JP3021778B2 - 成形プレス用耐熱クッション材 - Google Patents
成形プレス用耐熱クッション材Info
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- JP3021778B2 JP3021778B2 JP3136701A JP13670191A JP3021778B2 JP 3021778 B2 JP3021778 B2 JP 3021778B2 JP 3136701 A JP3136701 A JP 3136701A JP 13670191 A JP13670191 A JP 13670191A JP 3021778 B2 JP3021778 B2 JP 3021778B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形プレス用耐熱クッ
ション材に係り、特に、プリント基板用積層板や建築用
化粧合板などを製造するホットプレス工程に好適な成形
プレス用耐熱クッション材に関する。
ション材に係り、特に、プリント基板用積層板や建築用
化粧合板などを製造するホットプレス工程に好適な成形
プレス用耐熱クッション材に関する。
【０００２】
【従来の技術】各種電子機器に多用されるプリント配線
用銅張り積層板は通常、樹脂製プリプレグの片面または
両面に銅箔を積層した後、これらを電気ないしは蒸気で
加熱された熱盤で加圧して製造する。この熱プレス工程
において、プリプレグは加熱により一旦粘度が下がって
液体状態に戻った後、徐々に硬化が進行する。従って、
プレス時の昇温と加圧のタイミングを樹脂の熱的特性に
応じて適宜調整しなければならない。また、この工程で
の温度分布と圧力分布を均一化するために、高温・高圧
下での繰り返し使用に耐えるクッション材を介在させる
ことが不可欠である。
用銅張り積層板は通常、樹脂製プリプレグの片面または
両面に銅箔を積層した後、これらを電気ないしは蒸気で
加熱された熱盤で加圧して製造する。この熱プレス工程
において、プリプレグは加熱により一旦粘度が下がって
液体状態に戻った後、徐々に硬化が進行する。従って、
プレス時の昇温と加圧のタイミングを樹脂の熱的特性に
応じて適宜調整しなければならない。また、この工程で
の温度分布と圧力分布を均一化するために、高温・高圧
下での繰り返し使用に耐えるクッション材を介在させる
ことが不可欠である。
【０００３】また、一般にこの種の成形プレス用耐熱ク
ッション材としては、紙、不織布、織布、樹脂、無機質
材料、ゴムなどの単一素材で構成されたものと、複合材
料で構成されたものとがあった。そして、最近では、特
公昭６０−６２１４号に開示されているように、ウエッ
ブと未硬化ないしは半硬化状態の加熱硬化可能な接着剤
で被覆した強化基布とを交互に積層し、これにニードリ
ングを施して両者を一体化した後、得られた積層繊維層
を加熱加圧変形して前記接着剤を硬化することで、クッ
ション性、復元性、寸法安定性が良く、しかも使用に伴
うそれらの変化の少ない耐久性に富む成形プレス用クッ
ション材が提案されている。
ッション材としては、紙、不織布、織布、樹脂、無機質
材料、ゴムなどの単一素材で構成されたものと、複合材
料で構成されたものとがあった。そして、最近では、特
公昭６０−６２１４号に開示されているように、ウエッ
ブと未硬化ないしは半硬化状態の加熱硬化可能な接着剤
で被覆した強化基布とを交互に積層し、これにニードリ
ングを施して両者を一体化した後、得られた積層繊維層
を加熱加圧変形して前記接着剤を硬化することで、クッ
ション性、復元性、寸法安定性が良く、しかも使用に伴
うそれらの変化の少ない耐久性に富む成形プレス用クッ
ション材が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
６０−６２１４号に開示されている従来例は、ニードリ
ングする前の基布に前記接着剤を被覆しているため、ニ
ードリング時に繊維の切断が多く、ニードル効果が悪く
なる結果、立毛繊維束が少なくなり、前記積層繊維層に
よるクッション性が低下するという問題があった。ま
た、前記クッション性は、製作時の加熱加圧後における
成形プレス用クッション材の密度によって大きく変化す
るが、常に安定した高クッション性を持続する成形プレ
ス用クッション材が得られ難いという問題があった。さ
らに、基布の時と、前記積層繊維層に接着剤を含浸する
時と、２回樹脂加工を行っているため、生産性が劣ると
いう問題もあった。
６０−６２１４号に開示されている従来例は、ニードリ
ングする前の基布に前記接着剤を被覆しているため、ニ
ードリング時に繊維の切断が多く、ニードル効果が悪く
なる結果、立毛繊維束が少なくなり、前記積層繊維層に
よるクッション性が低下するという問題があった。ま
た、前記クッション性は、製作時の加熱加圧後における
成形プレス用クッション材の密度によって大きく変化す
るが、常に安定した高クッション性を持続する成形プレ
ス用クッション材が得られ難いという問題があった。さ
らに、基布の時と、前記積層繊維層に接着剤を含浸する
時と、２回樹脂加工を行っているため、生産性が劣ると
いう問題もあった。
【０００５】本発明は、このような問題を解決すること
を課題とするものであり、加熱加工後の成形プレス用ク
ッション材の密度に着目することで、常に安定した高ク
ッション性、生産性を向上した成形プレス用クッション
材を提供することを目的とする。
を課題とするものであり、加熱加工後の成形プレス用ク
ッション材の密度に着目することで、常に安定した高ク
ッション性、生産性を向上した成形プレス用クッション
材を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明は、ウエッブと樹脂加工されていない基布とを
交互に積層し、これをニードリング接結して両者を一体
化した繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧し、
密度＝０．６ｇ／ｃｍ3 以上、０．９ｇ／ｃｍ 3 未満、
となるようにしたことを特徴とする成形プレス用耐熱ク
ッション材を提供するものである。
に本発明は、ウエッブと樹脂加工されていない基布とを
交互に積層し、これをニードリング接結して両者を一体
化した繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧し、
密度＝０．６ｇ／ｃｍ3 以上、０．９ｇ／ｃｍ 3 未満、
となるようにしたことを特徴とする成形プレス用耐熱ク
ッション材を提供するものである。
【０００７】
【作用】前記耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧した後の成
形プレス用耐熱クッション材の密度を０．６ｇ／ｃｍ3
以上、０．９ｇ／ｃｍ3 未満としたことで、常に安定し
た高クッション性を付与することができる。即ち、前記
繊維集合体に同じ量の耐熱性樹脂を含浸しても、前記加
熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の密度が異な
ると、その圧縮率に大幅な違いを生じ、これに伴って前
記クッション性も大幅に変化する。前記加熱加圧後の成
形プレス用耐熱クッション材の密度が０．６ｇ／ｃｍ3
未満だと、クッション性が安定するまでに時間がかか
り、初期より安定した製品を得ることができない。ま
た、前記加熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の
密度が０．９ｇ／ｃｍ3 以上となると、当該耐熱性樹脂
の空隙率が低下し圧縮率の低下を招く。従って、前記加
熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の密度を０．
６ｇ／ｃｍ3 以上、０．９ｇ／ｃｍ3 未満と限定した。
形プレス用耐熱クッション材の密度を０．６ｇ／ｃｍ3
以上、０．９ｇ／ｃｍ3 未満としたことで、常に安定し
た高クッション性を付与することができる。即ち、前記
繊維集合体に同じ量の耐熱性樹脂を含浸しても、前記加
熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の密度が異な
ると、その圧縮率に大幅な違いを生じ、これに伴って前
記クッション性も大幅に変化する。前記加熱加圧後の成
形プレス用耐熱クッション材の密度が０．６ｇ／ｃｍ3
未満だと、クッション性が安定するまでに時間がかか
り、初期より安定した製品を得ることができない。ま
た、前記加熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の
密度が０．９ｇ／ｃｍ3 以上となると、当該耐熱性樹脂
の空隙率が低下し圧縮率の低下を招く。従って、前記加
熱加圧後の成形プレス用耐熱クッション材の密度を０．
６ｇ／ｃｍ3 以上、０．９ｇ／ｃｍ3 未満と限定した。
【０００８】また、基布に予め樹脂加工を施さないた
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができる結果、立毛繊
維束の発生に支障を来すことがない。そして、前記耐熱
性樹脂の含浸は、前記加熱加圧前の繊維集合体に行うの
みで十分な効果を上げることができるため、生産性に支
障を来すこともない。
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができる結果、立毛繊
維束の発生に支障を来すことがない。そして、前記耐熱
性樹脂の含浸は、前記加熱加圧前の繊維集合体に行うの
みで十分な効果を上げることができるため、生産性に支
障を来すこともない。
【０００９】
【実施例】次に、本発明に係る実施例について説明す
る。 （実施例１）太さ＝２ｄ、長さ＝５１ｍｍ、のメタ芳香
族ポリアミド繊維からなるウエッブをクロスラッパで重
ねて目付＝４００ｇ／ｍ2 としたバットを、目付＝１５
０ｇ／ｍ2 、平織、のメタ芳香族ポリアミド繊維（ポリ
メタフェニレンイソフタルアミド）からなる基布の上に
重ね、これをニードリングして一体化する。次いで、こ
の一体化した繊維の基布側に、前記と同じバットを重
ね、ニードリングして一体化する。さらに、この操作を
繰り返し、目付＝２２００ｇ／ｍ2 、厚み＝１０．０ｍ
ｍ、かさ密度＝０．２２ｇ／ｃｍ3 、の繊維集合体を作
製する。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施されていな
いため、ニードリング時に繊維が切断されることがな
く、ニードリングをスムーズに行うことができた。
る。 （実施例１）太さ＝２ｄ、長さ＝５１ｍｍ、のメタ芳香
族ポリアミド繊維からなるウエッブをクロスラッパで重
ねて目付＝４００ｇ／ｍ2 としたバットを、目付＝１５
０ｇ／ｍ2 、平織、のメタ芳香族ポリアミド繊維（ポリ
メタフェニレンイソフタルアミド）からなる基布の上に
重ね、これをニードリングして一体化する。次いで、こ
の一体化した繊維の基布側に、前記と同じバットを重
ね、ニードリングして一体化する。さらに、この操作を
繰り返し、目付＝２２００ｇ／ｍ2 、厚み＝１０．０ｍ
ｍ、かさ密度＝０．２２ｇ／ｃｍ3 、の繊維集合体を作
製する。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施されていな
いため、ニードリング時に繊維が切断されることがな
く、ニードリングをスムーズに行うことができた。
【００１０】次いで、この繊維集合体に耐熱性樹脂とし
て、シリコンゴムを含浸付着し、１００℃で１時間予備
乾燥を行なった後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４
０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記
熱盤の間に３．５ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧
を行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均
一に含浸するころができた。このようにして、目付＝２
６２５ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．７５ｇ／ｃｍ3 、厚み
＝３．５ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得
た。尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴ
ム量は、１９重量％とした。 （実施例２）前記実施例１と同様の方法で、目付＝４０
０ｇ／ｍ2 の麻（ラミー）で構成したウエッブを重ねた
バットと、目付＝１５０ｇ／ｍ2 、平織、のメタ芳香族
ポリアミド繊維（ポリメタフェニレンイソフタルアミ
ド）で構成した基布とを交互に積層し、これをニードリ
ングして一体化し、目付＝２２８０ｇ／ｍ2 、厚み＝１
１．４ｍｍ、かさ密度＝０．２０ｇ／ｃｍ3 、の繊維集
合体を作製する。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施さ
れていないため、ニードリング時に繊維が切断されるこ
とがなく、ニードリングをスムーズに行うことができ
た。
て、シリコンゴムを含浸付着し、１００℃で１時間予備
乾燥を行なった後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４
０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記
熱盤の間に３．５ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧
を行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均
一に含浸するころができた。このようにして、目付＝２
６２５ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．７５ｇ／ｃｍ3 、厚み
＝３．５ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得
た。尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴ
ム量は、１９重量％とした。 （実施例２）前記実施例１と同様の方法で、目付＝４０
０ｇ／ｍ2 の麻（ラミー）で構成したウエッブを重ねた
バットと、目付＝１５０ｇ／ｍ2 、平織、のメタ芳香族
ポリアミド繊維（ポリメタフェニレンイソフタルアミ
ド）で構成した基布とを交互に積層し、これをニードリ
ングして一体化し、目付＝２２８０ｇ／ｍ2 、厚み＝１
１．４ｍｍ、かさ密度＝０．２０ｇ／ｃｍ3 、の繊維集
合体を作製する。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施さ
れていないため、ニードリング時に繊維が切断されるこ
とがなく、ニードリングをスムーズに行うことができ
た。
【００１１】次に、この繊維集合体に耐熱性樹脂とし
て、エチレンアクリルゴムを含浸付着し、１００℃で１
時間予備乾燥を行なった後、熱盤プレス機を用いて１８
０℃、４０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この
時、前記熱盤の間に３．７ｍｍのゲージを設けた状態で
加熱加圧を行ったため、エチレンアクリルゴムを当該繊
維集合体全体に均一に含浸するころができた。このよう
にして、目付＝２９２３ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．７９
ｇ／ｃｍ3 、厚み＝３．７ｍｍ、の成形プレス用耐熱ク
ッション材を得た。尚、この成形プレス用耐熱クッショ
ン材中の前記ゴム量は、２８重量％とした。 （実施例３）前記実施例１と同様の方法で、太さ＝６
ｄ、長さ＝５１ｍｍ、のポリエステルで構成したウエッ
ブを重ね、目付＝４００ｇ／ｍ2 としたバットと、目付
＝１５０ｇ／ｃｍ2 、平織、のメタ芳香族ポリアミド繊
維（ポリメタフェニレンイソフタルアミド）で構成した
基布とを交互に積層し、これをニードリングして一体化
して、目付＝２２４７ｇ／ｍ2 、厚み＝１２．５ｍｍ、
かさ密度＝０．１８ｇ／ｃｍ3 、の繊維集合体を作製す
る。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施されていないた
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができた。
て、エチレンアクリルゴムを含浸付着し、１００℃で１
時間予備乾燥を行なった後、熱盤プレス機を用いて１８
０℃、４０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この
時、前記熱盤の間に３．７ｍｍのゲージを設けた状態で
加熱加圧を行ったため、エチレンアクリルゴムを当該繊
維集合体全体に均一に含浸するころができた。このよう
にして、目付＝２９２３ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．７９
ｇ／ｃｍ3 、厚み＝３．７ｍｍ、の成形プレス用耐熱ク
ッション材を得た。尚、この成形プレス用耐熱クッショ
ン材中の前記ゴム量は、２８重量％とした。 （実施例３）前記実施例１と同様の方法で、太さ＝６
ｄ、長さ＝５１ｍｍ、のポリエステルで構成したウエッ
ブを重ね、目付＝４００ｇ／ｍ2 としたバットと、目付
＝１５０ｇ／ｃｍ2 、平織、のメタ芳香族ポリアミド繊
維（ポリメタフェニレンイソフタルアミド）で構成した
基布とを交互に積層し、これをニードリングして一体化
して、目付＝２２４７ｇ／ｍ2 、厚み＝１２．５ｍｍ、
かさ密度＝０．１８ｇ／ｃｍ3 、の繊維集合体を作製す
る。この時、基布に耐熱性樹脂加工が施されていないた
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができた。
【００１２】次いで、この繊維集合体に耐熱性樹脂とし
て、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）を含浸
付着し、１００℃で１時間予備乾燥を行なった後、熱盤
プレス機を用いて１８０℃、４０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分
間加熱加圧する。この時、前記熱盤の間に３．６ｍｍの
ゲージを設けた状態で加熱加圧を行ったため、ＥＰＤＭ
を当該繊維集合体全体に均一に含浸することができた。
このようにして、目付＝２６２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝
０．７３ｇ／ｃｍ3 、厚み＝３．６ｍｍ、の成形プレス
用耐熱クッション材を得た。尚、この成形プレス用耐熱
クッション材中の前記ゴム量は、１７重量％とした。 （比較例１）前記実施例１の繊維集合体に実施例１と同
一条件でシリコンゴムを含浸付着して１００℃で１時間
予備乾燥した後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４０
ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記熱
盤の間に２．８ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧を
行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均一
に含浸するころができた。このようにして、目付＝２６
２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．９４ｇ／ｃｍ3 、厚み＝
２．８ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得た。
尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴム量
は、１９重量％とした。 （比較例２）前記実施例１の繊維集合体に実施例１と同
一条件でシリコンゴムを含浸付着して１００℃で１時間
予備乾燥した後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４０
ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記熱
盤の間に５．１ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧を
行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均一
に含浸するころができた。このようにして、目付＝２６
２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．５２ｇ／ｃｍ3 、厚み＝
５．１ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得た。
尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴム量
は、１９重量％とした。 （比較例３）前記実施例１の繊維集合体に、熱盤プレス
機を用いて１８０℃、８０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱
加圧する。この時、前記熱盤の間に３．３ｍｍのゲージ
を設けた状態で加熱加圧を行い、かさ密度＝０．６７ｇ
／ｃｍ3 、厚み＝３．３ｍｍの成形プレス用耐熱クッシ
ョン材を作製した。 （実験）次に、前記実施例１〜実施例３及び比較例１〜
比較例３で得た成形プレス用耐熱クッション材につい
て、クッション性と耐久性の比較試験を次の条件により
行った。
て、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）を含浸
付着し、１００℃で１時間予備乾燥を行なった後、熱盤
プレス機を用いて１８０℃、４０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分
間加熱加圧する。この時、前記熱盤の間に３．６ｍｍの
ゲージを設けた状態で加熱加圧を行ったため、ＥＰＤＭ
を当該繊維集合体全体に均一に含浸することができた。
このようにして、目付＝２６２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝
０．７３ｇ／ｃｍ3 、厚み＝３．６ｍｍ、の成形プレス
用耐熱クッション材を得た。尚、この成形プレス用耐熱
クッション材中の前記ゴム量は、１７重量％とした。 （比較例１）前記実施例１の繊維集合体に実施例１と同
一条件でシリコンゴムを含浸付着して１００℃で１時間
予備乾燥した後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４０
ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記熱
盤の間に２．８ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧を
行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均一
に含浸するころができた。このようにして、目付＝２６
２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．９４ｇ／ｃｍ3 、厚み＝
２．８ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得た。
尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴム量
は、１９重量％とした。 （比較例２）前記実施例１の繊維集合体に実施例１と同
一条件でシリコンゴムを含浸付着して１００℃で１時間
予備乾燥した後、熱盤プレス機を用いて１８０℃、４０
ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱加圧する。この時、前記熱
盤の間に５．１ｍｍのゲージを設けた状態で加熱加圧を
行ったため、シリコンゴムを当該繊維集合体全体に均一
に含浸するころができた。このようにして、目付＝２６
２８ｇ／ｍ2 、かさ密度＝０．５２ｇ／ｃｍ3 、厚み＝
５．１ｍｍ、の成形プレス用耐熱クッション材を得た。
尚、この成形プレス用耐熱クッション材中の前記ゴム量
は、１９重量％とした。 （比較例３）前記実施例１の繊維集合体に、熱盤プレス
機を用いて１８０℃、８０ｋｇ／ｃｍ2 で３０分間加熱
加圧する。この時、前記熱盤の間に３．３ｍｍのゲージ
を設けた状態で加熱加圧を行い、かさ密度＝０．６７ｇ
／ｃｍ3 、厚み＝３．３ｍｍの成形プレス用耐熱クッシ
ョン材を作製した。 （実験）次に、前記実施例１〜実施例３及び比較例１〜
比較例３で得た成形プレス用耐熱クッション材につい
て、クッション性と耐久性の比較試験を次の条件により
行った。
【００１３】試験機＝テスト用熱盤プレス機 最高温度＝１８０℃ 加圧力＝１５〜５０ｋｇ／ｃｍ2 加圧時間（５０ｋｇ／ｃｍ2 ）＝５０分 表１に被試験品の基本仕様を示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】図１は、クッション性試験をする際、被試
験品に与える付加条件となる熱盤プレスの温度−圧力サ
イクルを示す運転特性図である。図２は、前記条件によ
る被試験品の圧縮率の変動を示す特性図であり、比較例
１と３は、その圧縮率が２〜２．５％程度であるのに対
し、本発明に係る成形プレス用耐熱クッション材（実施
例１〜実施例３）は、４％以上のレベルで安定し、高い
クッション性を有することが確認された。但し、ここ
で、 圧縮率＝〔（ｔ15−ｔ50）／ｔ15〕×１００ ｔ15＝１５ｋｇ／ｃｍ2 負荷時の資料厚さ ｔ50＝５０ｋｇ／ｃｍ2 負荷時の資料厚さ と定義してある。
験品に与える付加条件となる熱盤プレスの温度−圧力サ
イクルを示す運転特性図である。図２は、前記条件によ
る被試験品の圧縮率の変動を示す特性図であり、比較例
１と３は、その圧縮率が２〜２．５％程度であるのに対
し、本発明に係る成形プレス用耐熱クッション材（実施
例１〜実施例３）は、４％以上のレベルで安定し、高い
クッション性を有することが確認された。但し、ここ
で、 圧縮率＝〔（ｔ15−ｔ50）／ｔ15〕×１００ ｔ15＝１５ｋｇ／ｃｍ2 負荷時の資料厚さ ｔ50＝５０ｋｇ／ｃｍ2 負荷時の資料厚さ と定義してある。
【００１６】この実験から、本発明に係る成形プレス用
耐熱クッション材が２００回程度の繰り返し負荷後で
も、高いクッション性を維持できることが明らかになっ
た。比較例２は、クッション性が安定するまで時間がか
かり、初期より安定した製品を得ることができない。ま
た、比較例３は、加熱加圧後の密度が０．６７ｇ／ｃｍ
3 であるにもかかわらず、前記条件による圧縮率が２〜
２．５％と低い結果となった。これは、比較例３の繊維
集合体には、耐熱性樹脂を含浸付着していないことが原
因している。即ち、繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸付着
することにより、成形プレス用耐熱クッション材の物性
を向上することができる。
耐熱クッション材が２００回程度の繰り返し負荷後で
も、高いクッション性を維持できることが明らかになっ
た。比較例２は、クッション性が安定するまで時間がか
かり、初期より安定した製品を得ることができない。ま
た、比較例３は、加熱加圧後の密度が０．６７ｇ／ｃｍ
3 であるにもかかわらず、前記条件による圧縮率が２〜
２．５％と低い結果となった。これは、比較例３の繊維
集合体には、耐熱性樹脂を含浸付着していないことが原
因している。即ち、繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸付着
することにより、成形プレス用耐熱クッション材の物性
を向上することができる。
【００１７】以下、繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸付着
することにより生じる成形プレス用耐熱クッション材の
物性の向上について説明する。 （クッション性）被試験品として、前記実施例１で作製
した成形プレス用耐熱クッション材（サンプルＮｏ．
１）、比較例３で作製した成形プレス用耐熱クッション
材（サンプルＮｏ．２）、サンプルＮｏ．２の上下（上
層表面と下層表面）に、７８３ｇ／ｍ2 のゴムシートを
各々積層した成形プレス用耐熱クッション材（サンプル
Ｎｏ．３）、を用意する。このサンプルＮｏ．１〜Ｎ
ｏ．３に１８０℃、５０ｋｇ／ｃｍ2 で６０分間の加熱
加圧を２００回行った後、１８０℃で負荷圧力１５ｋｇ
／ｃｍ2 と５０ｋｇ／ｃｍ2 のサンプルの加圧厚みを測
定し、クッション性（圧縮率；％）を測定した。この結
果を表２に示す。
することにより生じる成形プレス用耐熱クッション材の
物性の向上について説明する。 （クッション性）被試験品として、前記実施例１で作製
した成形プレス用耐熱クッション材（サンプルＮｏ．
１）、比較例３で作製した成形プレス用耐熱クッション
材（サンプルＮｏ．２）、サンプルＮｏ．２の上下（上
層表面と下層表面）に、７８３ｇ／ｍ2 のゴムシートを
各々積層した成形プレス用耐熱クッション材（サンプル
Ｎｏ．３）、を用意する。このサンプルＮｏ．１〜Ｎ
ｏ．３に１８０℃、５０ｋｇ／ｃｍ2 で６０分間の加熱
加圧を２００回行った後、１８０℃で負荷圧力１５ｋｇ
／ｃｍ2 と５０ｋｇ／ｃｍ2 のサンプルの加圧厚みを測
定し、クッション性（圧縮率；％）を測定した。この結
果を表２に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】表２より、サンプルＮｏ．１は、ゴム付着
量が４２５ｇ／ｍ2 とサンプルＮｏ．３より少ないにも
かかわらず、高クッション性を有することが確認され
た。これは、繊維集合体にゴムを含浸付着することで、
当該繊維集合体全体にゴムが付着するため、当該繊維集
合体の立毛、ブリッジ構造体が前記ゴムにより強固に固
定され、且つ、高圧に対しても当該繊維集合体の両側面
に付着したゴムの存在により、ウエッブと基布との隙間
を保持し易い構造となっているため、弾性変形性、復元
性が極めて良好となったためである。
量が４２５ｇ／ｍ2 とサンプルＮｏ．３より少ないにも
かかわらず、高クッション性を有することが確認され
た。これは、繊維集合体にゴムを含浸付着することで、
当該繊維集合体全体にゴムが付着するため、当該繊維集
合体の立毛、ブリッジ構造体が前記ゴムにより強固に固
定され、且つ、高圧に対しても当該繊維集合体の両側面
に付着したゴムの存在により、ウエッブと基布との隙間
を保持し易い構造となっているため、弾性変形性、復元
性が極めて良好となったためである。
【００２０】次に、実施例１で作製した成形プレス用耐
熱クッション材に含浸付着する耐熱性樹脂量について検
討したところ、付着量が全体の６０ｗｔ％となるまで
は、付着量が増加するにつれ圧縮率も増加するが、６０
ｗｔ％を越えると、逆に低下する傾向となることが確認
された。これは、耐熱性樹脂の付着量が一定量より増加
すると、耐熱性樹脂が非常に密な状態となり、弾力性に
欠けるようになるためである。以上を考慮に入れると、
耐熱性樹脂の含浸付着量は、１０〜６０ｗｔ％、好まし
くは、２０〜４０ｗｔ％とすることが好適である。 （厚み精度）次に、前記実施例１で作製した成形プレス
用耐熱クッション材（サンプルＮｏ．１）と、比較例３
で作製した成形プレス用耐熱クッション材（サンプルＮ
ｏ．２）の厚み精度σを調査した。この結果を表３に示
す。
熱クッション材に含浸付着する耐熱性樹脂量について検
討したところ、付着量が全体の６０ｗｔ％となるまで
は、付着量が増加するにつれ圧縮率も増加するが、６０
ｗｔ％を越えると、逆に低下する傾向となることが確認
された。これは、耐熱性樹脂の付着量が一定量より増加
すると、耐熱性樹脂が非常に密な状態となり、弾力性に
欠けるようになるためである。以上を考慮に入れると、
耐熱性樹脂の含浸付着量は、１０〜６０ｗｔ％、好まし
くは、２０〜４０ｗｔ％とすることが好適である。 （厚み精度）次に、前記実施例１で作製した成形プレス
用耐熱クッション材（サンプルＮｏ．１）と、比較例３
で作製した成形プレス用耐熱クッション材（サンプルＮ
ｏ．２）の厚み精度σを調査した。この結果を表３に示
す。
【００２１】
【表３】
【００２２】表３より、サンプルＮｏ．１は、サンプル
Ｎｏ．２に比べ、厚み精度σが極めて高いことが確認さ
れた。これは、繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸し、加熱
加圧した成形プレス用耐熱クッション材は、当該耐熱性
樹脂により、全体を完全に覆われているためである。
Ｎｏ．２に比べ、厚み精度σが極めて高いことが確認さ
れた。これは、繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸し、加熱
加圧した成形プレス用耐熱クッション材は、当該耐熱性
樹脂により、全体を完全に覆われているためである。
【００２３】高品質プリント基板に使用する成形プレス
用耐熱クッション材の厚み精度の要求レベルは、σ＝
０．０１ｍｍであるが、サンプルＮｏ．１は、この値を
十分に満足していることがわかる。また、本発明に係る
成形プレス用耐熱クッション材は、その厚みが安定して
いるため、使用初期から安定使用することができる。 （寸法安定性）繊維集合体は、高温で収縮する性質を有
している。この収縮は、成形プレス用耐熱クッション材
の寸法安定性に悪影響を与える。この収縮を緩和するた
め、予め高温で成形プレス用耐熱クッション材を作製す
る事が試みられているが、長期に渡たって高温・高圧下
で当該成形プレス用耐熱クッション材を使用すると、収
縮してしまい未だ十分な寸法安定性を付与することがで
きない。
用耐熱クッション材の厚み精度の要求レベルは、σ＝
０．０１ｍｍであるが、サンプルＮｏ．１は、この値を
十分に満足していることがわかる。また、本発明に係る
成形プレス用耐熱クッション材は、その厚みが安定して
いるため、使用初期から安定使用することができる。 （寸法安定性）繊維集合体は、高温で収縮する性質を有
している。この収縮は、成形プレス用耐熱クッション材
の寸法安定性に悪影響を与える。この収縮を緩和するた
め、予め高温で成形プレス用耐熱クッション材を作製す
る事が試みられているが、長期に渡たって高温・高圧下
で当該成形プレス用耐熱クッション材を使用すると、収
縮してしまい未だ十分な寸法安定性を付与することがで
きない。
【００２４】これに対し、耐熱性樹脂は、熱に対し膨張
する傾向があるため、繊維集合体に当該耐熱性樹脂を含
浸することにより、両者の性質を組み合わせ、寸法安定
性を向上することができる。 （脱毛防止）繊維集合体は毛羽が多いが、これに耐熱性
樹脂を含浸することで、成形プレス用耐熱クッション材
表面が毛羽立つことがないため、当該毛羽の切断や、脱
毛を防止することができる。
する傾向があるため、繊維集合体に当該耐熱性樹脂を含
浸することにより、両者の性質を組み合わせ、寸法安定
性を向上することができる。 （脱毛防止）繊維集合体は毛羽が多いが、これに耐熱性
樹脂を含浸することで、成形プレス用耐熱クッション材
表面が毛羽立つことがないため、当該毛羽の切断や、脱
毛を防止することができる。
【００２５】この他にも、耐熱性樹脂を含浸し、加熱加
圧したことで、成形プレス用耐熱クッション材の表面が
適度な硬さとなるため、取扱が容易となる。また、耐熱
性樹脂により通気性が減少するため、自動積載機等のバ
キューム処理が容易となる。さらに、耐熱性樹脂にカー
ボン等の静電気防止剤を添加することで、静電気防止効
果を付与することもできる。
圧したことで、成形プレス用耐熱クッション材の表面が
適度な硬さとなるため、取扱が容易となる。また、耐熱
性樹脂により通気性が減少するため、自動積載機等のバ
キューム処理が容易となる。さらに、耐熱性樹脂にカー
ボン等の静電気防止剤を添加することで、静電気防止効
果を付与することもできる。
【００２６】尚、耐熱性樹脂としては、シリコンゴム、
エチレンアクリルゴム、ＥＰＤＭの他、フッ素ゴム等、
他の耐熱性樹脂を使用することもできる。そして、これ
らのゴムにシリカ、炭酸カルシウム等の充填剤を添加す
ることにより、さらに耐熱性を向上することができる。
また、基布及びウエッブに使用する繊維としては、芳香
族ポリアミド、メタ芳香族ポリアミド、麻（ラミー）、
ポリエステルの他、所望により、ポリベンジスミダゾー
ル、ポリアミドイミド等、他の耐熱性繊維、または、ナ
イロン等を使用してもよい。
エチレンアクリルゴム、ＥＰＤＭの他、フッ素ゴム等、
他の耐熱性樹脂を使用することもできる。そして、これ
らのゴムにシリカ、炭酸カルシウム等の充填剤を添加す
ることにより、さらに耐熱性を向上することができる。
また、基布及びウエッブに使用する繊維としては、芳香
族ポリアミド、メタ芳香族ポリアミド、麻（ラミー）、
ポリエステルの他、所望により、ポリベンジスミダゾー
ル、ポリアミドイミド等、他の耐熱性繊維、または、ナ
イロン等を使用してもよい。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、前
記耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧した後の成形プレス用
耐熱クッション材の密度を０．６ｇ／ｃｍ3 以上、０．
９ｇ／ｃｍ3 未満としたことで、常に当該成形プレス用
耐熱クッション材に安定した高クッション性を付与する
ことができる。
記耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧した後の成形プレス用
耐熱クッション材の密度を０．６ｇ／ｃｍ3 以上、０．
９ｇ／ｃｍ3 未満としたことで、常に当該成形プレス用
耐熱クッション材に安定した高クッション性を付与する
ことができる。
【００２８】また、基布に予め樹脂加工を施さないた
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができる結果、立毛繊
維束の発生に支障を来すことがないため、繊維集合体自
身のクッション性も十分に保持することができる。そし
て、前記耐熱性樹脂の含浸は、前記加熱加圧前の繊維集
合体に行うのみで十分な効果を上げることができるた
め、生産性に支障を来すこともない。
め、ニードリング時に繊維が切断されることがなく、ニ
ードリングをスムーズに行うことができる結果、立毛繊
維束の発生に支障を来すことがないため、繊維集合体自
身のクッション性も十分に保持することができる。そし
て、前記耐熱性樹脂の含浸は、前記加熱加圧前の繊維集
合体に行うのみで十分な効果を上げることができるた
め、生産性に支障を来すこともない。
【００２９】この結果、常に安定した高クッション性を
有する成形プレス用耐熱クッション材を効率良く提供す
ることができる。
有する成形プレス用耐熱クッション材を効率良く提供す
ることができる。
【図１】本実施例で使用する試験機の熱盤プレスの温度
−圧力サイクルを示す運転特性図である。
−圧力サイクルを示す運転特性図である。
【図２】本実施例に係る被試験品の圧縮率の変動を示す
特性図である。
特性図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/32 B32B 5/06 B32B 5/22 - 5/28 D04H 1/48
Claims (1)
- 【請求項１】 ウエッブと樹脂加工されていない基布と
を交互に積層し、これをニードリング接結して両者を一
体化した繊維集合体に耐熱性樹脂を含浸して加熱加圧
し、密度＝０．６ｇ／ｃｍ3 以上、０．９ｇ／ｃｍ3 未
満、となるようにしたことを特徴とする成形プレス用耐
熱クッション材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3136701A JP3021778B2 (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | 成形プレス用耐熱クッション材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3136701A JP3021778B2 (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | 成形プレス用耐熱クッション材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04361012A JPH04361012A (ja) | 1992-12-14 |
| JP3021778B2 true JP3021778B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=15181464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3136701A Expired - Lifetime JP3021778B2 (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | 成形プレス用耐熱クッション材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3021778B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW524749B (en) * | 1999-09-17 | 2003-03-21 | Ichikawa Co Ltd | Heat resistant cushion material for forming press |
| JP2006116596A (ja) * | 2004-05-28 | 2006-05-11 | Mitsuboshi Belting Ltd | 耐熱性プレス用緩衝材 |
| JP4843396B2 (ja) | 2006-07-18 | 2011-12-21 | ヤマウチ株式会社 | 熱プレス用クッション材およびその製造方法 |
| JP4746523B2 (ja) | 2006-11-28 | 2011-08-10 | ヤマウチ株式会社 | 熱プレス用クッション材およびその製造方法 |
| JP5422954B2 (ja) * | 2007-09-28 | 2014-02-19 | 東レ株式会社 | 微細形状転写シートの製造方法及び製造装置 |
-
1991
- 1991-06-07 JP JP3136701A patent/JP3021778B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04361012A (ja) | 1992-12-14 |
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