JP2952688B2 - コールドプレス用型 - Google Patents
コールドプレス用型Info
- Publication number
- JP2952688B2 JP2952688B2 JP18718690A JP18718690A JP2952688B2 JP 2952688 B2 JP2952688 B2 JP 2952688B2 JP 18718690 A JP18718690 A JP 18718690A JP 18718690 A JP18718690 A JP 18718690A JP 2952688 B2 JP2952688 B2 JP 2952688B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- skin layer
- land
- press
- base material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の各種トリム等の内装部品等の製造
時に使用されるコールドプレス用型に関するものであ
る。
時に使用されるコールドプレス用型に関するものであ
る。
例えば自動車の各種トリム等は、表皮層に基材が圧接
合された複合成形体となっており、これらの製造方法と
しては、コールドプレス法が多く用いられている。
合された複合成形体となっており、これらの製造方法と
しては、コールドプレス法が多く用いられている。
コールドプレス法としては、例えば特開昭62−181111
号公報および特開昭62−181114号公報によって提案され
ているが、これを第３図〜第４図によって説明する。
号公報および特開昭62−181114号公報によって提案され
ているが、これを第３図〜第４図によって説明する。
１は上型で、図示されていない加圧装置によって上下
し、一対となる下型２上の被プレス品を押圧する。
し、一対となる下型２上の被プレス品を押圧する。
前記上型１と下型２の成形面５、６の中間部には、加
圧前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６
には溶融状態の基材材料３が載置されている。
圧前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６
には溶融状態の基材材料３が載置されている。
前記上型１と前記下型２の各成形面５、６の基材材料
３の成形領域外周端の延長部には、押圧方向に対して抜
き勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７、
８が形成されており、該ランド７、８の成形押圧時の間
隙は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと略同一となるよ
うに形成されている。
３の成形領域外周端の延長部には、押圧方向に対して抜
き勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７、
８が形成されており、該ランド７、８の成形押圧時の間
隙は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと略同一となるよ
うに形成されている。
上記構成の公知装置の作用について説明する。
加圧前、上型１と下型２の成形面５、６の中間に厚さ
0.3〜4mmの織布、カーペット等の立毛繊維製品や軟質塩
化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が、図示されて
いないクランプ装置により保持されている。
0.3〜4mmの織布、カーペット等の立毛繊維製品や軟質塩
化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が、図示されて
いないクランプ装置により保持されている。
そして30〜50℃程度に調整された下型２の成形面６に
は、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、150〜250℃に加熱され半溶融状態となった、例えば
ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂の基材
材料３が載置され、図示されていない加圧装置により上
型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層４と基材
材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造される。
は、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、150〜250℃に加熱され半溶融状態となった、例えば
ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂の基材
材料３が載置され、図示されていない加圧装置により上
型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層４と基材
材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造される。
このとき前記上型１と前記下型２のランド部７、８の
間は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと略同一の間隙し
か形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であ
っても前記ランド７、８から型外へ流出することはな
く、バリも発生しないように構成されている。
間は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと略同一の間隙し
か形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であ
っても前記ランド７、８から型外へ流出することはな
く、バリも発生しないように構成されている。
しかしながら上記装置において、シートバックパネル
自体は同一寸法であっても、表皮層４の材質を変更する
ことによって表皮層４の厚みが変った場合、前記と同じ
上下型１、２を使用するとランド７、８の間隙が表皮層
４の厚みよりも広すぎたり、あるいは狭かったりして不
具合を生ずる。
自体は同一寸法であっても、表皮層４の材質を変更する
ことによって表皮層４の厚みが変った場合、前記と同じ
上下型１、２を使用するとランド７、８の間隙が表皮層
４の厚みよりも広すぎたり、あるいは狭かったりして不
具合を生ずる。
即ち広い場合は溶融状態の基材材料３が前記ランド部
にはみ出しバリ状となり、また狭い場合には上下型の嵌
合がきつくなり、圧縮成形ができないという問題が発生
する。
にはみ出しバリ状となり、また狭い場合には上下型の嵌
合がきつくなり、圧縮成形ができないという問題が発生
する。
よって製品（シートバック等）の寸法が同一であって
も、表皮層４の材質等の差異による厚みの大小によって
上型１、下型２ともに複数の成形型を製作し、維持・管
理しなくてはならず、それらの費用および保管場所等に
おいて大きな問題があった。
も、表皮層４の材質等の差異による厚みの大小によって
上型１、下型２ともに複数の成形型を製作し、維持・管
理しなくてはならず、それらの費用および保管場所等に
おいて大きな問題があった。
このような問題を解決するため、少なくとも基本的な
箇所の寸法が同一製品であれば、表皮層を変えても同じ
成形型１組で製作可能な兼用型のプレス型が要望されて
いた。
箇所の寸法が同一製品であれば、表皮層を変えても同じ
成形型１組で製作可能な兼用型のプレス型が要望されて
いた。
本発明は上述の課題を解決し、同一の成形型で表皮層
の異なる多種類の製品のプレス成形が可能なプレス型を
提供することを目的とする。
の異なる多種類の製品のプレス成形が可能なプレス型を
提供することを目的とする。
本発明は、表皮層と基材層とからなる複合成形体の製
造用コールドプレス用型において、前記プレス用型の上
下型における相対向する側面ランド部に耐熱性弾性ラン
ド体を固着したものである。
造用コールドプレス用型において、前記プレス用型の上
下型における相対向する側面ランド部に耐熱性弾性ラン
ド体を固着したものである。
上記構成になる本発明プレス用型では、前記上型およ
び下型の各成形面の中間に、まずラミネートされた表皮
層がクランプ装置等により装入され、前記下型の成形面
上には、150〜250℃に加熱され半溶融状体になった基材
材料がノズル等によって載置される。
び下型の各成形面の中間に、まずラミネートされた表皮
層がクランプ装置等により装入され、前記下型の成形面
上には、150〜250℃に加熱され半溶融状体になった基材
材料がノズル等によって載置される。
次に加圧装置により前記上型は下方に押し下げられ、
前記表皮層と基材材料を圧縮成形する。この時半溶融状
態にある基材材料は前記上型の押圧力により延ばされ、
前記下型の成形面全体に展延される。
前記表皮層と基材材料を圧縮成形する。この時半溶融状
態にある基材材料は前記上型の押圧力により延ばされ、
前記下型の成形面全体に展延される。
上記圧縮成形に際し、側面ランド部に固着された耐熱
性弾性ランド体は表皮層の厚みに応じて変形する。従っ
て、表皮層の厚み如何にかかわらず、また基材材料が半
溶融状態であっても前記ランド部上端で堰止められ、例
え表皮材、表皮層の厚みの異なる複合成形体であっても
成形面の外へ流出することがない。
性弾性ランド体は表皮層の厚みに応じて変形する。従っ
て、表皮層の厚み如何にかかわらず、また基材材料が半
溶融状態であっても前記ランド部上端で堰止められ、例
え表皮材、表皮層の厚みの異なる複合成形体であっても
成形面の外へ流出することがない。
本発明を自動車のシートバックパネルに適用した例を
第１図〜第２図によって詳細に説明する。
第１図〜第２図によって詳細に説明する。
第１図は第４図と同じく本発明の要部である側面ラン
ド部を拡大した断面略図であり、表皮材の薄い場合の例
を示している。
ド部を拡大した断面略図であり、表皮材の薄い場合の例
を示している。
11は、下型12と一対となるコールドプレス成形用上型
である。前記上型11の成形面15に連続して形成された内
側面ランド部17は、第３図、第４図に示した従来のラン
ド７と略同様に形成されている。
である。前記上型11の成形面15に連続して形成された内
側面ランド部17は、第３図、第４図に示した従来のラン
ド７と略同様に形成されている。
前記下型12の成形面16に続いて形成された側面ランド
部18は、前記内側面ランド部17との間隙D0を保つよう形
成され、該間隙D0をほとんど満たすように、その下方に
形成された段部19に載置してスリーブとなる耐熱性弾性
ランド体20が嵌合され固着されている。
部18は、前記内側面ランド部17との間隙D0を保つよう形
成され、該間隙D0をほとんど満たすように、その下方に
形成された段部19に載置してスリーブとなる耐熱性弾性
ランド体20が嵌合され固着されている。
前記耐熱性弾性ランド体20と上型11の内側面ランド部
17との間の間隙D1はほぼ０とするか、或いは次のように
設定されている。即ちこの間隙D1は、例えば、PVC系シ
ートからなる表皮材22と、発泡ポリプロピレン系のクッ
ション材23とがラミネートされた表皮層24のプレス成形
後の厚みと略同等となるように、前記耐熱性弾性ランド
体20の厚みｔが決められている。
17との間の間隙D1はほぼ０とするか、或いは次のように
設定されている。即ちこの間隙D1は、例えば、PVC系シ
ートからなる表皮材22と、発泡ポリプロピレン系のクッ
ション材23とがラミネートされた表皮層24のプレス成形
後の厚みと略同等となるように、前記耐熱性弾性ランド
体20の厚みｔが決められている。
次に本発明のプレス型の作用を説明する。
上型11および下型12の各成形面15、16の中間にまずラ
ミネートされた表皮層24が図示されていないクランプ装
置により装入され、前記下型12の成形面16上には、150
〜250℃に加熱され半溶融状態になった基材材料21が図
示されていないノズルによって載置される。
ミネートされた表皮層24が図示されていないクランプ装
置により装入され、前記下型12の成形面16上には、150
〜250℃に加熱され半溶融状態になった基材材料21が図
示されていないノズルによって載置される。
次に図示されていない加圧装置により前記上型11は下
方に押し下げられ、前記表皮層24と基材材料21を圧縮成
形する。この時半溶融状態にある基材材料21は前記上型
11の押圧力により拡げられ、前記下型12の成形面16全体
に展延される。
方に押し下げられ、前記表皮層24と基材材料21を圧縮成
形する。この時半溶融状態にある基材材料21は前記上型
11の押圧力により拡げられ、前記下型12の成形面16全体
に展延される。
上記成形に際し、側面ランド部18に固着された耐熱性
弾性ランド体20は、表皮層24、24aの厚みに応じて第１
図又は第２図のように変形し、第１図24で示すように表
皮層の薄いものでは上記ランド体20と内側面ランド部17
との間隙がD1と狭くなり、又、第２図24aで示すように
表皮層の厚いものでは上記ランド体20と内側面ランド部
17との間隙がD2と広がる。これによって基材材料21が半
溶融状態であっても前記耐熱性弾性ランド体20上端によ
って堰止められ、表皮層24、24aと厚みの異なる場合で
あっても成形面15、16の外へ流出することがない。
弾性ランド体20は、表皮層24、24aの厚みに応じて第１
図又は第２図のように変形し、第１図24で示すように表
皮層の薄いものでは上記ランド体20と内側面ランド部17
との間隙がD1と狭くなり、又、第２図24aで示すように
表皮層の厚いものでは上記ランド体20と内側面ランド部
17との間隙がD2と広がる。これによって基材材料21が半
溶融状態であっても前記耐熱性弾性ランド体20上端によ
って堰止められ、表皮層24、24aと厚みの異なる場合で
あっても成形面15、16の外へ流出することがない。
なお、上記実施例では何れも耐熱性弾性ランド体20の
弾性体としてシリコンゴム材を用いたが、著しく高温の
耐熱性は要求されず、特に高度の弾力性を必要としない
ので、シリコンゴムに限定されずウレタンゴム材等も使
用できる。
弾性体としてシリコンゴム材を用いたが、著しく高温の
耐熱性は要求されず、特に高度の弾力性を必要としない
ので、シリコンゴムに限定されずウレタンゴム材等も使
用できる。
上記実施例では耐熱性弾性ランド体自体の弾性により
表皮層の厚みの変化を吸収したが、吸収可能な範囲は耐
熱性弾性ランド体の厚みの最大30％位迄が限度である。
これ以上の差がある場合にはプレス型のランド部と耐熱
性弾性ランド体との間にシムを介装して対応することが
できる。
表皮層の厚みの変化を吸収したが、吸収可能な範囲は耐
熱性弾性ランド体の厚みの最大30％位迄が限度である。
これ以上の差がある場合にはプレス型のランド部と耐熱
性弾性ランド体との間にシムを介装して対応することが
できる。
またシムで対応できない程度の寸法の違いや設計変更
等があった時は、耐熱性弾性ランド体のみを複数組用意
し交換することにより対応でき、また上下型を共通使用
するともできる。
等があった時は、耐熱性弾性ランド体のみを複数組用意
し交換することにより対応でき、また上下型を共通使用
するともできる。
また基材材料を下型に直接載置したが、下型に表皮層
を配設したのち、基材材料を載置するようにしても良
い。この場合は上型の方に段部および耐熱性弾性ランド
体を設ける必要がある。更に必要に応じ前記耐熱性弾性
ランド体を上型と下型の双方に設けても良い。
を配設したのち、基材材料を載置するようにしても良
い。この場合は上型の方に段部および耐熱性弾性ランド
体を設ける必要がある。更に必要に応じ前記耐熱性弾性
ランド体を上型と下型の双方に設けても良い。
〈発明の効果〉 本発明プレス型は以上の如く、表皮層と基材層とから
なる複合形成体の製造用コールドプレス用型において、
前記プレス用型の上下型における相対向する側面ランド
部に耐熱性弾性ランド体を固着してなるので、製品にお
ける前記表皮層の厚みの違いに応じて夫々専用の複数組
のプレス型を用意する必要はなく、又プレス型の前記ラ
ンド部を削ったり、肉を盛ったりする必要もない。
なる複合形成体の製造用コールドプレス用型において、
前記プレス用型の上下型における相対向する側面ランド
部に耐熱性弾性ランド体を固着してなるので、製品にお
ける前記表皮層の厚みの違いに応じて夫々専用の複数組
のプレス型を用意する必要はなく、又プレス型の前記ラ
ンド部を削ったり、肉を盛ったりする必要もない。
また、基本的寸法に対して近似した寸法とした場合お
よび多少の設計変更等があっても、耐熱性弾性ランド体
にシムを介装したり、複数組用意し交換することにより
寸法の違いを吸収することができ、また上下型とも兼用
することもできる。
よび多少の設計変更等があっても、耐熱性弾性ランド体
にシムを介装したり、複数組用意し交換することにより
寸法の違いを吸収することができ、また上下型とも兼用
することもできる。
従って本発明により、プレス型の製作費を著しく低減
できる他に、プレス型の保管スペースも小面積で良い等
大きな利点を有するものである。更に設計変更等の緊急
を要する時に短時間で製作可能という効果も有してい
る。
できる他に、プレス型の保管スペースも小面積で良い等
大きな利点を有するものである。更に設計変更等の緊急
を要する時に短時間で製作可能という効果も有してい
る。
第１図、第２図は本発明実施例の要部断面拡大図、第３
図は従来例のプレス型の断面図、第４図は同要部断面図
である。 １、11……上型、２、12……下型、 ３、21……基材材料、４、24……表皮層、 ５、６、15、16……成形面、 ７、８、17、18……側面ランド部、19……段部、 20……耐熱性弾性ランド体、22……表皮材、 23……クッション材。
図は従来例のプレス型の断面図、第４図は同要部断面図
である。 １、11……上型、２、12……下型、 ３、21……基材材料、４、24……表皮層、 ５、６、15、16……成形面、 ７、８、17、18……側面ランド部、19……段部、 20……耐熱性弾性ランド体、22……表皮材、 23……クッション材。
フロントページの続き (72)発明者 間瀬 定良 神奈川県藤沢市遠藤2100番地 プレス工 業株式会社藤沢工場内 (72)発明者 竹内 英二 神奈川県藤沢市遠藤2100番地 プレス工 業株式会社藤沢工場内 (72)発明者 伊藤 賢一 神奈川県厚木市恩名33番地 盟和産業株 式会社内 (72)発明者 牛木 春美 神奈川県厚木市恩名33番地 盟和産業株 式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−147311（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−181114（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 43/00 - 43/58
Claims (1)
- 【請求項１】表皮層と基材層とからなる複合成形体の製
造用コールドプレス用型において、前記プレス用型の上
下型における相対向する側面ランド部に耐熱性弾性ラン
ド体を固着したことを特徴とするコールドプレス用型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18718690A JP2952688B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | コールドプレス用型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18718690A JP2952688B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | コールドプレス用型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0474614A JPH0474614A (ja) | 1992-03-10 |
| JP2952688B2 true JP2952688B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=16201616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18718690A Expired - Lifetime JP2952688B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | コールドプレス用型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2952688B2 (ja) |
-
1990
- 1990-07-17 JP JP18718690A patent/JP2952688B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0474614A (ja) | 1992-03-10 |
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