JP2933790B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面に複数の凸部が形
成された凸版を用いて配向膜や保護膜等が形成された液
晶表示素子の製造方法に関するものである。
成された凸版を用いて配向膜や保護膜等が形成された液
晶表示素子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示素子は、スペーサを介
して互いに貼り合わされたガラス等からなる一対の基板
を有しており、これら基板の各対向面に、透明導電膜や
保護膜、配向膜等が積層されている。このような液晶表
示素子は、基板の上に透明導電膜、保護膜、配向膜が順
に形成され、配向膜のラビング処理が施された後、スペ
ーサ入りのシール剤にて膜形成面を相対向させた状態で
貼り合わされ、基板間に液晶材料が注入されて作製され
ている。
して互いに貼り合わされたガラス等からなる一対の基板
を有しており、これら基板の各対向面に、透明導電膜や
保護膜、配向膜等が積層されている。このような液晶表
示素子は、基板の上に透明導電膜、保護膜、配向膜が順
に形成され、配向膜のラビング処理が施された後、スペ
ーサ入りのシール剤にて膜形成面を相対向させた状態で
貼り合わされ、基板間に液晶材料が注入されて作製され
ている。
【０００３】ところで、上記基板上に形成される複数の
膜のうち、透明導電膜は、真空蒸着法やスパッタリング
法にて形成されるが、保護膜や配向膜等は、作業性およ
びコスト面より、各膜を形成するためのインクを凸版に
て転写する、印刷転写方式にて形成されている。
膜のうち、透明導電膜は、真空蒸着法やスパッタリング
法にて形成されるが、保護膜や配向膜等は、作業性およ
びコスト面より、各膜を形成するためのインクを凸版に
て転写する、印刷転写方式にて形成されている。
【０００４】即ち、図７（ａ)(ｂ) 及び本発明の説明図
である図２（ａ）に示すように、表面にほぼ円錐形をな
す多数の凸部３０ａ…が形成されると共にこれら凸部３
０ａの間が凹部３０ｂとなっている凸版３０を印刷ロー
ラ１の外周に捲着させることによりＢ方向に回転させ、
同時に下方に設けたステージ４にてガラス基板５をＡ方
向に搬送し、凸版３０の表面とガラス基板５の表面とが
接触した際に、凸版３０の凹部３０ｂに転写された所定
の膜を形成するためのインクを、凸版３０の表面と基板
５の表面とに転写させることで、基板５の上に印刷膜を
形成するようになっている。
である図２（ａ）に示すように、表面にほぼ円錐形をな
す多数の凸部３０ａ…が形成されると共にこれら凸部３
０ａの間が凹部３０ｂとなっている凸版３０を印刷ロー
ラ１の外周に捲着させることによりＢ方向に回転させ、
同時に下方に設けたステージ４にてガラス基板５をＡ方
向に搬送し、凸版３０の表面とガラス基板５の表面とが
接触した際に、凸版３０の凹部３０ｂに転写された所定
の膜を形成するためのインクを、凸版３０の表面と基板
５の表面とに転写させることで、基板５の上に印刷膜を
形成するようになっている。
【０００５】そして、従来、上記凸版３０としては、ガ
ラス基板５に転写するインク量が何れの部位においても
等しく、均一な膜厚を有した印刷膜を形成し得るよう
に、単位面積当たりの凸部３０ａ…の占める割合が等し
く（例えば全領域３０％）形成された凸版が用いられて
いる。
ラス基板５に転写するインク量が何れの部位においても
等しく、均一な膜厚を有した印刷膜を形成し得るよう
に、単位面積当たりの凸部３０ａ…の占める割合が等し
く（例えば全領域３０％）形成された凸版が用いられて
いる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法では、ガラス基板５の上の全ての部位に等量の
インクを転写する凸版３０を用いて印刷膜を形成してい
るため、ガラス基板５に形成した印刷膜における印刷方
向の後端側のエッジ部分に余分なインクが溜まり易く、
このインクが印刷膜の表面より盛り上がった液溜まりを
形成してしまい、これが原因で、液晶表示素子として作
動させた際にコントラストむら等が発生し、表示品位の
低下等の不具合を招来している。即ち、図８に示すよう
に、透明導電膜３２が形成されたガラス基板３１上に、
凸版３０を用いて保護膜３３、配向膜３４を順次形成し
た場合、保護膜３３の液溜まり３３ａが配向膜３４の液
溜まりより大きくなることがある。すると、図９（ａ)
(ｂ)(ｃ)(ｄ) に示すように、配向膜３４にラビング布
３５を用いてラビング処理を施した際、液溜まり３３ａ
の上部がラビング布３５にて削られてしまい、この削り
粉３３ａ’…が、配向膜３４上に転写される。削り粉３
３ａ’…が転写された配向膜３４の配向性は乱れ、コン
トラストむらを引き起こすこととなる。
来の方法では、ガラス基板５の上の全ての部位に等量の
インクを転写する凸版３０を用いて印刷膜を形成してい
るため、ガラス基板５に形成した印刷膜における印刷方
向の後端側のエッジ部分に余分なインクが溜まり易く、
このインクが印刷膜の表面より盛り上がった液溜まりを
形成してしまい、これが原因で、液晶表示素子として作
動させた際にコントラストむら等が発生し、表示品位の
低下等の不具合を招来している。即ち、図８に示すよう
に、透明導電膜３２が形成されたガラス基板３１上に、
凸版３０を用いて保護膜３３、配向膜３４を順次形成し
た場合、保護膜３３の液溜まり３３ａが配向膜３４の液
溜まりより大きくなることがある。すると、図９（ａ)
(ｂ)(ｃ)(ｄ) に示すように、配向膜３４にラビング布
３５を用いてラビング処理を施した際、液溜まり３３ａ
の上部がラビング布３５にて削られてしまい、この削り
粉３３ａ’…が、配向膜３４上に転写される。削り粉３
３ａ’…が転写された配向膜３４の配向性は乱れ、コン
トラストむらを引き起こすこととなる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、上記の課題を解決するために、表面に複数
の凸部が形成された凸版における凸部と凸部との間に形
成された凹部に、印刷膜を形成するためのインクを転写
し、この凸版表面と液晶表示素子を形成する基板の表面
とを一方側から順に接触させ、この接触時に、上記凹部
に転写されたインクを、凸版表面と上記基板表面とに転
写することで、基板表面に印刷膜を形成する液晶表示素
子の製造方法において、印刷方向の後端側における単位
面積当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の部位と
異ならせて形成した凸版を用いることを特徴としてい
る。
製造方法は、上記の課題を解決するために、表面に複数
の凸部が形成された凸版における凸部と凸部との間に形
成された凹部に、印刷膜を形成するためのインクを転写
し、この凸版表面と液晶表示素子を形成する基板の表面
とを一方側から順に接触させ、この接触時に、上記凹部
に転写されたインクを、凸版表面と上記基板表面とに転
写することで、基板表面に印刷膜を形成する液晶表示素
子の製造方法において、印刷方向の後端側における単位
面積当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の部位と
異ならせて形成した凸版を用いることを特徴としてい
る。
【０００８】
【作用】上記の方法によれば、印刷方向の後端側におけ
る単位面積当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の
部位と異ならせて形成した凸版を用いるようになってい
るので、基板の後端側に転写されるインク量は他の部分
とは異なることとなる。
る単位面積当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の
部位と異ならせて形成した凸版を用いるようになってい
るので、基板の後端側に転写されるインク量は他の部分
とは異なることとなる。
【０００９】例えば、後端部から内側５ｍｍ程度の部分
の凸部の径が他の部分に形成されている凸部の径より小
さく形成された凸版を用いて印刷膜を形成した場合、基
板の後端側に転写されるインク量が増加するので、後端
側のエッジ部分に形成される液溜まりに供されるインク
量が減少し、液溜まりが大きく盛り上がることが抑制さ
れる。
の凸部の径が他の部分に形成されている凸部の径より小
さく形成された凸版を用いて印刷膜を形成した場合、基
板の後端側に転写されるインク量が増加するので、後端
側のエッジ部分に形成される液溜まりに供されるインク
量が減少し、液溜まりが大きく盛り上がることが抑制さ
れる。
【００１０】また、上記とは逆に、例えば後端部から内
側５ｍｍ程度の部分の凸部の径が他の部分に形成されて
いる凸部の径より大きく形成された凸版を用いて印刷膜
を形成した場合は、基板の後端側に転写されるインク量
が減少するため、印刷膜の後端側の膜厚が薄くなる。液
溜まりを形成するインクは、この膜厚の薄い部分に流れ
込むため、液溜まりに供されるインク量が減少し、これ
によっても、液溜まりが大きく盛り上がることが抑制さ
れる。
側５ｍｍ程度の部分の凸部の径が他の部分に形成されて
いる凸部の径より大きく形成された凸版を用いて印刷膜
を形成した場合は、基板の後端側に転写されるインク量
が減少するため、印刷膜の後端側の膜厚が薄くなる。液
溜まりを形成するインクは、この膜厚の薄い部分に流れ
込むため、液溜まりに供されるインク量が減少し、これ
によっても、液溜まりが大きく盛り上がることが抑制さ
れる。
【００１１】したがって、例えば配向膜の配向性を低下
させるような不具合を解消することができ、表示品位の
高い液晶表示素子を作製することができる。
させるような不具合を解消することができ、表示品位の
高い液晶表示素子を作製することができる。
【００１２】
【実施例】本発明の一実施例を図１ないし図５に基づい
て説明すれば、以下の通りである。
て説明すれば、以下の通りである。
【００１３】本発明に係る製造方法にて作製される液晶
表示素子は、図３及び図４に示すように、液晶表示素子
の基板となるガラス基板５に、先ず、透明導電膜２が蒸
着され（Ｐ１）、パターニングされる（Ｐ２）。次い
で、この上に、後述する膜印刷装置にて印刷膜である保
護膜７が形成され（Ｐ３）、洗浄工程を経て（Ｐ４）、
上記膜形成装置にて印刷膜である配向膜８が形成される
（Ｐ５）。配向膜８が形成されると、前記したラビング
布を用いたラビング処理が施され、配向膜８に配向性が
付与される（Ｐ６）。その後、配向膜８上にスペーサ
（図示せず）が散布された後、膜形成面を対向させて一
対のガラス基板５・５が貼り合わされ（Ｐ７・Ｐ８）、
基板間に液晶材料が注入され封止される（Ｐ９）。
表示素子は、図３及び図４に示すように、液晶表示素子
の基板となるガラス基板５に、先ず、透明導電膜２が蒸
着され（Ｐ１）、パターニングされる（Ｐ２）。次い
で、この上に、後述する膜印刷装置にて印刷膜である保
護膜７が形成され（Ｐ３）、洗浄工程を経て（Ｐ４）、
上記膜形成装置にて印刷膜である配向膜８が形成される
（Ｐ５）。配向膜８が形成されると、前記したラビング
布を用いたラビング処理が施され、配向膜８に配向性が
付与される（Ｐ６）。その後、配向膜８上にスペーサ
（図示せず）が散布された後、膜形成面を対向させて一
対のガラス基板５・５が貼り合わされ（Ｐ７・Ｐ８）、
基板間に液晶材料が注入され封止される（Ｐ９）。
【００１４】保護膜７や配向膜８等を形成する膜印刷装
置は、図２（ａ)(ｂ) に示すように、ガラス基板５の上
に、保護膜７や配向膜８等を形成するためのインク（以
下、単にインクと称する）を転写する凸版２と、外周に
捲着された凸版２をＢ方向に回転させる印刷ローラ１
と、印刷ローラ１の下方に配され、載置されたガラス基
板５をＡ方向に搬送するステージ４と、上記凸版２の表
面と接するように配され、Ｃ方向に回転して凸版２にイ
ンクを転写するインク転写ローラ９と、インク転写ロー
ラ９に当接して配され、インク転写ローラ９にインクを
塗布するスキージ１０とを備えている。
置は、図２（ａ)(ｂ) に示すように、ガラス基板５の上
に、保護膜７や配向膜８等を形成するためのインク（以
下、単にインクと称する）を転写する凸版２と、外周に
捲着された凸版２をＢ方向に回転させる印刷ローラ１
と、印刷ローラ１の下方に配され、載置されたガラス基
板５をＡ方向に搬送するステージ４と、上記凸版２の表
面と接するように配され、Ｃ方向に回転して凸版２にイ
ンクを転写するインク転写ローラ９と、インク転写ロー
ラ９に当接して配され、インク転写ローラ９にインクを
塗布するスキージ１０とを備えている。
【００１５】図１（ａ)(ｂ）に示すように、上記凸版２
の表面には、ほぼ円錐形をなす多数の凸部２ａ…が形成
されており、これら凸部２ａ…の間は、凹部２ｂとなっ
ている。この凹部２ｂにインク転写ローラ９から転写さ
れたインクが貯溜されるようになっており、このインク
が、ガラス基板５上に転写され、印刷膜を形成するよう
になっている。
の表面には、ほぼ円錐形をなす多数の凸部２ａ…が形成
されており、これら凸部２ａ…の間は、凹部２ｂとなっ
ている。この凹部２ｂにインク転写ローラ９から転写さ
れたインクが貯溜されるようになっており、このインク
が、ガラス基板５上に転写され、印刷膜を形成するよう
になっている。
【００１６】印刷方向の後端部から５ｍｍ内側（液晶表
示素子として構成した際の表示部に該当しない範囲）の
領域Ｈ2 の凹部２ｂに貯溜されるインク量は、その他の
部位である領域Ｈ1 の凹部２ｂに貯溜されるインク量よ
りも少なくなるように形成されている。即ち、凹部２ｂ
に貯溜されるインク量は、単位面積当たり凸部２ａ…が
占める割合、（凸部２ａ…と凹部２ｂとの面積比）に依
存するので、領域Ｈ1の凸部２ａ…は、単位面積当たり
の凸部２ａ…が占める割合である開口率が３０％となる
ように形成され、一方、領域Ｈ2 の凸部２ａ…は、領域
Ｈ1 の凸部２ａ…より大きな径で、開口率が５０％とな
るように形成されている。
示素子として構成した際の表示部に該当しない範囲）の
領域Ｈ2 の凹部２ｂに貯溜されるインク量は、その他の
部位である領域Ｈ1 の凹部２ｂに貯溜されるインク量よ
りも少なくなるように形成されている。即ち、凹部２ｂ
に貯溜されるインク量は、単位面積当たり凸部２ａ…が
占める割合、（凸部２ａ…と凹部２ｂとの面積比）に依
存するので、領域Ｈ1の凸部２ａ…は、単位面積当たり
の凸部２ａ…が占める割合である開口率が３０％となる
ように形成され、一方、領域Ｈ2 の凸部２ａ…は、領域
Ｈ1 の凸部２ａ…より大きな径で、開口率が５０％とな
るように形成されている。
【００１７】上記の構成の膜印刷装置により、ガラス基
板５上に印刷膜としての保護膜７を形成する際、まず、
スキージ１０によりＣ方向に回転するインク転写ローラ
９の外周面にインクが塗布される。インク転写ローラ９
の外周面に塗布されたインクは、インク転写ローラ９と
凸版２との接触により、Ｂ方向に回転する凸版２の表面
の凹部２ｂに転写される。
板５上に印刷膜としての保護膜７を形成する際、まず、
スキージ１０によりＣ方向に回転するインク転写ローラ
９の外周面にインクが塗布される。インク転写ローラ９
の外周面に塗布されたインクは、インク転写ローラ９と
凸版２との接触により、Ｂ方向に回転する凸版２の表面
の凹部２ｂに転写される。
【００１８】そして、Ｂ方向へ回転する凸版２の表面
と、Ａ方向へ移動するステージ４上の透明導電膜６が形
成されているガラス基板５の表面とが、凸版２における
前端側から後端側にかけて順に接すると、凸版２の凹部
２ｂに転写されたインクが、凸版２の表面とガラス基板
５の上に転写され、透明導電膜６上に、保護膜７が形成
される（図２（ａ)(ｂ）参照）。
と、Ａ方向へ移動するステージ４上の透明導電膜６が形
成されているガラス基板５の表面とが、凸版２における
前端側から後端側にかけて順に接すると、凸版２の凹部
２ｂに転写されたインクが、凸版２の表面とガラス基板
５の上に転写され、透明導電膜６上に、保護膜７が形成
される（図２（ａ)(ｂ）参照）。
【００１９】上述したように凸版２の領域Ｈ2 は、貯溜
されるインク量が、領域Ｈ1 よりも少なくなるように形
成されているので、後端側の印刷に供されるインク量は
少なくなり、保護膜７の後端側の膜厚は薄くなる。後端
側の膜厚が薄くなると、後端部に形成される液溜まり７
ａに供されるインクが膜厚の薄い部分に流れ込み、図４
に示すように、平坦な液溜まり７ａとなる。
されるインク量が、領域Ｈ1 よりも少なくなるように形
成されているので、後端側の印刷に供されるインク量は
少なくなり、保護膜７の後端側の膜厚は薄くなる。後端
側の膜厚が薄くなると、後端部に形成される液溜まり７
ａに供されるインクが膜厚の薄い部分に流れ込み、図４
に示すように、平坦な液溜まり７ａとなる。
【００２０】したがって、この上に配向膜８を形成し、
配向膜８にラビング処理を施したとしても、保護膜７の
液溜まり７ａがラビング布にて削り取られる恐れはない
ので、配向膜８の配向性が乱されず、コントラストむら
のない、表示品位の高い液晶表示素子を作製することが
できる。
配向膜８にラビング処理を施したとしても、保護膜７の
液溜まり７ａがラビング布にて削り取られる恐れはない
ので、配向膜８の配向性が乱されず、コントラストむら
のない、表示品位の高い液晶表示素子を作製することが
できる。
【００２１】尚、上記の凸版２においては、領域Ｈ1 の
開口率を３０％とし、領域Ｈ2 の開口率を５０％とした
が、例えば図５に示すように、領域Ｈ2 の開口率が４０
％、５０％と順に変えられた構成の凸版２’でもよく、
これらに限定されるものではない。同様に、領域Ｈ1 の
開口率、及び、領域Ｈ2 を示す具体的数値もこれに限定
されるものではない。
開口率を３０％とし、領域Ｈ2 の開口率を５０％とした
が、例えば図５に示すように、領域Ｈ2 の開口率が４０
％、５０％と順に変えられた構成の凸版２’でもよく、
これらに限定されるものではない。同様に、領域Ｈ1 の
開口率、及び、領域Ｈ2 を示す具体的数値もこれに限定
されるものではない。
【００２２】また、上記とは逆に、図６に示すように、
領域Ｈ2 の開口率を２０％、１０％と段々に下げていく
ような構成も可能である。このような凸版２''にて印刷
した場合、後端側の印刷に供されるインク量が増加する
ため、液溜まりに供されるインクが減少し、液溜まりが
大きく盛り上がることが抑制され、上記と同様の効果が
得られる。
領域Ｈ2 の開口率を２０％、１０％と段々に下げていく
ような構成も可能である。このような凸版２''にて印刷
した場合、後端側の印刷に供されるインク量が増加する
ため、液溜まりに供されるインクが減少し、液溜まりが
大きく盛り上がることが抑制され、上記と同様の効果が
得られる。
【００２３】
【発明の効果】本発明に係る液晶表示素子の製造方法
は、以上のように、印刷方向の後端側における単位面積
当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の部位と異な
らせて形成した凸版を用いるものである。
は、以上のように、印刷方向の後端側における単位面積
当たりの凸部の占める割合を、後端側以外の部位と異な
らせて形成した凸版を用いるものである。
【００２４】これにより、印刷膜の印刷方向の後端側の
エッジに、大きく盛り上がった液溜まりが形成されるこ
とが抑制され、例えば配向膜の配向性を低下させるよう
な不具合を解消することができ、表示品位の高い液晶表
示素子を作製することができるという効果を奏する。
エッジに、大きく盛り上がった液溜まりが形成されるこ
とが抑制され、例えば配向膜の配向性を低下させるよう
な不具合を解消することができ、表示品位の高い液晶表
示素子を作製することができるという効果を奏する。
【図１】本発明の一実施例を示すものであり、（ａ）は
印刷膜を形成する膜印刷装置に備えられた凸版の平面図
であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＥーＥにおける断
面図である。
印刷膜を形成する膜印刷装置に備えられた凸版の平面図
であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＥーＥにおける断
面図である。
【図２】上記膜印刷装置の構成図である。
【図３】液晶表示素子の製造工程を示す工程図である。
【図４】上記膜印刷装置にて保護膜と配向膜とが形成さ
れた基板の要部断面図である。
れた基板の要部断面図である。
【図５】本発明の他の実施例を示すものであり、（ａ）
は印刷膜の形成に用いられる凸版の平面図、（ｂ）は
（ａ）に示すラインＦーＦにおける断面図である。
は印刷膜の形成に用いられる凸版の平面図、（ｂ）は
（ａ）に示すラインＦーＦにおける断面図である。
【図６】本発明の他の実施例を示すものであり、（ａ）
は印刷膜の形成に用いられる凸版の平面図、（ｂ）は
（ａ）に示すラインＧーＧにおける断面図である。
は印刷膜の形成に用いられる凸版の平面図、（ｂ）は
（ａ）に示すラインＧーＧにおける断面図である。
【図７】（ａ）は印刷膜の形成に用いられていた従来の
凸版の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＤー
Ｄにおける断面図である。
凸版の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＤー
Ｄにおける断面図である。
【図８】図７に示す凸版を用いて保護膜と配向膜とが形
成された基板の要部断面図である。
成された基板の要部断面図である。
【図９】（ａ)(ｂ)(ｃ)(ｄ) とも、図８に示す基板のラ
ビング処理の様子を示す説明図である。
ビング処理の様子を示す説明図である。
１ 印刷ローラ ２ 凸版 ２’ 凸版 ２'' 凸版 ２ａ 凸部 ２ｂ 凹部 ４ ステージ ５ ガラス基板 ６ 透明導電膜 ７ 保護膜 ８ 配向膜 ９ インク転写ローラ １０ スキージ
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) G02F 1/1337 G02F 1/1333 G02F 1/13
Claims (1)
- 【請求項１】表面に複数の凸部が形成された凸版におけ
る凸部と凸部との間に形成された凹部に、印刷膜を形成
するためのインクを転写し、この凸版表面と液晶表示素
子を形成する基板の表面とを一方側から順に接触させ、
この接触時に、上記凹部に転写されたインクを、凸版表
面と上記基板表面とに転写することで、基板表面に印刷
膜を形成する液晶表示素子の製造方法において、 印刷方向の後端側における単位面積当たりの凸部の占め
る割合を、後端側以外の部位と異ならせて形成した凸版
を用いることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1608993A JP2933790B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1608993A JP2933790B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06230385A JPH06230385A (ja) | 1994-08-19 |
| JP2933790B2 true JP2933790B2 (ja) | 1999-08-16 |
Family
ID=11906805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1608993A Expired - Fee Related JP2933790B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2933790B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013119179A (ja) * | 2011-12-06 | 2013-06-17 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 印刷用樹脂原版およびその製造方法 |
| KR20140090543A (ko) | 2013-01-09 | 2014-07-17 | 스미토모 고무 고교 가부시키가이샤 | 플렉소 인쇄판과 그의 제조 방법, 및 액정 패널용 기판의 제조 방법 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040062016A (ko) * | 2002-12-31 | 2004-07-07 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 배향막 형성 방법 |
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| JP6278942B2 (ja) * | 2015-10-21 | 2018-02-14 | 日本航空電子工業株式会社 | フレキソ印刷による絶縁膜の形成方法 |
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1993
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