JP2983136B2 - 積層成形体ならびにその成形方法 - Google Patents
積層成形体ならびにその成形方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
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- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3041—Trim panels
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の積層成形体ならびにその成形方法に関する。
等の積層成形体ならびにその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の車体パネルに内装される
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図６に示す自動車用ドアトリ
ムを例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、所
望の曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２と、
この樹脂芯材２の表面側に積層一体化され、良好なクッ
ション性ならびに装飾性を備える表皮材３との積層成形
体から構成されている。
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図６に示す自動車用ドアトリ
ムを例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、所
望の曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２と、
この樹脂芯材２の表面側に積層一体化され、良好なクッ
ション性ならびに装飾性を備える表皮材３との積層成形
体から構成されている。
【０００３】そして、樹脂芯材２の成形方法としては、
近時、造形上複雑な立体形状が要求されることから、成
形性の優れたモールドプレス成形工法が多用される傾向
にある。
近時、造形上複雑な立体形状が要求されることから、成
形性の優れたモールドプレス成形工法が多用される傾向
にある。
【０００４】この場合、工程を短縮化する意味合いか
ら、樹脂芯材２のモールドプレス成形時に、表皮材３を
樹脂芯材２の表面側に一体化している。
ら、樹脂芯材２のモールドプレス成形時に、表皮材３を
樹脂芯材２の表面側に一体化している。
【０００５】すなわち、図７に示すように、まず、モー
ルドプレス成形用上型４のセットピン４ａに表皮材３を
予めセットしておき、モールドプレス成形用下型５に対
してモールドプレス成形用上型４を下降させて、上下型
４，５が所定クリアランスに到達したとき、図８に示す
ように、モールドプレス成形用下型５の型面上に、ホッ
トランナ５ａ，ゲート５ｂを通じて、ゲート孔５ｃから
樹脂芯材２の素材である溶融樹脂６を分配供給する。
ルドプレス成形用上型４のセットピン４ａに表皮材３を
予めセットしておき、モールドプレス成形用下型５に対
してモールドプレス成形用上型４を下降させて、上下型
４，５が所定クリアランスに到達したとき、図８に示す
ように、モールドプレス成形用下型５の型面上に、ホッ
トランナ５ａ，ゲート５ｂを通じて、ゲート孔５ｃから
樹脂芯材２の素材である溶融樹脂６を分配供給する。
【０００６】その後、上型４がさらに下降して、図９に
示すように、上下型４，５を係合圧締めすることによ
り、所要形状に樹脂芯材２を成形するとともに、この樹
脂芯材２の表面側に表皮材３を一体化して、図６に示す
自動車用ドアトリム１を製品形状に成形する。
示すように、上下型４，５を係合圧締めすることによ
り、所要形状に樹脂芯材２を成形するとともに、この樹
脂芯材２の表面側に表皮材３を一体化して、図６に示す
自動車用ドアトリム１を製品形状に成形する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに樹脂芯材２と表皮材３とをモールドプレス成形によ
り一体プレス成形して積層成形品を成形する従来工法で
は、樹脂芯材２の素材である溶融樹脂６の樹脂熱によ
り、表皮材３が損傷を受け、製品外観性能を損うという
問題点が指摘されている。
うに樹脂芯材２と表皮材３とをモールドプレス成形によ
り一体プレス成形して積層成形品を成形する従来工法で
は、樹脂芯材２の素材である溶融樹脂６の樹脂熱によ
り、表皮材３が損傷を受け、製品外観性能を損うという
問題点が指摘されている。
【０００８】この対策として種々のものが提案されてい
るが、まず第１の対策としては、溶融樹脂６の樹脂温度
を下げることにより、樹脂熱の悪影響を排除するという
ものであるが、樹脂温度を低く下げた場合、溶融樹脂の
流動性が低下するため、ショートショットが発生すると
いう不具合がある。
るが、まず第１の対策としては、溶融樹脂６の樹脂温度
を下げることにより、樹脂熱の悪影響を排除するという
ものであるが、樹脂温度を低く下げた場合、溶融樹脂の
流動性が低下するため、ショートショットが発生すると
いう不具合がある。
【０００９】また、表皮材３と溶融樹脂６との接触時間
を短くするために、溶融樹脂６を下型５の型面上に供給
する際、上下型４，５のクリアランスを大きく設定する
方法もあるが、この場合も前述したのと同様に、モール
ドプレス成形時に溶融樹脂の冷却が早まり、ショートシ
ョットを招く不具合がある。
を短くするために、溶融樹脂６を下型５の型面上に供給
する際、上下型４，５のクリアランスを大きく設定する
方法もあるが、この場合も前述したのと同様に、モール
ドプレス成形時に溶融樹脂の冷却が早まり、ショートシ
ョットを招く不具合がある。
【００１０】このほかに、表皮材３として発泡倍率の小
さいもの、あるいは板厚の厚いものを使用すれば、溶融
樹脂６の樹脂熱の悪影響を排除できることが考えられる
が、そうした場合、重量化を招くとともにコストもアッ
プし、良好なソフト感が得られないという不具合があ
る。
さいもの、あるいは板厚の厚いものを使用すれば、溶融
樹脂６の樹脂熱の悪影響を排除できることが考えられる
が、そうした場合、重量化を招くとともにコストもアッ
プし、良好なソフト感が得られないという不具合があ
る。
【００１１】そこで、発明者らは、図１０に示すよう
に、下型５に開設された３箇所のゲート孔５ｃから溶融
樹脂６を分配供給して、下型５各部位の温度測定を実施
した。
に、下型５に開設された３箇所のゲート孔５ｃから溶融
樹脂６を分配供給して、下型５各部位の温度測定を実施
した。
【００１２】例えば、供給されたときのゲート孔５ｃ付
近における溶融樹脂６の樹脂温度を１９０℃に設定した
場合、下型５の型面上を溶融樹脂６が流動し、ゲート孔
５ｃと５００ｍｍ離れたＡ地点に到達したときには１４
０℃に溶融樹脂６の樹脂温度が低下することから、溶融
樹脂６の樹脂熱の影響は、ゲート孔５ｃ付近のみ対処す
れば充分なことを知見した。
近における溶融樹脂６の樹脂温度を１９０℃に設定した
場合、下型５の型面上を溶融樹脂６が流動し、ゲート孔
５ｃと５００ｍｍ離れたＡ地点に到達したときには１４
０℃に溶融樹脂６の樹脂温度が低下することから、溶融
樹脂６の樹脂熱の影響は、ゲート孔５ｃ付近のみ対処す
れば充分なことを知見した。
【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、モールドプレス成形工法により、樹脂芯材
と表皮材とを一体化した積層成形体ならびにその成形方
法において、ショートショット等の成形不良を招くこと
なく、モールドプレス成形時における表皮材の保護が図
れ、かつ表皮材として発泡倍率の高い、板厚の薄いクッ
ション性能の良好な表皮材の使用を可能にした積層成形
体ならびにその成形方法を提供することを目的としてい
る。
れたもので、モールドプレス成形工法により、樹脂芯材
と表皮材とを一体化した積層成形体ならびにその成形方
法において、ショートショット等の成形不良を招くこと
なく、モールドプレス成形時における表皮材の保護が図
れ、かつ表皮材として発泡倍率の高い、板厚の薄いクッ
ション性能の良好な表皮材の使用を可能にした積層成形
体ならびにその成形方法を提供することを目的としてい
る。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、溶融樹脂を所要形状にモールドプレス成
形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材のモールドプレス
成形時、樹脂芯材と表皮材とを一体化してなる積層成形
体において、前記樹脂芯材と表皮材との間で溶融樹脂の
注入部に通気性を有する高融点の布地シートからなるバ
リヤシートが介挿されていることを特徴とする。
に、本発明は、溶融樹脂を所要形状にモールドプレス成
形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材のモールドプレス
成形時、樹脂芯材と表皮材とを一体化してなる積層成形
体において、前記樹脂芯材と表皮材との間で溶融樹脂の
注入部に通気性を有する高融点の布地シートからなるバ
リヤシートが介挿されていることを特徴とする。
【００１５】さらに、本発明は、モールドプレス成形用
型内で溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、
この樹脂芯材のモールドプレス成形時、樹脂芯材と一体
化される表皮材とから構成される積層成形体の成形方法
において、前記モールドプレス成形用上型の型面に表皮
材をセットするとともに、モールドプレス成形用下型の
ゲート孔を覆うように、耐熱ならびに断熱性を備え、通
気性を有するバリヤシートを載置する素材のセット工程
と、ゲートのゲート孔を通じて下型の型面上に溶融樹脂
を分配供給した後、上下型の係合圧締めにより、樹脂芯
材を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材と表皮材と
の間に部分的にバリヤシートを介して両者を一体化する
モールドプレス成形工程と、からなることを特徴とす
る。
型内で溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、
この樹脂芯材のモールドプレス成形時、樹脂芯材と一体
化される表皮材とから構成される積層成形体の成形方法
において、前記モールドプレス成形用上型の型面に表皮
材をセットするとともに、モールドプレス成形用下型の
ゲート孔を覆うように、耐熱ならびに断熱性を備え、通
気性を有するバリヤシートを載置する素材のセット工程
と、ゲートのゲート孔を通じて下型の型面上に溶融樹脂
を分配供給した後、上下型の係合圧締めにより、樹脂芯
材を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材と表皮材と
の間に部分的にバリヤシートを介して両者を一体化する
モールドプレス成形工程と、からなることを特徴とす
る。
【００１６】さらに、上記バリヤシートの条件として
は、溶融樹脂の樹脂熱、例えば、ポリプロピレン樹脂の
場合１６０〜２００℃に対して、ＡＢＳ樹脂の場合２４
０〜３００℃に対して、溶融しないことが必要である。
は、溶融樹脂の樹脂熱、例えば、ポリプロピレン樹脂の
場合１６０〜２００℃に対して、ＡＢＳ樹脂の場合２４
０〜３００℃に対して、溶融しないことが必要である。
【００１７】また、モールドプレス成形時には表皮材と
樹脂芯材とを接合させることが必要であることから、プ
レス圧により溶融樹脂がバリヤシート内を浸透し、表皮
材との接合を図る上で、通気性が必要である。
樹脂芯材とを接合させることが必要であることから、プ
レス圧により溶融樹脂がバリヤシート内を浸透し、表皮
材との接合を図る上で、通気性が必要である。
【００１８】このバリヤシートとしては、高融点繊維か
らなる不織布やメリヤス布，あるいはフェルトやガラス
繊維マット等を使用してよく、ポリエステル，ポリアミ
ドの混紡不織布の場合その目付け量は３０〜１００ｇ／
ｍ 2、ポリエステルとポリアミドとの繊維からなるメリ
ヤス布の場合その目付け量は５０〜１２０ｇ／ｍ 2、フ
ェルトの場合その目付け量は５０〜１５０ｇ／ｍ 2、ガ
ラス繊維マットの場合その目付け量は１００〜２００ｇ
／ｍ 2が好ましい。
らなる不織布やメリヤス布，あるいはフェルトやガラス
繊維マット等を使用してよく、ポリエステル，ポリアミ
ドの混紡不織布の場合その目付け量は３０〜１００ｇ／
ｍ 2、ポリエステルとポリアミドとの繊維からなるメリ
ヤス布の場合その目付け量は５０〜１２０ｇ／ｍ 2、フ
ェルトの場合その目付け量は５０〜１５０ｇ／ｍ 2、ガ
ラス繊維マットの場合その目付け量は１００〜２００ｇ
／ｍ 2が好ましい。
【００１９】目付け量が下限値未満であると所望の断熱
効果が得られず、表皮材に損傷を受けるとともに、上限
値を越えた場合には、樹脂の浸透性が悪く、表皮材と樹
脂芯材との良好な接合が得られない。
効果が得られず、表皮材に損傷を受けるとともに、上限
値を越えた場合には、樹脂の浸透性が悪く、表皮材と樹
脂芯材との良好な接合が得られない。
【００２０】
【作用】以上の構成から明らかなように、上型のゲート
孔を覆うように通気性を有する高融点の布地シートから
なるバリヤシートを設置しておけば、モールドプレス成
形時、ゲート孔を通じて高温の溶融樹脂が注入されて
も、このバリヤシートにより溶融樹脂の樹脂熱が表皮材
に直接伝わることがないため、表皮材の損傷を受けやす
いゲート付近で表皮材を保護することができ、表皮材の
外観品質を良好に維持できる。
孔を覆うように通気性を有する高融点の布地シートから
なるバリヤシートを設置しておけば、モールドプレス成
形時、ゲート孔を通じて高温の溶融樹脂が注入されて
も、このバリヤシートにより溶融樹脂の樹脂熱が表皮材
に直接伝わることがないため、表皮材の損傷を受けやす
いゲート付近で表皮材を保護することができ、表皮材の
外観品質を良好に維持できる。
【００２１】さらに、このバリヤシートは通気性を有し
ているため、モールドプレス圧により樹脂が表皮材裏面
側に浸透し、表皮材と樹脂芯材との接合に何等支障はな
い。
ているため、モールドプレス圧により樹脂が表皮材裏面
側に浸透し、表皮材と樹脂芯材との接合に何等支障はな
い。
【００２２】
【実施例】以下、本発明による積層成形体ならびにその
成形方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明
する。
成形方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明
する。
【００２３】図１は本発明に係る積層成形体を適用した
自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ド
アトリムの構成を示す断面図、図３ないし図５は本発明
方法による積層成形体の成形方法の各工程を示す断面図
である。
自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ド
アトリムの構成を示す断面図、図３ないし図５は本発明
方法による積層成形体の成形方法の各工程を示す断面図
である。
【００２４】まず、図１，図２において、本発明に係る
自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形された樹脂
芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層一体化さ
れた表皮材１２と、両者間に部分的に介挿されるバリヤ
シート１３とから構成されている。
自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形された樹脂
芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層一体化さ
れた表皮材１２と、両者間に部分的に介挿されるバリヤ
シート１３とから構成されている。
【００２５】さらに詳しくは、上記樹脂芯材１１は、タ
ルクを混入したポリプロピレン樹脂を使用し、所望の曲
面形状を備えたモールドプレス成形用型内に溶融状態で
分配供給したのち、モールドプレス成形により複雑な曲
面形状に成形されている。
ルクを混入したポリプロピレン樹脂を使用し、所望の曲
面形状を備えたモールドプレス成形用型内に溶融状態で
分配供給したのち、モールドプレス成形により複雑な曲
面形状に成形されている。
【００２６】そして、表皮材１２としては、用途により
各種仕様のものが用いられてよいが、塩ビシート裏面に
ポリオレフィン樹脂発泡体を裏打ちした積層シートが適
しており、例えば、ポリプロピレンフォーム，ポリプロ
ピレンとポリエチレンとのブレンド発泡体が好ましい。
本実施例では、ポリプロピレンとポリエチレンとのブレ
ンド品で、発泡倍率を２０倍に調整したクッション性の
良好なものが使用されている。
各種仕様のものが用いられてよいが、塩ビシート裏面に
ポリオレフィン樹脂発泡体を裏打ちした積層シートが適
しており、例えば、ポリプロピレンフォーム，ポリプロ
ピレンとポリエチレンとのブレンド発泡体が好ましい。
本実施例では、ポリプロピレンとポリエチレンとのブレ
ンド品で、発泡倍率を２０倍に調整したクッション性の
良好なものが使用されている。
【００２７】なお、従来ではＰＶＣシート裏面にポリプ
ロピレンフォームを裏打ちした表皮材を使用した場合、
樹脂熱の悪影響により発泡倍率は１５倍に限定を受け、
クッション性能について問題があった。
ロピレンフォームを裏打ちした表皮材を使用した場合、
樹脂熱の悪影響により発泡倍率は１５倍に限定を受け、
クッション性能について問題があった。
【００２８】また、表皮材１２として、塩ビ発泡シート
を使用した場合、２〜２．５倍発泡（非架橋タイプ）を
５倍発泡に、３〜５倍発泡（架橋タイプ）を８〜１０倍
発泡に、それぞれ表皮材１２における発泡倍率を高め、
クッション性能の良好な自動車用ドアトリム１０を提供
できる。
を使用した場合、２〜２．５倍発泡（非架橋タイプ）を
５倍発泡に、３〜５倍発泡（架橋タイプ）を８〜１０倍
発泡に、それぞれ表皮材１２における発泡倍率を高め、
クッション性能の良好な自動車用ドアトリム１０を提供
できる。
【００２９】このように表皮材１２として、クッション
性の良好な素材を使用できる理由としては、樹脂芯材１
１と表皮材１２との間に部分的にバリヤシート１３を介
挿したからである。
性の良好な素材を使用できる理由としては、樹脂芯材１
１と表皮材１２との間に部分的にバリヤシート１３を介
挿したからである。
【００３０】上記バリヤシート１３の素材としては、本
実施例ではポリエステル，ポリアミド混紡不織布、目付
け量３０〜１００ｇ／ｍ 2のものを使用しているが、ポ
リエステル，ポリアミドからなるメリヤス布で目付け量
５０〜１２０ｇ／ｍ 2のものを使用してもよく、また、
目付け量５０〜１５０ｇ／ｍ 2のフェルトや、目付け量
１００〜２００ｇ／ｍ 2のガラス繊維マットを使用して
もよく、樹脂芯材１１の素材である溶融樹脂に対して、
容易に溶融しない高融点繊維を使用するとともに、モー
ルドプレス成形時、溶融樹脂が浸透して、表皮材１２と
の接合を行なうため、通気性を備えていればよい。
実施例ではポリエステル，ポリアミド混紡不織布、目付
け量３０〜１００ｇ／ｍ 2のものを使用しているが、ポ
リエステル，ポリアミドからなるメリヤス布で目付け量
５０〜１２０ｇ／ｍ 2のものを使用してもよく、また、
目付け量５０〜１５０ｇ／ｍ 2のフェルトや、目付け量
１００〜２００ｇ／ｍ 2のガラス繊維マットを使用して
もよく、樹脂芯材１１の素材である溶融樹脂に対して、
容易に溶融しない高融点繊維を使用するとともに、モー
ルドプレス成形時、溶融樹脂が浸透して、表皮材１２と
の接合を行なうため、通気性を備えていればよい。
【００３１】さらに、このバリヤシート１３の形状は、
矩形状，円形状等、特に限定するものではなく、その寸
法は、後述するモールドプレス成形時、下型上に供給さ
れるブロック状の溶融樹脂材料を覆う外形寸法を備えて
いれば良く、本実施例では、１５０×１５０ｍｍの矩形
状シート材料を使用している。
矩形状，円形状等、特に限定するものではなく、その寸
法は、後述するモールドプレス成形時、下型上に供給さ
れるブロック状の溶融樹脂材料を覆う外形寸法を備えて
いれば良く、本実施例では、１５０×１５０ｍｍの矩形
状シート材料を使用している。
【００３２】このバリヤシート１３は、樹脂芯材１１の
モールドプレス成形時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材
に悪影響を与えやすい箇所にのみ部分的に設定されてい
る。
モールドプレス成形時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材
に悪影響を与えやすい箇所にのみ部分的に設定されてい
る。
【００３３】次いで、図３ないし図５を基に、本発明に
係る積層成形体としての自動車用ドアトリム１０の成形
工程について説明する。
係る積層成形体としての自動車用ドアトリム１０の成形
工程について説明する。
【００３４】まず、本発明方法実施するには、図３に示
すモールドプレス成形用金型が使用される。このモール
ドプレス成形用金型は、モールドプレス成形用下型２０
と、下型２０の上方に位置するモールドプレス成形用上
型３０とから構成されるとともに、下型２０には、図示
しない射出成形機から樹脂芯材１１の素材である溶融樹
脂を供給するために、ホットランナ２１が開設されてい
るとともに、このホットランナ２１を通じて３箇所にゲ
ート２２が開設されており、ゲート２２のゲート孔２２
ａから下型２０の型面上に溶融樹脂Ｍが分配供給され
る。
すモールドプレス成形用金型が使用される。このモール
ドプレス成形用金型は、モールドプレス成形用下型２０
と、下型２０の上方に位置するモールドプレス成形用上
型３０とから構成されるとともに、下型２０には、図示
しない射出成形機から樹脂芯材１１の素材である溶融樹
脂を供給するために、ホットランナ２１が開設されてい
るとともに、このホットランナ２１を通じて３箇所にゲ
ート２２が開設されており、ゲート２２のゲート孔２２
ａから下型２０の型面上に溶融樹脂Ｍが分配供給され
る。
【００３５】一方、下型２０の上方に位置する上型３０
は、昇降用シリンダ３１により所定ストローク上下動可
能に構成されているとともに、その型面の周縁に沿っ
て、表皮材１２を位置決めセットするセットピン３２が
設けられている。
は、昇降用シリンダ３１により所定ストローク上下動可
能に構成されているとともに、その型面の周縁に沿っ
て、表皮材１２を位置決めセットするセットピン３２が
設けられている。
【００３６】したがって、まず、上型３０のセットピン
３２に表皮材１２をセットするとともに、下型２０に穿
設されているゲート孔２２ａを隠すようにバリヤシート
１３を載置する。
３２に表皮材１２をセットするとともに、下型２０に穿
設されているゲート孔２２ａを隠すようにバリヤシート
１３を載置する。
【００３７】その後、上型３０が駆動用シリンダ３１の
動作により所定ストローク下降して、上下型２０，３０
が所定クリアランスに到達したとき、図４に示すよう
に、図示しない射出成形機からホットランナ２１，ゲー
ト２２を通じて、ゲート孔２２ａから溶融樹脂Ｍが下型
２０の型面上に分配供給される。
動作により所定ストローク下降して、上下型２０，３０
が所定クリアランスに到達したとき、図４に示すよう
に、図示しない射出成形機からホットランナ２１，ゲー
ト２２を通じて、ゲート孔２２ａから溶融樹脂Ｍが下型
２０の型面上に分配供給される。
【００３８】その後、図５に示すように、上型３０が最
大下降点にまで下降して、上下型２０，３０により所定
時間係合圧締めがなされ、溶融樹脂Ｍを上下型２０，３
０のキャビティに沿って行きわたらせ、所望の曲面形状
に樹脂芯材１１を成形するとともに、この樹脂芯材１１
の表面側に表皮材１２をプレス一体化して、図１，図２
に示す自動車用ドアトリム１０が成形される。
大下降点にまで下降して、上下型２０，３０により所定
時間係合圧締めがなされ、溶融樹脂Ｍを上下型２０，３
０のキャビティに沿って行きわたらせ、所望の曲面形状
に樹脂芯材１１を成形するとともに、この樹脂芯材１１
の表面側に表皮材１２をプレス一体化して、図１，図２
に示す自動車用ドアトリム１０が成形される。
【００３９】このとき、ゲート孔２２ａを通じて下型２
０に供給される溶融樹脂Ｍは、ゲート２２付近で高温で
あり、下型２０の周縁部に行きわたるにつれ、温度が低
下する傾向を示すことは上述したが、ゲート孔２２ａの
付近の高温部分については、バリヤシート１３により表
皮材１２の裏面を保護しているため、溶融樹脂Ｍの樹脂
熱により表皮材１２は悪影響を受けることがなく、表皮
材１２の外観性能を良好に維持できる。
０に供給される溶融樹脂Ｍは、ゲート２２付近で高温で
あり、下型２０の周縁部に行きわたるにつれ、温度が低
下する傾向を示すことは上述したが、ゲート孔２２ａの
付近の高温部分については、バリヤシート１３により表
皮材１２の裏面を保護しているため、溶融樹脂Ｍの樹脂
熱により表皮材１２は悪影響を受けることがなく、表皮
材１２の外観性能を良好に維持できる。
【００４０】そして、バリヤシート１３は通気性を備え
ているため、このバリヤシート１３を通じて溶融樹脂Ｍ
がしみ出し、表皮材１２との良好な接合状態が確保でき
る。
ているため、このバリヤシート１３を通じて溶融樹脂Ｍ
がしみ出し、表皮材１２との良好な接合状態が確保でき
る。
【００４１】このように本発明方法によれば、下型２０
のゲート孔２２ａを覆うように、バリヤシート１３を載
置するだけで、従来工法と同じ成形方法を用いて、成形
不良のない精度の高い成形が可能になるとともに、使用
する表皮材１２についても、発泡倍率が高く、かつ板厚
の薄いものを使用できるため、廉価でクッション性能の
良好な表皮材１２の使用が可能となる。
のゲート孔２２ａを覆うように、バリヤシート１３を載
置するだけで、従来工法と同じ成形方法を用いて、成形
不良のない精度の高い成形が可能になるとともに、使用
する表皮材１２についても、発泡倍率が高く、かつ板厚
の薄いものを使用できるため、廉価でクッション性能の
良好な表皮材１２の使用が可能となる。
【００４２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００４３】（１）本発明によれば、モールドプレス成
形用下型のゲート孔を覆うようにバリヤシートを載置し
てモールドプレス成形を行なえば、溶融樹脂における樹
脂熱の悪影響を排除でき、表皮材を確実に保護でき、従
来生じていたゲート付近の表皮材の成形不良を可及的に
防止でき、積層成形体の外観性能を著しく向上させるこ
とができるという効果を有する。
形用下型のゲート孔を覆うようにバリヤシートを載置し
てモールドプレス成形を行なえば、溶融樹脂における樹
脂熱の悪影響を排除でき、表皮材を確実に保護でき、従
来生じていたゲート付近の表皮材の成形不良を可及的に
防止でき、積層成形体の外観性能を著しく向上させるこ
とができるという効果を有する。
【００４４】（２）本発明方法によれば、バリヤシート
により溶融樹脂の樹脂熱の悪影響を排除するというもの
であるから、表皮材の仕様として、発泡倍率が高く、か
つ厚みの薄いものが使用できるため、溶融樹脂材料の節
約とともに、成形体の軽量化，コストダウンならびに良
好な感触が得られるなどの種々の効果を有する。
により溶融樹脂の樹脂熱の悪影響を排除するというもの
であるから、表皮材の仕様として、発泡倍率が高く、か
つ厚みの薄いものが使用できるため、溶融樹脂材料の節
約とともに、成形体の軽量化，コストダウンならびに良
好な感触が得られるなどの種々の効果を有する。
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムを示す正
面図。
面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法における素材のセット工程を示す断
面図。
面図。
【図４】本発明方法における溶融樹脂の供給工程を示す
断面図。
断面図。
【図５】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図６】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図７】従来のモールドプレス成形方法における表皮材
のセット工程を示す断面図。
のセット工程を示す断面図。
【図８】従来のモールドプレス成形工法における溶融樹
脂の供給工程を示す断面図。
脂の供給工程を示す断面図。
【図９】従来のモールドプレス成形工法におけるモール
ドプレス成形工程を示す断面図。
ドプレス成形工程を示す断面図。
【図１０】モールドプレス成形用下型に分配供給される
溶融樹脂の樹脂温度分布を示す説明図。
溶融樹脂の樹脂温度分布を示す説明図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 成形装置 ２０ モールドプレス成形用下型 ２２ ゲート ２２ａ ゲート孔 ３０ モールドプレス成形用上型 ３１ 昇降用シリンダ ３２ セットピン Ｍ 溶融樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 B29C 45/14 B29C 45/56
Claims (2)
- 【請求項１】 溶融樹脂（Ｍ）を所要形状にモールドプ
レス成形してなる樹脂芯材（１１）と、この樹脂芯材
（１１）のモールドプレス成形時、樹脂芯材（１１）と
表皮材（１２）とを一体化してなる積層成形体におい
て、 前記樹脂芯材（１１）と表皮材（１２）との間で溶融樹
脂（Ｍ）の注入部に通気性を有する高融点の布地シート
からなるバリヤシート（１３）が介挿されていることを
特徴とする積層成形体。 - 【請求項２】 モールドプレス成形用型（２０，３０）
内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
（１１）と、この樹脂芯材（１１）のモールドプレス成
形時、樹脂芯材（１１）と一体化される表皮材（１２）
とから構成される積層成形体の成形方法において、 前記モールドプレス成形用上型（３０）の型面に表皮材
（１２）をセットするとともに、モールドプレス成形用
下型（２０）のゲート孔（２２ａ）を覆うように、耐熱
ならびに断熱性を備え、通気性を有するバリヤシート
（１３）を載置する素材のセット工程と、 ゲート（２２）のゲート孔（２２ａ）を通じて下型（２
０）の型面上に溶融樹脂（Ｍ）を分配供給した後、上下
型（２０，３０）の係合圧締めにより、樹脂芯材（１
１）を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材（１１）
と表皮材（１２）との間に部分的にバリヤシート（１
３）を介して両者を一体化するモールドプレス成形工程
と、 からなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1757794A JP2983136B2 (ja) | 1994-02-14 | 1994-02-14 | 積層成形体ならびにその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1757794A JP2983136B2 (ja) | 1994-02-14 | 1994-02-14 | 積層成形体ならびにその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07223237A JPH07223237A (ja) | 1995-08-22 |
| JP2983136B2 true JP2983136B2 (ja) | 1999-11-29 |
Family
ID=11947771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1757794A Expired - Fee Related JP2983136B2 (ja) | 1994-02-14 | 1994-02-14 | 積層成形体ならびにその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2983136B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19927346A1 (de) * | 1999-06-16 | 2000-12-21 | Targor Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteils |
| US6835266B2 (en) * | 2001-08-02 | 2004-12-28 | Lear Corporation | Shuttle system for manufacturing vehicle headliners |
| JP3895977B2 (ja) * | 2001-11-30 | 2007-03-22 | テイ・エス テック株式会社 | 加飾部材を備えた車両用ライニング部材の成形方法及び加飾部材を備えた車両用ライニング部材 |
| JP2006159872A (ja) * | 2004-12-10 | 2006-06-22 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装部品 |
-
1994
- 1994-02-14 JP JP1757794A patent/JP2983136B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07223237A (ja) | 1995-08-22 |
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