JP2839890B2 - ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の製造方法 - Google Patents

ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，車両，建築物等における窓材として，耐熱
性及び耐水性等の耐久性に優れたガラス塩化ビニル樹脂
一体成形物及びその製造方法に関する。
〔従来技術〕
一般に窓材は，第４図に示すごとく，例えば自動車９
のフロントガラス91として使用されるものである。
即ち，ウインドガラス92はゴム弾性体93のシール材を
介して車体の枠体94に装着される。
しかしながら，上記従来の窓材は，ウインドガラス92
を車体の枠体94に装着するに当り，多大の手間を必要と
する。即ち，ウインドガラス92は一般に無機物の非極性
体であるため，その周縁にゴム弾性体93のごとき有機物
を接着することは困難である。
かかる従来の窓材の問題点に鑑みて，特開昭63−1571
6号公報によれば，ガラスの周縁にゴム，軟質塩化ビニ
ル樹脂等の枠体を一体成形した窓材の製造方法が開示さ
れている。
上記製造方法は，第５図に示すごとく，ガラス10を射
出成形金型８内に配置（セット）し，ガラス10の周縁11
にゴム等の枠体20を射出成形するものである。即ち，ガ
ラス10の周縁11には予め接着剤10を施し，この接着剤40
の内側を射出成形金型のクリップ82により挟持して，こ
の挟持部より外方の接着剤40上に上記枠体20用のゴム材
料を射出成形するものである。なお，同図において，符
号81は樹脂注入口である。
〔解決しようとする課題〕
しかしながら，上記窓材の製造方法は，ガラス10の周
縁11に直接予め接着剤40を施して枠体20用のゴム材料を
射出成形するものであるため，接着剤40の熱硬化には一
般に長期間，例えば10秒以上の加熱時間を必要とする。
その理由は，ガラスは本質的に接着剤，ゴム，塩化ビニ
ル樹脂等と接着し難いことによる。即ち，かかる接着剤
としてはエポキシ樹脂等の長時間硬化型のものを使用し
ないと，一般にガラスにゴム，塩化ビニル樹脂等を接着
することはできないことによる。
一方，接着剤としてエポキシ樹脂にフェノール基を導
入したフェノール変性速硬化型のエポキシ樹脂接着剤を
使用すれば，接着剤の熱硬化時間は短縮することはでき
る。しかしながら，親水基であるフェノール基の導入に
より上記速硬化型の接着剤は耐水性が低下し，耐久性が
悪くなる。
本発明は，かかる従来技術の問題点に鑑みてなされた
もので，ガラスと塩化ビニル樹脂成形体との接着を短時
間で行い，耐熱性及び耐水性等の耐久性に優れたガラス
塩化ビニル樹脂一体成形部の製造方法を提供しようとす
るものである。
〔課題の解決手段〕
本発明は，ポリアミド樹脂の中間体である一般式CO
−NH−（CH2）ｍｎ（但し,mは６〜11,nは８〜20）の
高分子化合物に，オレフィンオキシド基を有するシラン
化合物を添加してエポキシ化処理を行ったシラン化合物
を含有するポリアミド系樹脂接着剤をガラスの周縁部分
に塗布し， 上記ガラスを射出成形金型のキャビティー内に配置
し，該射出成形金型を型締した後に上記ガラスの周縁に
塩化ビニル樹脂を注入し， 上記射出成形金型内の塩化ビニル樹脂を所定形状に成
形して，ガラスと塩化ビニル樹脂成形体を一体的に接着
することを特徴とするガラス塩化ビニル樹脂一体成形物
の製造方法にある。
本発明において，上記ポリアミド系樹脂接着剤の塗布
は，ガラスの周縁表面に，塗膜厚さ５〜30μm,特に好ま
しくは10〜15μｍ行うことが好ましい。これにより接着
強度が十分出現し，また射出成形の加熱加圧により極め
て短時間，例えば１秒〜数秒間でガラスと塩化ビニル樹
脂との間を強力に接着することができる。
また，上記射出成形は，加熱したシリンダ中で塩化ビ
ニル樹脂等の熱可塑性樹脂を加熱流動化し，これを射出
ラムにより金型中にプランジャーで押し込む成形法であ
る。
一般に射出回数は１時間に30〜900回は可能であり，
金型内に射出することをショットという。
また，上記金型は１個取りの型と多数取りの型とに大
別することができるが，本発明においては主として前者
を採用する（第３図参照）。
また，射出成形は，次の条件とすることが好ましい。
即ち，射出成形機のシリンダー内の圧力は300kg/cm2以
上とする。また，成形機シリンダー内の塩化ビニル樹脂
は,170〜200℃に加温し，溶融状態とする。そして，こ
の溶融状態の塩化ビニル樹脂は，金型のキャビティー内
に１秒間以上かけて充填する。
また，前記塩化ビニル樹脂は，フタル酸エステル等の
可塑剤，アルキルフェノール金属塩等の安定剤，炭酸カ
ルシウム等の充填剤などと共に用いる。
また，上記エポキシ化処理とはオレフィン二重結合に
酸素を付加した上記オレフィンオキシド基（エポキシド
ともいう）を生成する反応をいう。例えば，ポリアミド
系樹脂接着剤においては，ポリアミド樹脂の一部のアミ
ン基（R,NH2）がエポキシアルキルシランと下記の反応
を生起することをいう。
次に，ポリアミド系樹脂接着剤塗布の前に，ガラスの
周縁に接着強化のための前処理を施すことが好ましい。
これにより，ガラスと塩化ビニル樹脂成形体はポリア
ミド樹脂接着剤により強固にしかも短時間内に接着され
る。
また，上記前処理とは,OH基,H基等のラジカルにより
ガラス表面が活性化された状態とすることが好ましい。
これにより，ガラスと塩化ビニル樹脂成形体はポリア
ミド樹脂接着剤により強固にしかも短時間内に接着され
る。
更に，上記前処理とは，シラン化合物のプライマーを
塗布することが好ましい。あるいは，プラズマエッチン
グ処理して活性化処理することが好ましい。
これら両者に共通することは，ガラス表面にOH基,H基
等のラジカルを付加してガラス表面を化学的に活性化処
理できることである。
なお，前者の方法は，γ−（２−アミノエチル）アミ
ノプロピルトリメトキシシラン，γ−（２−アミノエチ
ル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン，γ−メタ
クリロキシプロピルトリメトキシシラン等のシラン化合
物の有機溶媒液をガラス表面にスプレー塗布する方法で
ある。
また，後者の方法は，減圧したガスに高周波電界をか
けて放電することにより，その低温のプラズマ中に存在
するラジカル（化学的に活性な原子，分子，イオン）と
ガラス表面との間の化学反応により，エッチングを行う
方法である。
次に，オレフィンオキシド基を有する化合物は，シラ
ン化合物であることが好ましい。更に，上記シラン化合
物は，エポキシアルキルシランであることが好ましい。
本発明において，上記シラン化合物を含有するポリア
ミド系樹脂接着剤としては，γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン，その他のエポキシアルキルシラン
等のオレフィンオキシド基を有する化合物を一定量含有
するアルコール可溶のポリアミド樹脂がある。
次に，ポリアミド樹脂の中間体である一般式CO−NH
−（CH2）ｍｎの高分子化合物における,mは６から11,
nは８から20である。該ポリアミド樹脂は分子量が数千
から数万の６ナイロンの中間体である。
次に，オレフィンオキシド基を有する化合物は，ポリ
アミド樹脂固形物に対し0.1〜2.0重量％を添加すること
が好ましい。
0.1重量％未満であると，ポリアミド系樹脂接着剤の
耐熱性及び耐水性等の耐久性が優れず，また2.0重量％
を超えると，ポリアミド系樹脂接着剤が固くなり接着剤
としての取り扱いが困難となる。
次に，本発明にかかる製造方法により得られたガラス
塩化ビニル樹脂一体成形物としては，例えばガラスの周
縁に塩化ビニル樹脂成形体を一体的に射出成形したもの
であって，上記ガラスの周縁と塩化ビニル樹脂成形体と
の間にはエポキシ化したポリアミド系樹脂接着剤を介在
してなり，上記ガラスと塩化ビニル樹脂成形体との接着
強度は180度剥離強度が1.5kg/cm以上，剪断強度が10kg/
cm2以上であって，耐水性に優れたものであることを特
徴とするガラス塩化ビニル樹脂一体成形物がある。
上記塩化ビニル樹脂成形体は，例えばウインドガラス
を挟持する内向開口の挟持溝と，車体等のフランジと係
合する外向枠体部とを有する形態よりなる（第１図参
照）。
また，上記ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の接着強
度等の諸物性は下記の方法により測定する。まず,180度
剥離強度は，試験片（第２図参照）の塩化ビニル樹脂成
形体とガラスとをそれぞれ水平方向に対して180度反対
の方向（X,Y）に引っ張る荷重をかけて，接着部が剥離
するときの接着部分における単位長さにおける荷重値で
表した接着強度である。
また，剪断強度は上記試験片を剪断力で切断するに要
する最大荷重，即ち剪断強さを求める試験法，例えばAS
TMD732−46,BS2076−1954の試験法で求めた接着強度で
ある。
また，上記耐水性は，上記試験片を40℃の温水中に24
0時間浸漬した後に，上記180度剥離強度及び煎断強度等
の接着強度を測定し，当初の測定値と対比して,70〜80
％以上の接着強度を保持しているものを耐水性に優れる
と称する。
また，上記耐熱性は，上記試験片を80℃の加温下で24
0時間放置した後に，上記180度剥離強度及び剪断強度等
の接着強度を測定し，当初の測定値と対比して,80〜90
％以上の接着強度を保持しているものを耐熱性に優れる
と称する。
また，上記耐久性は，上記耐水性及び耐熱性のほか
に，次のヒートサイクル試験に合格したものを耐久性に
優れると称する。即ち，上記試験片を−30℃で7.5時間
放置した後常温で0.5時間放置，更に80℃で15.5時間放
置した後常温で0.5時間放置するという操作を５回繰り
返した後に，上記180度剥離強度及び煎断強度等の接着
強度を測定し，当初の測定値と対比して,80〜90％以上
の接着強度を保持しているものを合格とする。
〔作用及び効果〕
本発明にかかる，ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の
製造方法においては，ポリアミド樹脂の中間体である上
記の一般式CO−NH−（CH2）ｍｎ（但し,mは６〜11,
nは８〜20）の高分子化合物に，オレフィンオキシド基
を有するシラン化合物を添加してエポキシ化処理を行っ
たシラン化合物を含有するポリアミド系樹脂接着剤をガ
ラスの周縁部分に塗布して，塩化ビニル樹脂成形体を一
体的に接着する。
即ち，上記シラン化合物を含有するポリアミド系樹脂
接着剤は，エポキシアルキルシラン等のシラン化合物で
エポキシ化する。そのため，該ポリアミド系樹脂接着剤
はその吸湿性にる耐水性の低下を防止される。したがっ
て，該ポリアミド系樹脂接着剤による，ガラスと塩化ビ
ニル樹脂成形体との間の接着力は向上し，また耐熱性，
耐水性等の耐久性に優れたガラス塩化ビニル樹脂一体成
形物を形成することができる。
また，上記エポキシ化したポリアミド系樹脂接着剤を
使用するため，射出成形時における該接着剤の熱硬化を
極めて短時間，例えば１秒〜数秒間で行うことができ
る。
また，このような方法にして得られた前記塩化ビニル
樹脂一体成形物は，例えば前記のごとく180度剥離強度
が1.5kg/cm以上というような優れた接着強度を有すると
共に耐水性に優れている。
このように，本発明によれば，ガラスと塩化ビニル樹
脂成形体との接着を短時間で行なうことができ，耐熱性
及び耐水性等の耐久性に優れたガラス塩化ビニル樹脂一
体成形物の製造方法を得ることができる。
〔実施例〕
第１実施例 本例にかかるガラス塩化ビニル樹脂一体成形物及びそ
の製造方法を，第１図及び第２図を用いて説明する。
即ち，本例の一体成形物は，第１図に示すごとく，ガ
ラス１と，該ガラス１の周縁表面に施したプライマー処
理層３と，該プライマー処理層３の上に塗布したポリア
ミド系樹脂接着剤４と，該ポリアミド系樹脂接着剤４に
接合した塩化ビニル樹脂成形体２とよりなる。なお，同
図は，プライマー処理層３及び上記接着剤４の厚みを誇
大して示してある。
上記ガラス１は，自動車のウインドガラスであって，
板厚が3.5mmの強化ガラスよりなる。そして，該ガラス
１にはその周縁にプライマー処理層３を形成する。該プ
ライマー処理層３はシラン化合物の有機溶媒液を上記ガ
ラス１の周縁表面にスプレー塗布することにより形成す
る。
上記シラン化合物はエポキシアルキルシランの一種で
あるγ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメト
キシシランを使用する。なお，該シラン化合物は下記の
組成溶液として使用する。
シラン化合物……2.5部（重量部以下同じ） バインダー（ポリビニルアルコール）……0.5部 潤滑油（脂肪酸アミン）……0.5部 帯電防止剤（第４級アンモニウム塩）……0.5部 溶媒（水＋エチルアルコール）……96部 合計 100部 次に，上記組成溶液を塗膜が12μｍとなるようスプレ
ー塗装して，プライマー処理層３を形成する。
また，上記ポリアミド系樹脂接着剤４は，該プライマ
ー処理層３の上にスプレー塗装により形成する。即ち，
該ポリアミド系樹脂接着剤４は,6ナイロンの中間体であ
るポリアミド樹脂を使用する。該ポリアミド樹脂は，分
子量が約１万程度のエチルアルコール可溶のものを使用
する。そして，該ポリアミド樹脂には，エポキシアルキ
ルシランの一種であるγ−グリシドキシプロピルトリメ
トキシシランを0.5重量％添加してエポキシ化する。こ
れにより，該ポリアミド系樹脂接着剤の耐水性が向上す
る。
また，上記塩化ビニル樹脂成形体２は次のようにして
製造する。
即ち，上記のごとく，ガラス１の周縁にプライマー処
理層３及びポリアミド系樹脂接着剤４を形成したガラス
を射出成形金型内に配置（セット）する（第３図参
照）。そして，該射出成形金型を型締した後に上記ガラ
ス１の周縁に塩化ビニル樹脂を注入する。
上記塩化ビニル樹脂は次の配合組成のものを使用す
る。
塩化ビニル樹脂パウダー……50部（重量部以下同じ） 可塑性（フタル酸エステル）……40部 安定剤（アルキルフェノール金属塩）……２部 充填剤その他（炭酸カルシウム，抗酸化剤等）……８部 合計 100部 上記塩化ビニル樹脂は射出成形金型内において，下記
の条件下で加熱加圧して成形することにより，上記ポリ
アミド系樹脂接着剤と熱硬化反応すると共に，前記第１
図に示すごとき，所定形状に射出成形される。そして，
ガラス１と塩化ビニル樹脂成形体２とは一体的に接着し
てガラス塩化ビニル樹脂一体成形物を形成する。
本例のガラス塩化ビニル樹脂一体成形物は，上記のご
とく構成される。
しかして，本例のガラス塩化ビニル樹脂一体成形物
は，第３図に示すごとく,A〜Ｆの各工程を経て製造す
る。
Ａ工程は，ガラス１の周縁11に接着強化のためのプラ
イマー処理層３を施す工程である。
Ｂ工程は,A工程によりプライマー処理層３を形成した
部分12にシラン化合物を含有するポリアミド系樹脂接着
剤４を塗布する工程である。
Ｃ工程は,B工程によりポリアミド系樹脂接着剤４を塗
布したガラス１を射出成形金型５内に配置（セット）す
る工程である。
Ｄ工程は，上記射出成形金型５を型締した後に上記ガ
ラス１の周縁に樹脂注入口52より溶融状塩化ビニル樹脂
21を注入する工程である。即ち，この工程で注入される
圧力と溶融状塩化ビニル樹脂の熱により，上記ポリアミ
ド系樹脂接着剤の熱硬化反応を行う。該溶融状塩化ビニ
ル樹脂21は，第１図に示すごとく，ガラス１の周縁に所
定形状の塩化ビニル樹脂成形体２を構成する樹脂材料と
なるものである。
Ｅ工程は，上記射出成形金型内のキャビティー内に射
出充填された溶融樹脂を冷却固化し，型内より取り出し
可能とする工程である。なお，符号53は金型加温用の温
水パイプである。
Ｆ工程は，ガラス１と塩化ビニル樹脂成形体２とを一
体的に接着したガラス塩化ビニル樹脂一体成形物Ｇを金
型51,54をＬ方向に開放して射出成形金型内より矢印Ｋ
方向へ取り出す工程である。
本例のガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の製造方法
は，上記のように構成されているので，次の作用効果を
有する。
ガラス１は，その周縁表面にプライマー処理層３が形
成されている。そのため，ガラス１の表面はOH基又はＨ
基が増大して接着強化のための化学的活性化が行われ
る。したがって，ガラス１と塩化ビニル樹脂成形体２と
の接着強度は向上する。
上記ポリアミド系樹脂接着剤４は，シラン化合物によ
りポリアミド樹脂が活性化されている。そのため，ポリ
アミド系樹脂接着剤４の耐熱性及び耐水性等の耐久性を
向上させることができる。
上記ガラス１の周縁には，射出成形金型内で塩化ビニ
ル樹脂が注入され，所定の条件下で加熱加圧される。そ
のため，塩化ビニル樹脂は射出成形金型内でガラス１の
接着と共に，射出成形され，所定形状の成形体を短時間
でかつ一体的に形成することができる。
したがって，本例によれば，下記第１表及び第２表に
示すごとく，ガラス１と塩化ビニル樹脂成形体２とを短
時間で接着し，かつ耐熱性及び耐水性等の耐久性に優れ
たガラス塩化ビニル樹脂一体成形物を提供することがで
きる。
即ち，上記ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の加熱加
圧条件は，第１表に示す通りである。
また，上記ガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の接着強
度等は，第２表に示す通りである。なお，上記接着強度
等の物性は，第２図に示すごとく，所定の形状をした試
料を用いて測定する。
第２実施例 本例にかかるガラス塩化ビニル樹脂一体成形物及びそ
の製造方法は，上記第１実施例におけるＡ工程のプライ
マー処理に代えて，プラズマエッチングしたものであ
る。
また,B工程におけるポリアミド系樹脂接着剤４の塗膜
を10μｍとした。そして,E工程における射出成形機にお
けるシリンダー内圧力を700kg/cm2とし，また金型温度
を50℃とした。その他の構成（条件）は，上記第１実施
例と同様とした。
第３実施例 本例にかかるガラス塩化ビニル樹脂一体成形物及びそ
の製造方法は，上記第１実施例におけるＢ工程のポリア
ミド系樹脂接着剤４の塗膜を14μｍとした。
また,E工程における金型温度を40℃とした。その他の
条件は，上記第１実施例と同様とした。
以上の結果，第１実施例〜第３実施例によるガラス塩
化ビニル樹脂一体成形物は，第２表に示すごとく,180度
剥離強度は第２実施例によるものが最も良く，次いで，
第１及び第２実施例の順となった。
また，剪断強度も第２実施例によるものが最も良く，
次いで第１及び第３実施例のものが同等であった。
また，耐水性は，第１及び第３実施例のものが良く，
第２実施例のものがやや劣る結果となった。
また，同表より知られるごとく，前記Ａ工程を行わな
かった比較例においては,12秒間もの成形を行ったが，
強度，耐水性等は全て低かった。
【図面の簡単な説明】
第１図及び第２図は第１実施例を示し，第１図はガラス
塩化ビニル樹脂一体成形物の要部の断面図，第２図は諸
物性測定用試料の要部の断面図，第３図は製造法の工程
図，第４図及び第５図は従来例を示し，第４図は自動車
の斜視図，第５図は射出成形金型の設置状態の側面断面
図である。 １……ガラス,2……塩化ビニル樹脂成形体,3……プライ
マー処理層,4……ポリアミド系樹脂接着剤，

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ポリアミド樹脂の中間体である一般式CO
    −NH−（CH2）ｍｎ（但し,mは６〜11,nは８〜20）の
    高分子化合物に，オレフィンオキシド基を有するシラン
    化合物を添加してエポキシ化処理を行ったシラン化合物
    を含有するポリアミド系樹脂接着剤をガラスの周縁部分
    に塗布し， 上記ガラスを射出成形金型のキャビティー内に配置し，
    該射出成形金型を型締した後に上記ガラスの周縁に塩化
    ビニル樹脂を注入し， 上記射出成形金型内の塩化ビニル樹脂を所定形状に成形
    して，ガラスと塩化ビニル樹脂成形体を一体的に接着す
    ることを特徴とするガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の
    製造方法。
  2. 【請求項２】請求項１に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，ポリアミド系樹脂接着剤
    塗布の前に，ガラスの周縁に接着強化のための前処理を
    施したことを特徴とするガラス塩化ビニル樹脂一体成形
    物の製造方法。
  3. 【請求項３】請求項２に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，前処理とは,OH基,H基等
    のラジカルによりガラス表面が活性化されたことを特徴
    とするガラス塩化ビニル樹脂一体成形物の製造方法。
  4. 【請求項４】請求項２に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，前処理とは，シラン化合
    物のプライマーを塗布することを特徴とするガラス塩化
    ビニル樹脂一体成形物の製造方法。
  5. 【請求項５】請求項２に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，前処理とは，プラズマエ
    ッチング処理して活性化処理することを特徴とするガラ
    ス塩化ビニル樹脂一体成形物の製造方法。
  6. 【請求項６】請求項１に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，上記シラン化合物は，エ
    ポキシアルキルシランであることを特徴とするガラス塩
    化ビニル樹脂一体成形物の製造方法。
  7. 【請求項７】請求項１に記載のガラス塩化ビニル樹脂一
    体成形物の製造方法において，オレフィンオキシド基を
    有するシラン化合物は，ポリアミド樹脂固形物に対し0.
    1〜2.0重量％添加することを特徴とするガラス塩化ビニ
    ル樹脂一体成形物の製造方法。
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