JP3164599B2 - 金属管・複合管の受口部製造方法 - Google Patents
金属管・複合管の受口部製造方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は金属管・複合管の受口部
製造方法、すなわち金属管や複合管の管端部を拡径して
受口部を製造する方法に関する。
製造方法、すなわち金属管や複合管の管端部を拡径して
受口部を製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】例えば建築物の配管材として用いられる
金属管や、金属管内面に耐食性の合成樹脂を被覆してな
る複合管においては、その管端部に他管接続用の受口部
が形成される。この種の受口部は、金属管や複合管の管
端部を拡径することによって形成されるが、そのような
管端拡径法として、従来においては、例えば特開平2ー
11233号公報や特開平2ー130126号公報に示
されているようなゴムバルジ成形法が使用される。
金属管や、金属管内面に耐食性の合成樹脂を被覆してな
る複合管においては、その管端部に他管接続用の受口部
が形成される。この種の受口部は、金属管や複合管の管
端部を拡径することによって形成されるが、そのような
管端拡径法として、従来においては、例えば特開平2ー
11233号公報や特開平2ー130126号公報に示
されているようなゴムバルジ成形法が使用される。
【0003】これは、所定形状の内面を有する外金型内
に、その内面とは所定の間隙を有する状態で管の端部を
セットして、その管内にバルジ成形用ゴムを嵌装し、そ
の状態で押圧部材によりゴムを軸方向に押圧・圧縮して
径方向に膨張させることによって管端部を拡径させるも
のである。ところで、このようにして拡径された管端部
には、通常、これに接続される他管の挿口部との間をシ
ールするゴム製の環状ゴムパッキンが装着される。その
場合、管端部からパッキンが脱落してしまわないように
予め管端を所定量だけ絞っておく必要がある。
に、その内面とは所定の間隙を有する状態で管の端部を
セットして、その管内にバルジ成形用ゴムを嵌装し、そ
の状態で押圧部材によりゴムを軸方向に押圧・圧縮して
径方向に膨張させることによって管端部を拡径させるも
のである。ところで、このようにして拡径された管端部
には、通常、これに接続される他管の挿口部との間をシ
ールするゴム製の環状ゴムパッキンが装着される。その
場合、管端部からパッキンが脱落してしまわないように
予め管端を所定量だけ絞っておく必要がある。
【0004】管端部拡径後にこのような絞り加工を行う
ものとしては、例えば特開平2ー130127号公報に
記載されているような技術がある。これは、図16に示
すように、管100の端部100aを所定径に拡径した
後、その管端部100aの開口側を絞り用金型101の
凹部101a内に圧入させ、その開口側端面100bを
凹部101a内の所定径の円柱状コア部102に当接さ
せるものである。これによれば、拡径された管端部10
0aの開口側が凹部101aに圧入されるので、その凹
部101aの内面に沿った所定の形状に絞られることに
なる。
ものとしては、例えば特開平2ー130127号公報に
記載されているような技術がある。これは、図16に示
すように、管100の端部100aを所定径に拡径した
後、その管端部100aの開口側を絞り用金型101の
凹部101a内に圧入させ、その開口側端面100bを
凹部101a内の所定径の円柱状コア部102に当接さ
せるものである。これによれば、拡径された管端部10
0aの開口側が凹部101aに圧入されるので、その凹
部101aの内面に沿った所定の形状に絞られることに
なる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】然るに、金属管又は複
合管の素材が例えば電縫管(金属帯板を円形に成形した
後その継目を溶接してなる管)である場合には、上記の
ような従来の方法によると、次のような問題が生じる。
すなわち、電縫管の拡径加工を行うと、その溶接部が非
溶接部に比べて硬く拡径時に伸長されにくいために、拡
径後の管端面に溶接部が凸部となって現れる。また、拡
径される管に偏肉がある場合、つまり肉厚の大きい箇所
と小さい箇所とがある場合、その肉厚の大小により拡径
後の管端面に凹凸ができる。従って、そのような凹凸を
無くして面一にするために、拡径後に管端面をグランダ
ーかけするなどの余分な工程が必要となる。
合管の素材が例えば電縫管(金属帯板を円形に成形した
後その継目を溶接してなる管)である場合には、上記の
ような従来の方法によると、次のような問題が生じる。
すなわち、電縫管の拡径加工を行うと、その溶接部が非
溶接部に比べて硬く拡径時に伸長されにくいために、拡
径後の管端面に溶接部が凸部となって現れる。また、拡
径される管に偏肉がある場合、つまり肉厚の大きい箇所
と小さい箇所とがある場合、その肉厚の大小により拡径
後の管端面に凹凸ができる。従って、そのような凹凸を
無くして面一にするために、拡径後に管端面をグランダ
ーかけするなどの余分な工程が必要となる。
【0006】また、上述した特開平2ー130127号
公報に記載の方法においては、拡径された管端部を絞り
加工する際に管端面の凸部がコア部102に当たり、絞
り加工の内径を規制することとなるため、所定の内径に
絞り加工することができない。従って、そのままでは当
該受口部に他管の挿口部を挿入した際に受口部内面と挿
口部外面との間に比較的大きな隙間ができ、接合が不安
定となる結果を招くことになる。
公報に記載の方法においては、拡径された管端部を絞り
加工する際に管端面の凸部がコア部102に当たり、絞
り加工の内径を規制することとなるため、所定の内径に
絞り加工することができない。従って、そのままでは当
該受口部に他管の挿口部を挿入した際に受口部内面と挿
口部外面との間に比較的大きな隙間ができ、接合が不安
定となる結果を招くことになる。
【0007】本発明は、金属管や複合管の端部を拡径し
て受口部を製造する場合における上記のような問題に対
処するもので、拡径された管端部の端面として凹凸のな
い面一な管端面を得ることができる方法を提供し、ひい
ては管端の絞り加工後に内径寸法が均一又は略均一の受
口部が得られるようにすることを目的とする。
て受口部を製造する場合における上記のような問題に対
処するもので、拡径された管端部の端面として凹凸のな
い面一な管端面を得ることができる方法を提供し、ひい
ては管端の絞り加工後に内径寸法が均一又は略均一の受
口部が得られるようにすることを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
発明に係る金属管・複合管の受口部製造方法は、所定形
状の内面を有する外金型内に、金属管又は金属管内面に
合成樹脂を被覆してなる複合管を所定状態にセットし、
その管端に対向するように外金型内の一端側に内金型を
配置した状態で、金属管又は複合管の管内に挿入された
バルジ成形用ゴムを軸方向に圧縮して径方向に膨張させ
ることにより、その管端部を拡径し、然る後、その拡径
管端部の端面に内金型を突き当てることを特徴とする。
発明に係る金属管・複合管の受口部製造方法は、所定形
状の内面を有する外金型内に、金属管又は金属管内面に
合成樹脂を被覆してなる複合管を所定状態にセットし、
その管端に対向するように外金型内の一端側に内金型を
配置した状態で、金属管又は複合管の管内に挿入された
バルジ成形用ゴムを軸方向に圧縮して径方向に膨張させ
ることにより、その管端部を拡径し、然る後、その拡径
管端部の端面に内金型を突き当てることを特徴とする。
【0009】ここで、内金型においては、管端面を突い
た時に管端内面側に肉が逃げて厚肉部を生じるのを防止
するため、管端を突く部分の形状を管側に向けて先細り
のテーパ状としておくのが好ましい。
た時に管端内面側に肉が逃げて厚肉部を生じるのを防止
するため、管端を突く部分の形状を管側に向けて先細り
のテーパ状としておくのが好ましい。
【0010】
【作用】上記の構成によれば、外金型内にセットされた
金属管又は複合管の管端部は、内金型に対向した状態で
管内のバルジ成形用ゴムの径方向の膨張力によって外金
型内面に圧接されるまで拡径される。その際、拡径され
た管端部の端面には溶接部による凸部が生じるが、本発
明においては、拡径後に拡径管端部の端面が外金型内に
おいて内金型で所定量だけ突かれる。従って、管におけ
る管端部と非拡径部との間の拡径肩部が絞り加工を受
け、その反力が管端部側に作用する。その結果、管端面
は拡径肩部で受け止められながら内金型によって突かれ
ることとなる。これにより、管端面の凸部が潰されて他
の部分と面一となる。
金属管又は複合管の管端部は、内金型に対向した状態で
管内のバルジ成形用ゴムの径方向の膨張力によって外金
型内面に圧接されるまで拡径される。その際、拡径され
た管端部の端面には溶接部による凸部が生じるが、本発
明においては、拡径後に拡径管端部の端面が外金型内に
おいて内金型で所定量だけ突かれる。従って、管におけ
る管端部と非拡径部との間の拡径肩部が絞り加工を受
け、その反力が管端部側に作用する。その結果、管端面
は拡径肩部で受け止められながら内金型によって突かれ
ることとなる。これにより、管端面の凸部が潰されて他
の部分と面一となる。
【0011】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。 〔第1実施例〕この実施例は、肉厚2.0mm、外径1
10mmの電縫鋼管の端部を拡径して、その管端部に外
径が132mm(拡径率20%)の受口部を製造する場
合に関するものである。
10mmの電縫鋼管の端部を拡径して、その管端部に外
径が132mm(拡径率20%)の受口部を製造する場
合に関するものである。
【0012】先ず、この実施例で使用する外金型及び内
金型について簡単に説明する。図1に示すように、外金
型1は、電縫鋼管(以下、管という)2の管端部2aに
受口部を形成する所定形状の内面1aを有し、その一端
が開口部1bとされている。一方、内金型3は、一端側
が外金型開口部1bから外金型1内に嵌合されており、
その状態で必要に応じて管2側に前進させたり所定位置
に固定したりできるようになっている。
金型について簡単に説明する。図1に示すように、外金
型1は、電縫鋼管(以下、管という)2の管端部2aに
受口部を形成する所定形状の内面1aを有し、その一端
が開口部1bとされている。一方、内金型3は、一端側
が外金型開口部1bから外金型1内に嵌合されており、
その状態で必要に応じて管2側に前進させたり所定位置
に固定したりできるようになっている。
【0013】このような外金型1及び内金型3を用いて
本実施例方法は次のようにして行う。先ず、同図に示す
ように外金型1内に、その内面1aとは所定の間隙を有
する状態で管2の端部2aをセットし、その管2の内部
にバルジ成形用ゴム(本実施例ではウレタンゴム)4を
嵌装する。
本実施例方法は次のようにして行う。先ず、同図に示す
ように外金型1内に、その内面1aとは所定の間隙を有
する状態で管2の端部2aをセットし、その管2の内部
にバルジ成形用ゴム(本実施例ではウレタンゴム)4を
嵌装する。
【0014】次に、このゴム4の一端側を押圧部材5で
閉鎖する一方、外金型1の開口部1bに内金型3を嵌着
して、その内金型端面3aに管2の管端面2bを密接さ
せる。そして、この状態で、管2の中央部側から押圧部
材5によりバルジ成形用ゴム4を図2に示すように管端
部2a側に向けて所定量だけ押圧・圧縮して径方向に膨
張させることにより、上記拡径率まで管端部2aを拡径
させる。
閉鎖する一方、外金型1の開口部1bに内金型3を嵌着
して、その内金型端面3aに管2の管端面2bを密接さ
せる。そして、この状態で、管2の中央部側から押圧部
材5によりバルジ成形用ゴム4を図2に示すように管端
部2a側に向けて所定量だけ押圧・圧縮して径方向に膨
張させることにより、上記拡径率まで管端部2aを拡径
させる。
【0015】こうして拡径された管端部2aの端面2b
は、同図及び図3に示すように、溶接部が他部分よりも
硬いために、その部分が1.0mmほどの凸部2cとな
って残る。そこで、この凸部2cを消滅させるため、図
4に示すように、成形用ゴム4を当初の状態に復帰させ
た後、凸部2cに内金型3の端面3aを当接させた状態
で、管2側に内金型3を約3mm前進させることにより
管端面2bを内金型3で突く。こうして3mm程度突く
と、管の肩部(拡径された管端部から拡径されていない
管平行部に至る部分)2dが絞り加工を受けて縮径し、
これにより力を受けて図5に示すように管端面2bが面
一となる。
は、同図及び図3に示すように、溶接部が他部分よりも
硬いために、その部分が1.0mmほどの凸部2cとな
って残る。そこで、この凸部2cを消滅させるため、図
4に示すように、成形用ゴム4を当初の状態に復帰させ
た後、凸部2cに内金型3の端面3aを当接させた状態
で、管2側に内金型3を約3mm前進させることにより
管端面2bを内金型3で突く。こうして3mm程度突く
と、管の肩部(拡径された管端部から拡径されていない
管平行部に至る部分)2dが絞り加工を受けて縮径し、
これにより力を受けて図5に示すように管端面2bが面
一となる。
【0016】従って、このような構成によれば、電縫鋼
管2の管端部2aをゴムバルジ成形により拡径させた
際、その拡径管端部2aの端面2bに生じた凸部(溶接
部)2cを拡径後における内金型3の打撃により消滅さ
せて面一の管端面に仕上げることができる。また、上記
のように管端面2bが内金型3で突かれることにより、
成形直後における内金型3と外金型2との位置関係が一
定となるので、複数の管の端部を順次拡径加工していく
場合において、それらの拡径管端部の長さを同一寸法に
揃えることができる。
管2の管端部2aをゴムバルジ成形により拡径させた
際、その拡径管端部2aの端面2bに生じた凸部(溶接
部)2cを拡径後における内金型3の打撃により消滅さ
せて面一の管端面に仕上げることができる。また、上記
のように管端面2bが内金型3で突かれることにより、
成形直後における内金型3と外金型2との位置関係が一
定となるので、複数の管の端部を順次拡径加工していく
場合において、それらの拡径管端部の長さを同一寸法に
揃えることができる。
【0017】尚、内金型3で管端面2bを突く長さは、
管の材質、肉厚により変わるが、上記実施例方法による
場合、肉厚が2.0〜2.8mm、凸部2cが1.0m
mほど出っ張っているという条件の下で、凸部2cの先
端から管2側への内金型3の前進量L(図5参照)が2
〜8mmの範囲であれば良好な結果を得ることができ
た。
管の材質、肉厚により変わるが、上記実施例方法による
場合、肉厚が2.0〜2.8mm、凸部2cが1.0m
mほど出っ張っているという条件の下で、凸部2cの先
端から管2側への内金型3の前進量L(図5参照)が2
〜8mmの範囲であれば良好な結果を得ることができ
た。
【0018】ここで、図6〜図8に本実施例方法で使用
可能な内金型の他の例を示す。このうち図6は、拡径前
の管端面に当接させる部分13bがテーパ状である内金
型13を示し、図7は、軸心回りが中空形状である内金
型23を示し、図8は、軸心回りが中空形状であり且つ
拡径前の管端面に当接させる部分33bがテーパ状であ
る内金型33を示す。 〔第2実施例〕この実施例も、肉厚2.0mm、外径1
10mmの電縫鋼管の端部を拡径して、その管端部に外
径が132mm(拡径率20%)の受口部を製造する場
合に関するものであるが、使用する内金型が第1実施例
のものと異なる。
可能な内金型の他の例を示す。このうち図6は、拡径前
の管端面に当接させる部分13bがテーパ状である内金
型13を示し、図7は、軸心回りが中空形状である内金
型23を示し、図8は、軸心回りが中空形状であり且つ
拡径前の管端面に当接させる部分33bがテーパ状であ
る内金型33を示す。 〔第2実施例〕この実施例も、肉厚2.0mm、外径1
10mmの電縫鋼管の端部を拡径して、その管端部に外
径が132mm(拡径率20%)の受口部を製造する場
合に関するものであるが、使用する内金型が第1実施例
のものと異なる。
【0019】すなわち、この実施例では、図9に示すよ
うに、外金型41の内面41aに嵌合される内金型43
の一端面側の外周部が管42側に向けて先細りのテーパ
面43aとされている。この場合の管軸方向に対するテ
ーパ面43aの角度θは45°である。そして、本実施
例の場合、この内金型43を第1実施例の場合と同様に
外金型41にセットして成形用ゴム44の圧縮・膨張に
より管42の端部42aを拡径した後、ゴム44を当初
の非圧縮状態に復帰させた状態で、図10に示すように
拡径管端部42aの端面42bに上記テーパ面43aを
突き当てる。
うに、外金型41の内面41aに嵌合される内金型43
の一端面側の外周部が管42側に向けて先細りのテーパ
面43aとされている。この場合の管軸方向に対するテ
ーパ面43aの角度θは45°である。そして、本実施
例の場合、この内金型43を第1実施例の場合と同様に
外金型41にセットして成形用ゴム44の圧縮・膨張に
より管42の端部42aを拡径した後、ゴム44を当初
の非圧縮状態に復帰させた状態で、図10に示すように
拡径管端部42aの端面42bに上記テーパ面43aを
突き当てる。
【0020】このような構成によれば、拡径された管端
部42aの端面42bに内金型43のテーパ面43aが
当接されることにより、該端面42bにおける凸部42
cが消滅して面一となる。その場合、内金型43におけ
る当該当接面43aが管軸方向に対して直交している
と、図11に示すように内金型53の当接によって管端
面52cの内側に出っ張り52eができることがある
が、本実施例における内金型43のように管端面42b
に対する当接面をテーパ面43aとしておけば、そのよ
うな出っ張りの発生を防止することができる。
部42aの端面42bに内金型43のテーパ面43aが
当接されることにより、該端面42bにおける凸部42
cが消滅して面一となる。その場合、内金型43におけ
る当該当接面43aが管軸方向に対して直交している
と、図11に示すように内金型53の当接によって管端
面52cの内側に出っ張り52eができることがある
が、本実施例における内金型43のように管端面42b
に対する当接面をテーパ面43aとしておけば、そのよ
うな出っ張りの発生を防止することができる。
【0021】すなわち、図12に示すように内金型43
のテーパ面43aで管端面42bを突いた時には、管端
の肉が内側にではなく管42の長手方向(同図の左方
向)に逃げるので、図11に示したような管端内側への
出っ張り52eの発生を回避することができる。その結
果、その後に管端を絞り加工した場合において、管端の
内径を決定づける管端内周縁について出っ張りのない又
は極めて少ない真円状(又は略真円状)のものが得られ
ることになる。換言すると、拡径管端部42aの管端を
絞り加工した後における管端内径寸法のバラツキを極め
て少なくすることができる。
のテーパ面43aで管端面42bを突いた時には、管端
の肉が内側にではなく管42の長手方向(同図の左方
向)に逃げるので、図11に示したような管端内側への
出っ張り52eの発生を回避することができる。その結
果、その後に管端を絞り加工した場合において、管端の
内径を決定づける管端内周縁について出っ張りのない又
は極めて少ない真円状(又は略真円状)のものが得られ
ることになる。換言すると、拡径管端部42aの管端を
絞り加工した後における管端内径寸法のバラツキを極め
て少なくすることができる。
【0022】このような方法で拡径管端部42aの端面
42bを約3mm突いたところ、管端面42aの凸部4
2cは略消滅してしまって略面一の管端面が得られた。
また、管端の肉厚も略均一であり、この管端をその内径
が115mmとなるまで絞り加工した場合において、内
径寸法のバラツキは115mm+0.15mmであっ
た。
42bを約3mm突いたところ、管端面42aの凸部4
2cは略消滅してしまって略面一の管端面が得られた。
また、管端の肉厚も略均一であり、この管端をその内径
が115mmとなるまで絞り加工した場合において、内
径寸法のバラツキは115mm+0.15mmであっ
た。
【0023】ここで、図13〜図15に本実施例方法で
使用可能な内金型の他の例を示す。このうち図13は、
拡径前の管端面に当接させる部分63bがテーパ状であ
る内金型63を示し、図14は、軸心回りが中空形状で
ある内金型73を示し、図15は、軸心回りが中空形状
であり且つ拡径前の管端面に当接させる部分83bがテ
ーパ状である内金型83を示す。
使用可能な内金型の他の例を示す。このうち図13は、
拡径前の管端面に当接させる部分63bがテーパ状であ
る内金型63を示し、図14は、軸心回りが中空形状で
ある内金型73を示し、図15は、軸心回りが中空形状
であり且つ拡径前の管端面に当接させる部分83bがテ
ーパ状である内金型83を示す。
【0024】尚、上記第2実施例における内金型43の
テーパ面43aの管軸方向に対する角度θは45°とし
たが、これに限るものではない。すなわち、管端絞り加
工時の管端角度によっても異なるが、一般的にはθ=1
0°〜80°の範囲であればよく、好ましくはθ=30
°〜60°である。
テーパ面43aの管軸方向に対する角度θは45°とし
たが、これに限るものではない。すなわち、管端絞り加
工時の管端角度によっても異なるが、一般的にはθ=1
0°〜80°の範囲であればよく、好ましくはθ=30
°〜60°である。
【0025】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、金属管や
複合管の管端部をゴムバルジ成形法により拡径して受口
部を製造する場合において、拡径管端部の端面に生じた
凸部(溶接部)を拡径後における内金型の打撃により消
滅させて面一の管端面に仕上げることができる。従っ
て、管端部拡径後にその管端を更に絞り加工した場合に
おいて、その管端内径寸法のバラツキを極めて少なくす
ることができる。
複合管の管端部をゴムバルジ成形法により拡径して受口
部を製造する場合において、拡径管端部の端面に生じた
凸部(溶接部)を拡径後における内金型の打撃により消
滅させて面一の管端面に仕上げることができる。従っ
て、管端部拡径後にその管端を更に絞り加工した場合に
おいて、その管端内径寸法のバラツキを極めて少なくす
ることができる。
【0026】また、拡径管端部の端面を内金型で突くこ
とにより、成形直後における内金型と外金型との位置関
係を一定とすることができ、その結果、複数の管の端部
を順次拡径加工して受口部を製造するに際し、それらの
拡径管端部(受口部)の長さを同一寸法に揃えることが
可能となる。
とにより、成形直後における内金型と外金型との位置関
係を一定とすることができ、その結果、複数の管の端部
を順次拡径加工して受口部を製造するに際し、それらの
拡径管端部(受口部)の長さを同一寸法に揃えることが
可能となる。
【図1】本発明の第1実施例を示すもので、外金型に管
(鋼管)及び内金型を所定の状態にセットして、その管
端部を拡径させる直前の状態を示す管端部周辺の軸方向
縦断面図である。
(鋼管)及び内金型を所定の状態にセットして、その管
端部を拡径させる直前の状態を示す管端部周辺の軸方向
縦断面図である。
【図2】同実施例において管端部を拡径させた直後の状
態を示す同じく管端部周辺の軸方向縦断面図である。
態を示す同じく管端部周辺の軸方向縦断面図である。
【図3】図2の拡径管端部の上半部分を内方から見て管
端面の凸部の状態を示す断面図である。
端面の凸部の状態を示す断面図である。
【図4】上記拡径管端部の端面を内金型で突く直前の状
態を示す管端部周辺の軸方向縦断面図である。
態を示す管端部周辺の軸方向縦断面図である。
【図5】上記拡径管端部の端面を内金型で突いた状態を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図6】本発明の第1実施例で使用される内金型の他の
例を示す縦断面図である。
例を示す縦断面図である。
【図7】同じく内金型の更に他の例を示す縦断面図であ
る。
る。
【図8】同じく内金型の更に別の他の例を示す縦断面図
である。
である。
【図9】本発明の第2実施例を示すもので、外金型に管
(鋼管)及び内金型を所定の状態にセットして、その管
端部を拡径させた直後の状態を示す管端部周辺の軸方向
縦断面図である。
(鋼管)及び内金型を所定の状態にセットして、その管
端部を拡径させた直後の状態を示す管端部周辺の軸方向
縦断面図である。
【図10】図9における拡径管端部の端面を内金型で突
いた状態を示す縦断面図である。
いた状態を示す縦断面図である。
【図11】管端面に対する内金型の当接面(突く部分)
を管軸に対して直交する面とした場合に、その当接面で
管端面を突いた時の管端面近傍の状態を示す部分拡大縦
断面図である。
を管軸に対して直交する面とした場合に、その当接面で
管端面を突いた時の管端面近傍の状態を示す部分拡大縦
断面図である。
【図12】上記第2実施例において、内金型のテーパ面
で管端面を突いた時の管端面近傍の状態を示す部分拡大
縦断面図である。
で管端面を突いた時の管端面近傍の状態を示す部分拡大
縦断面図である。
【図13】上記第2実施例で使用される内金型の他の例
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図14】同じく内金型の更に他の例を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図15】同じく内金型の更に別の他の例を示す縦断面
図である。
図である。
【図16】従来における複合管の受口部製造方法の一例
を示す管端部周辺の縦断面図である。
を示す管端部周辺の縦断面図である。
1,41・・・外金型、 1a,41a・・・外金型の内面、 2,42・・・管(電縫鋼管)、 2a,42a・・・管端部、 2b,42b・・・管端面、 3,13,23,33,43,63,73,83・・・
内金型、 43a・・・拡径管端部の端面を突く部分、 4,44・・・バルジ成形用ゴム(ウレタンゴム)。
内金型、 43a・・・拡径管端部の端面を突く部分、 4,44・・・バルジ成形用ゴム(ウレタンゴム)。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B21D 41/02
Claims (2)
- 【請求項1】 所定形状の内面を有する外金型内に、金
属管又は金属管内面に合成樹脂を被覆してなる複合管を
所定状態にセットし、その管端に対向するように外金型
の一端側に内金型を配置した状態で、金属管又は複合管
の管内に挿入されたバルジ成形用ゴムを軸方向に圧縮し
て径方向に膨張させることにより、その管端部を拡径
し、然る後、その拡径管端部の端面に内金型を突き当て
ることを特徴とする金属管・複合管の受口部製造方法。 - 【請求項2】 内金型は、拡径管端部の端面を突く部分
が管側に向けて先細りのテーパ状に形成されていること
を特徴とする請求項1に記載の金属管・複合管の受口部
製造方法。
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---|---|---|---|
JP15020691A JP3164599B2 (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 金属管・複合管の受口部製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15020691A JP3164599B2 (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 金属管・複合管の受口部製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05450A JPH05450A (ja) | 1993-01-08 |
JP3164599B2 true JP3164599B2 (ja) | 2001-05-08 |
Family
ID=15491849
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15020691A Expired - Fee Related JP3164599B2 (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 金属管・複合管の受口部製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3164599B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106391891A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-15 | 保隆(安徽)汽车配件有限公司 | 一种基于液压机的管材扩口***及管材扩口方法 |
KR101839615B1 (ko) * | 2011-04-14 | 2018-03-19 | 삼성전자주식회사 | 연성 표시부를 구비한 휴대용 통신 장치 |
KR102020659B1 (ko) * | 2013-06-03 | 2019-09-11 | 삼성디스플레이 주식회사 | 접이식 표시 장치 |
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CN104475598A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-04-01 | 镇江利奥排气技术有限公司 | 一种高精度管件成型工装的加工装置 |
KR102086726B1 (ko) * | 2018-11-07 | 2020-03-09 | 주식회사 명지 | 금속 파이프 확관장치 및 확관방법과 확관된 파이프를 시트 튜브로 이용하는 자전거 |
-
1991
- 1991-06-21 JP JP15020691A patent/JP3164599B2/ja not_active Expired - Fee Related
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CN106391891B (zh) * | 2016-08-31 | 2018-04-03 | 保隆(安徽)汽车配件有限公司 | 一种基于液压机的管材扩口***及管材扩口方法 |
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JPH05450A (ja) | 1993-01-08 |
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