JP3161661B2 - 積層構造ホースの製造方法 - Google Patents
積層構造ホースの製造方法Info
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Description
ス、エアインテークホース等の製造方法として好適する
積層構造ホースの製造方法に関する。
来NBR・PVCゴム等の様に耐ガソリン性、耐ガソリ
ン透過性をもつゴム材料が用いられている。しかしなが
ら近年、ガソリン透過に対する規制が厳しくなってきて
おり、上記従来のゴム単層からなるホースでは対応が困
難となってきている。
ているようにゴム外層100の内側に薄いフッ素ゴムで
形成した薄肉の樹脂内層102を形成したものが考えら
れている。この形態のホースの場合、性能的には良好で
あるもののコストが高くなる問題があり、現実には採用
困難である。一方、冷媒輸送用ホースにおいて、図8
(B)(イ)に示しているようにゴム外層100の内面
側に薄肉の樹脂内層104を積層した構造のものが知ら
れている。この構造のホースでは、ゴム外層100の内
面側に耐ガソリン性、耐ガソリン透過性に優れた樹脂内
層104を積層することによって、ホースとして必要な
柔軟性を確保しつつ耐ガソリン性、耐ガソリン透過性を
安価に高めることが可能である。
の樹脂材を用い、これを耐ガソリン性、耐ガソリン透過
性確保に必要な一定の肉厚で形成することとなる。硬質
の樹脂材の方が軟質の樹脂材よりも耐ガソリン性等の性
能が一般に優れているからである。従来この積層構造の
ホースは、図8(B)(ロ)に示しているようにマンド
レル106を用い、樹脂内層104を構成する樹脂チュ
ーブを押出成形し、その後に、ゴム外層100を構成す
るゴムチューブを樹脂チューブの外側に押出成形により
積層し、その状態でゴムチューブを加硫するか(直管状
ホースの場合)又はゴムチューブを一旦半加硫状態とし
ておいてこれを曲げ変形させ、その後ゴムチューブの加
硫を行う(曲りホースの場合)等の方法にて製造してい
た。
いてマンドレル106をホースから抜き取らなければな
らない関係上、内径が太いホースへの適用が難しく(マ
ンドレルの抜取りが困難)である問題があった。また蛇
腹形状部を有していたり複雑に湾曲したホースその他複
雑形状を成すホースへの適用が困難であるといった問題
があった。
述した様に耐ガソリン性等を考慮すると硬質のものが好
ましく、従ってホースの柔軟性などを考慮すると樹脂内
層104を薄肉状にしなければならない。ここで樹脂内
層104を射出成形で形成することも考えられる。しか
し樹脂内層104を射出成形で形成する場合には、薄肉
状例えば0.3mm以下にすることは困難である。また
特開平3−275238号公報に開示されている様に、
樹脂パリソンを外層内に配置した状態で樹脂パリソンを
外径方向に膨張させるブロー成形で外層の内面に付着さ
せて樹脂内層104を形成することも考えられるが、樹
脂内層104の肉厚の精度が充分確保されない問題があ
る。更に樹脂パリソンの肉厚をあまり薄くすると、冷却
速度が早くなってこれを軟化状態に保つのが困難となる
ため等の理由により、樹脂内層104の肉厚の薄肉化に
は限界があった。
のような実情に鑑み案出されたものであり、その目的
は、樹脂で形成した薄肉状の樹脂内層を形成するのに有
利な積層構造ホースの製造方法を提供することにある。
ースの製造方法は、導電系物質を含む管状の外層と該外
層の内面側に積層された樹脂内層とを有する積層構造ホ
ースの製造方法であって、樹脂内層を構成する樹脂を塗
装により積層して樹脂内層を形成する工程を含み、塗装
は、正極及び負極のうちの一方に樹脂を帯電させて静電
引力により外層に付着させる静電塗装により行なわれる
ことを特徴とするものである。
は、樹脂内層を構成する樹脂を塗装により外層の内面側
に付着させた後これを加熱する工程と、冷却処理して樹
脂内層を形成する工程とを順に実施することを特徴とす
ることが好ましい。加熱の際に樹脂を溶融することが好
ましい。本発明に係る積層構造ホースの製造方法では、
塗装は、樹脂を正極及び負極の一方に帯電させて静電引
力により外層に付着させる静電塗装により行う。
は、外層はゴム材を基材とすることが好ましい。外層を
構成するゴム材は表面固有抵抗が1×1011Ω以下また
は体積固有抵抗が1×1010Ω・cm以下であることが
好ましい。この場合、ゴム材に配合する導電系物質、一
般的にはカーボンブラックの量を調整することにより抵
抗を調整できる。この様な抵抗とすれば、外層への静電
塗装性が良好となり、肉厚ムラ、ピンホール等の不良の
発生を低減できる。表面固有抵抗及び体積固有抵抗はA
STM D257−78に従った。
量、抵抗、静電塗装性との関係を試験した。この試験で
はカーボンブラックの量を種々に変更したゴムシートを
作製し、そのカーボンブラックの量とゴムシートの表面
固有抵抗及び体積固有抵抗との関係を調べるとともに、
実際にホースに静電塗装を行い、静電塗装性を調べた。
この結果を表1及び図7に示す。図7において静電塗装
が良好である範囲M2を示す。特に範囲M1が良好であ
った。静電塗装の際に、ゴムシートの表面抵抗が高いと
樹脂の付着性が充分ではなく、塗装ムラ、ピンホール等
の欠陥が発生し易い。その理由は、樹脂に帯電していた
電荷がゴムシートから逃げにくいことに起因すると、推
察される。従って、図7の範囲M1及びM2から理解で
きるように、良好な静電塗装性を得るには、表面固有抵
抗を1×1011Ω以下にすることが好ましい。
固有抵抗も1×1010Ω・cm以下にすることが好まし
い。この場合帯電防止効果を付与できる効果がある。本
発明に係る積層構造ホースでは、樹脂内層を構成する樹
脂材は体積固有抵抗が1×1010Ω・cm以下に設定さ
れていることが好ましい。従来技術の問題点で触れた様
に本発明の製造方法は内径の太い、蛇腹または曲がり等
の複雑形状をなすホースへの適用が有利であり、その代
表例として自動車用燃料フィラーホースが挙げられる。
ところでガソリン給油時のガソリン流れによる静電気の
帯電または車両の振動等におけるガソリン流動による帯
電によるスパークのため、樹脂内層にピンホールが発生
する等のおそれがある。従って電荷を逃がす帯電防止効
果対策を行うことが好ましい。従ってカーボン等を樹脂
内層に混入させる等により、体積固有抵抗を1×1010
Ω・cm以下にすれば、有効な帯電防止効果が得られ
る。
は、塗装前の外層の内面に接着前処理を施すことが好ま
しい。この前処理としては、ナトリウムエッチング処
理、大気中にてコロナ放電を当てるコロナ処理、低温プ
ラズマ処理など、外層の内面に凹凸を形成して樹脂内層
との物理的係合度を向上させる処理を採用できる。ナト
リウムエッチング処理は例えば次の様にして行うことが
できる。先ずトルエン処理を行い、次いでナトリウムエ
ッチング処理液(ナトリウム−ナフタレンをテトラヒド
ロフランまたはアンモニア溶媒で溶かしたもの)へ浸漬
し、その後メタノール洗浄を行って余分なナトリウムエ
ッチング処理液を取り除き、しかる後水洗浄を行ない、
付着したメタノールを除去する。
は、塗装後に樹脂内層を加熱する場合には、外層の内面
側に配置した加熱源により行うことが好ましい。これに
より樹脂内層を加熱溶融しつつ外層の高温化を軽減で
き、外層への熱影響を回避し、外層の熱劣化を抑制する
のに有利となる。加熱源の形態としては、遠赤外線加熱
等の輻射加熱、熱風加熱等を採用できる。輻射加熱の場
合には棒状ヒータ、赤外線ヒータ等を外層の内面側に配
置して行う形態を採用できる。
熱する場合には、好ましくは、交番磁界や交番電界の周
波数を高周波とした高周波加熱により樹脂内層の加熱を
行う。高周波加熱は誘導加熱、誘電加熱を採用できる。
交番磁界や交番電界の周波数は適宜選択できる。誘導加
熱は、ヒステリシス現象による発熱に基づくヒステリシ
ス損、渦電流による発熱に基づく渦電流損を利用して加
熱する。前者の場合にはヒステリシス係数が高い磁性体
を利用することが好ましい。
的に加熱できる。具体的には樹脂粉末に金属粉、カーボ
ン等の導電体、フェライト、マグネタイト、希土類磁性
材料等の磁性体、チタン酸バリウムなどの誘電体を混入
させて静電塗装した後にホースに高周波をかけ、誘導加
熱、誘電加熱により樹脂を溶融させる。この場合、最も
内周側の樹脂内層にカーボン等の導電体またはフェライ
ト等の磁性体、誘電体等を混入させず、中間層に導電体
またはフェライト等の磁性体、誘電体を混入させ、中間
層を選択的に加熱しても良い。上記フェライトとしてZ
nFe2 O4 、NiFe2 O4 、Fe3 O4 、CoFe
2 O4 、CuFe2 O4 、MgFe2 O 4 等があげられ
る。また、導電体、磁性体、誘電体等を直接外層に塗布
等で付着させた後に、その内側に樹脂粉末を静電塗装す
る等しても良い。
流体には、導電体等の前記材料を含まない樹脂内層が接
することになり、例えば、導電体として混入させた金属
粉が錆びる等の不具合を防止できる。上記した磁性体粉
末は強磁性体粉末が好ましい。磁性体粉末としては鉄系
粉末例えば、フェライト粉末、マルテンサイト型のステ
ンレス鋼系粉末等を採用できる。磁性体粉末粒子の粒径
はホースの種類に応じて適宜選択できるが、例えば1〜
500μmにできる。粒径が小さい方が、層の凹凸が小
さくなり、平滑となり、流体通過性が向上する。
脂内層を均一な肉厚で薄く形成することが可能であり、
また内径の細いホースはもとより内径の太いホース、更
には蛇腹形状のホース、その他複雑形状のホースにおい
ても、容易に薄肉の樹脂内層を形成することができる。
更に樹脂内層の肉厚の均一化にも有利である。
うち樹脂内層を積層したくない領域にマスキング処理を
行い、外層のうち目的とする部分のみに樹脂内層を部分
的に形成することも可能である。更に塗装の際の付着量
を調整すれば、ホースの端部と端部との間の本体部分に
おいて樹脂内層の肉厚を部分的に異ならせるといったこ
とも可能である。更には上記したホース本体部にのみ樹
脂内層を形成し、端部には樹脂内層を形成しないように
することも可能である。更に、ホースの端部については
ホース本体部よりも樹脂内層の肉厚を薄く形成するとい
ったことも容易に行うことができる。
部の内側に相手部材を挿入して相手部材とホースとを接
続する関係上、ホースの端部の内側に樹脂内層が形成さ
れていると、この硬質の樹脂内層が相手部材との密着性
を阻害し、相手材と樹脂内層との境界域におけるシール
性を低下させる恐れがある。従ってこの場合には端部に
おける樹脂内層を無くすか又は端部における樹脂内層の
肉厚をホース本体の樹脂内層の肉厚よりも薄くすること
が望ましいが、本発明方法によればこれを容易に実現す
ることができる。
うので、特に粉末を用いた場合、樹脂のたれ等の回避に
有利であるため、樹脂内層の肉厚の薄肉化、均一化に一
層有利である。更に本発明に係る方法によれば、外層に
蛇腹部等の凹凸が形成されている場合であっても、凹凸
で隠れる部分に樹脂を付着させ得るので、良好な樹脂内
層を形成するのに有利となる。
を基材とする場合には、樹脂内層の外側にゴム材が配置
されているので、樹脂内層が外層で保護され、樹脂内層
の損傷や劣化の回避に有利である。外層を構成するゴム
材が上記した表面固有抵抗を有する場合には、外層の電
気抵抗が良好となり、静電塗装性が向上する。樹脂内層
を構成する樹脂材が上記した体積固有抵抗を有する場合
には、樹脂内層の電気抵抗が良好となり、帯電防止性が
向上する。
合には、樹脂内層と外層との接合性が向上し、樹脂内層
の棚落ちを回避するのに有利となる。外層の内周面に配
置した加熱源により加熱を行う場合には、外層の内面側
に付着させた樹脂を外層の内面側、即ち付着させた樹脂
の側より加熱するので、樹脂を加熱するに際して外層の
高温化を軽減でき、加熱による外層への悪影響を抑制す
ることができる。従って外層の耐久性の維持に有利であ
る。
用の樹脂あるいは中間層には導電体、誘電体、磁性体が
含ませることができる。この場合、樹脂を加熱する際に
は高周波加熱方式特に誘導加熱、誘電加熱等の加熱方式
を採用すれば、導電体、誘電体、磁性体自体が選択的に
発熱し、樹脂が加熱される。しかし外層は直接には加熱
されないので、外層への熱影響を回避するのに有利とな
り、外層の熱劣化防止に有利であり、外層の耐久性向上
に有利である。
説明する。図2において、10は内部をガソリンが流通
する自動車用フィラーホースとして好適な大径の積層構
造ホース(内径が例えば34mmφ)である。このホー
ス10は、中央域に位置する蛇腹形状のホース本体部1
4と、相手側である金属製パイプ16が挿入されて接続
される端部18とから成っている。
部18何れも、ゴム外層20と樹脂内層22との積層構
造を成している。更に図2(B)に示しているように端
部18においては樹脂内層22の肉厚がホース本体部1
4の樹脂内層22のそれよりも薄くされている。例えば
ホース本体部14における樹脂内層22の肉厚0.3m
m以下(0.01mm以上)に対して、端部18におけ
る樹脂内層22の肉厚は0.05mm以下とされてい
る。
2の肉厚が極めて薄く形成されているため、端部18の
柔軟性は失われず、相手材であるパイプ16を挿入して
パイプ16を接続したとき良好なシール性が得られる。
また図6に示しているように樹脂内層22がゴム外層2
0から剥離し、棚落状に落ち込むといった不具合を生じ
るおそれがある。この点本例ではゴム外層20及び樹脂
内層22はそれぞれ接着処理にて互いに接着固定されて
いるため、ホース10の内部に作用する負圧やホース1
0に加わる振動、ホース10自身の変形等に基づいて樹
脂内層22がゴム外層20から剥離し、棚落状に落ち込
むといった不具合を回避できる。
場合、互いに性質が異なることから通常は加工時の熱等
だけでは両者は良好に固着しない。従ってゴム外層20
と樹脂内層22とをただ単に積層しただけであると、上
記のような棚落の不具合を発生させるおそれがあるが、
本例ではゴム外層20と樹脂内層22とを互いに接着処
理を用いて接着固定しているため、上記不具合を生じな
いのである。
PVC、CR、CHC、CSM、EPDM等のゴム材料
が用いられ、また樹脂内層22としてポリアミド系、フ
ッ素系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニール系、ポリア
セタール系、PPS系等の耐ガソリン性、耐ガソリン透
過性に優れた樹脂が用いられる。ところで図1はこのホ
ース10の製造方法の具体例を示している。図1に示す
ように本例では外型24とマンドレル状の内型26とか
らなる成形型を用い、ゴム外層20を型成形(例えばイ
ンジェクション成形)により加硫又は半加硫状態に予備
成形する。
て、ゴム外層20の内面に接着処理を行う。その方法と
してはゴム外層20の内面にスプレーノズル28を挿入
し、このノズル28より接着剤を霧状にスプレー塗布し
た後、ゴム外層20を乾燥炉にて乾燥するか又は風乾さ
せる方法を用いることができる。但しこれ限らず、ゴム
外層20用のゴム材料中に接着剤を練り込んでおく(配
合しておく)か、又は樹脂内層22用の樹脂材料中に接
着剤を練り込んでおくといった方法を用いることもでき
る。
に図1に示すチャンバー30の内部にゴム外層20を配
置し、その状態でゴム外層20の内面に樹脂内層22構
成用の樹脂の粉末を静電塗装手法により塗布処理する。
具体的には、図1に示す様に導線32を介して高電圧発
生装置に接続されたスプレーガン34にエア管36、樹
脂粉末の供給管38を通じてエアと樹脂粉末とを供給
し、そしてスプレーガン34に取り付けた長いノズル4
0の噴出口42から、負極及び正極の一方に帯電させた
樹脂粉末を噴出させる。このときアースした金属板にゴ
ム外層20を保持するとともに、ゴム外層20を負極及
び正極の他方に帯電させておく。この例ではポリアミド
系樹脂粉末を負極に、ゴム外層20を正極に帯電させ
る。
とともに噴出口42が横向き、つまり軸直角方向に開口
させられている。従って高電圧発生装置により負極又は
正極に帯電させた樹脂粉末は、このノズル40よりゴム
外層20の半径方向つまり軸直角方向に噴出され、更に
樹脂粉末は静電引力に基づいてゴム外層20の内面に付
着し塗布される。塗布の際にはスプレーガン34を図1
に示す矢印X1方向に移動させるものである。
ズル40の噴出口42をホース本体部14の内部におい
てのみ移動させることで、樹脂粉末をホース本体部14
において厚く、端部18において薄く塗布することがで
きる。ノズル40の噴出口42より噴出された樹脂粉末
は、大部分がホース本体部14の内面に付着するが、樹
脂粉末の一部が端部18の内面にも付着するからであ
る。
えたら、次に樹脂粉末を加熱溶融させる。その加熱方法
として樹脂粉末を塗布したゴム外層20を加熱オーブン
中に入れて全体的に加熱する方法を用いることができ
る。また、図1に示しているように樹脂粉末を塗布した
ゴム外層20の内側に、遠赤外線ヒータ44を挿入し、
かかるヒータ44により加熱する方法が好適である。こ
の場合、樹脂粉末の塗布層をゴム外層20に対して優先
的に加熱することができ、ゴム外層20への熱影響を回
避できるからである。例えば、樹脂としてポリアミド樹
脂を用いた場合、これを溶融させるためには200℃以
上に加熱する必要があるが、ゴム外層20をもかかる高
温度に加熱してしまうとゴムの劣化等を惹起してしま
う。
末の加熱方法として、他に高周波誘電加熱または誘導加
熱を用いても良い。勿論、本発明方法においては場合に
より他の加熱方法を採用することも可能である。尚、ゴ
ム外層20の予備成形段階で半加硫状態とされていると
きには、この加熱工程において加硫を終了させるように
することができる。
した後にこれを冷却することで、ゴム外層20の内面側
に樹脂内層22を有する積層構造ホース10を得ること
ができる。尚、上記静電塗装時に異種の樹脂粉末をドラ
イブレンドしておき、その混合樹脂粉末をゴム外層20
の内面側に付着させて加熱し、樹脂内層22を形成する
といった事も可能である。例えば低融点のポリアミド樹
脂粉末中に高融点の且つ耐アルコール透過性の高いフッ
素樹脂粉末をブレンドしておき、その混合樹脂粉末をゴ
ム外層20の内面側に付着させた後、ポリアミド樹脂の
みが溶融する温度で加熱して樹脂内層22を形成するこ
とも可能である。この場合には、溶融したポリアミド樹
脂中にフッ素樹脂の粒子が分散した状態となり、ポリア
ミド樹脂の耐アルコール透過性が高められる。但し、以
上の説明は一例であって、他の目的のために或いは他の
異なった種類の樹脂粉末を混合して樹脂内層22を形成
することも可能である。
層22を薄く形成しているが、図3(B)(a)(b)
に示しているようにゴム外層20の両端部にキャップ2
1を嵌めてゴム外層20の端部18の内面を覆った状態
で、樹脂粉末の塗布を行ない、その後にキャップ21を
端部18から離脱させることにより、樹脂内層22をホ
ース本体部14にのみ形成し、端部18には樹脂内層2
2を形成しないようにすることもできる。この場合に
は、キャップ21は塗布した樹脂粉末を加熱溶融させる
前又はその後に取り外せば良い。この場合には、端部1
8の内面を構成するゴムがパイプ16の外周面に直接接
触するので、パイプ16と端部18との間のシール性の
向上に有利である。
った形状を成し且つ所定部分に蛇腹形状部50を有する
ホース46を示す。図5(A)(B)は図4に示す形状
のホースを製造する際においてゴム外層20の内面に樹
脂粉末を塗布する方法の例を示している。このうち図5
(A)はゴム外層20の軸長方向における一方の開口か
ら一方のノズル52を装入し、ノズル52にてゴム外層
20の長手方向の半分に樹脂粉末を静電塗装手法にて塗
布し、またゴム外層20の軸長方向における他方の開口
から他方のノズル54を斜めに装入し、残る半分に樹脂
粉末をノズル54にて塗布する場合の例である。
を変えることにより樹脂粉末を主に前方向に噴霧してゴ
ム外層20の内面に塗布する例を示している。上記実施
例の何れにおいても、ゴム外層20を予め最終形状に予
備成形した上でゴム外層20の内面に樹脂粉末を塗布
し、これを溶融させて樹脂内層22を形成するようにし
ている。そのため、例えば樹脂パリソンをゴム外層20
の内部に挿入した上これをブロー成形等の手法により半
径方向に膨出させてゴム外層20の内面に密着させ、以
て樹脂内層22を形成する場合とは異なり、樹脂内層2
2の肉厚を変化させてしまうといった不具合を生じず、
樹脂内層22となるべき樹脂粉末の塗布層を当初より目
的とする肉厚で形成しておくことができる利点を有す
る。
でのみ樹脂内層22の肉厚を変化させているが、場合に
よりホース本体部14においても部分的に肉厚を変化さ
せることも可能である。以上本発明方法の実施例を詳述
したがこれはあくまで一例示であり、本発明方法におい
てはスプレーガンに取りつけたノズルの先端を開口状態
とし、その開口よりノズルの軸長方向に吐出された樹脂
粉末を邪魔板の作用で軸直角方向に吹き出させることも
できる。更に、静電塗装に際して適宜の変更を加えるこ
とが可能であるし、また本発明方法は上記したホースに
限定されず、他の形状や他の用途のホースにも適用可能
であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業
者の知識に基づき種々変更を加えた態様で実施可能であ
る。
加熱試験を説明する。ブロックポリマーポリプロピレン
にマグヘマイト粉(Hc=130(Oe)、σs=80
emu/g)80wt%が加えられた混合物を熱間2本
ロールを180℃で5分間混練し、この混練物を分散
し、熱間プレスにて200℃にて5分間混練し、この混
練物を分散し、熱間プレスにて200℃にて5分間冷却
し、100×100×0.3mmのシートを作製した。
そしてシートを2枚のポリプロピレンシート(厚み5m
m)で挟み、試験片を形成した。
亜鉛フェライト焼結体E型)を互いに対面させ、その一
方に励磁コイルを巻いて形成した一対の電磁コア装置を
用い、2個の電磁コアの隙間つまり磁路に試験片を配置
し、試験片を厚み方向に加圧しながら交番磁界を印加
し、交番磁界による磁気ヒステリシス損により発熱さ
せ、試験片を溶着させる試験を行った。試験結果では、
20秒間で試験片は良好に溶着していた。なお周波数は
95KHz、交番磁界の強さは1200(Oe)、加熱
時間は20秒間とした。
の工程説明図である。
る。
態のホースの斜視図である。
る。
関係を示すグラフである。
部、20はゴム外層、21はキャップ、22は樹脂内
層、34はスプレーガン、40、52、54、56はノ
ズル、44は遠赤外線ヒータ、50は蛇腹形状部を示
す。
Claims (13)
- 【請求項1】導電系物質を含む管状の外層と該外層の内
面側に積層された樹脂内層とを有する積層構造ホースの
製造方法であって、該樹脂内層を構成する樹脂を塗装に
より積層して該樹脂内層を形成する工程を含み、該塗装
は、正極及び負極のうちの一方に樹脂を帯電させて静電
引力により該外層に付着させる静電塗装により行なわれ
ることを特徴とする積層構造ホースの製造方法。 - 【請求項2】樹脂内層を構成する樹脂を塗装により外層
の内面側に付着させた後これを加熱する工程と、 冷却処理して前記樹脂内層を形成する工程とを順に実施
することを特徴とする請求項1に記載の積層構造ホース
の製造方法。 - 【請求項3】外層はゴム材を基材とすることを特徴とす
る請求項1または2に記載の積層構造ホースの製造方
法。 - 【請求項4】外層を構成するゴム材は表面固有抵抗が1
×1011Ω以下または体積固有抵抗が1×1010Ω・c
m以下であることを特徴とする請求項3に記載の積層構
造ホースの製造方法。 - 【請求項5】樹脂内層を構成する樹脂材は体積固有抵抗
が1×1010Ω・cm以下であることを特徴とする請求
項1〜4に記載の積層構造ホースの製造方法。 - 【請求項6】塗装前の外層の内面に接着前処理を施すこ
とを特徴とする請求項1〜5に記載の積層構造ホースの
製造方法。 - 【請求項7】加熱は、外層の内周面に配置した加熱源に
より行うことを特徴とする請求項2に記載の積層構造ホ
ースの製造方法。 - 【請求項8】交番磁界や交番電界の周波数を高周波とし
た高周波加熱により、樹脂内層の加熱を行うことを特徴
とする請求項2または7に記載の積層構造ホースの製造
方法。 - 【請求項9】樹脂内層を構成する樹脂に金属粉、カーボ
ン等の導電体、磁性体粉末が含まれており、加熱は誘導
加熱により行うことを特徴とする請求項2または7に記
載の積層構造ホースの製造方法。 - 【請求項10】樹脂内層を構成する樹脂に誘電体が含ま
れており、加熱は誘電加熱により行うことを特徴とする
請求項2または7に記載の積層構造ホースの製造方法。 - 【請求項11】半径方向において樹脂内層と外層との間
に少なくとも1層の中間層が設けられていることを特徴
とする請求項1〜10に記載の積層構造ホースの製造方
法。 - 【請求項12】少なくとも1層の中間層に金属粉、カー
ボン等の導電体、磁性体粉末が含まれており、加熱は誘
導加熱により行うことを特徴とする請求項11に記載の
積層構造ホースの製造方法。 - 【請求項13】少なくとも1層の中間層に誘電体が含ま
れており、加熱は誘電加熱により行うことを特徴とする
請求項11に記載の積層構造ホースの製造方法。
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