JP3175431U - 台車 - Google Patents

Abstract

【課題】強度低下を抑制するとともに、効率よく重ね合わせて保管することができる台車を提供する。
【解決手段】同一面に並列に設けられた一対の帯板７ａ，７ｂと該一対の帯板７ａ，７ｂの互いに異なる側の端部間に渡して設けられた一つの連結部材９とを有してなる荷台３と、この荷台３の下面に設けられた少なくとも１つのキャスタ１１を含む複数の車輪とを有している。上記の構造を備えることにより、台車の略Ｚ字状に形成された荷台の形状に沿って別の台車の荷台を隙間なく重ね合わせることができるため、ネスティングしたときの台車の保管スペースを小さくすることができる。また、台車を構成する帯板や連結部材の断面積を大きくしても、台車同士を互いに重ね合わせることができるため、台車の強度不足を抑制し、台車の変形を防ぐことができる。
【選択図】図１

Description

本考案は、荷物を搬送する台車に係り、特に、複数の台車を隙間なく重ねて保管することができる台車に関する。

例えば、倉庫や工場などの敷地内で人手により荷物を搬送するときには、キャスタ付きの台車が使われる。しかし、この種の台車は、使われないときには、敷地内のスペースを占有してしまうため、作業の支障になることが多く、台車を壁などに立てかけるなどの余分な作業が必要になる。

これに対し、特許文献１には、間隔をあけて配置される一対の帯板同士を互いに連結部材で連結し、各帯板の底面にキャスタを取り付けるとともに、各帯板を２重構造にして、その２重構造の隙間に水平方向から別の台車の連結部材を挿入可能に形成した台車の構造が開示されている。これによれば、複数の台車を互いに近づけたときに、一方の台車の連結部材が他方の台車の帯板の隙間にはまりこむため、複数の台車を重ねてネスティングすることができ、保管スペースを小さくすることができる。

また、特許文献２には、台車の底部に垂直下向きに延在する複数の支持杆を設けるとともに、台車の上部の支持杆と対応する位置に支持杆がそれぞれ嵌合される複数の凹部を設けることにより、複数の台車を安定して積み上げることができる台車の構造が開示されている。

特開２００４−２１００１８号公報 実開平６−５７７６６号公報

しかしながら、特許文献１の台車は、連結部材が挿入される隙間を帯板に設けているために帯板を２重構造にしなければならず、構造が複雑になっている。そのため、台車を構成する部材の断面積が小さなることから、強度不足を招きやすく、使用するにつれて台車が変形するおそれがある。また、特許文献１の台車は、複数の台車を積み上げることができない。

一方、特許文献２の台車は、台車同士を高さ方向に積み重ねることができるが、特許文献１のように、ネスティングできない。

本考案は、台車の強度低下を抑制するとともに、台車を効率よく重ね合わせて保管することができる台車を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本考案の台車は、同一面に並列に設けられた一対の帯板と該一対の帯板の互いに異なる側の端部間に渡して設けられた一つの連結部材とを有してなる荷台と、該荷台の下面に設けられて少なくとも１つのキャスタを含む複数の車輪とを有してなることを特徴とする。

これによれば、台車の略Ｚ字状に形成された荷台の形状に沿って別の台車の荷台を隙間なく重ね合わせることができるため、ネスティングしたときの台車の保管スペースを小さくすることができる。また、台車を構成する帯板や連結部材の断面積を大きくしても、台車同士を互いに重ね合わせることができるため、台車の強度不足を抑制し、台車の変形を防ぐことができる。

この場合において、荷台の底部から起立して設けられた複数の柱状部材と、これら柱状部材に対応する位置の荷台の上部からそれぞれ起立して設けられ、柱状部材が挿入可能な複数の筒状部材とを有してなるものとする。

すなわち、一の台車の複数の筒状部材にそれぞれ他の台車の柱状部材を挿入して、一の台車の上に他の台車を積み重ねることにより、他の台車を一の台車によって支持することができる。これにより、台車は、ネスティングできるだけでなく、高さ方向に積み重ねて保管することができ、台車の保管スペースをより小さくすることができる。ここで、複数の台車を高さ方向に積み重ねたときには、重なり合う台車の互いに対向する帯板同士の隙間に車輪が収容されるように、柱状部材と筒状部材の高さを適宜設定するものとする。これにより、車輪の底部が下方の荷台の帯板と接触するのを防ぐことができる。

また、荷台の対応する一対の側縁からそれぞれ起立して設けられた一対の柱状の縦部材と、この一対の縦部材間を渡してそれぞれ設けられた梁部材と、この梁部材の長手方向側縁から対向する梁部材側に張り出して形成された受け部とを有してなるものとする。

これによれば、間隔をあけて配置される２箇所の受け部の上に荷物を渡して載せることができるため、荷物を複数段に分けて積載することができ、しかも台車に積載できる荷物を増やすことが可能になる。

また、一対の縦部材の端部がそれぞれ筒状部材に挿入されてなるものとする。

これにより、荷台に形成される複数の筒状部を有効利用することができるため、構造の複雑化を防ぐことができる。

また、互いに異なる側縁に位置する梁部材間には接続部材が架設され、この接続部材は、梁部材にそれぞれ引っ掛けられる引っ掛け片と、この引っ掛け片が両端に設けられた渡し部材とを有してなるものとする。

このように、梁部材間に接続部材を架設すれば、両方の梁部材を接続部材で互いに支持することができるため、受け部に支持される荷物を安定して搬送することができる。

また、接続部材は、渡し部材が荷台の連結部材と平行に配置され、引っ掛け片の上端部と受け部の上端部とが、同一高さに設定されてなるものとする。

これによれば、荷物の底部を受け部と引っ掛け片の両方で支持することができるため、荷物をより安定して搬送することができる。また、渡し部材を荷台の連結部材と平行に配置することにより、複数の台車の荷台同士が互いに近づいたときに、渡し部材同士が接触するのを回避することができるため、縦部材などを荷台に取り付けたままネスティングすることができ、台車の保管作業の負担を低減することができる。

本考案によれば、台車の強度低下を抑制するとともに、台車を効率よく重ね合わせて保管することが可能になる。

本考案を適用してなる台車の一実施形態を示す斜視図である。 図１の台車のキャスタ部分を拡大して示す斜視図である。 図１の台車にパレットが積載された状態を示す斜視図である。 図１の台車（荷台）をネスティングした状態を示す図である。 図１の台車をネスティングする他の例を示す図である。 図１の荷台を積み上げた状態を示す図である。 図６において下方の荷台と上方の荷台とが互いに位置決めされる状態を拡大して示す図である。 本考案を適用してなる台車の他の実施形態を示す斜視図である。

以下、本考案が適用されてなる台車の実施形態について図面を参照して説明する。

図１に示すように、本実施形態の台車１は、荷台３と、この荷台３に取り付けられる取っ手５と、荷台３の下面に設けられた複数の車輪（後述）を備えて構成される。

荷台３は、同一面に並列に設けられた一対の帯板７ａ，７ｂと、この一対の帯板７ａ，７ｂの互いに異なる側の端部間に渡して設けられた一つの連結部材９を有して構成される。具体的には、帯板７ａ，７ｂは、互いに平行に配置され、連結部材９の一端と帯板７ａの端部とが連なるように接続されるとともに、連結部材９の他端と帯板７ｂの端部とが連なるように接続されることにより、全体として平面視でＺ字状に形成されている。

車輪は、荷台３の下面に４つ（各帯板７ａ，７ｂに２つずつ）設けられ、いずれの車輪にも、キャスタ１１が使用されている。

連結部材９と帯板７ａとが接続される部分、及び、連結部材９と帯板７ｂとが接続される部分には、それぞれの接続部分の強度を確保するための補強板１３が取り付けられている。

帯板７ａ，７ｂの上面は、荷物を載せる載置面１５となっている。連結部材９の上面は、帯板７ａ，７ｂの載置面１５と同じか、それよりも若干低く設定されている。

なお、図１に示す矢印Ｘは、荷台３の長手方向を示し、矢印Ｙは、荷台３の幅方向、及び、帯板７ａ，７ｂの長手方向を示し、矢印Ｚは、荷台３の高さ方向、及び、積み上げ方向を示している。また、以下の説明で、下方とは、図１のＺ方向の下方を示し、上方とは、図１のＺ方向の上方を示す。

図２に示すように、帯板７ａ，７ｂには、それぞれ幅方向（Ｙ方向）の両端部分の角部に、帯板７ａ，７ｂの底部から下方に向かって接地しない長さで垂直（Ｚ方向）に起立する円柱状の柱状部材１７が設けられている。具体的には、帯板７ａ，７ｂの両端部分の角部において、その底部から下方に向かって、断面Ｌ字状の支持壁１９が垂直（Ｚ方向）に立設して設けられ、その支持壁１９の下端面に取り付けられた支持板２１に柱状部材１７が支持されるようになっている。すなわち、帯板７ａ，７ｂには、このようにして構成される柱状部材１７が２つずつ設けられている。

帯板７ａ，７ｂの底部において、柱状部材１７の近傍にはそれぞれキャスタ１１が取り付けられている。キャスタ１１は、車輪部２３と、車軸２５と、車軸２５を支持する支持枠２７を備えて構成される。支持枠２７は、受け板２９に回転自在に支持され、この受け板２９は、帯板７ａ，７ｂの底部にボルト３１で固定されている。

なお、荷台３の車輪となるキャスタ１１は、台車１が転倒することなく安定した状態で、走行、停止することができる位置に取り付けられていることが必要である。したがって、荷台３には複数の車輪が設けられている必要があり、そのうち少なくとも１つにキャスタ１１が使用されていることが必要である。例えば、３つの車輪を使用する場合には、そのうちの１つにキャスタ１１が使用されている必要がある。

一方、荷台３には、柱状部材１７に対応する位置の上部、つまり、帯板７ａ，７ｂのそれぞれ長手方向（Ｙ方向）の両端部分の角部において、帯板７ａ，７ｂの上部から上方に向かって垂直（Ｚ方向）に起立する角筒状の筒状部材３３が設けられている。各筒状部材３３には、後述するように、それぞれ対応する柱状部材１７が挿入可能になっている。各筒状部材３３の側面にはそれぞれ補強用のリブ３５が設けられている（図１）。

荷台３には、作業者が荷台３を所定方向に搬送するための取っ手５が取り付けられている。取っ手５は、コの字状に折り曲げて形成される縦パイプ３７と、この縦パイプ３７が互いに略平行に延在する部分を互いに接続する横パイプ３９を有している。取っ手５は、縦パイプ３７の両端部分が、一方の帯板７ａに形成される２つの筒状部材３３にそれぞれ嵌合されることにより、荷台３から起立された状態で支持されるようになっている。

次に、本実施形態の台車１が荷物を搬送する状態を図３に示す。図３では、例えば、樹脂製の専用のパレット４１の上に専用のコンテナ４３を載置した状態を示す。コンテナ４３は、パレット４１の上面を超えない範囲内に設置されるものとする。なお、以下の説明では、コンテナ４３を載せたパレット４１を適宜パレット４１と略して説明する。

パレット４１は、一対の帯板７ａ，７ｂの載置面１５の上に設置される。そのため、パレット４１の大きさは、図３に示すように、長手方向（Ｘ方向）が、筒状部材３３ａと筒状部材３３ｃの内法寸法Ｌ１（筒状部材３３ｂと筒状部材３３ｄの内法寸法）よりも小さく、かつ、帯板７ａと帯板７ｂの内法寸法Ｌ２よりも大きい範囲に制限されるが、幅方向（Ｙ方向）は、帯板７ａ，７ｂの長手寸法よりも多少大きくても構わない。

例えば、専用品のパレット４１を搬送する台車１を設計する場合は、少なくとも、１枚のパレット４１の両端部分が、帯板７ａ，７ｂの載置面１５にそれぞれ設置されるように、荷台３の大きさを設定する。これにより、パレット４１の積載時には、帯板７ａ，７ｂの位置保持に必要な強度をパレット４１に負担させることができる。

また、キャスタ１１は、パレット４１の四隅に対応する位置、つまりパレット４１の荷重を均等に分散して受けもつ位置に配置することにより、パレット４１の荷重をキャスタ４１が殆ど受け持つことになる。これにより、パレット４１の荷重が大きくなった場合でも、キャスタ１１を除く荷台３の構成部材は、パレット４１の荷重を殆ど負担しなくて済むことから、荷台３は、簡単な構成であるにもかかわらず、変形を起こしにくい。

また、連結部材９は、パレット４１を積載しないときの帯板７ａ，７ｂの位置保持に必要な最低限の強度を有していればよいため、例えば、多重構造ではない直状の簡単な構造にすることができ、荷台３の軽量化を図ることができる。

次に、台車１をネスティングするときの実施の態様について、図面を参照して説明する。まず、図４に示すように、台車１を使用せずに保管するときには、床面（水平面）に沿って台車１を横方向から重ね合わせる。なお、図４では、１台を除いて、取っ手５を取り外した台車１のみを表しているが、すべての台車１に取っ手５が取り付けられていても同様にネスティングすることができる。

ネスティングされる台車１は、荷台３のＺ字状の形状に沿って、横方向から別の荷台３を隙間なく重ねて配置することができる。すなわち、例えば、荷台３ａの帯板７ａ，７ｂは、それぞれ荷台３ｂの帯板７ａ，７ｂと重なり合い、荷台３ａの連結部材９は、荷台３ｂの連結部材９と重なり合う。これにより、台車１をネスティングしたときの保管スペースを小さくすることができる。

また、図５に示すように、荷台３ａ〜３ｅまでを重ね合わせた後、荷台３ｆを重ねる位置をずらすことにより、重なり合う方向（点線ａ）を平行に移動（点線ｂ）することができる。すなわち、荷台３ａ〜３ｅは互いに帯板７ａ，７ｂと帯板７ａ，７ｂをそれぞれ重ね合わせているが、荷台３ｆはその帯板７ａを荷台３ｅの帯板７ａに重ねるのではなく、帯板７ｂに重ね合わせている。

このように、複数の台車１は、荷台３同士が重なり合う位置を適宜ずらしていくことにより、限られた保管スペース内で、より多くの台数をネスティングすることが可能になる。

次に、荷台３を積み上げたときの実施の態様について、図面を参照して説明する。図６に示すように、取っ手５が取り外された複数の台車１は、一方の台車１の筒状部材３３に、他方の台車１の柱状部材１７が挿入されることにより、他方の台車１が一方の台車１に支持された状態で積み重ねられる。

具体的に、図６，７を用いて、荷台３ａと荷台３ｂについて説明すると、荷台３ａの各筒状部材３３には、それぞれ荷台３ｂの４箇所の柱状部材１７が挿入されるとともに、荷台３ａの各筒状部材３３の上端面と荷台３ｂの各支持板２１が当接された状態となる。これにより、荷台３ｂは、荷台３ａによって位置決めされるとともに、荷台３ａに対して所定の間隔をあけて配置される。

このとき、荷台３ａの帯板７ａと荷台３ｂの帯板７ａとの隙間、及び、荷台３ａの帯板７ｂと荷台３ｂの帯板７ｂとの隙間には、それぞれキャスタ１１が収容された状態となる。つまり、キャスタ１１は、荷台３ａの帯板７ａ，７ｂの上面からそれぞれ浮いた状態となっている。これは、荷台３ａ，３ｂにおいて、帯板７ａ同士（帯板７ｂ同士）の隙間にキャスタ１１が収容されるように、筒状部材３３と支持板２１との高さ位置、つまり高さ方向（Ｚ方向での当接位置）が設定されているためである。

これによれば、複数の台車１をネスティングできるだけでなく、複数の台車１を積み上げることができる。すなわち、複数の台車１を積み上げた状態でネスティングすることができるため、台車１を使用しないときには、コンパクトに収納することができ、保管スペースを節約することが可能になる。また、一番下の台車１は、キャスタ１１が接地されているため、このようにして積み重ねられた複数の台車１を人手によってまとめて移動することができる。

次に、本考案が適用されてなる台車の他の実施形態について図８を参照して説明する。

本実施形態の台車５１は、荷台３の構成が上記の実施形態と同じであるが、荷台３に取り付けられる取っ手５を後述する棚部材に変更している点で、上記の実施形態と構成が相違する。そのため、異なる構成を中心に説明し、その他の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。

本実施形態の台車５１は、第１の棚部材５３ａ及び第２の棚部材５３ｂがそれぞれ荷台３に取り付けられるとともに、両棚部材５３ａ，５３ｂが互いに所定の間隔をあけて対向して配置されている。

第１の棚部材５３ａ及び第２の棚部材５３ｂは、一対の柱状の縦部材５５ａ，５５ｂと、この一対の縦部材５５ａ，５５ｂ間を渡して設けられた梁部材５７ａ，５７ｂ，５７ｃを備え、全体として略矩形の枠をなしている。梁部材５７ａ，５７ｂ，５７ｃは、互いに略等間隔に配置されている。なお、縦部材５５ａ，５５ｂ及び梁部材５７ａ，５７ｂ，５７ｃは、いずれも角型の中空パイプで形成されるが、これに限られるものではない。

第１の棚部材５３ａは、縦部材５５ａ，５５ｂの端部がそれぞれ帯板７ａの筒状部材３３ａ，３３ｂに挿入され、第２の棚部材５３ｂは、縦部材５５ａ，５５ｂの端部がそれぞれ帯板７ｂの筒状部材３３ａ，３３ｂに挿入されることにより、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂは、それぞれ荷台３から起立した状態で支持され、かつ互いに対向して配置されている。

梁部材５７ｂ，５７ｃには、金属製の棒材を折り曲げて形成される受け部５９と、金属製の平板を折り曲げて形成される板材６１がそれぞれ取り付けられている。受け部５９は、梁部材５７ｂ，５７ｃの長手方向（Ｙ方向）の側面（側縁）からそれぞれ対向する梁部材５７ｂ，５７ｃ側に略コの字状に張り出して形成される。板材６１は、平板をＬ字状に折り曲げて形成され、梁部材５７ｂ，５７ｃの受け部５９の長手方向（Ｙ方向）の所定領域にわたって梁部材５７ｂ，５７ｃの上面に取り付けられている。

第１の棚部材５３ａの梁部材５７ｂと第２の棚部材５３ｂの梁部材５７ｂとの間には接続部材が架設されている。この接続部材６２は、両梁部材５７ｂにそれぞれ引っ掛けられる引っ掛け片６３と、この引っ掛け片６３が両端に設けられた渡し部材６５を有して形成され、渡し部材６５はＬ字状に形成された引っ掛け片６３に接続されている。

引っ掛け片６３は、梁部材５７ｂの板材６１が配設されない上面に底部を当接させて引っ掛けられた状態で、荷台３の長手方向（Ｘ方向）に延在し、この引っ掛け片６３の延在する先端側（梁部材５７ｂと反対側）の底部に接続された渡し部材６５は、荷台３の連結部材９と平行になるように配置されている。そのため、梁部材５７ａ，５７ｂ及び渡し部材６５は、全体として平面視でＺ字状に配置されている。渡し部材６５は、例えば、引っ掛け片６３を持ち上げることにより、梁部材５７ｂから取り外すことが可能になっている。

引っ掛け片６３の底部と反対側の上面と、受け部５９の上端部（梁部材５７と平行に延在する部分）とは、高さ方向（Ｚ方向）の位置が同一に設定されている。このため、受け部５９は、上方（Ｚ方向）に向かって斜めに延在するようになっている。

このように、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂをそれぞれ荷台３に取り付けて、接続部材６２を架け渡すことにより、両棚部材５３ａ，５３ｂは、互いに支持された状態となる。また、接続部材６２は、引っ掛け片６３が引っ掛けられる梁部材５７の近傍に板材６１が設けられていることから、幅方向（Ｙ方向）にずれることがない。さらに、引っ掛け片６３の上面と受け部５９の上端部とが同じ高さ位置に設定されているため、受け部５９と引っ掛け片６３の両方によってパレット４１を支持することができる。したがって、本実施形態によれば、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂとの間で、パレット４１を安定して支持することができる。

また、接続部材６２は、渡し部材６５が荷台３の連結部材９と平行に配置されているため、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂが取り付けられた複数の台車５１が互いに近づけられたとしても、渡し部材６５同士の接触を回避することができるため、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂを荷台３から取り外すことなく、ネスティングすることができ、台車１の保管作業の負担を低減することができる。

また、接続部材６２は、渡し部材６５がパレット４１の載置面となる引っ掛け片６３よりも低い位置に配置されているため、パレット４１の荷重の殆どは、引っ掛け片６３と受け部５９が負担し、渡し部材６５はパレット４１の荷重を殆ど負担しない。したがって、接続部材６２は、人手で取り付け及び取り外しができる程度の軽量化を図ることができる。

また、本実施形態では、３本の梁部材５７ａ，５７ｂ，５７ｃのうち、中央の梁部材５７ｂ間に渡し部材６５を架設する例を説明したが、梁部材５７ｃ間においても渡し部材６５を架設することができる。これによれば、例えば、帯板７ａ，７ｂの載置面１５にそれぞれ支持されるパレットを１段目のパレット４１とし、梁部材５７ｂ間を渡す渡し部材６５の引っ掛け片６３などに支持されるパレットを２段目のパレット４１とし、梁部材５７ｃ間を渡す渡し部材６５の引っ掛け片６３などに支持されるパレットを３段目のパレット４１として積載することができる。これによれば、パレット４１を複数段に分けて積載することができ、しかも、台車５１に積載できる荷物を増やすことが可能になる。

また、本実施形態では、第１の棚部材５３ａと第２の棚部材５３ｂ間に接続部材６２を架設する例を説明したが、このように接続部材６２を架設しなくても、パレット４１を受け部５９のみで支持することも可能である。その場合、両棚部材５３を荷台３より安定して支持するため、縦部材５５ａ，５５ｂの端部がそれぞれ帯板７ａ，７ｂの筒状部材３３ａ，３３ｂに挿入された状態でがたつきが生じないように、縦部材５５ａ，５５ｂを筒状部材３３ａ，３３ｂによって支持する必要がある。加えて、受け部５９の長手方向（Ｙ方向）を梁部材５７ｂの長手方向（Ｙ方向）に沿ってより長く形成することにより、両棚部材５３ａ，５３ｂの受け部５９を渡して載せるパレット４１の支持力を高めることができる。

また、本実施形態では、台車５１を使用しないときはネスティングすることができ、さらに、両棚部材５３ａ，５３ｂを荷台３から取り外すことで、荷台３を積み上げることができるため、台車１の保管スペースを小さくすることができる。

また、従来、倉庫や物流センターでは、例えば、パレット４１を床上に置いてピッキング作業を行い、その後、フォークリフトやハンドリフターでパレット４１ごと搬送していたが、本実施形態の台車５１によれば、複数のパレット４１にそれぞれコンテナ４３を載せた状態でピッキング作業を行い、これを搬送することができるため、フォークリフトやハンドリフターが不要になり、なおかつパレット４１を自由に回転できるため、作業効率を高めることができる。

以上、本考案の実施形態を図面により詳述してきたが、上記実施形態は本考案の例示にしか過ぎないものであり、本考案は上記実施形態の構成にのみ限定されるものではない。本考案の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本考案に含まれることは勿論である。

１，５１ 台車
３ 荷台
５ 取っ手
７ａ，７ｂ 帯板
９ 連結部材
１１ キャスタ
１５ 載置面
１７ 柱状部材
３３ 筒状部材
３７ 縦パイプ
３９ 横パイプ
４１ パレット
４３ コンテナ
５５ａ，５５ｂ 縦部材
５７ａ，５７ｂ 梁部材
５９ 受け部
６２ 接続部材
６３ 引っ掛け片
６５ 渡し部材

Claims (6)

1. 同一面に並列に設けられた一対の帯板と該一対の帯板の互いに異なる側の端部間に渡して設けられた一つの連結部材とを有してなる荷台と、該荷台の下面に設けられた少なくとも１つのキャスタを含む複数の車輪とを有してなる台車。
2. 前記荷台の底部から起立して設けられた複数の柱状部材と、該柱状部材に対応する位置の前記荷台の上部からそれぞれ起立して設けられ、前記柱状部材が挿入可能な複数の筒状部材とを有してなる請求項１に記載の台車。
3. 前記荷台の対応する一対の側縁からそれぞれ起立して設けられた一対の柱状の縦部材と、該一対の縦部材間を渡してそれぞれ設けられた梁部材と、該梁部材の長手方向側縁から対向する梁部材側に張り出して形成された受け部とを有してなる請求項１又は２に記載の台車。
4. 前記荷台の対応する一対の側縁からそれぞれ起立して設けられた一対の縦部材と、該一対の縦部材間を渡してそれぞれ設けられた梁部材と、該梁部材の長手方向側縁から対向する梁部材側に張り出して形成された受け部とを有し、
   前記一対の縦部材の端部がそれぞれ前記筒状部材に挿入されてなることを特徴とする請求項２に記載の台車。
5. 互いに異なる側縁に位置する前記梁部材間には接続部材が架設され、
   前記接続部材は、前記梁部材にそれぞれ引っ掛けられる引っ掛け片と、該引っ掛け片が両端に設けられた渡し部材とを有してなる請求項３又は４に記載の台車。
6. 前記接続部材は、前記渡し部材が前記荷台の前記連結部材と平行に配置され、
   前記引っ掛け片の上端部と前記受け部の上端部とが、同一高さに設定されてなる請求項５に記載の台車。

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