JP2852001B2 - 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 - Google Patents
金属片の割れ疵の部分手入れ方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば連続鋳造ライ
ンおよびその後工程において、鋳片および鋼片の稜にわ
たって存在する割れ疵を除去するための金属片の割れ疵
の部分手入れ方法に関する。
ンおよびその後工程において、鋳片および鋼片の稜にわ
たって存在する割れ疵を除去するための金属片の割れ疵
の部分手入れ方法に関する。
【0002】
【従来の技術】典型的な先行技術は、ホットスカーフに
よる溶削の手法であり、これはたとえば特開昭52−5
644および特開昭52−81048などに開示されて
いる。このようなホットスカーフ作業は、高温、高粉塵
を伴い、作業環境を著しく悪化する不具合があるばかり
でなく、ホットスカーフ処理後の溶削鋼片の表面に残存
する疵の判別が困難である。またホットスカーフ処理で
は、溶削深さのコントロールが不可能であり、溶削むら
が発生し、したがって疵の取残しを生じやすく、あるい
は取残し防止のためにホットスカーフによる溶削量を多
くする必要があり、このように溶削量を多くすると、歩
留りの低下を招くことになる。
よる溶削の手法であり、これはたとえば特開昭52−5
644および特開昭52−81048などに開示されて
いる。このようなホットスカーフ作業は、高温、高粉塵
を伴い、作業環境を著しく悪化する不具合があるばかり
でなく、ホットスカーフ処理後の溶削鋼片の表面に残存
する疵の判別が困難である。またホットスカーフ処理で
は、溶削深さのコントロールが不可能であり、溶削むら
が発生し、したがって疵の取残しを生じやすく、あるい
は取残し防止のためにホットスカーフによる溶削量を多
くする必要があり、このように溶削量を多くすると、歩
留りの低下を招くことになる。
【0003】このようなホットスカーフによる溶削の他
に、グラインダによる研削によって疵の除去を行う手法
があり、これはたとえば特開平1−242729に開示
されている。この先行技術では、ステンレス鋳片、ステ
ンレス鋼片をグラインダにより研削する際に、特定温度
範囲でグラインダ手入れを行い、ステンレス鋼の自硬性
を回避して効果的に欠陥部除去を行う。このようなステ
ンレス鋳片、ステンレス鋼片をグラインダにより研削す
る際に、特定温度範囲でグラインダ手入れを行う方法
も、鋼片の種類によっては上述ホットスカーフ方式と同
様に高温、高粉塵発生という悪環境下での作業となり、
しかも、研削後の表面に残存する疵の判別は上述と同様
に困難である不都合さがあり、疵取りコストが極めて高
い等の欠点を伴うものである。グラインダ幅を広くする
と、不要な削り量が多く、駆動力が大きくなり、ランニ
ングコストが大となって歩留りが悪く、このためグライ
ンダの幅を狭くすると、能率が低下し、多くのグライン
ダを要し、手入れ時間が長くなり、好ましくない。
に、グラインダによる研削によって疵の除去を行う手法
があり、これはたとえば特開平1−242729に開示
されている。この先行技術では、ステンレス鋳片、ステ
ンレス鋼片をグラインダにより研削する際に、特定温度
範囲でグラインダ手入れを行い、ステンレス鋼の自硬性
を回避して効果的に欠陥部除去を行う。このようなステ
ンレス鋳片、ステンレス鋼片をグラインダにより研削す
る際に、特定温度範囲でグラインダ手入れを行う方法
も、鋼片の種類によっては上述ホットスカーフ方式と同
様に高温、高粉塵発生という悪環境下での作業となり、
しかも、研削後の表面に残存する疵の判別は上述と同様
に困難である不都合さがあり、疵取りコストが極めて高
い等の欠点を伴うものである。グラインダ幅を広くする
と、不要な削り量が多く、駆動力が大きくなり、ランニ
ングコストが大となって歩留りが悪く、このためグライ
ンダの幅を狭くすると、能率が低下し、多くのグライン
ダを要し、手入れ時間が長くなり、好ましくない。
【0004】またこのようなグラインダによる研削の手
法では、図7(1)に示されるように鋳片または鋼片な
どの被加工物1に疵2が存在するとき、回転砥石3を回
転して深さd1だけ研削すると、図7(2)に示される
ように疵2の一部分である疵4が被加工物1の内部に残
存しているにも拘わらず、表面5からは見えない状態と
なっていることがある。このような被加工物1の内部に
残存した疵4は、研削後において目視では見つけること
が困難であり、疵2を確実に除去することが困難であ
る。したがってこのような疵2の残存部分4は、研削後
においても、被加工物1の表面から見える状態になって
いることが望まれるのである。
法では、図7(1)に示されるように鋳片または鋼片な
どの被加工物1に疵2が存在するとき、回転砥石3を回
転して深さd1だけ研削すると、図7(2)に示される
ように疵2の一部分である疵4が被加工物1の内部に残
存しているにも拘わらず、表面5からは見えない状態と
なっていることがある。このような被加工物1の内部に
残存した疵4は、研削後において目視では見つけること
が困難であり、疵2を確実に除去することが困難であ
る。したがってこのような疵2の残存部分4は、研削後
においても、被加工物1の表面から見える状態になって
いることが望まれるのである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】このような各先行技術
ではいずれも、軸直角断面が矩形である鋼片のたとえば
水平な上表面と、鉛直な一側面とにわたって延びる割れ
疵を除去して手入れすることは困難であり、時間がかか
ることになる。
ではいずれも、軸直角断面が矩形である鋼片のたとえば
水平な上表面と、鉛直な一側面とにわたって延びる割れ
疵を除去して手入れすることは困難であり、時間がかか
ることになる。
【0006】本発明の目的は、鋼片などの金属片の稜に
わたって延びる割れ疵を良好な作業性で除去する金属片
の割れ疵の部分手入れ方法を提供することである。
わたって延びる割れ疵を良好な作業性で除去する金属片
の割れ疵の部分手入れ方法を提供することである。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属片の稜を
形成する表面と側面とにわたって延びる割れ疵の前記表
面と前記側面とにおける両端点、またはそれらの両端点
よりも内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、ノズルのノズル孔から砥粒と液体との
混合物であるアブレイシブウォータジェットを前記金属
片に噴射して研削して、割れ疵を含む稜寄りの部分を除
去し、稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれ
ぞれ連なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅く
なる傾斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによ
って形成し、前記表面上および前記側面上で、前記研削
平面の深さDと、前記傾斜面の稜に沿う長さLとは、 L/D ≧ 2 に選び、前記研削平面を研削するアブレイシブウォータ
ジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θ
は、 θ ≦ 60度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法である。
形成する表面と側面とにわたって延びる割れ疵の前記表
面と前記側面とにおける両端点、またはそれらの両端点
よりも内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、ノズルのノズル孔から砥粒と液体との
混合物であるアブレイシブウォータジェットを前記金属
片に噴射して研削して、割れ疵を含む稜寄りの部分を除
去し、稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれ
ぞれ連なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅く
なる傾斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによ
って形成し、前記表面上および前記側面上で、前記研削
平面の深さDと、前記傾斜面の稜に沿う長さLとは、 L/D ≧ 2 に選び、前記研削平面を研削するアブレイシブウォータ
ジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θ
は、 θ ≦ 60度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法である。
【0008】
【作用】本発明に従えば、たとえば矩形断面を有する金
属片である鋼片の稜を形成するたとえば水平な一表面と
たとえば鉛直な一側面とにわたって延びる割れ疵を除去
して部分手入れするに当たり、その割れ疵の前記表面と
前記側面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも
もっと内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、アブレイシブウォータジェットによっ
て研削するようにしたので、前述のホットスカーフおよ
びグラインダなどによる先行技術の手法に比べて、作業
環境が良好であり、また割れ疵を確実に除去することが
可能である。
属片である鋼片の稜を形成するたとえば水平な一表面と
たとえば鉛直な一側面とにわたって延びる割れ疵を除去
して部分手入れするに当たり、その割れ疵の前記表面と
前記側面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも
もっと内方の両点を結びかつ前記稜に平行な研削平面を
形成するように、アブレイシブウォータジェットによっ
て研削するようにしたので、前述のホットスカーフおよ
びグラインダなどによる先行技術の手法に比べて、作業
環境が良好であり、また割れ疵を確実に除去することが
可能である。
【0009】さらに本発明に従えば、金属片の割れ疵の
研削除去の後に圧延時によって圧延される場合、その圧
延後に金属片の表面における折込みによるヘゲと呼ばれ
るいわゆる倒れ疵を生じて欠陥ができるのを防ぐため
に、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾斜面
を、アブレイシブウォータジェットによってさらに形成
し、前記表面上および前記側面上で、前記傾斜面の稜に
沿う長さLを、研削平面の深さD(後述の実施例におけ
るD1,D2)の2倍以上に選ぶ。
研削除去の後に圧延時によって圧延される場合、その圧
延後に金属片の表面における折込みによるヘゲと呼ばれ
るいわゆる倒れ疵を生じて欠陥ができるのを防ぐため
に、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾斜面
を、アブレイシブウォータジェットによってさらに形成
し、前記表面上および前記側面上で、前記傾斜面の稜に
沿う長さLを、研削平面の深さD(後述の実施例におけ
るD1,D2)の2倍以上に選ぶ。
【0010】さらに本発明に従えば、アブレイシブウォ
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを60度以下に選び、これによって割れ疵の除去に
必要なアブレイシブウォータジェットの研削エネルギを
小さくてすむようにする。もしも仮に、前記角度θが6
0度を超えると、アブレイシブウォータジェットの噴出
エネルギが、表面の反射エネルギと干渉し、研削エネル
ギが大幅に低下し、また他の問題として、ウォータジェ
ットが前記表面から金属片を深く研削する必要が生じ、
したがってウォータジェットの研削に必要なエネルギが
大きくなり、除去効率が大幅低下する結果になる。
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを60度以下に選び、これによって割れ疵の除去に
必要なアブレイシブウォータジェットの研削エネルギを
小さくてすむようにする。もしも仮に、前記角度θが6
0度を超えると、アブレイシブウォータジェットの噴出
エネルギが、表面の反射エネルギと干渉し、研削エネル
ギが大幅に低下し、また他の問題として、ウォータジェ
ットが前記表面から金属片を深く研削する必要が生じ、
したがってウォータジェットの研削に必要なエネルギが
大きくなり、除去効率が大幅低下する結果になる。
【0011】
【実施例】図1は、本発明の一実施例の鋼片6の割れ疵
の部分手入れ後の状態を示す斜視図である。鋼片6は、
たとえば連続鋳造ラインおよびその後工程で得られるも
のであって、スラブ、ブルーム、ビレットなどであり、
連続鋳造ラインでは、垂直−湾曲形または湾曲形の連続
鋳造設備によって行われる。図2(1)は、その鋼片6
の一部の斜視図である。垂直−湾曲形または湾曲形の連
続鋳造設備では、タンディッシュからモールドを経て導
かれる鋳片は、その連続鋳造設備の湾曲部で曲げられ、
再び曲げ戻して真っ直ぐに形状が矯正され、切断機によ
って切断され、鋼片として搬出される。したがって鋼片
6の水平な上表面8には割れ疵7の一部分7aが開口
し、またその鉛直な一側面9には、その割れ疵7の一部
分7bが開口する。この側面9では、連続鋳造設備にお
いて冷却水が噴射され、したがってこの側面9に割れ疵
の部分7bを生じやすい。こうして割れ疵7は、鋼片6
の稜10を形成する表面8と側面9とにわたって延び
る。鋼片6の水平な下表面11に関してもまた、割れ疵
7と同様に、割れ疵が発生する。鋼片6の鋳造時の引抜
き方向は矢符12で示されている。
の部分手入れ後の状態を示す斜視図である。鋼片6は、
たとえば連続鋳造ラインおよびその後工程で得られるも
のであって、スラブ、ブルーム、ビレットなどであり、
連続鋳造ラインでは、垂直−湾曲形または湾曲形の連続
鋳造設備によって行われる。図2(1)は、その鋼片6
の一部の斜視図である。垂直−湾曲形または湾曲形の連
続鋳造設備では、タンディッシュからモールドを経て導
かれる鋳片は、その連続鋳造設備の湾曲部で曲げられ、
再び曲げ戻して真っ直ぐに形状が矯正され、切断機によ
って切断され、鋼片として搬出される。したがって鋼片
6の水平な上表面8には割れ疵7の一部分7aが開口
し、またその鉛直な一側面9には、その割れ疵7の一部
分7bが開口する。この側面9では、連続鋳造設備にお
いて冷却水が噴射され、したがってこの側面9に割れ疵
の部分7bを生じやすい。こうして割れ疵7は、鋼片6
の稜10を形成する表面8と側面9とにわたって延び
る。鋼片6の水平な下表面11に関してもまた、割れ疵
7と同様に、割れ疵が発生する。鋼片6の鋳造時の引抜
き方向は矢符12で示されている。
【0012】図2(2)もまた、鋼片6の稜14にわた
って形成される割れ疵13を示しており、表面11に割
れ疵部分13aが開口し、また側面9に割れ疵部分13
bが開口する。本発明によれば、このような表面8,1
1と側面9とにわたって延びる割れ疵を、アブレイシブ
ウォータジェットを用いて研削して除去する。
って形成される割れ疵13を示しており、表面11に割
れ疵部分13aが開口し、また側面9に割れ疵部分13
bが開口する。本発明によれば、このような表面8,1
1と側面9とにわたって延びる割れ疵を、アブレイシブ
ウォータジェットを用いて研削して除去する。
【0013】図3は図2(1)の鋼片6の平面図であ
り、図4はその図2(1)の鋼片6の側面図である。こ
れらの図面を参照して、割れ疵7を除去する手順を説明
する。割れ疵7の表面8における端点15と側面9にお
ける端点16とを結ぶ直線17を想定し、この直線17
を含み稜10に平行な研削平面18を形成するように、
図5に示されようにノズル19のノズル孔からアブレイ
シブウォータジェット20を噴射する。このウォータジ
ェット20の軸線、したがってノズル19の軸線21
は、直線17を含む稜10に平行な前述の研削平面18
の延長上にある。
り、図4はその図2(1)の鋼片6の側面図である。こ
れらの図面を参照して、割れ疵7を除去する手順を説明
する。割れ疵7の表面8における端点15と側面9にお
ける端点16とを結ぶ直線17を想定し、この直線17
を含み稜10に平行な研削平面18を形成するように、
図5に示されようにノズル19のノズル孔からアブレイ
シブウォータジェット20を噴射する。このウォータジ
ェット20の軸線、したがってノズル19の軸線21
は、直線17を含む稜10に平行な前述の研削平面18
の延長上にある。
【0014】アブレイシブウォータジェット20は、砥
粒と液体、たとえば水との混合物であり、たとえば10
3〜104kgf/cm2、たとえば3000kgf/c
m2でノズル19のノズル孔から噴射される。砥粒は、
ガーネット、鋳鉄グリッド、砂鉄、アルミナ、珪砂など
の微粒状であり、その粒径は0.2〜2mmφであり、
ノズル孔の内径は、たとえば4mmφである。こうして
割れ疵7を含む稜10よりの部分22を除去することが
できる。砥粒の粒径が0.2mmφ未満では、研削時
に、その疵の深さが大きくなり、穿孔アタックが生じ、
平坦度が悪くなる。砥粒の粒径が2mmφを超えると、
ウォータジェットを噴射するノズルのノズル孔の内周面
が砥粒によって摩耗されることになる。
粒と液体、たとえば水との混合物であり、たとえば10
3〜104kgf/cm2、たとえば3000kgf/c
m2でノズル19のノズル孔から噴射される。砥粒は、
ガーネット、鋳鉄グリッド、砂鉄、アルミナ、珪砂など
の微粒状であり、その粒径は0.2〜2mmφであり、
ノズル孔の内径は、たとえば4mmφである。こうして
割れ疵7を含む稜10よりの部分22を除去することが
できる。砥粒の粒径が0.2mmφ未満では、研削時
に、その疵の深さが大きくなり、穿孔アタックが生じ、
平坦度が悪くなる。砥粒の粒径が2mmφを超えると、
ウォータジェットを噴射するノズルのノズル孔の内周面
が砥粒によって摩耗されることになる。
【0015】稜10の長手方向に沿う両端部23,24
にそれぞれ連なる傾斜面25,26もまた、アブレイシ
ブウォータジェット20によって同様に形成される。こ
の傾斜面25,26は、研削平面18から遠去かるにつ
れて浅くなるように傾斜される。傾斜面25に関して、
表面8上における研削平面18の側面10からの距離、
したがってその研削平面18の深さをD1とし、傾斜面
25の稜10に沿う長さをLとするとき、 L/D1 ≧ 2 …(1) に選ぶ。
にそれぞれ連なる傾斜面25,26もまた、アブレイシ
ブウォータジェット20によって同様に形成される。こ
の傾斜面25,26は、研削平面18から遠去かるにつ
れて浅くなるように傾斜される。傾斜面25に関して、
表面8上における研削平面18の側面10からの距離、
したがってその研削平面18の深さをD1とし、傾斜面
25の稜10に沿う長さをLとするとき、 L/D1 ≧ 2 …(1) に選ぶ。
【0016】また同様に図4に示されるように側面9上
で、研削平面18の表面8からの距離、すなわち研削平
面18の深さをD2とするとき、傾斜面25に関して、 L/D2 ≧ 2 …(2) に選ぶ。このことは、もう1つの傾斜面26に関しても
同様である。
で、研削平面18の表面8からの距離、すなわち研削平
面18の深さをD2とするとき、傾斜面25に関して、 L/D2 ≧ 2 …(2) に選ぶ。このことは、もう1つの傾斜面26に関しても
同様である。
【0017】これによって疵7の研削除去後に、鋼片6
の側面9およびもう1つの側面を鉛直回転軸線を有する
幅圧下ロールで挟み、さらにその後、鋼片6を上下の水
平回転軸線を有するワークロールで挟んで圧延すると
き、その圧延後の製品の表面に、ヘゲと呼ばれる折込み
による倒れ疵欠陥を生じることを防ぐことができる。
の側面9およびもう1つの側面を鉛直回転軸線を有する
幅圧下ロールで挟み、さらにその後、鋼片6を上下の水
平回転軸線を有するワークロールで挟んで圧延すると
き、その圧延後の製品の表面に、ヘゲと呼ばれる折込み
による倒れ疵欠陥を生じることを防ぐことができる。
【0018】もしも仮に、図6(1)に示されるように
鋼片6の稜10を横切って存在する疵を除去するために
ウォータジェットによって、前述の実施例における傾斜
面25,26に代えて、稜10に垂直な面27を形成し
たとすれば、圧延後には、図6(2)に示されるように
その鋼片6の表面の一部分29が折込まれて参照符30
で示される倒れ疵を生じてしまう。本発明では、傾斜面
25は、前述の式1および式2を満たすように形成され
るように研削し、また傾斜面26も同様に研削し、これ
によって図6(2)に示される倒れ疵欠陥が圧延後に生
じることを防ぐことができる。
鋼片6の稜10を横切って存在する疵を除去するために
ウォータジェットによって、前述の実施例における傾斜
面25,26に代えて、稜10に垂直な面27を形成し
たとすれば、圧延後には、図6(2)に示されるように
その鋼片6の表面の一部分29が折込まれて参照符30
で示される倒れ疵を生じてしまう。本発明では、傾斜面
25は、前述の式1および式2を満たすように形成され
るように研削し、また傾斜面26も同様に研削し、これ
によって図6(2)に示される倒れ疵欠陥が圧延後に生
じることを防ぐことができる。
【0019】直線17、したがって研削平面18のなす
表面8に垂直な線31との角度θは、 θ ≦ 60度 …(3) に選び、これによってアブレイシブウォータジェット2
0の研削のためのエネルギが大きくなることを防ぐ。角
度θが60度を超えると、ウォータジェット20の吐出
エネルギが鋼片6の表面8による反射エネルギと干渉
し、研削エネルギが大幅に低下してしまうことになる。
また角度θが60度を超えると、アブレイシブウォータ
ジェット20の研削エネルギが大幅に大きくなり、除去
効率が低下してしまう。角度θは、たとえば7度以上に
選ばれる。角度θが7度未満であるときには、ウォータ
ジェット20は、表面8に平行に近くなって衝突するこ
とになり、したがって衝突エネルギが鋼片6に伝わら
ず、研削率が低下する。
表面8に垂直な線31との角度θは、 θ ≦ 60度 …(3) に選び、これによってアブレイシブウォータジェット2
0の研削のためのエネルギが大きくなることを防ぐ。角
度θが60度を超えると、ウォータジェット20の吐出
エネルギが鋼片6の表面8による反射エネルギと干渉
し、研削エネルギが大幅に低下してしまうことになる。
また角度θが60度を超えると、アブレイシブウォータ
ジェット20の研削エネルギが大幅に大きくなり、除去
効率が低下してしまう。角度θは、たとえば7度以上に
選ばれる。角度θが7度未満であるときには、ウォータ
ジェット20は、表面8に平行に近くなって衝突するこ
とになり、したがって衝突エネルギが鋼片6に伝わら
ず、研削率が低下する。
【0020】上述の実施例では、研削平面18は、表面
8,9における割れ疵7の両端点15,16を結ぶ直線
17に基づいて定められたけれども、本発明の他の実施
例として、図5に示されるように端点15よりも内方
(図5の左方)の点32、および側面9における端点1
6よりも内方(図5の下方)の点33を選び、点15ま
たは32と、点16または33とを結ぶ直線を含む稜1
0に平行な研削平面を形成するようにしてもよい。たと
えば点32,33を含む研削平面を形成してもよく、ま
た角度θが前述の算式を満たすように、たとえば点1
5,33を結ぶ直線または点32,16を結ぶ直線を含
むように、研削平面を形成してもよい。点32は側面9
から1.1×D1の距離に定められてもよく、また同様
に点33は表面8から1.1×D2の距離に定められて
もよく、こうして疵7の両端点15,16の検出手段に
よる検出誤差が生じても、割れ疵7を確実に除去するこ
とができるようになる。
8,9における割れ疵7の両端点15,16を結ぶ直線
17に基づいて定められたけれども、本発明の他の実施
例として、図5に示されるように端点15よりも内方
(図5の左方)の点32、および側面9における端点1
6よりも内方(図5の下方)の点33を選び、点15ま
たは32と、点16または33とを結ぶ直線を含む稜1
0に平行な研削平面を形成するようにしてもよい。たと
えば点32,33を含む研削平面を形成してもよく、ま
た角度θが前述の算式を満たすように、たとえば点1
5,33を結ぶ直線または点32,16を結ぶ直線を含
むように、研削平面を形成してもよい。点32は側面9
から1.1×D1の距離に定められてもよく、また同様
に点33は表面8から1.1×D2の距離に定められて
もよく、こうして疵7の両端点15,16の検出手段に
よる検出誤差が生じても、割れ疵7を確実に除去するこ
とができるようになる。
【0021】本発明は、鋼片に関連して実施されるだけ
でなく、アルミニウムおよび銅、その他の金属片に関し
てもまた実施することができる。
でなく、アルミニウムおよび銅、その他の金属片に関し
てもまた実施することができる。
【0022】本件発明者の実験結果を述べる。
【0023】
【表1】
【0024】表1における圧延後の疵発生の欄における
○印は、その圧延後に疵が発生しないことを表し、×印
は圧延後に疵が発生したことを表す。表1の作業時間と
いうのは、アブレイシブウォータジェット20を用いて
研削する作業に要する時間を表し、○印はその作業時間
が比較的短いことを表し、×印はその作業時間が比較的
長いことを表す。
○印は、その圧延後に疵が発生しないことを表し、×印
は圧延後に疵が発生したことを表す。表1の作業時間と
いうのは、アブレイシブウォータジェット20を用いて
研削する作業に要する時間を表し、○印はその作業時間
が比較的短いことを表し、×印はその作業時間が比較的
長いことを表す。
【0025】前述の式1〜式3を満たさない比較例1〜
3では、圧延後に疵が発生することになり、またアブレ
イシブウォータジェットによる作業時間が長くなること
が判る。
3では、圧延後に疵が発生することになり、またアブレ
イシブウォータジェットによる作業時間が長くなること
が判る。
【0026】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、鋼片など
の金属片の稜を形成する表面と側面とにわたって延びる
割れ疵を、アブレイシブウォータジェットによって研削
して除去するようにしたので、作業環境を、前述の先行
技術に関連して述べたホットスカーフおよびグラインダ
などによる手法に比べて、作業環境を良好に保ち、しか
も希望する形状で割れ疵を確実に除去することが可能に
なり、またその割れ疵の除去のために金属片を大きく除
去しすぎてしまうことがなく、歩留りが良好となる。
の金属片の稜を形成する表面と側面とにわたって延びる
割れ疵を、アブレイシブウォータジェットによって研削
して除去するようにしたので、作業環境を、前述の先行
技術に関連して述べたホットスカーフおよびグラインダ
などによる手法に比べて、作業環境を良好に保ち、しか
も希望する形状で割れ疵を確実に除去することが可能に
なり、またその割れ疵の除去のために金属片を大きく除
去しすぎてしまうことがなく、歩留りが良好となる。
【0027】さらに本発明によれば、割れ疵の表面と側
面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも内方の
両点を結ぶ研削平面の両端部に連なって傾斜面をアブレ
イシブウォータジェットによって研削して形成し、前記
表面上および前記側面上で、傾斜面の稜に沿う長さL
を、研削平面の深さDの2倍以上に選び、これによって
圧延後に折れ込まれてヘゲと呼ばれる倒れ疵欠陥を生じ
ることを防ぐことができる。
面とにおける両端点またはそれらの両端点よりも内方の
両点を結ぶ研削平面の両端部に連なって傾斜面をアブレ
イシブウォータジェットによって研削して形成し、前記
表面上および前記側面上で、傾斜面の稜に沿う長さL
を、研削平面の深さDの2倍以上に選び、これによって
圧延後に折れ込まれてヘゲと呼ばれる倒れ疵欠陥を生じ
ることを防ぐことができる。
【0028】さらに本発明によれば、アブレイシブウォ
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを、60度以下の値に選び、これによってアブレイ
シブウォータジェットの研削に必要なエネルギが小さく
てすみ、しかも割れ疵を確実に除去することが可能にな
る。
ータジェットの軸線と、前記表面に垂直な線との成す角
度θを、60度以下の値に選び、これによってアブレイ
シブウォータジェットの研削に必要なエネルギが小さく
てすみ、しかも割れ疵を確実に除去することが可能にな
る。
【図1】本発明の一実施例の部分手入れ後の状態を示す
鋼片6の斜視図である。
鋼片6の斜視図である。
【図2】鋼片6に割れ疵7,13が形成された状態を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図3】図2(1)の鋼片6の部分手入れ後の平面図で
ある。
ある。
【図4】図2(1)に示される鋼片6の部分手入れ後の
側面図である。
側面図である。
【図5】鋼片6にアブレイシブウォータジェット20を
噴射して割れ疵の部分手入れを行っている状態を示す断
面図である。
噴射して割れ疵の部分手入れを行っている状態を示す断
面図である。
【図6】鋼片6に研削平面18の両端部で稜10に垂直
な面27,28を形成した後に倒れ疵欠陥を生じること
を説明するための図である。
な面27,28を形成した後に倒れ疵欠陥を生じること
を説明するための図である。
【図7】グラインダによる先行技術の問題点を説明する
ための断面図である。
ための断面図である。
6 鋼片 7 割れ疵 8,11 表面 9 側面 10 稜 15,16 端点 18 研削平面 19 ノズル 20 アブレイシブウォータジェット 25,26 傾斜面 32,33 点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大徳 一美 福岡県北九州市戸畑区飛幡町1番1号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 窪田 琢也 福岡県北九州市戸畑区飛幡町1番1号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 野上 不二哉 福岡県北九州市戸畑区飛幡町1番1号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 古田 智寛 福岡県北九州市戸畑区飛幡町1番1号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 永井 裕善 兵庫県神戸市中央区東川崎町3丁目1番 1号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 池本 喜和 兵庫県神戸市中央区東川崎町3丁目1番 1号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 朽木 宏綱 兵庫県神戸市中央区東川崎町3丁目1番 1号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 木村 剛 兵庫県神戸市中央区東川崎町3丁目1番 1号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (56)参考文献 特開 平5−50202(JP,A) 特開 平6−126621(JP,A) 特開 昭51−81684(JP,A) 特開 昭51−137191(JP,A) 特開 昭51−145432(JP,A) 実開 昭63−56904(JP,U) 特公 昭56−51069(JP,B2) (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B24C 1/00 B22D 11/12 B24C 1/04 B24C 3/00
Claims (1)
- 【請求項1】 金属片の稜を形成する表面と側面とにわ
たって延びる割れ疵の前記表面と前記側面とにおける両
端点、またはそれらの両端点よりも内方の両点を結びか
つ前記稜に平行な研削平面を形成するように、 ノズルのノズル孔から砥粒と液体との混合物であるアブ
レイシブウォータジェットを前記金属片に噴射して研削
して、 割れ疵を含む稜寄りの部分を除去し、 稜の長手方向に沿う前記研削平面の両端部にそれぞれ連
なって、前記研削平面から遠去かるにつれて浅くなる傾
斜面を、前記アブレイシブウォータジェットによって形
成し、 前記表面上および前記側面上で、前記研削平面の深さD
と、前記傾斜面の稜に沿う長さLとは、 L/D ≧ 2 に選び、 前記研削平面を研削するアブレイシブウォータジェット
の軸線と、前記表面に垂直な線との成す角度θは、 θ ≦ 60度 に選ぶことを特徴とする金属片の割れ疵の部分手入れ方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6222224A JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6222224A JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0885060A JPH0885060A (ja) | 1996-04-02 |
JP2852001B2 true JP2852001B2 (ja) | 1999-01-27 |
Family
ID=16779072
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6222224A Expired - Fee Related JP2852001B2 (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 金属片の割れ疵の部分手入れ方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2852001B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2883230B2 (ja) * | 1991-08-22 | 1999-04-19 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼片の研削方法 |
JP3201662B2 (ja) * | 1992-10-21 | 2001-08-27 | 新日本製鐵株式会社 | 無欠陥熱延コイルの製造方法 |
-
1994
- 1994-09-16 JP JP6222224A patent/JP2852001B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0885060A (ja) | 1996-04-02 |
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