JP2852001B2 - 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 - Google Patents
金属片の割れ疵の部分手入れ方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば連続鋳造ライ
ンおよびその後工程において、鋳片および鋼片の稜にわ
たって存在する割れ疵を除去するための金属片の割れ疵
の部分手入れ方法に関する。
ンおよびその後工程において、鋳片および鋼片の稜にわ
たって存在する割れ疵を除去するための金属片の割れ疵
の部分手入れ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】典型的な先行技術は、ホットスカーフに
よる溶削の手法であり、これはたとえば特開昭５２−５
６４４および特開昭５２−８１０４８などに開示されて
いる。このようなホットスカーフ作業は、高温、高粉塵
を伴い、作業環境を著しく悪化する不具合があるばかり
でなく、ホットスカーフ処理後の溶削鋼片の表面に残存
する疵の判別が困難である。またホットスカーフ処理で
は、溶削深さのコントロールが不可能であり、溶削むら
が発生し、したがって疵の取残しを生じやすく、あるい
は取残し防止のためにホットスカーフによる溶削量を多
くする必要があり、このように溶削量を多くすると、歩
留りの低下を招くことになる。
よる溶削の手法であり、これはたとえば特開昭５２−５
６４４および特開昭５２−８１０４８などに開示されて
いる。このようなホットスカーフ作業は、高温、高粉塵
を伴い、作業環境を著しく悪化する不具合があるばかり
でなく、ホットスカーフ処理後の溶削鋼片の表面に残存
する疵の判別が困難である。またホットスカーフ処理で
は、溶削深さのコントロールが不可能であり、溶削むら
が発生し、したがって疵の取残しを生じやすく、あるい
は取残し防止のためにホットスカーフによる溶削量を多
くする必要があり、このように溶削量を多くすると、歩
留りの低下を招くことになる。
【０００３】このようなホットスカーフによる溶削の他
に、グラインダによる研削によって疵の除去を行う手法
があり、これはたとえば特開平１−２４２７２９に開示
されている。この先行技術では、ステンレス鋳片、ステ
ンレス鋼片をグラインダにより研削する際に、特定温度
範囲でグラインダ手入れを行い、ステンレス鋼の自硬性
を回避して効果的に欠陥部除去を行う。このようなステ
ンレス鋳片、ステンレス鋼片をグラインダにより研削す
る際に、特定温度範囲でグラインダ手入れを行う方法
も、鋼片の種類によっては上述ホットスカーフ方式と同
様に高温、高粉塵発生という悪環境下での作業となり、
しかも、研削後の表面に残存する疵の判別は上述と同様
に困難である不都合さがあり、疵取りコストが極めて高
い等の欠点を伴うものである。グラインダ幅を広くする
と、不要な削り量が多く、駆動力が大きくなり、ランニ
ングコストが大となって歩留りが悪く、このためグライ
ンダの幅を狭くすると、能率が低下し、多くのグライン
ダを要し、手入れ時間が長くなり、好ましくない。
に、グラインダによる研削によって疵の除去を行う手法
があり、これはたとえば特開平１−２４２７２９に開示
されている。この先行技術では、ステンレス鋳片、ステ
ンレス鋼片をグラインダにより研削する際に、特定温度
範囲でグラインダ手入れを行い、ステンレス鋼の自硬性
を回避して効果的に欠陥部除去を行う。このようなステ
ンレス鋳片、ステンレス鋼片をグラインダにより研削す
る際に、特定温度範囲でグラインダ手入れを行う方法
も、鋼片の種類によっては上述ホットスカーフ方式と同
様に高温、高粉塵発生という悪環境下での作業となり、
しかも、研削後の表面に残存する疵の判別は上述と同様
に困難である不都合さがあり、疵取りコストが極めて高
い等の欠点を伴うものである。グラインダ幅を広くする
と、不要な削り量が多く、駆動力が大きくなり、ランニ
ングコストが大となって歩留りが悪く、このためグライ
ンダの幅を狭くすると、能率が低下し、多くのグライン
ダを要し、手入れ時間が長くなり、好ましくない。
【０００４】またこのようなグラインダによる研削の手
法では、図７（１）に示されるように鋳片または鋼片な
どの被加工物１に疵２が存在するとき、回転砥石３を回
転して深さｄ１だけ研削すると、図７（２）に示される
ように疵２の一部分である疵４が被加工物１の内部に残
存しているにも拘わらず、表面５からは見えない状態と
なっていることがある。このような被加工物１の内部に
残存した疵４は、研削後において目視では見つけること
が困難であり、疵２を確実に除去することが困難であ
る。したがってこのような疵２の残存部分４は、研削後
においても、被加工物１の表面から見える状態になって
いることが望まれるのである。
法では、図７（１）に示されるように鋳片または鋼片な
どの被加工物１に疵２が存在するとき、回転砥石３を回
転して深さｄ１だけ研削すると、図７（２）に示される
ように疵２の一部分である疵４が被加工物１の内部に残
存しているにも拘わらず、表面５からは見えない状態と
なっていることがある。このような被加工物１の内部に
残存した疵４は、研削後において目視では見つけること
が困難であり、疵２を確実に除去することが困難であ
る。したがってこのような疵２の残存部分４は、研削後
においても、被加工物１の表面から見える状態になって
いることが望まれるのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このような各先行技術
ではいずれも、軸直角断面が矩形である鋼片のたとえば
水平な上表面と、鉛直な一側面とにわたって延びる割れ
疵を除去して手入れすることは困難であり、時間がかか
ることになる。
ではいずれも、軸直角断面が矩形である鋼片のたとえば
水平な上表面と、鉛直な一側面とにわたって延びる割れ
疵を除去して手入れすることは困難であり、時間がかか
ることになる。
【０００６】本発明の目的は、鋼片などの金属片の稜に
わたって延びる割れ疵を良好な作業性で除去する金属片
の割れ疵の部分手入れ方法を提供することである。
わたって延びる割れ疵を良好な作業性で除去する金属片
の割れ疵の部分手入れ方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属片の稜を
形成する表面と側面とにわたって延びる割れ疵の前記表
面と前記側面とにおける両端点、またはそれらの両端点
よりも内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、ノズルのノズル孔から砥粒と液体との
混合物であるアブレイシブウォータジェットを前記金属
片に噴射して研削して、割れ疵を含む稜寄りの部分を除
去し、稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれ
ぞれ連なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅く
なる傾斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによ
って形成し、前記表面上および前記側面上で、前記研削
平面の深さＤと、前記傾斜面の稜に沿う長さＬとは、 Ｌ／Ｄ ≧ ２ に選び、前記研削平面を研削するアブレイシブウォータ
ジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θ
は、 θ ≦ ６０度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法である。
形成する表面と側面とにわたって延びる割れ疵の前記表
面と前記側面とにおける両端点、またはそれらの両端点
よりも内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、ノズルのノズル孔から砥粒と液体との
混合物であるアブレイシブウォータジェットを前記金属
片に噴射して研削して、割れ疵を含む稜寄りの部分を除
去し、稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれ
ぞれ連なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅く
なる傾斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによ
って形成し、前記表面上および前記側面上で、前記研削
平面の深さＤと、前記傾斜面の稜に沿う長さＬとは、 Ｌ／Ｄ ≧ ２ に選び、前記研削平面を研削するアブレイシブウォータ
ジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θ
は、 θ ≦ ６０度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法である。
【０００８】
【作用】本発明に従えば、たとえば矩形断面を有する金
属片である鋼片の稜を形成するたとえば水平な一表面と
たとえば鉛直な一側面とにわたって延びる割れ疵を除去
して部分手入れするに当たり、その割れ疵の前記表面と
前記側面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも
もっと内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、アブレイシブウォータジェットによっ
て研削するようにしたので、前述のホットスカーフおよ
びグラインダなどによる先行技術の手法に比べて、作業
環境が良好であり、また割れ疵を確実に除去することが
可能である。
属片である鋼片の稜を形成するたとえば水平な一表面と
たとえば鉛直な一側面とにわたって延びる割れ疵を除去
して部分手入れするに当たり、その割れ疵の前記表面と
前記側面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも
もっと内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、アブレイシブウォータジェットによっ
て研削するようにしたので、前述のホットスカーフおよ
びグラインダなどによる先行技術の手法に比べて、作業
環境が良好であり、また割れ疵を確実に除去することが
可能である。
【０００９】さらに本発明に従えば、金属片の割れ疵の
研削除去の後に圧延時によって圧延される場合、その圧
延後に金属片の表面における折込みによるヘゲと呼ばれ
るいわゆる倒れ疵を生じて欠陥ができるのを防ぐため
に、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾斜面
を、アブレイシブウォータジェットによってさらに形成
し、前記表面上および前記側面上で、前記傾斜面の稜に
沿う長さＬを、研削平面の深さＤ（後述の実施例におけ
るＤ１，Ｄ２）の２倍以上に選ぶ。
研削除去の後に圧延時によって圧延される場合、その圧
延後に金属片の表面における折込みによるヘゲと呼ばれ
るいわゆる倒れ疵を生じて欠陥ができるのを防ぐため
に、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾斜面
を、アブレイシブウォータジェットによってさらに形成
し、前記表面上および前記側面上で、前記傾斜面の稜に
沿う長さＬを、研削平面の深さＤ（後述の実施例におけ
るＤ１，Ｄ２）の２倍以上に選ぶ。
【００１０】さらに本発明に従えば、アブレイシブウォ
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを６０度以下に選び、これによって割れ疵の除去に
必要なアブレイシブウォータジェットの研削エネルギを
小さくてすむようにする。もしも仮に、前記角度θが６
０度を超えると、アブレイシブウォータジェットの噴出
エネルギが、表面の反射エネルギと干渉し、研削エネル
ギが大幅に低下し、また他の問題として、ウォータジェ
ットが前記表面から金属片を深く研削する必要が生じ、
したがってウォータジェットの研削に必要なエネルギが
大きくなり、除去効率が大幅低下する結果になる。
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを６０度以下に選び、これによって割れ疵の除去に
必要なアブレイシブウォータジェットの研削エネルギを
小さくてすむようにする。もしも仮に、前記角度θが６
０度を超えると、アブレイシブウォータジェットの噴出
エネルギが、表面の反射エネルギと干渉し、研削エネル
ギが大幅に低下し、また他の問題として、ウォータジェ
ットが前記表面から金属片を深く研削する必要が生じ、
したがってウォータジェットの研削に必要なエネルギが
大きくなり、除去効率が大幅低下する結果になる。
【００１１】
【実施例】図１は、本発明の一実施例の鋼片６の割れ疵
の部分手入れ後の状態を示す斜視図である。鋼片６は、
たとえば連続鋳造ラインおよびその後工程で得られるも
のであって、スラブ、ブルーム、ビレットなどであり、
連続鋳造ラインでは、垂直−湾曲形または湾曲形の連続
鋳造設備によって行われる。図２（１）は、その鋼片６
の一部の斜視図である。垂直−湾曲形または湾曲形の連
続鋳造設備では、タンディッシュからモールドを経て導
かれる鋳片は、その連続鋳造設備の湾曲部で曲げられ、
再び曲げ戻して真っ直ぐに形状が矯正され、切断機によ
って切断され、鋼片として搬出される。したがって鋼片
６の水平な上表面８には割れ疵７の一部分７ａが開口
し、またその鉛直な一側面９には、その割れ疵７の一部
分７ｂが開口する。この側面９では、連続鋳造設備にお
いて冷却水が噴射され、したがってこの側面９に割れ疵
の部分７ｂを生じやすい。こうして割れ疵７は、鋼片６
の稜１０を形成する表面８と側面９とにわたって延び
る。鋼片６の水平な下表面１１に関してもまた、割れ疵
７と同様に、割れ疵が発生する。鋼片６の鋳造時の引抜
き方向は矢符１２で示されている。
の部分手入れ後の状態を示す斜視図である。鋼片６は、
たとえば連続鋳造ラインおよびその後工程で得られるも
のであって、スラブ、ブルーム、ビレットなどであり、
連続鋳造ラインでは、垂直−湾曲形または湾曲形の連続
鋳造設備によって行われる。図２（１）は、その鋼片６
の一部の斜視図である。垂直−湾曲形または湾曲形の連
続鋳造設備では、タンディッシュからモールドを経て導
かれる鋳片は、その連続鋳造設備の湾曲部で曲げられ、
再び曲げ戻して真っ直ぐに形状が矯正され、切断機によ
って切断され、鋼片として搬出される。したがって鋼片
６の水平な上表面８には割れ疵７の一部分７ａが開口
し、またその鉛直な一側面９には、その割れ疵７の一部
分７ｂが開口する。この側面９では、連続鋳造設備にお
いて冷却水が噴射され、したがってこの側面９に割れ疵
の部分７ｂを生じやすい。こうして割れ疵７は、鋼片６
の稜１０を形成する表面８と側面９とにわたって延び
る。鋼片６の水平な下表面１１に関してもまた、割れ疵
７と同様に、割れ疵が発生する。鋼片６の鋳造時の引抜
き方向は矢符１２で示されている。
【００１２】図２（２）もまた、鋼片６の稜１４にわた
って形成される割れ疵１３を示しており、表面１１に割
れ疵部分１３ａが開口し、また側面９に割れ疵部分１３
ｂが開口する。本発明によれば、このような表面８，１
１と側面９とにわたって延びる割れ疵を、アブレイシブ
ウォータジェットを用いて研削して除去する。
って形成される割れ疵１３を示しており、表面１１に割
れ疵部分１３ａが開口し、また側面９に割れ疵部分１３
ｂが開口する。本発明によれば、このような表面８，１
１と側面９とにわたって延びる割れ疵を、アブレイシブ
ウォータジェットを用いて研削して除去する。
【００１３】図３は図２（１）の鋼片６の平面図であ
り、図４はその図２（１）の鋼片６の側面図である。こ
れらの図面を参照して、割れ疵７を除去する手順を説明
する。割れ疵７の表面８における端点１５と側面９にお
ける端点１６とを結ぶ直線１７を想定し、この直線１７
を含み稜１０に平行な研削平面１８を形成するように、
図５に示されようにノズル１９のノズル孔からアブレイ
シブウォータジェット２０を噴射する。このウォータジ
ェット２０の軸線、したがってノズル１９の軸線２１
は、直線１７を含む稜１０に平行な前述の研削平面１８
の延長上にある。
り、図４はその図２（１）の鋼片６の側面図である。こ
れらの図面を参照して、割れ疵７を除去する手順を説明
する。割れ疵７の表面８における端点１５と側面９にお
ける端点１６とを結ぶ直線１７を想定し、この直線１７
を含み稜１０に平行な研削平面１８を形成するように、
図５に示されようにノズル１９のノズル孔からアブレイ
シブウォータジェット２０を噴射する。このウォータジ
ェット２０の軸線、したがってノズル１９の軸線２１
は、直線１７を含む稜１０に平行な前述の研削平面１８
の延長上にある。
【００１４】アブレイシブウォータジェット２０は、砥
粒と液体、たとえば水との混合物であり、たとえば１０
3〜１０4ｋｇｆ／ｃｍ2、たとえば３０００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2でノズル１９のノズル孔から噴射される。砥粒は、
ガーネット、鋳鉄グリッド、砂鉄、アルミナ、珪砂など
の微粒状であり、その粒径は０．２〜２ｍｍφであり、
ノズル孔の内径は、たとえば４ｍｍφである。こうして
割れ疵７を含む稜１０よりの部分２２を除去することが
できる。砥粒の粒径が０．２ｍｍφ未満では、研削時
に、その疵の深さが大きくなり、穿孔アタックが生じ、
平坦度が悪くなる。砥粒の粒径が２ｍｍφを超えると、
ウォータジェットを噴射するノズルのノズル孔の内周面
が砥粒によって摩耗されることになる。
粒と液体、たとえば水との混合物であり、たとえば１０
3〜１０4ｋｇｆ／ｃｍ2、たとえば３０００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2でノズル１９のノズル孔から噴射される。砥粒は、
ガーネット、鋳鉄グリッド、砂鉄、アルミナ、珪砂など
の微粒状であり、その粒径は０．２〜２ｍｍφであり、
ノズル孔の内径は、たとえば４ｍｍφである。こうして
割れ疵７を含む稜１０よりの部分２２を除去することが
できる。砥粒の粒径が０．２ｍｍφ未満では、研削時
に、その疵の深さが大きくなり、穿孔アタックが生じ、
平坦度が悪くなる。砥粒の粒径が２ｍｍφを超えると、
ウォータジェットを噴射するノズルのノズル孔の内周面
が砥粒によって摩耗されることになる。
【００１５】稜１０の長手方向に沿う両端部２３，２４
にそれぞれ連なる傾斜面２５，２６もまた、アブレイシ
ブウォータジェット２０によって同様に形成される。こ
の傾斜面２５，２６は、研削平面１８から遠去かるにつ
れて浅くなるように傾斜される。傾斜面２５に関して、
表面８上における研削平面１８の側面１０からの距離、
したがってその研削平面１８の深さをＤ１とし、傾斜面
２５の稜１０に沿う長さをＬとするとき、 Ｌ／Ｄ１ ≧ ２ …（１） に選ぶ。
にそれぞれ連なる傾斜面２５，２６もまた、アブレイシ
ブウォータジェット２０によって同様に形成される。こ
の傾斜面２５，２６は、研削平面１８から遠去かるにつ
れて浅くなるように傾斜される。傾斜面２５に関して、
表面８上における研削平面１８の側面１０からの距離、
したがってその研削平面１８の深さをＤ１とし、傾斜面
２５の稜１０に沿う長さをＬとするとき、 Ｌ／Ｄ１ ≧ ２ …（１） に選ぶ。
【００１６】また同様に図４に示されるように側面９上
で、研削平面１８の表面８からの距離、すなわち研削平
面１８の深さをＤ２とするとき、傾斜面２５に関して、 Ｌ／Ｄ２ ≧ ２ …（２） に選ぶ。このことは、もう１つの傾斜面２６に関しても
同様である。
で、研削平面１８の表面８からの距離、すなわち研削平
面１８の深さをＤ２とするとき、傾斜面２５に関して、 Ｌ／Ｄ２ ≧ ２ …（２） に選ぶ。このことは、もう１つの傾斜面２６に関しても
同様である。
【００１７】これによって疵７の研削除去後に、鋼片６
の側面９およびもう１つの側面を鉛直回転軸線を有する
幅圧下ロールで挟み、さらにその後、鋼片６を上下の水
平回転軸線を有するワークロールで挟んで圧延すると
き、その圧延後の製品の表面に、ヘゲと呼ばれる折込み
による倒れ疵欠陥を生じることを防ぐことができる。
の側面９およびもう１つの側面を鉛直回転軸線を有する
幅圧下ロールで挟み、さらにその後、鋼片６を上下の水
平回転軸線を有するワークロールで挟んで圧延すると
き、その圧延後の製品の表面に、ヘゲと呼ばれる折込み
による倒れ疵欠陥を生じることを防ぐことができる。
【００１８】もしも仮に、図６（１）に示されるように
鋼片６の稜１０を横切って存在する疵を除去するために
ウォータジェットによって、前述の実施例における傾斜
面２５，２６に代えて、稜１０に垂直な面２７を形成し
たとすれば、圧延後には、図６（２）に示されるように
その鋼片６の表面の一部分２９が折込まれて参照符３０
で示される倒れ疵を生じてしまう。本発明では、傾斜面
２５は、前述の式１および式２を満たすように形成され
るように研削し、また傾斜面２６も同様に研削し、これ
によって図６（２）に示される倒れ疵欠陥が圧延後に生
じることを防ぐことができる。
鋼片６の稜１０を横切って存在する疵を除去するために
ウォータジェットによって、前述の実施例における傾斜
面２５，２６に代えて、稜１０に垂直な面２７を形成し
たとすれば、圧延後には、図６（２）に示されるように
その鋼片６の表面の一部分２９が折込まれて参照符３０
で示される倒れ疵を生じてしまう。本発明では、傾斜面
２５は、前述の式１および式２を満たすように形成され
るように研削し、また傾斜面２６も同様に研削し、これ
によって図６（２）に示される倒れ疵欠陥が圧延後に生
じることを防ぐことができる。
【００１９】直線１７、したがって研削平面１８のなす
表面８に垂直な線３１との角度θは、 θ ≦ ６０度 …（３） に選び、これによってアブレイシブウォータジェット２
０の研削のためのエネルギが大きくなることを防ぐ。角
度θが６０度を超えると、ウォータジェット２０の吐出
エネルギが鋼片６の表面８による反射エネルギと干渉
し、研削エネルギが大幅に低下してしまうことになる。
また角度θが６０度を超えると、アブレイシブウォータ
ジェット２０の研削エネルギが大幅に大きくなり、除去
効率が低下してしまう。角度θは、たとえば７度以上に
選ばれる。角度θが７度未満であるときには、ウォータ
ジェット２０は、表面８に平行に近くなって衝突するこ
とになり、したがって衝突エネルギが鋼片６に伝わら
ず、研削率が低下する。
表面８に垂直な線３１との角度θは、 θ ≦ ６０度 …（３） に選び、これによってアブレイシブウォータジェット２
０の研削のためのエネルギが大きくなることを防ぐ。角
度θが６０度を超えると、ウォータジェット２０の吐出
エネルギが鋼片６の表面８による反射エネルギと干渉
し、研削エネルギが大幅に低下してしまうことになる。
また角度θが６０度を超えると、アブレイシブウォータ
ジェット２０の研削エネルギが大幅に大きくなり、除去
効率が低下してしまう。角度θは、たとえば７度以上に
選ばれる。角度θが７度未満であるときには、ウォータ
ジェット２０は、表面８に平行に近くなって衝突するこ
とになり、したがって衝突エネルギが鋼片６に伝わら
ず、研削率が低下する。
【００２０】上述の実施例では、研削平面１８は、表面
８，９における割れ疵７の両端点１５，１６を結ぶ直線
１７に基づいて定められたけれども、本発明の他の実施
例として、図５に示されるように端点１５よりも内方
（図５の左方）の点３２、および側面９における端点１
６よりも内方（図５の下方）の点３３を選び、点１５ま
たは３２と、点１６または３３とを結ぶ直線を含む稜１
０に平行な研削平面を形成するようにしてもよい。たと
えば点３２，３３を含む研削平面を形成してもよく、ま
た角度θが前述の算式を満たすように、たとえば点１
５，３３を結ぶ直線または点３２，１６を結ぶ直線を含
むように、研削平面を形成してもよい。点３２は側面９
から１．１×Ｄ１の距離に定められてもよく、また同様
に点３３は表面８から１．１×Ｄ２の距離に定められて
もよく、こうして疵７の両端点１５，１６の検出手段に
よる検出誤差が生じても、割れ疵７を確実に除去するこ
とができるようになる。
８，９における割れ疵７の両端点１５，１６を結ぶ直線
１７に基づいて定められたけれども、本発明の他の実施
例として、図５に示されるように端点１５よりも内方
（図５の左方）の点３２、および側面９における端点１
６よりも内方（図５の下方）の点３３を選び、点１５ま
たは３２と、点１６または３３とを結ぶ直線を含む稜１
０に平行な研削平面を形成するようにしてもよい。たと
えば点３２，３３を含む研削平面を形成してもよく、ま
た角度θが前述の算式を満たすように、たとえば点１
５，３３を結ぶ直線または点３２，１６を結ぶ直線を含
むように、研削平面を形成してもよい。点３２は側面９
から１．１×Ｄ１の距離に定められてもよく、また同様
に点３３は表面８から１．１×Ｄ２の距離に定められて
もよく、こうして疵７の両端点１５，１６の検出手段に
よる検出誤差が生じても、割れ疵７を確実に除去するこ
とができるようになる。
【００２１】本発明は、鋼片に関連して実施されるだけ
でなく、アルミニウムおよび銅、その他の金属片に関し
てもまた実施することができる。
でなく、アルミニウムおよび銅、その他の金属片に関し
てもまた実施することができる。
【００２２】本件発明者の実験結果を述べる。
【００２３】
【表１】
【００２４】表１における圧延後の疵発生の欄における
○印は、その圧延後に疵が発生しないことを表し、×印
は圧延後に疵が発生したことを表す。表１の作業時間と
いうのは、アブレイシブウォータジェット２０を用いて
研削する作業に要する時間を表し、○印はその作業時間
が比較的短いことを表し、×印はその作業時間が比較的
長いことを表す。
○印は、その圧延後に疵が発生しないことを表し、×印
は圧延後に疵が発生したことを表す。表１の作業時間と
いうのは、アブレイシブウォータジェット２０を用いて
研削する作業に要する時間を表し、○印はその作業時間
が比較的短いことを表し、×印はその作業時間が比較的
長いことを表す。
【００２５】前述の式１〜式３を満たさない比較例１〜
３では、圧延後に疵が発生することになり、またアブレ
イシブウォータジェットによる作業時間が長くなること
が判る。
３では、圧延後に疵が発生することになり、またアブレ
イシブウォータジェットによる作業時間が長くなること
が判る。
【００２６】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、鋼片など
の金属片の稜を形成する表面と側面とにわたって延びる
割れ疵を、アブレイシブウォータジェットによって研削
して除去するようにしたので、作業環境を、前述の先行
技術に関連して述べたホットスカーフおよびグラインダ
などによる手法に比べて、作業環境を良好に保ち、しか
も希望する形状で割れ疵を確実に除去することが可能に
なり、またその割れ疵の除去のために金属片を大きく除
去しすぎてしまうことがなく、歩留りが良好となる。
の金属片の稜を形成する表面と側面とにわたって延びる
割れ疵を、アブレイシブウォータジェットによって研削
して除去するようにしたので、作業環境を、前述の先行
技術に関連して述べたホットスカーフおよびグラインダ
などによる手法に比べて、作業環境を良好に保ち、しか
も希望する形状で割れ疵を確実に除去することが可能に
なり、またその割れ疵の除去のために金属片を大きく除
去しすぎてしまうことがなく、歩留りが良好となる。
【００２７】さらに本発明によれば、割れ疵の表面と側
面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも内方の
両点を結ぶ研削平面の両端部に連なって傾斜面をアブレ
イシブウォータジェットによって研削して形成し、前記
表面上および前記側面上で、傾斜面の稜に沿う長さＬ
を、研削平面の深さＤの２倍以上に選び、これによって
圧延後に折れ込まれてヘゲと呼ばれる倒れ疵欠陥を生じ
ることを防ぐことができる。
面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも内方の
両点を結ぶ研削平面の両端部に連なって傾斜面をアブレ
イシブウォータジェットによって研削して形成し、前記
表面上および前記側面上で、傾斜面の稜に沿う長さＬ
を、研削平面の深さＤの２倍以上に選び、これによって
圧延後に折れ込まれてヘゲと呼ばれる倒れ疵欠陥を生じ
ることを防ぐことができる。
【００２８】さらに本発明によれば、アブレイシブウォ
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを、６０度以下の値に選び、これによってアブレイ
シブウォータジェットの研削に必要なエネルギが小さく
てすみ、しかも割れ疵を確実に除去することが可能にな
る。
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを、６０度以下の値に選び、これによってアブレイ
シブウォータジェットの研削に必要なエネルギが小さく
てすみ、しかも割れ疵を確実に除去することが可能にな
る。
【図１】本発明の一実施例の部分手入れ後の状態を示す
鋼片６の斜視図である。
鋼片６の斜視図である。
【図２】鋼片６に割れ疵７，１３が形成された状態を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図３】図２（１）の鋼片６の部分手入れ後の平面図で
ある。
ある。
【図４】図２（１）に示される鋼片６の部分手入れ後の
側面図である。
側面図である。
【図５】鋼片６にアブレイシブウォータジェット２０を
噴射して割れ疵の部分手入れを行っている状態を示す断
面図である。
噴射して割れ疵の部分手入れを行っている状態を示す断
面図である。
【図６】鋼片６に研削平面１８の両端部で稜１０に垂直
な面２７，２８を形成した後に倒れ疵欠陥を生じること
を説明するための図である。
な面２７，２８を形成した後に倒れ疵欠陥を生じること
を説明するための図である。
【図７】グラインダによる先行技術の問題点を説明する
ための断面図である。
ための断面図である。
６ 鋼片 ７ 割れ疵 ８，１１ 表面 ９ 側面 １０ 稜 １５，１６ 端点 １８ 研削平面 １９ ノズル ２０ アブレイシブウォータジェット ２５，２６ 傾斜面 ３２，３３ 点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大徳 一美 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 窪田 琢也 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 野上 不二哉 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 古田 智寛 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 永井 裕善 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番 １号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 池本 喜和 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番 １号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 朽木 宏綱 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番 １号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 木村 剛 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番 １号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (56)参考文献 特開 平５−50202（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−126621（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−81684（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−137191（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−145432（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−56904（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭56−51069（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B24C 1/00 B22D 11/12 B24C 1/04 B24C 3/00
Claims (1)
- 【請求項１】 金属片の稜を形成する表面と側面とにわ
たって延びる割れ疵の前記表面と前記側面とにおける両
端点、またはそれらの両端点よりも内方の両点を結びか
つ前記稜に平行な研削平面を形成するように、 ノズルのノズル孔から砥粒と液体との混合物であるアブ
レイシブウォータジェットを前記金属片に噴射して研削
して、 割れ疵を含む稜寄りの部分を除去し、 稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれぞれ連
なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾
斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによって形
成し、 前記表面上および前記側面上で、前記研削平面の深さＤ
と、前記傾斜面の稜に沿う長さＬとは、 Ｌ／Ｄ ≧ ２ に選び、 前記研削平面を研削するアブレイシブウォータジェット
の軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θは、 θ ≦ ６０度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6222224A JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6222224A JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0885060A JPH0885060A (ja) | 1996-04-02 |
| JP2852001B2 true JP2852001B2 (ja) | 1999-01-27 |
Family
ID=16779072
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6222224A Expired - Fee Related JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2852001B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2883230B2 (ja) * | 1991-08-22 | 1999-04-19 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼片の研削方法 |
| JP3201662B2 (ja) * | 1992-10-21 | 2001-08-27 | 新日本製鐵株式会社 | 無欠陥熱延コイルの製造方法 |
-
1994
- 1994-09-16 JP JP6222224A patent/JP2852001B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0885060A (ja) | 1996-04-02 |
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