個装部２，２も一緒に除去するものとし、これら２個の個装部２，２の外側に隣接する２箇所の正常な境界部３，３で切断する。

また、分図（ｂ）に示すように、不良の境界部３’が、判断の単位となる所定個数の検査結果の中で断続して２箇所に検出された場合、その２箇所の不良の境界部３’，３’の内側にある正常な例えば２個の個装部２，２とともに、２箇所の不良の境界部３’，３’の両側にある２個の正常な個装部２，２も一緒に除去するものとし、その最も外側の正常な２個の個装部２のさらに外側の２箇所の境界部３を切断して、除去される部分が一連となるようにする。

図１１は、実施形態の物品検査装置において連包品１から不良の個装部２’と不良の境界部３’を除去する場合の切断箇所の決定により不良部分を除去する手法を示す図である。

分図（ａ）に模式的に示すように、境界部３のシール不良と個装部２の不良が複合して検出された場合には、基本的には境界部３のシール不良に関する切断位置の判定結果を演算して制御部３５の第１のレジスタに記憶し、個装部２の不良に関する切断位置の判定結果を演算して制御部３５の第２のレジスタに記憶し、これら各レジスタの各記憶情報から制御部３５が論理和（ＯＲ）を算出し、その結果に基づいて切断箇所を決定すればよい。

例えば、分図（ｂ）に示すように、判断の単位となる所定個数の検査結果において、不良の境界部３’が断続して２箇所に検出され、これら２個の不良の境界部３’の外側に１個の不良の個装部２’が検出されたとする。
この場合には、これら２箇所の不良の境界部３’の内側にある正常な例えば２個の個装部２，２と、最も外側にある不良の個装部２’のさらに外側の１個の正常な個装部２と、不良の個装部２に隣接しない不良の境界部３’のさらに外側の１個の正常な個装部２の合計５個の個装部２を一緒に除去するものとし、その最も外側の正常な２個の個装部２のさらに外側の２箇所の正常な境界部３，３を切断する。

ここで、前記マーク付与部６に、マークとなるラベルを貼り付ける手段を用いた場合について説明する。
ラベル貼り付けの場合に、マーク付与部６において不良の個装部２に付与したマーク（ラベル）が当該不良の個装部２から外れて、不良の個装部２が良品の個装部２に混入する虞がある。実施形態においては、そのような不良個装部２と良品の個装部２との混入を防止する構成・機能について以下に説明する。

前記制御部３５は、図５に示したように、前記境界検知センサ１８Ａ及び前記検査部５（検査手段１７）の出力に基づいて不良とされた個装部２の搬送経路上における第１の位置を認識する不良部分トラッキング部の機能を有している。
前記搬送経路上には、前記マーク付与部６によって前記個装部２にラベル貼り付けで付与されたラベルからなるマークを検出するマーク検出センサ（マーク検出部）２１が設けられる。

制御部３５は、前記不良部分トラッキング部が認識した前記不良部分に対応する個装部２の搬送経路上の第１の位置と前記マーク検出部が検出したマークに対応する前記個装部２の第２の位置とを比較する比較部と、比較部の第１の位置及び第２の位置同士の比較の結果に基づき、両位置の一致又は不一致の判定信号を出力する判定部との機能を備えている。

検査部５を通過する連包品は、境界検知部１８（境界センサ１８Ａ）によって搬送された個装をカウントする（搬送個数情報）ので、不良品が発生した場合にはその発生位置のカウント値（不良品の発生位置情報）が分かるようになっている。
このカウント値の情報（搬送個数情報及び不良品の発生位置情報）を切断部１０に渡すことで切断部１０は次のようにして何個目に不良品の個装部２があるのかを認識できる。

切断部１０は、境界検知部１８（境界センサ１８Ｂ）により、切断部１０に搬送されてきた連包品１の個数をカウントする（そのカウント値が切断部１０の搬送個数情報）と同時に、マーク検出センサ２１にて不良品に貼られたラベル（マーク）を検出する。

そして、前記切断部１０においては、前記マーク検出センサ２１がラベルを検出している際、境界検知部１８（境界センサ１８Ａ）からの搬送個数情報と不良品の発生位置情報とを、境界検知部１８（境界センサ１８Ｂ）が検出した切断部１０の搬送個数情報に付き合わせて、ラベルがあるべき不良品発生位置のカウント値の時に前記マーク検出センサ２１がラベルを検出できなければ、その位置にあったはずのラベルが剥離したとして不良品とし所定範囲を切断する。つまり、切断部１０では、検査部５の境界センサ１８Ａから渡された不良品の発生位置信号と前記マーク検出センサ２１のラベル出地信号をつき合わせていって、例えば、ｎ個目にあるはずのマークがｎ＋１個目にずれて検出されたり、ｎ個目のマークが検出されなかったりした場合、ラベルの剥離として判断する。

また、貼り付け位置がずれて良品にラベルが貼りついた場合にも、カウント値の不一致が発生する。この場合には、この場合には、この部分を自動切断排出することも可能であるし、切断部１０の搬送を異常停止させることも可能である。
異常停止させた場合、手間であるが、再度検査部にて良不良判定することで、正常品に戻すことも可能になる。
このような照合判定することにより、良品側には不良品の混入がなくなり、無駄に良品を廃棄することもなくなる。

なお、切断部１０を使用せずに不良品を手動切断する場合は、このような突合せが出来ないため、ラベルが剥がれた場合に、良品に不良品が混入する可能性がある。逆に言えば、切断を自動化することで初めて混入防止が確実に出来る。
また、上記実施例ではラベル貼り付けであるが、印字機等でマークを付ける場合にも、マーク付け不良が発生すれば同様に処理することが可能である。

個装部２の不良品部分にマーク付けする必要性は、次のことから考えられる。
不良品にラベルを貼り付けない場合、不良品を作業者が目視確認することがしにくくなるため、不良品混入防止の必要性から不良品へのラベル貼り付けは必要である。
つまり、不良品混入は絶対に許されないことである。生産工場では１日の生産終了後にラベル貼り付けカウント数とカットした不良品に貼り付けたラベル数とをつき合わせ確認する。ラベルが剥離した不良品は、確かに不良であることを、検査装置を通して確認する必要がある。したがって、どうしてもマーク付が必要となるからである。

また、各装置間に蓄積部（第２蓄積部７、第３蓄積部９等）があるため、電気信号だけではシステムの電源ＯＦＦになった場合には、不良品の位置情報が確認できなくなるので、マーク付与によって確認をしやすくかつ確実化できる。

以上説明したように、本実施形態の物品検査装置によれば、装置の要所に連包品１の蓄積部を設けることによって、その前後における連包品１の速度差を吸収することができる。
また、蓄積部による上記効果とともに、制御部３５は、検査部５からの判定信号と境界センサ１８からの境界信号を利用して、不良の個装部２’及び不良の境界部３’を含む不良部分を連包品１から分離するために切断箇所がなるべく少なくなるような切断位置を決定できるので、不良部分の切断除去の作業が効率的になり、その結果切断に続いて行われる最も時間を要する接合作業部１２での接続動作の回数が少なくなる。
このため、システム全体の工程をさらに効率化して渋滞なく連続して続行することができる。

なお、本実施形態のような手法によれば、切断箇所数を減らすために、不良の個装部２’等と共に良品の個装部２も切断除去することになるが、システム全体を停止させることなく効率的に連続運転するメリットに比べれば、比較的安価な製造コストで大量生産する連包品の中から少数の良品の個装部２を廃棄するコストは問題にならない位小さい。

本考案の連包品検査装置は、食品、医薬品、化粧品等の内容物の収納された個装部と境界部が交互に連続的に並んだ形態の連包品を搬送しながら検査し、個装が不良であるか否かを検査する連包品検査装置に採用して、能率的な連包品の検査装置として利用することができる。

１ 連包品
２ 個装部
２’ 不良の個装部
３ 境界部
３’ 不良の境界部
５ 検査部
６ マーク付与部
１０ 切断部
１１ 第４蓄積部
１２ 接合作業部
１８境界検知部
１８Ａ，１８Ｂ 境界検知部としての境界センサ
２１ マーク検出センサ
３５ 制御部

Claims (5)

1. 内容物を収納する個装部と境界部とが交互に並ぶ連包品を搬送経路上に搬送しながら検査する連包品検査装置において、
   搬送される前記個装部同士の境界部を検出して境界信号出力する境界検知部と、
   搬送される前記連包品の個装部の良又は不良かを当該連包品へのＸ線照射に基づいて検査する検査部と、
   境界検知部の出力に基づいて不良と判断された境界部、及び、前記検査部の出力に基づいて不良と判断された個装部に対応するマークを付与するマーク付与部とを備えたことを特徴とする連包品検査装置。
2. 前記境界検知部及び前記検査部の出力に基づいて不良とされた個装部の搬送経路上における第１の位置を認識する不良部分トラッキング部と、
   前記搬送経路上であって前記マーク付与部によって前記個装部に付与されたマークを検出するマーク検出部と、
   前記不良部分トラッキング部が認識した前記不良部分に対応する個装部の搬送経路上の第１の位置と前記マーク検出部が検出したマークに対応する前記個装部の第２の位置とを比較する比較部と、
   比較部の第１の位置及び第２の位置同士の比較の結果に基づき、両位置の一致又は不一致の判定信号を出力する判定部とを備えたことを特徴とする請求項１に記載の連包品検査装置。
3. マーク付与部は、不良部分にマークとしてのラベルを貼り付けるラベル貼り付け手段、または、不良部分にマークを印字する印字手段を有することを特徴とする請求項１または２に記載の連包品検査装置。
4. 前記不良部分の上流側及び下流側にある２箇所の境界部を切断して前記不良部分を前記連包品から分離する切断部を有することを特徴とする請求項１から３のうちの１項に記載の連包品検査装置。
5. 境界検知部の上流側及び前記マーク付与部と切断部との間に連包品を一時的に収納する搬入蓄積部を有することを特徴とする請求項４に記載の連包品検査装置。

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