JP2916619B1 - ステンレス鋼の超塑性加工法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法 - Google Patents
ステンレス鋼の超塑性加工法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法Info
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Abstract
【要約】
【課題】 生産性を向上した超塑性ステンレス鋼材の製
造法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法を提案す
る。 【解決手段】 オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点
以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、これをＡｓ点以上の温度で超塑性加工する加工方
法、若しくはオーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点以
上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、次にＡｓ点以上の温度でマルテンサイトが１％未満
となる時間焼なましを加え、次にＭｓ点以上Ｍｄ点以下
の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加える超塑性加工
用ステンレス鋼の製造法である。
造法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法を提案す
る。 【解決手段】 オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点
以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、これをＡｓ点以上の温度で超塑性加工する加工方
法、若しくはオーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点以
上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、次にＡｓ点以上の温度でマルテンサイトが１％未満
となる時間焼なましを加え、次にＭｓ点以上Ｍｄ点以下
の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加える超塑性加工
用ステンレス鋼の製造法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産性を向上した
超塑性ステンレス鋼材の製造法及び超塑性加工用ステン
レス鋼材の製造法に関するものである。
超塑性ステンレス鋼材の製造法及び超塑性加工用ステン
レス鋼材の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】塑性加工の方法に、材料に超塑性を発現
させて加工する超塑性加工という方法がある。超塑性加
工は、通常の塑性加工と比較して１度の工程で大変形さ
せることができるという利点がある。このようにステン
レス鋼材に超塑性を発現させることの要求は大きい。
させて加工する超塑性加工という方法がある。超塑性加
工は、通常の塑性加工と比較して１度の工程で大変形さ
せることができるという利点がある。このようにステン
レス鋼材に超塑性を発現させることの要求は大きい。
【０００３】ステンレス鋼のうちでも、オーステナイト
・フェライト系２相ステンレス鋼が超塑性を示すことは
良く知られている。しかし、２相ステンレス鋼は、ステ
ンレス鋼ではあまり一般的に使用されるものではない。
一般に金属材料が超塑性を示すためには結晶粒径を数μ
ｍまたはそれ以下としなければならないが、一般によく
使用されるＳＵＳ３０４のようなオーステナイト系ステ
ンレス鋼では、通常の加工−焼きなましによる結晶粒微
細化加工熱処理では、せいぜい１０μｍ程度の結晶粒と
なるに過ぎない。
・フェライト系２相ステンレス鋼が超塑性を示すことは
良く知られている。しかし、２相ステンレス鋼は、ステ
ンレス鋼ではあまり一般的に使用されるものではない。
一般に金属材料が超塑性を示すためには結晶粒径を数μ
ｍまたはそれ以下としなければならないが、一般によく
使用されるＳＵＳ３０４のようなオーステナイト系ステ
ンレス鋼では、通常の加工−焼きなましによる結晶粒微
細化加工熱処理では、せいぜい１０μｍ程度の結晶粒と
なるに過ぎない。
【０００４】そこで本発明の発明者らは、ＳＵＳ３０４
に代表されるオーステナイト系ステンレス鋼では、その
温度以下に冷却するとマルテンサイト変態を起こす温度
（以下、Ｍｓ点という）以上その温度以下で加工すると
マルテンサイト変態を起こす温度（以下、Ｍｄ点とい
う）以下の温度での冷間加工によるマルテンサイト（以
下、α’という）の導入と、これに続くその温度以上に
昇温すると生成したα’がオーステナイト（以下、γと
いう）に逆変態する温度（以下、Ａｓ点という）以上の
温度での焼なましにより結晶粒径が約１μｍ以下と微細
化し、このように調整した鋼材が、適当な温度ひずみ条
件で超塑性挙動が発現して、伸び率が３００％に達し、
超塑性加工に適用できることを明らかにした（社団法人
日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８０（１９９
４），Ｎｏ．３，第６７〜７１頁参照）。
に代表されるオーステナイト系ステンレス鋼では、その
温度以下に冷却するとマルテンサイト変態を起こす温度
（以下、Ｍｓ点という）以上その温度以下で加工すると
マルテンサイト変態を起こす温度（以下、Ｍｄ点とい
う）以下の温度での冷間加工によるマルテンサイト（以
下、α’という）の導入と、これに続くその温度以上に
昇温すると生成したα’がオーステナイト（以下、γと
いう）に逆変態する温度（以下、Ａｓ点という）以上の
温度での焼なましにより結晶粒径が約１μｍ以下と微細
化し、このように調整した鋼材が、適当な温度ひずみ条
件で超塑性挙動が発現して、伸び率が３００％に達し、
超塑性加工に適用できることを明らかにした（社団法人
日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８０（１９９
４），Ｎｏ．３，第６７〜７１頁参照）。
【０００５】その後、本発明者らは、オーステナイト系
ステンレス鋼を蒸気の方法で結晶粒径が１μｍのγ単相
材に調整したものに再度α’導入のための冷間加工とγ
への逆変態のための焼なましにより、伸び率が６００％
にも達する超塑性加工用ステンレス鋼材をも開発した
（特願平９−７５１７９号，社団法人 日本鉄鋼協会発
行『材料とプロセス』Ｖｏｌ．１０（１９９７），第６
３４参照）。また、本発明者らはその巨大伸びに及ぼす
マルテンサイト相の影響についても明らかにした（社団
法人 日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８３（１
９９７），Ｎｏ．３，第４３〜４６頁参照）。
ステンレス鋼を蒸気の方法で結晶粒径が１μｍのγ単相
材に調整したものに再度α’導入のための冷間加工とγ
への逆変態のための焼なましにより、伸び率が６００％
にも達する超塑性加工用ステンレス鋼材をも開発した
（特願平９−７５１７９号，社団法人 日本鉄鋼協会発
行『材料とプロセス』Ｖｏｌ．１０（１９９７），第６
３４参照）。また、本発明者らはその巨大伸びに及ぼす
マルテンサイト相の影響についても明らかにした（社団
法人 日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８３（１
９９７），Ｎｏ．３，第４３〜４６頁参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
何れの製造法においても、超塑性加工を行う直前の工程
は、冷間加工から続く高温での焼なましという処理であ
り、この焼なまし工程とそのための加熱設備を必要とす
るものであった。また、超塑性加工の高速化、即ち、同
一時間でのより大きな加工も望まれている。そこで、本
発明者らは、結晶粒微細化処理のための焼なまし温度と
超塑性挙動を発現する加工温度がほぼ等しいことに着目
し、焼なまし工程を省略することにより、生産性を向上
することを目的とするものである。
何れの製造法においても、超塑性加工を行う直前の工程
は、冷間加工から続く高温での焼なましという処理であ
り、この焼なまし工程とそのための加熱設備を必要とす
るものであった。また、超塑性加工の高速化、即ち、同
一時間でのより大きな加工も望まれている。そこで、本
発明者らは、結晶粒微細化処理のための焼なまし温度と
超塑性挙動を発現する加工温度がほぼ等しいことに着目
し、焼なまし工程を省略することにより、生産性を向上
することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の目的に
鑑みてなされたものであって、本発明のステンレス鋼の
超塑性加工法は、オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ
点以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を
加えてα’を導入し、これを焼なまし工程を行うことな
くそのままＡｓ点以上の温度で超塑性加工することを特
徴とする。この方法は、前述のように結晶粒微細化のた
めの最終焼なまし温度と超塑性挙動発現のための温度が
ほぼ等しいために成立する。この方法によれば、素材製
造工程での結晶粒微細化のためのＡｓ点以上での焼なま
し工程を省略することができ、そのための加熱設備も必
要としない。さらに、この方法によれば、加工中に組織
が時間の経過とともに α’単相 → α’／γ二相 → γ単相 と変化するが、本発明者らが先に明らかにしたように、
γ単相の場合よりもα’／γ二相の方が変形に要する応
力が低下し、結果として加工が速く進行する（社団法人
日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８３（１９９
７），Ｎｏ．３，第４３〜４６頁参照）。
鑑みてなされたものであって、本発明のステンレス鋼の
超塑性加工法は、オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ
点以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を
加えてα’を導入し、これを焼なまし工程を行うことな
くそのままＡｓ点以上の温度で超塑性加工することを特
徴とする。この方法は、前述のように結晶粒微細化のた
めの最終焼なまし温度と超塑性挙動発現のための温度が
ほぼ等しいために成立する。この方法によれば、素材製
造工程での結晶粒微細化のためのＡｓ点以上での焼なま
し工程を省略することができ、そのための加熱設備も必
要としない。さらに、この方法によれば、加工中に組織
が時間の経過とともに α’単相 → α’／γ二相 → γ単相 と変化するが、本発明者らが先に明らかにしたように、
γ単相の場合よりもα’／γ二相の方が変形に要する応
力が低下し、結果として加工が速く進行する（社団法人
日本鉄鋼協会発行 『鉄と鋼』Ｖｏｌ．８３（１９９
７），Ｎｏ．３，第４３〜４６頁参照）。
【０００８】また、本発明は、前記の発明を本発明者ら
が先に明らかにした特願平９−７５１７９号に応用した
超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法をも提案するもの
であって、オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点以上
Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加え、
次にＡｓ点以上の温度でマルテンサイトが１％未満とな
る時間焼なましを加え、次にＭｓ点以上Ｍｄ点以下の温
度範囲で８５％以上の塑性加工を加えることを特徴とす
る。この製造法により得られるステンレス鋼材は、Ａｓ
点以上の温度で超塑性加工することにより、伸び率が６
００％にも達する超塑性加工を実施することができる。
が先に明らかにした特願平９−７５１７９号に応用した
超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法をも提案するもの
であって、オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点以上
Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加え、
次にＡｓ点以上の温度でマルテンサイトが１％未満とな
る時間焼なましを加え、次にＭｓ点以上Ｍｄ点以下の温
度範囲で８５％以上の塑性加工を加えることを特徴とす
る。この製造法により得られるステンレス鋼材は、Ａｓ
点以上の温度で超塑性加工することにより、伸び率が６
００％にも達する超塑性加工を実施することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、この発明を図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１０】図１（ａ）は従来の、図１（ｂ）は本発明
に係るステンレス鋼の超塑性加工法に含まれる工程を示
すものである。従来の方法は、冷間加工１と焼なまし２
と超塑性加工３とからなるのに対し、本発明の方法は、
冷間加工１と超塑性加工３とからなっている。
に係るステンレス鋼の超塑性加工法に含まれる工程を示
すものである。従来の方法は、冷間加工１と焼なまし２
と超塑性加工３とからなるのに対し、本発明の方法は、
冷間加工１と超塑性加工３とからなっている。
【００１１】即ち、従来の方法も本発明の方法も、オー
ステナイト系ステンレス鋼からなる母材に、Ｍｓ点以上
Ｍｄ点以下の温度Ｔ1 で８５％以上の塑性加工を加え
（冷間加工１）、加工誘起マルテンサイト（α’）を生
成せしめる。オーステナイト系ステンレス鋼は、Ｍｓ点
以上でＭｄ点以下で塑性加工を加えるとマルテンサイト
（α’）となる。加工量は８５％以上であり、これより
加工量が低いとマルテンサイトは十分に加工誘起されな
い。
ステナイト系ステンレス鋼からなる母材に、Ｍｓ点以上
Ｍｄ点以下の温度Ｔ1 で８５％以上の塑性加工を加え
（冷間加工１）、加工誘起マルテンサイト（α’）を生
成せしめる。オーステナイト系ステンレス鋼は、Ｍｓ点
以上でＭｄ点以下で塑性加工を加えるとマルテンサイト
（α’）となる。加工量は８５％以上であり、これより
加工量が低いとマルテンサイトは十分に加工誘起されな
い。
【００１２】次に、従来の方法では、Ａｓ点以上の温度
Ｔ2 で、マルテンサイトが１％未満となる時間焼きなま
しを加える（焼きなまし２）。まえの冷間加工１で生じ
た加工誘起マルテンサイト（α’）は、Ａｓ点以上に保
持するとオーステナイト（γ）となる。焼きなまし温度
が７５０℃より高いと結晶粒は微細化しない。この焼き
なましによって結晶粒径は約１μｍとなる。一方、本発
明の方法では、超塑性加工３の加工温度Ｔ2 にて上記焼
なましと同様に結晶粒が微細化される。尚、従来の方法
における超塑性加工３の加工温度Ｔ3 は、焼なましの温
度Ｔ2とほぼ等しい（Ｔ2 ≒Ｔ3 ）。
Ｔ2 で、マルテンサイトが１％未満となる時間焼きなま
しを加える（焼きなまし２）。まえの冷間加工１で生じ
た加工誘起マルテンサイト（α’）は、Ａｓ点以上に保
持するとオーステナイト（γ）となる。焼きなまし温度
が７５０℃より高いと結晶粒は微細化しない。この焼き
なましによって結晶粒径は約１μｍとなる。一方、本発
明の方法では、超塑性加工３の加工温度Ｔ2 にて上記焼
なましと同様に結晶粒が微細化される。尚、従来の方法
における超塑性加工３の加工温度Ｔ3 は、焼なましの温
度Ｔ2とほぼ等しい（Ｔ2 ≒Ｔ3 ）。
【００１３】図２（ａ）は従来の、図２（ｂ）は本発明
に係る超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法に含まれる
工程を示すものである。尚、括弧内は、その後の超塑性
加工６を示す。従来の製造法は、冷間加工１と焼なまし
２と第二の冷間加工４と第二の焼なまし５とからなるの
に対し、本発明の製造法は、冷間加工１と焼なまし２と
第二の冷間加工４とからなっている。
に係る超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法に含まれる
工程を示すものである。尚、括弧内は、その後の超塑性
加工６を示す。従来の製造法は、冷間加工１と焼なまし
２と第二の冷間加工４と第二の焼なまし５とからなるの
に対し、本発明の製造法は、冷間加工１と焼なまし２と
第二の冷間加工４とからなっている。
【００１４】即ち、従来の製造法も本発明の製造法も、
前記のように冷間加工１と焼なまし２を施した後、再び
Ｍｓ点以上Ｍｄ点以下の温度Ｔ4 で８５％以上の塑性加
工（第二の冷間加工４）を加える。次に、従来の製造法
では、再びＡｓ点以上の温度Ｔ5 で、マルテンサイトが
１％未満となる時間焼きなまし（第二の焼きなまし５）
を加え、さらなる結晶粒の微細化をする。一方、本発明
の製造法では、その後の超塑性加工の加工温度Ｔ5 にて
上記焼なましと同様にさらなる結晶粒の微細化が行われ
る。尚、従来の方法における超塑性加工６の加工温度Ｔ
6 は、第二の焼なまし５の温度Ｔ5 とほぼ等しい（Ｔ5
≒Ｔ6 ）。冷間加工１と第二の冷間加工４はそれぞれの
条件の範囲内で同一の内容であってもまた、異なった内
容のものでも良い。焼きなまし２と第二の焼きなまし５
はそれぞれの条件の範囲内で同一の内容であってもま
た、異なった内容のものでも良い。
前記のように冷間加工１と焼なまし２を施した後、再び
Ｍｓ点以上Ｍｄ点以下の温度Ｔ4 で８５％以上の塑性加
工（第二の冷間加工４）を加える。次に、従来の製造法
では、再びＡｓ点以上の温度Ｔ5 で、マルテンサイトが
１％未満となる時間焼きなまし（第二の焼きなまし５）
を加え、さらなる結晶粒の微細化をする。一方、本発明
の製造法では、その後の超塑性加工の加工温度Ｔ5 にて
上記焼なましと同様にさらなる結晶粒の微細化が行われ
る。尚、従来の方法における超塑性加工６の加工温度Ｔ
6 は、第二の焼なまし５の温度Ｔ5 とほぼ等しい（Ｔ5
≒Ｔ6 ）。冷間加工１と第二の冷間加工４はそれぞれの
条件の範囲内で同一の内容であってもまた、異なった内
容のものでも良い。焼きなまし２と第二の焼きなまし５
はそれぞれの条件の範囲内で同一の内容であってもま
た、異なった内容のものでも良い。
【００１５】
【実施例】〔実施例１〕以下に本発明を超塑性ガスバル
ジ加工に応用し、張り出し量を測定した例について述べ
る。使用した装置は、図３に示すようなアルゴンガス駆
動のガスバルジ成形装置（最大加圧力７００ＫＰａ）で
あり、直径１２０ｍｍの円板を被加工材とする。使用し
た金型は、図４に示すような直径９０ｍｍの円柱状の外
形に直径４０ｍｍの筒状の穴を有する。使用した母材
は、厚さ５．５ｍｍのＳＵＳ３０４板材であり、これを
２０℃で０．５５ｍｍまで圧延することによりα’を導
入して直径１２０ｍｍの円板を切り出して被加工材とし
た。これをこのまま加工装置に導入した。比較例とし
て、この円板に別途加熱炉で９９８Ｋで１時間の焼なま
しを加えてγ単相の超塑性材に調整したものを使用し
た。
ジ加工に応用し、張り出し量を測定した例について述べ
る。使用した装置は、図３に示すようなアルゴンガス駆
動のガスバルジ成形装置（最大加圧力７００ＫＰａ）で
あり、直径１２０ｍｍの円板を被加工材とする。使用し
た金型は、図４に示すような直径９０ｍｍの円柱状の外
形に直径４０ｍｍの筒状の穴を有する。使用した母材
は、厚さ５．５ｍｍのＳＵＳ３０４板材であり、これを
２０℃で０．５５ｍｍまで圧延することによりα’を導
入して直径１２０ｍｍの円板を切り出して被加工材とし
た。これをこのまま加工装置に導入した。比較例とし
て、この円板に別途加熱炉で９９８Ｋで１時間の焼なま
しを加えてγ単相の超塑性材に調整したものを使用し
た。
【００１６】図５に、冷間圧延材と焼なまし材につい
て、４時間７００ＫＰａで加圧したときの被加工材の張
り出し量を測定した結果を加工温度に対して示した。図
中、白丸印は冷間圧延材を超塑性加工した、即ち本発明
の実施例であり、黒丸印は焼なまし材を超塑性加工し
た、即ち比較例の結果である。図５より明らかなよう
に、本発明の実施例では、張り出し量が比較例に比べて
低下せず、むしろ比較例よりも大きいことが明らかであ
る。
て、４時間７００ＫＰａで加圧したときの被加工材の張
り出し量を測定した結果を加工温度に対して示した。図
中、白丸印は冷間圧延材を超塑性加工した、即ち本発明
の実施例であり、黒丸印は焼なまし材を超塑性加工し
た、即ち比較例の結果である。図５より明らかなよう
に、本発明の実施例では、張り出し量が比較例に比べて
低下せず、むしろ比較例よりも大きいことが明らかであ
る。
【００１７】尚、本発明が適用されるのは、超塑性ガス
バルジ加工に限らずその他の超塑性加工にも適用できる
のはもちろんである。
バルジ加工に限らずその他の超塑性加工にも適用できる
のはもちろんである。
【００１８】〔実施例２〕以下に請求項２の発明に基づ
いて超塑性加工用ステンレス鋼材を製造し、超塑性ガス
バルジ加工に使用した例を示す。使用した薄材は厚さ３
０ｍｍのＳＵＳ３０４板材である。これを２０℃の温度
で厚さ３ｍｍまで圧延し、７００℃で１時間の焼なまし
を行った。さらにこれに２０℃で厚さ０．３ｍｍまで圧
延した。この圧延材から、ＪＩＳ７号に基づき試験片を
切り出して高温引張試験を行ったところ（１．８／１０
００）／ｓ以下のひずみ速度で４００％以上の巨大な伸
びが得られ、超塑性ステンレス鋼材となっていることが
確認できた。また、前記圧延材から直径１２０ｍｍの超
塑性加工用ステンレス鋼円板を切り出し、図３のガスバ
ルジ成形装置に図４の金型を挿入して超塑性ガスバルジ
成形実験を行い、超塑性加工ができることを確認した。
いて超塑性加工用ステンレス鋼材を製造し、超塑性ガス
バルジ加工に使用した例を示す。使用した薄材は厚さ３
０ｍｍのＳＵＳ３０４板材である。これを２０℃の温度
で厚さ３ｍｍまで圧延し、７００℃で１時間の焼なまし
を行った。さらにこれに２０℃で厚さ０．３ｍｍまで圧
延した。この圧延材から、ＪＩＳ７号に基づき試験片を
切り出して高温引張試験を行ったところ（１．８／１０
００）／ｓ以下のひずみ速度で４００％以上の巨大な伸
びが得られ、超塑性ステンレス鋼材となっていることが
確認できた。また、前記圧延材から直径１２０ｍｍの超
塑性加工用ステンレス鋼円板を切り出し、図３のガスバ
ルジ成形装置に図４の金型を挿入して超塑性ガスバルジ
成形実験を行い、超塑性加工ができることを確認した。
【００１９】
【発明の効果】本発明のステンレス鋼の超塑性加工法
は、被加工材を超塑性材に調整するための熱処理工程を
省略したので、そのための加熱設備を不要とし、生産性
を向上することができる。しかも、より大きな加工量を
得ることができる。
は、被加工材を超塑性材に調整するための熱処理工程を
省略したので、そのための加熱設備を不要とし、生産性
を向上することができる。しかも、より大きな加工量を
得ることができる。
【００２０】また、本発明の超塑性加工用ステンレス鋼
材の製造法は、先願の特願平９−７５１７９号における
最終焼なましを省略し、その後の超塑性加工における加
工温度により結晶粒の微細化を行うものであり、やはり
生産性が向上する。
材の製造法は、先願の特願平９−７５１７９号における
最終焼なましを省略し、その後の超塑性加工における加
工温度により結晶粒の微細化を行うものであり、やはり
生産性が向上する。
【図１】（ａ）は従来のステンレス鋼の超塑性加工法を
示す工程説明図、（ｂ）は本発明のステンレス鋼の超塑
性加工法を示す工程説明図である。
示す工程説明図、（ｂ）は本発明のステンレス鋼の超塑
性加工法を示す工程説明図である。
【図２】（ａ）は従来の超塑性加工用ステンレス鋼材の
製造法を示す工程説明図、（ｂ）は本発明の超塑性加工
用ステンレス鋼材の製造法を示す工程説明図である。
製造法を示す工程説明図、（ｂ）は本発明の超塑性加工
用ステンレス鋼材の製造法を示す工程説明図である。
【図３】アルゴンガス駆動のガスバルジ成形装置を概念
的に示す断面図である。
的に示す断面図である。
【図４】実施例で用いた金型を示す断面図である。
【図５】実施例で得られた試験結果であり、冷間圧延材
と焼なまし材について、４時間７００ＫＰａで加圧した
ときの被加工材の張り出し量を測定した結果を加工温度
に対して示すグラフである。
と焼なまし材について、４時間７００ＫＰａで加圧した
ときの被加工材の張り出し量を測定した結果を加工温度
に対して示すグラフである。
１ 冷間加工 ２ 焼なまし ３ 超塑性加工 ４ 第二の冷間加工 ５ 第二の焼なまし ６ 超塑性加工
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−48052（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−265842（ＪＰ，Ａ) 加藤正仁、島阪泰憲、”オーステナイ ト系ステンレス鋼における超塑性挙動" 材料とプロセス，平成９年，Ｖｏｌ. 10，Ｎｏ．３，Ｐ634 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 8/02 - 8/04 C21D 9/46 - 9/48 B21B 1/00 - 3/02
Claims (2)
- 【請求項１】 オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点
以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、これをＡｓ点以上の温度で超塑性加工することを特
徴とするステンレス鋼の超塑性加工法。 - 【請求項２】 オーステナイト系ステンレス鋼にＭｓ点
以上Ｍｄ点以下の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加
え、次にＡｓ点以上の温度でマルテンサイトが１％未満
となる時間焼なましを加え、次にＭｓ点以上Ｍｄ点以下
の温度範囲で８５％以上の塑性加工を加えることを特徴
とする超塑性加工用ステンレス鋼の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP558298A JP2916619B1 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | ステンレス鋼の超塑性加工法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP558298A JP2916619B1 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | ステンレス鋼の超塑性加工法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2916619B1 true JP2916619B1 (ja) | 1999-07-05 |
| JPH11199925A JPH11199925A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11615247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP558298A Expired - Lifetime JP2916619B1 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | ステンレス鋼の超塑性加工法及び超塑性加工用ステンレス鋼材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2916619B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104630434B (zh) * | 2015-01-28 | 2017-08-04 | 四川理工学院 | 利用马氏体相变循环实现304不锈钢超塑性的方法 |
-
1998
- 1998-01-14 JP JP558298A patent/JP2916619B1/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 加藤正仁、島阪泰憲、"オーステナイト系ステンレス鋼における超塑性挙動"材料とプロセス，平成９年，Ｖｏｌ．１０，Ｎｏ．３，Ｐ６３４ |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10449629B2 (en) | 2013-09-27 | 2019-10-22 | National Institute Of Advanced Industrial Science And Technology | Method for bonding stainless steel members and stainless steel |
| US10549380B2 (en) | 2013-09-27 | 2020-02-04 | National Institute Of Advanced Industrial Science And Technology | Method for bonding stainless steel members and stainless steel |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11199925A (ja) | 1999-07-27 |
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