JP3160124B2 - 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 - Google Patents
低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面疵のない高清浄度
の低シリコンアルミキルド鋼の製造方法に関する。
の低シリコンアルミキルド鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、低シリコンアルミキルド鋼を製
造する場合は、転炉または電気炉等で一次精錬を終えた
溶鋼を取鍋へ出鋼し、ガス攪拌しながら二次精錬により
Ｓｉを除くＡｌ、Ｆｅ−Ｍｎ等を添加し、所定成分に調
整した溶鋼を連続鋳造機で鋳片に鋳造している。これら
の鋼種は鋼中酸素濃度が低くならず清浄な鋳片を得るこ
とが困難であった。
造する場合は、転炉または電気炉等で一次精錬を終えた
溶鋼を取鍋へ出鋼し、ガス攪拌しながら二次精錬により
Ｓｉを除くＡｌ、Ｆｅ−Ｍｎ等を添加し、所定成分に調
整した溶鋼を連続鋳造機で鋳片に鋳造している。これら
の鋼種は鋼中酸素濃度が低くならず清浄な鋳片を得るこ
とが困難であった。
【０００３】このため、脱酸時に生成した介在物を浮上
させるために、取鍋底部から不活性ガスを圧送する方法
（特開昭５０−７３８１１号公報）が提案されている。
また、浮上した介在物が溶鋼に再巻き込みしないように
するため、還元フラックスを投入する方法（特開昭５１
−３０５２２号公報）も提案されている。上記還元フラ
ックスを投入する方法は介在物低減に効果的ではある
が、添加する還元フラックスにより溶鋼温度が低下する
ばかりでなく、還元フラックスによるコスト上昇および
処理時間の延長等の問題が有った。
させるために、取鍋底部から不活性ガスを圧送する方法
（特開昭５０−７３８１１号公報）が提案されている。
また、浮上した介在物が溶鋼に再巻き込みしないように
するため、還元フラックスを投入する方法（特開昭５１
−３０５２２号公報）も提案されている。上記還元フラ
ックスを投入する方法は介在物低減に効果的ではある
が、添加する還元フラックスにより溶鋼温度が低下する
ばかりでなく、還元フラックスによるコスト上昇および
処理時間の延長等の問題が有った。
【０００４】また、上記した方法では益々使用特性が厳
格化している高清浄度鋼に対しては不十分であるため、
更に、生成するＡｌ2 Ｏ3 系介在物を浮上し易い介在物
組成に改質する目的で、Ｃａを添加する方法（特開昭６
３−１４９０５７号公報）も提案されている。このＣａ
を添加する方法は浮上し易い介在物組成に改質するには
効果的な方法であるが、Ｃａ添加時にＣａ蒸気が発生
し、溶鋼を飛散させるため生産性を低下させるばかり
か、逆に飛散した溶鋼が酸化され介在物を増加させる等
の問題があった。
格化している高清浄度鋼に対しては不十分であるため、
更に、生成するＡｌ2 Ｏ3 系介在物を浮上し易い介在物
組成に改質する目的で、Ｃａを添加する方法（特開昭６
３−１４９０５７号公報）も提案されている。このＣａ
を添加する方法は浮上し易い介在物組成に改質するには
効果的な方法であるが、Ｃａ添加時にＣａ蒸気が発生
し、溶鋼を飛散させるため生産性を低下させるばかり
か、逆に飛散した溶鋼が酸化され介在物を増加させる等
の問題があった。
【０００５】また、リムド鋼のリミングアクション促進
用にＳｉと残部が主としてＡｌからなる合金もしくは混
合物を添加して、セメンタイトバンド欠陥を防止するこ
とを目的とした方法（特開昭５１−２２６１５号公報）
が提案されている。更に、電気炉製鋼法の場合、還元期
に炉内で脱酸し、出鋼時に再度微量のＡｌ添加を行っ
て、鋼材の結晶粒を調整するための二段階の脱酸を行う
ことが知られている（鉄鋼便覧第３版II製銑・製鋼 日
本鉄鋼協会編ｐ．５５１〜５５７）。
用にＳｉと残部が主としてＡｌからなる合金もしくは混
合物を添加して、セメンタイトバンド欠陥を防止するこ
とを目的とした方法（特開昭５１−２２６１５号公報）
が提案されている。更に、電気炉製鋼法の場合、還元期
に炉内で脱酸し、出鋼時に再度微量のＡｌ添加を行っ
て、鋼材の結晶粒を調整するための二段階の脱酸を行う
ことが知られている（鉄鋼便覧第３版II製銑・製鋼 日
本鉄鋼協会編ｐ．５５１〜５５７）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の低シリコンアル
ミキルド鋼を高純化するために提案されている不活性ガ
スを圧送して攪拌する方法では目的とする材質特性を得
られるだけの高純化鋼を得ることはできず、また、還元
フラックス添加法では温度降下及び操業時間延長のため
製造コストが上昇し、Ｃａ添加方法は溶鋼を飛散させる
等の問題があるため、工業的には満足できるものではな
かった。本発明は、これらの従来の処理法の欠点をなく
し、安価にしかも短時間に高清浄度に処理できる低シリ
コンアルミキルド鋼の製造方法を提供することを目的と
して成したものである。
ミキルド鋼を高純化するために提案されている不活性ガ
スを圧送して攪拌する方法では目的とする材質特性を得
られるだけの高純化鋼を得ることはできず、また、還元
フラックス添加法では温度降下及び操業時間延長のため
製造コストが上昇し、Ｃａ添加方法は溶鋼を飛散させる
等の問題があるため、工業的には満足できるものではな
かった。本発明は、これらの従来の処理法の欠点をなく
し、安価にしかも短時間に高清浄度に処理できる低シリ
コンアルミキルド鋼の製造方法を提供することを目的と
して成したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を有
利に解決するために成したものであり、その主旨とする
ところは、製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪拌し
ながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する際、Ｓ
ｉ／Ａｌ重量比で１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金で一次
脱酸を行い、溶鋼中Ｓｉ濃度を０．０３％以下になるよ
うに調節し、溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以下に低
下させた後、Ｓｏｌ．Ａｌが０．０３〜０．０８％にな
るようＡｌを添加することを特徴とする低シリコンアル
ミキルド鋼の製造方法である。
利に解決するために成したものであり、その主旨とする
ところは、製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪拌し
ながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する際、Ｓ
ｉ／Ａｌ重量比で１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金で一次
脱酸を行い、溶鋼中Ｓｉ濃度を０．０３％以下になるよ
うに調節し、溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以下に低
下させた後、Ｓｏｌ．Ａｌが０．０３〜０．０８％にな
るようＡｌを添加することを特徴とする低シリコンアル
ミキルド鋼の製造方法である。
【０００８】
【作用】本発明者らは、脱酸生成物である介在物を浮上
し易い介在物組成に改質し、介在物を浮上、除去するこ
とにより、溶鋼の清浄性を向上させるため種々の実験と
検討を行なった結果、特定比率のＳｉ−Ａｌ合金で一次
脱酸することにより、溶鋼中のＳｉ濃度を殆ど高めるこ
となく、溶鋼中の酸素量を２００ｐｐｍ以下に低下させ
た後、所定のＡｌ濃度になるようにＡｌを添加すること
により、低シリコンアルミキルド鋼においても浮上性の
良い介在物組成に改質できることを見い出したものであ
る。
し易い介在物組成に改質し、介在物を浮上、除去するこ
とにより、溶鋼の清浄性を向上させるため種々の実験と
検討を行なった結果、特定比率のＳｉ−Ａｌ合金で一次
脱酸することにより、溶鋼中のＳｉ濃度を殆ど高めるこ
となく、溶鋼中の酸素量を２００ｐｐｍ以下に低下させ
た後、所定のＡｌ濃度になるようにＡｌを添加すること
により、低シリコンアルミキルド鋼においても浮上性の
良い介在物組成に改質できることを見い出したものであ
る。
【０００９】低シリコンアルミキルド鋼の場合、転炉製
鋼法で溶製した溶鋼中の酸素量は一般に６００ｐｐｍ程
度であり、このように高酸素濃度の溶鋼をＡｌ脱酸する
と、脱酸により生成する介在物性状は微細な棒状のＡｌ
2 Ｏ3 であり、高融点介在物であるため介在物粒子相互
が凝集、合体しにくく、微細な粒子状介在物のまま存在
するために浮上に長時間を要するという欠点がある。前
述のＣａ添加による介在物組成の改質方法はＡｌ2 Ｏ3
をＣａＯと反応させ低融点のカルシウム・アルミネイト
にし、介在物粒子相互を凝集、合体させる方法である。
鋼法で溶製した溶鋼中の酸素量は一般に６００ｐｐｍ程
度であり、このように高酸素濃度の溶鋼をＡｌ脱酸する
と、脱酸により生成する介在物性状は微細な棒状のＡｌ
2 Ｏ3 であり、高融点介在物であるため介在物粒子相互
が凝集、合体しにくく、微細な粒子状介在物のまま存在
するために浮上に長時間を要するという欠点がある。前
述のＣａ添加による介在物組成の改質方法はＡｌ2 Ｏ3
をＣａＯと反応させ低融点のカルシウム・アルミネイト
にし、介在物粒子相互を凝集、合体させる方法である。
【００１０】本発明者らは、Ａｌ2 Ｏ3 と低融点介在物
を生成させる方法として、ＳｉとＡｌの複合脱酸方法を
見いだしたものである。この方法によれば、Ａｌの脱酸
生成物であるＡｌ2 Ｏ3 とＳｉの脱酸生成物であるＳｉ
Ｏ2 が反応し、低融点のＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 が生成
し、この介在物粒子相互の凝集、合体が生じ易くなり、
介在物の浮上促進がはかられ、溶鋼の清浄性が大幅に向
上する。しかしながら、Ｆｅ−ＳｉとＡｌで複合脱酸し
た溶鋼中の介在物を調査したところ、Ａｌ2 Ｏ3 或はＳ
ｉＯ2 が独立して存在していることが確認された。そこ
で更に調査検討を行なった結果、Ｆｅ−ＳｉとＡｌで複
合脱酸した場合、Ｆｅ−Ｓｉ脱酸により生成したＳｉＯ
2 と、Ａｌ脱酸により生成したＡｌ2 Ｏ3 が反応し、Ｓ
ｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 を生成してはいるものの、未反応の
ＳｉＯ2 とＡｌ2Ｏ3 が比較的大量に残存していること
を知見した。
を生成させる方法として、ＳｉとＡｌの複合脱酸方法を
見いだしたものである。この方法によれば、Ａｌの脱酸
生成物であるＡｌ2 Ｏ3 とＳｉの脱酸生成物であるＳｉ
Ｏ2 が反応し、低融点のＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 が生成
し、この介在物粒子相互の凝集、合体が生じ易くなり、
介在物の浮上促進がはかられ、溶鋼の清浄性が大幅に向
上する。しかしながら、Ｆｅ−ＳｉとＡｌで複合脱酸し
た溶鋼中の介在物を調査したところ、Ａｌ2 Ｏ3 或はＳ
ｉＯ2 が独立して存在していることが確認された。そこ
で更に調査検討を行なった結果、Ｆｅ−ＳｉとＡｌで複
合脱酸した場合、Ｆｅ−Ｓｉ脱酸により生成したＳｉＯ
2 と、Ａｌ脱酸により生成したＡｌ2 Ｏ3 が反応し、Ｓ
ｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 を生成してはいるものの、未反応の
ＳｉＯ2 とＡｌ2Ｏ3 が比較的大量に残存していること
を知見した。
【００１１】本発明者等は、上記Ｆｅ−ＳｉとＡｌの複
合脱酸の結果を踏まえ、Ｓｉ−Ａｌ合金で複合脱酸した
溶鋼中の介在物を調査したところ、Ｓｉ／Ａｌ重量比が
１．０〜１７であれば低融点のＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 を
生成し、未反応のＳｉＯ2 或はＡｌ2 Ｏ3 が殆ど残存し
ない。好ましいＳｉ／Ａｌ重量比は５〜１３である。こ
れはＳｉ／Ａｌ合金のためＳｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が同一
場所で生成するため、低融点介在物であるＳｉＯ2 ・Ａ
ｌ2 Ｏ3 の生成が促進されるものと考えられる。上記Ｓ
ｉ／Ａｌ重量比が１．０未満の場合はＳｉＯ2 よりＡｌ
2 Ｏ3 の生成が多くなり、Ａｌ2 Ｏ3 が独立して残存す
る量が多くなる。また、Ｓｉ／Ａｌ重量比が１７を超え
るとＡｌ2 Ｏ3 よりＳｉＯ2 の生成が多くなり、ＳｉＯ
2 が残存する量が多くなるので適切でない。
合脱酸の結果を踏まえ、Ｓｉ−Ａｌ合金で複合脱酸した
溶鋼中の介在物を調査したところ、Ｓｉ／Ａｌ重量比が
１．０〜１７であれば低融点のＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 を
生成し、未反応のＳｉＯ2 或はＡｌ2 Ｏ3 が殆ど残存し
ない。好ましいＳｉ／Ａｌ重量比は５〜１３である。こ
れはＳｉ／Ａｌ合金のためＳｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が同一
場所で生成するため、低融点介在物であるＳｉＯ2 ・Ａ
ｌ2 Ｏ3 の生成が促進されるものと考えられる。上記Ｓ
ｉ／Ａｌ重量比が１．０未満の場合はＳｉＯ2 よりＡｌ
2 Ｏ3 の生成が多くなり、Ａｌ2 Ｏ3 が独立して残存す
る量が多くなる。また、Ｓｉ／Ａｌ重量比が１７を超え
るとＡｌ2 Ｏ3 よりＳｉＯ2 の生成が多くなり、ＳｉＯ
2 が残存する量が多くなるので適切でない。
【００１２】本発明において、上記Ｓｉ／Ａｌ重量比が
１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金の添加量は、鋼中Ｓｉ含
有量と溶鋼中の酸素濃度を所定量に調整するように添加
するもので、鋼中Ｓｉ含有量が０．０３％を超えると表
面処理鋼板製造時に耐食性を劣化させる原因となるの
で、低シリコンアルミキルド鋼の材質特性を確保するた
めに、溶鋼中のＳｉ含有量を０．０３％以下になるよう
に、また、溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以下にする
ように添加するものである。
１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金の添加量は、鋼中Ｓｉ含
有量と溶鋼中の酸素濃度を所定量に調整するように添加
するもので、鋼中Ｓｉ含有量が０．０３％を超えると表
面処理鋼板製造時に耐食性を劣化させる原因となるの
で、低シリコンアルミキルド鋼の材質特性を確保するた
めに、溶鋼中のＳｉ含有量を０．０３％以下になるよう
に、また、溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以下にする
ように添加するものである。
【００１３】上記の条件を満足するように、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金を添加した場
合、溶鋼中のＳｏｌ．Ａｌは目標成分量である０．０３
〜０．０８％を確保できない。鋼中のＳｏｌ．Ａｌ量が
低い場合、鋼材加工時に十分な絞り性を得ることができ
ないので、溶鋼成分調整用Ａｌを再度添加して、溶鋼中
のＳｏｌ．Ａｌ量を０．０３％以上とするものである。
一方、鋼中のＳｏｌ．Ａｌ量が０．０８％を超えると、
鋼材の再結晶温度が上昇すること、鋼材が硬くなるの
で、上記範囲に調整するものである。
重量比が１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金を添加した場
合、溶鋼中のＳｏｌ．Ａｌは目標成分量である０．０３
〜０．０８％を確保できない。鋼中のＳｏｌ．Ａｌ量が
低い場合、鋼材加工時に十分な絞り性を得ることができ
ないので、溶鋼成分調整用Ａｌを再度添加して、溶鋼中
のＳｏｌ．Ａｌ量を０．０３％以上とするものである。
一方、鋼中のＳｏｌ．Ａｌ量が０．０８％を超えると、
鋼材の再結晶温度が上昇すること、鋼材が硬くなるの
で、上記範囲に調整するものである。
【００１４】本発明は、上記したようにＳｉ−Ａｌ合金
により一次脱酸して溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以
下の低酸素溶鋼にしているため、溶鋼成分調整用Ａｌを
添加したことにより生成する介在物の性状は樹枝状介在
物とすることができる。このＡｌ脱酸によって生成した
樹枝状介在物は相互が合体し易く、また、前述した低融
点介在物であるＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 がガス攪拌作用に
よって相互に合体して浮上するので、工業的には鋼材特
性の低下が認められない程度に介在物量を低減できる。
により一次脱酸して溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以
下の低酸素溶鋼にしているため、溶鋼成分調整用Ａｌを
添加したことにより生成する介在物の性状は樹枝状介在
物とすることができる。このＡｌ脱酸によって生成した
樹枝状介在物は相互が合体し易く、また、前述した低融
点介在物であるＳｉＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ3 がガス攪拌作用に
よって相互に合体して浮上するので、工業的には鋼材特
性の低下が認められない程度に介在物量を低減できる。
【００１５】更に、一次脱酸後の２００ｐｐｍ以下の低
酸素溶鋼に成分調整用の合金を添加することにより、合
金の歩留まりが安定し、溶鋼成分の調節が容易になる。
また、一次脱酸時に溶鋼成分調整用のＦｅ−Ｍｎを添加
することはなんら問題はなく、むしろ生成したＭｎＯに
より介在物が低融点化され清浄化には有利な条件とな
る。尚、上記Ｆｅ−Ｍｎ以外の成分調整用合金の添加は
必要に応じて任意に行える。
酸素溶鋼に成分調整用の合金を添加することにより、合
金の歩留まりが安定し、溶鋼成分の調節が容易になる。
また、一次脱酸時に溶鋼成分調整用のＦｅ−Ｍｎを添加
することはなんら問題はなく、むしろ生成したＭｎＯに
より介在物が低融点化され清浄化には有利な条件とな
る。尚、上記Ｆｅ−Ｍｎ以外の成分調整用合金の添加は
必要に応じて任意に行える。
【００１６】
実施例１ 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が９であるＳｉ−Ａｌ合金１６０ｋｇを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７０
ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下に
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２０ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．００２％と非常に清浄性の良い溶鋼であることが確
認された。
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が９であるＳｉ−Ａｌ合金１６０ｋｇを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７０
ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下に
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２０ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．００２％と非常に清浄性の良い溶鋼であることが確
認された。
【００１７】実施例２ 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が５であるＳｉ−Ａｌ合金１６２ｋｇを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７０
ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下に
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１１５ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．０１％と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとＡｌ2 Ｏ
3 であった。
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が５であるＳｉ−Ａｌ合金１６２ｋｇを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７０
ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下に
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１１５ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．０１％と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとＡｌ2 Ｏ
3 であった。
【００１８】実施例３ 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が１３であるＳｉ−Ａｌ合金１５４ｋｇを添加し
脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７
０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下
に低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２１ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．０１％と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとＳｉＯ2
であった。
鍋に出鋼した温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３％、Ｓ
ｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１５
％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、Ｏ：
４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌を行
いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／Ａｌ
重量比が１３であるＳｉ−Ａｌ合金１５４ｋｇを添加し
脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７７
０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ以下
に低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２１ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．０１％と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとＳｉＯ2
であった。
【００１９】比較例１ 実施例１と同様に、温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、Ｆｅ−Ｓｉ合金１１０ｋｇとＡｌ２００
ｋｇを添加し、脱酸を行った。その後、成分調整用のＦ
ｅ−Ｍｎ合金を７７０ｋｇを添加した。得られた溶鋼の
成分はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．
３０％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．
Ａｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリ
ングし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＳｉＯ2 とＡｌ
2 Ｏ3 であった。
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、Ｆｅ−Ｓｉ合金１１０ｋｇとＡｌ２００
ｋｇを添加し、脱酸を行った。その後、成分調整用のＦ
ｅ−Ｍｎ合金を７７０ｋｇを添加した。得られた溶鋼の
成分はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．
３０％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．
Ａｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリ
ングし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＳｉＯ2 とＡｌ
2 Ｏ3 であった。
【００２０】比較例２ 実施例１と同様に、温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が０．９であるＳｉ−Ａｌ合金２１７ｋｇを
添加し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金
を７７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐ
ｍ以下に低下した。その後、成分調整用Ａｌを６９ｋｇ
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＡｌ2 Ｏ 3 であ
った。
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が０．９であるＳｉ−Ａｌ合金２１７ｋｇを
添加し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金
を７７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐ
ｍ以下に低下した。その後、成分調整用Ａｌを６９ｋｇ
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＡｌ2 Ｏ 3 であ
った。
【００２１】比較例３ 実施例１と同様に、温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が１８であるＳｉ−Ａｌ合金１５５ｋｇを添
加し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を
７７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ
以下に低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２５ｋｇ
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＳｉＯ2 であっ
た。
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が１８であるＳｉ−Ａｌ合金１５５ｋｇを添
加し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を
７７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２００ｐｐｍ
以下に低下した。その後、成分調整用Ａｌを１２５ｋｇ
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はＣ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１５％で、介在物組成を分析するとＳｉＯ2 であっ
た。
【００２２】比較例４ 実施例１と同様に、温度１６１０℃、成分Ｃ：０．０３
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が９であるＳｉ−Ａｌ合金１００ｋｇを添加
し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７
７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２５０ｐｐｍに
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１８５ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１３％で、介在物組成を分析するとＡｌ2 Ｏ3 であ
った。
％、Ｓｉ：ｔｒａｃｅ、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０
１５％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａｌ：ｔｒａｃｅ、
Ｏ：４５０ｐｐｍの溶鋼２５０ｔに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してＡｒガス２５Ｎｍ3 ／ｈでガス攪拌
を行いながら、サイズ２５〜３０ｍｍで、且つ、Ｓｉ／
Ａｌ重量比が９であるＳｉ−Ａｌ合金１００ｋｇを添加
し脱酸を行った。また、成分調整用Ｆｅ−Ｍｎ合金を７
７０ｋｇ添加した。溶鋼中の酸素濃度は２５０ｐｐｍに
低下した。その後、成分調整用Ａｌを１８５ｋｇ添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．３０
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０１％、Ｓｏｌ．Ａ
ｌ：０．０５％である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
０．１３％で、介在物組成を分析するとＡｌ2 Ｏ3 であ
った。
【００２３】
【発明の効果】本発明による低シリコンアルミキルド鋼
の脱酸方法によれば、従来法のように生産性を低下させ
ることなく、製造コストの上昇もなく高清浄度の低シリ
コンアルミキルド鋼の製造が可能となり、工業的な効果
は大きい。
の脱酸方法によれば、従来法のように生産性を低下させ
ることなく、製造コストの上昇もなく高清浄度の低シリ
コンアルミキルド鋼の製造が可能となり、工業的な効果
は大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 7/00,7/04,7/06
Claims (1)
- 【請求項１】 製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪
拌しながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する
際、Ｓｉ／Ａｌ重量比で１．０〜１７のＳｉ−Ａｌ合金
で一次脱酸を行い、溶鋼中Ｓｉ濃度を０．０３％以下に
なるように調節し、溶鋼中の酸素濃度を２００ｐｐｍ以
下に低下させた後、Ｓｏｌ．Ａｌが０．０３〜０．０８
％になるようＡｌを添加することを特徴とする低シリコ
ンアルミキルド鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19221393A JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19221393A JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748618A JPH0748618A (ja) | 1995-02-21 |
| JP3160124B2 true JP3160124B2 (ja) | 2001-04-23 |
Family
ID=16287548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19221393A Expired - Fee Related JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3160124B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5653296B2 (ja) * | 2011-05-31 | 2015-01-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 脱酸処理における取鍋への金属アルミ添加方法 |
| CN103388052A (zh) * | 2013-08-08 | 2013-11-13 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 低硅钢加含硅合金脱氧的生产方法 |
-
1993
- 1993-08-03 JP JP19221393A patent/JP3160124B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0748618A (ja) | 1995-02-21 |
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