JP2818434B2 - 立体部品の製造方法 - Google Patents
立体部品の製造方法Info
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- JP2818434B2 JP2818434B2 JP1076802A JP7680289A JP2818434B2 JP 2818434 B2 JP2818434 B2 JP 2818434B2 JP 1076802 A JP1076802 A JP 1076802A JP 7680289 A JP7680289 A JP 7680289A JP 2818434 B2 JP2818434 B2 JP 2818434B2
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- bending
- processing
- welding
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- dimensional component
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、金属製の素材（板材）を折曲げて例えば
箱状の立体部品を製造する方法に係り、さらに詳細に
は、例えばプレスブレーキ等のごとき折曲げ加工機の金
型が使用困難な立体部品であっても容易に折曲げ形成す
ることができる製造方法に関する。
箱状の立体部品を製造する方法に係り、さらに詳細に
は、例えばプレスブレーキ等のごとき折曲げ加工機の金
型が使用困難な立体部品であっても容易に折曲げ形成す
ることができる製造方法に関する。
（従来の技術） 従来、金属製の板材の折曲げ加工を行なう折曲げ加工
機として、プレスブレーキやタンジェントベンダー等が
用いられているが、例えば第５図（Ａ）に示すように、
立体部品101の溝あるいは深穴等の間隔Ｈが比較的狭い
場合には、上記間隔Ｈ内に折曲げ機の金型を入れること
が困難であるので、例えば第５図（Ｂ）に示すように、
複数の素材103,105を適宜に折曲げ加工した後に、両素
材103,105を突き合わせて溶接を行なっている。
機として、プレスブレーキやタンジェントベンダー等が
用いられているが、例えば第５図（Ａ）に示すように、
立体部品101の溝あるいは深穴等の間隔Ｈが比較的狭い
場合には、上記間隔Ｈ内に折曲げ機の金型を入れること
が困難であるので、例えば第５図（Ｂ）に示すように、
複数の素材103,105を適宜に折曲げ加工した後に、両素
材103,105を突き合わせて溶接を行なっている。
（発明が解決しようとする課題） すなわち従来において折曲げ機の金型の使用が困難な
立体部品の場合には、場合によっては、展開形状の異な
る複数の素材を板取りしなければならず、かつ各素材を
個別に折曲げ加工するものである。各素材を折曲げ加工
するとき、場合によっては各素材ごとに折曲げ加工機の
金型を交換しなければならない場合があり、折曲げ加工
が非能率的である。また、各素材を突き合わせて溶接す
るとき、溶接に先立って各素材を仮止めする必要があ
り、溶接が厄介であると共に、場合によっては格別の溶
接治具を必要とすることがあるという問題がある。
立体部品の場合には、場合によっては、展開形状の異な
る複数の素材を板取りしなければならず、かつ各素材を
個別に折曲げ加工するものである。各素材を折曲げ加工
するとき、場合によっては各素材ごとに折曲げ加工機の
金型を交換しなければならない場合があり、折曲げ加工
が非能率的である。また、各素材を突き合わせて溶接す
るとき、溶接に先立って各素材を仮止めする必要があ
り、溶接が厄介であると共に、場合によっては格別の溶
接治具を必要とすることがあるという問題がある。
［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、素材を
折曲げて立体部品を製造するに際して、素材を折曲げ線
の位置に、仮止め溶接に相当する部分を残してレーザ加
工機によってスリット加工を行い、その後折曲げ線に沿
って素材の折曲げを行った後に、前記の同一のレーザ加
工機を用いてスリット部の適数個所の溶接あるいはスリ
ット部への接着剤の塗布を行う立体部品の製造方法であ
る。
折曲げて立体部品を製造するに際して、素材を折曲げ線
の位置に、仮止め溶接に相当する部分を残してレーザ加
工機によってスリット加工を行い、その後折曲げ線に沿
って素材の折曲げを行った後に、前記の同一のレーザ加
工機を用いてスリット部の適数個所の溶接あるいはスリ
ット部への接着剤の塗布を行う立体部品の製造方法であ
る。
（実施例） 第１図（Ａ）に示すように、第５図（Ａ）に示した立
体部品101と同形状の立体部品１を製造するには、先
ず、第１図（Ｂ）に示すように、立体部品１を展開した
形状の素材３を板取りする。素材３を板取りする切断手
段としては、例えばレーザ加工装置によるレーザ加工或
はタレットパンチプレスを使用したニブリング加工等を
採用すると有利である。
体部品101と同形状の立体部品１を製造するには、先
ず、第１図（Ｂ）に示すように、立体部品１を展開した
形状の素材３を板取りする。素材３を板取りする切断手
段としては、例えばレーザ加工装置によるレーザ加工或
はタレットパンチプレスを使用したニブリング加工等を
採用すると有利である。
素材３を板取りする切断手段としてのレーザ加工装置
５の概要を説明すると、レーザ加工装置５は、第２図〜
第４図に示すように、板材（図示省略）を水平に載置支
持する加工テーブル７を備えており、この加工テーブル
７の上方位置には板材にレーザ加工を行なう加工ヘッド
９が設けられている。
５の概要を説明すると、レーザ加工装置５は、第２図〜
第４図に示すように、板材（図示省略）を水平に載置支
持する加工テーブル７を備えており、この加工テーブル
７の上方位置には板材にレーザ加工を行なう加工ヘッド
９が設けられている。
加工ヘッド９は、後述のごとき構成によりX,Y,Z軸方
向へ移動自在に設けられている。すなわち、加工テーブ
ル７の上方位置にはＸ軸方向のガイド部11が設けられて
おり、Ｘ軸ガイド部11にはＹ軸方向に延伸したキャリッ
ジ13が移動自在に支承されている。上記キャリッジ13に
はヘッドキャリッジ15がＹ軸方向へ移動自在に支承され
ている。このヘッドキャリッジ15には、昇降体17が上下
動自在かつ垂直軸回りに回動自在（Ａ軸）に設けられて
いる。この昇降体17の下部に前記加工ヘッド９が水平な
軸心回りに回動自在（Ｂ軸）に設けられており、かつ詳
細な図示は省略するが、照射するレーザ光の光軸の方向
に僅かに位置調節自在（Ｃ軸）に設けられている。
向へ移動自在に設けられている。すなわち、加工テーブ
ル７の上方位置にはＸ軸方向のガイド部11が設けられて
おり、Ｘ軸ガイド部11にはＹ軸方向に延伸したキャリッ
ジ13が移動自在に支承されている。上記キャリッジ13に
はヘッドキャリッジ15がＹ軸方向へ移動自在に支承され
ている。このヘッドキャリッジ15には、昇降体17が上下
動自在かつ垂直軸回りに回動自在（Ａ軸）に設けられて
いる。この昇降体17の下部に前記加工ヘッド９が水平な
軸心回りに回動自在（Ｂ軸）に設けられており、かつ詳
細な図示は省略するが、照射するレーザ光の光軸の方向
に僅かに位置調節自在（Ｃ軸）に設けられている。
したがって、加工ヘッド９はX,Y,Z軸方向へ移動自在
であり、かつA,B軸の回動が可能であると共にＣ軸方向
へ僅かに移動自在である。なお、加工ヘッド９のX,Y,Z,
A,B,Cの各軸の制御は、例えばCNC制御装置19によって行
なわれる。また、レーザ加工装置５には、当然のことと
して、レーザ発振器21が備えられており、かつレーザ発
振器21から加工ヘッド９へレーザ光を導くミラーアセン
ブリが設けられている。
であり、かつA,B軸の回動が可能であると共にＣ軸方向
へ僅かに移動自在である。なお、加工ヘッド９のX,Y,Z,
A,B,Cの各軸の制御は、例えばCNC制御装置19によって行
なわれる。また、レーザ加工装置５には、当然のことと
して、レーザ発振器21が備えられており、かつレーザ発
振器21から加工ヘッド９へレーザ光を導くミラーアセン
ブリが設けられている。
既に理解されるように、加工テーブル７上の板材を載
置固定した後、加工ヘッド９を下降せしめて板材に適宜
に接近せしめる。その後、加工ヘッド９をX,Y軸方向へ
適宜に移動しつつレーザ加工を行なうことにより、板材
から前記素材３を切断することができる。
置固定した後、加工ヘッド９を下降せしめて板材に適宜
に接近せしめる。その後、加工ヘッド９をX,Y軸方向へ
適宜に移動しつつレーザ加工を行なうことにより、板材
から前記素材３を切断することができる。
上述のごとく、板材から素材３を切断して板取りした
後に、あるいは素材３の板取りを行なう前に、素材３の
折曲げを容易に行ない得るようにすべく、素材３の折曲
げ線の部分に第１図（Ｂ）に示すように、後で溶接を行
なう際の仮止め部分に相当する微小な接続部3Cを適数箇
所に残して、レーザ加工により微細なスリット3Sを適宜
長さに加工する。
後に、あるいは素材３の板取りを行なう前に、素材３の
折曲げを容易に行ない得るようにすべく、素材３の折曲
げ線の部分に第１図（Ｂ）に示すように、後で溶接を行
なう際の仮止め部分に相当する微小な接続部3Cを適数箇
所に残して、レーザ加工により微細なスリット3Sを適宜
長さに加工する。
したがって、素材３の折曲げは接続部3Cに行なわれる
こととなり、折曲げ力は極めて小さなものとなる。よっ
て、素材３の折曲げを手でもって、あるいは簡単な装置
でもって容易に行なうことができ、例えばプレスブレー
キ等のごとき折曲げ加工機等を省略することができる。
こととなり、折曲げ力は極めて小さなものとなる。よっ
て、素材３の折曲げを手でもって、あるいは簡単な装置
でもって容易に行なうことができ、例えばプレスブレー
キ等のごとき折曲げ加工機等を省略することができる。
なお、スリット3Sの加工としては、例えば接続部3Cが
中央部のみに残るように加工する方法や、接続部3Cが複
数箇所に残るようにスリット3Sを断続的に加工する方法
などが可能である。
中央部のみに残るように加工する方法や、接続部3Cが複
数箇所に残るようにスリット3Sを断続的に加工する方法
などが可能である。
前述したように、素材３を折曲げ線部分において折曲
げを行なうと、第１図（Ａ）に示すごとき立体部品１が
得られる。立体部品１の折曲げ線の部分には、前述した
ように、スリット3Sが形状してあるので、強度を増大し
ようとする場合や折曲げ線の部分に水密性が必要な場合
には、例えば第１図（Ａ）に示した折曲げ線（稜線）の
スリット3Sの部分および隣接辺3A,3Bの接合部3Jに溶接
を行なうか、あるいは接着剤で接着を行なう。
げを行なうと、第１図（Ａ）に示すごとき立体部品１が
得られる。立体部品１の折曲げ線の部分には、前述した
ように、スリット3Sが形状してあるので、強度を増大し
ようとする場合や折曲げ線の部分に水密性が必要な場合
には、例えば第１図（Ａ）に示した折曲げ線（稜線）の
スリット3Sの部分および隣接辺3A,3Bの接合部3Jに溶接
を行なうか、あるいは接着剤で接着を行なう。
前記立体部品１のスリット3S、接合部3Jの溶接を行な
うには、前記加工テーブル７あるいは加工ヘッド９が移
動し得る領域の別の位置に立体部品１を設置し、加工ヘ
ッド９を利用してレーザ溶接を行なう。上記溶接は、立
体部品１の溶接すべき位置を予め教示しておくことによ
り自動的に行なうことができる。
うには、前記加工テーブル７あるいは加工ヘッド９が移
動し得る領域の別の位置に立体部品１を設置し、加工ヘ
ッド９を利用してレーザ溶接を行なう。上記溶接は、立
体部品１の溶接すべき位置を予め教示しておくことによ
り自動的に行なうことができる。
なお、スリット3Sの溶接に際しては、接続部3Cでもっ
て仮止めした態様となっているので、溶接による仮止め
が不要であり、溶接を容易に行なうことができるもので
ある。
て仮止めした態様となっているので、溶接による仮止め
が不要であり、溶接を容易に行なうことができるもので
ある。
前記溶接に代えて、スリット3S、接合部3Jに例えば接
着剤等を塗布する場合は、前記加工ヘッド９の部分に接
着剤用ノズルを備えることにより、レーザ溶接と同様に
接着剤の塗布を自動的に行なうことができる。
着剤等を塗布する場合は、前記加工ヘッド９の部分に接
着剤用ノズルを備えることにより、レーザ溶接と同様に
接着剤の塗布を自動的に行なうことができる。
［発明の効果］ 以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要
するに本発明は、素材を折曲げて立体部品を製造するに
際して、素材の折曲げ線の位置に、仮止め溶接に相当す
る部分を残してレーザ加工機によってスリット加工を行
い、その後折曲げ線に沿って素材の折曲げを行った後
に、前記の同一のレーザ加工機を用いてスリット部の適
数個所の溶接あるいはスリット部への接着剤の塗布を行
う立体部品の製造方法である。
するに本発明は、素材を折曲げて立体部品を製造するに
際して、素材の折曲げ線の位置に、仮止め溶接に相当す
る部分を残してレーザ加工機によってスリット加工を行
い、その後折曲げ線に沿って素材の折曲げを行った後
に、前記の同一のレーザ加工機を用いてスリット部の適
数個所の溶接あるいはスリット部への接着剤の塗布を行
う立体部品の製造方法である。
上記構成より明らかなように、本発明においては、素
材の折曲げ線の位置にレーザ加工機によってスリット加
工を行なった後に折曲げ加工を行うものであるから、例
えば手でもって折曲げることが可能であり、高価なプレ
スブレーキや金型が不要となるものである。
材の折曲げ線の位置にレーザ加工機によってスリット加
工を行なった後に折曲げ加工を行うものであるから、例
えば手でもって折曲げることが可能であり、高価なプレ
スブレーキや金型が不要となるものである。
素材の折曲げを行った後のスリット部への溶接あるい
は接着剤の塗布は、前記スリット加工を行ったレーザ加
工機を用いて行うものであるから、別個の溶接機等が不
要であり、設備費の節約を図ることができるものであ
る。
は接着剤の塗布は、前記スリット加工を行ったレーザ加
工機を用いて行うものであるから、別個の溶接機等が不
要であり、設備費の節約を図ることができるものであ
る。
第１図（Ａ）はこの発明の方法によって得られた立体部
品の１例を示す斜視図である。第１図（Ｂ）は、第１図
（Ａ）に示した立体部品の展開図である。第２図，第３
図，第４図は素材を板取りする加工機として例示したレ
ーザ加工機の正面図、同平面図、同右側面図である。 第５図（Ａ），（Ｂ）は従来技術を示す説明図である。 １……立体部品、３……素材 3S……スリット
品の１例を示す斜視図である。第１図（Ｂ）は、第１図
（Ａ）に示した立体部品の展開図である。第２図，第３
図，第４図は素材を板取りする加工機として例示したレ
ーザ加工機の正面図、同平面図、同右側面図である。 第５図（Ａ），（Ｂ）は従来技術を示す説明図である。 １……立体部品、３……素材 3S……スリット
Claims (1)
- 【請求項１】素材を折曲げて立体部品を製造するに際し
て、素材の折曲げ線の位置に、仮止め溶接に相当する部
分を残してレーザ加工機によってスリット加工を行い、
その後折曲げ線に沿って素材の折曲げを行った後に、前
記の同一のレーザ加工機を用いてスリット部の適数個所
の溶接あるいはスリット部への接着剤の塗布を行うこと
を特徴とする立体部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1076802A JP2818434B2 (ja) | 1989-03-30 | 1989-03-30 | 立体部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1076802A JP2818434B2 (ja) | 1989-03-30 | 1989-03-30 | 立体部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02258116A JPH02258116A (ja) | 1990-10-18 |
| JP2818434B2 true JP2818434B2 (ja) | 1998-10-30 |
Family
ID=13615781
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1076802A Expired - Lifetime JP2818434B2 (ja) | 1989-03-30 | 1989-03-30 | 立体部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2818434B2 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6640605B2 (en) | 1999-01-27 | 2003-11-04 | Milgo Industrial, Inc. | Method of bending sheet metal to form three-dimensional structures |
| US7152450B2 (en) | 2000-08-17 | 2006-12-26 | Industrial Origami, Llc | Method for forming sheet material with bend controlling displacements |
| US6877349B2 (en) | 2000-08-17 | 2005-04-12 | Industrial Origami, Llc | Method for precision bending of sheet of materials, slit sheets fabrication process |
| US6481259B1 (en) * | 2000-08-17 | 2002-11-19 | Castle, Inc. | Method for precision bending of a sheet of material and slit sheet therefor |
| US7263869B2 (en) | 2000-08-17 | 2007-09-04 | Industrial Origami, Inc. | Method for forming sheet material with bend controlling grooves defining a continuous web across a bend line |
| US7350390B2 (en) | 2000-08-17 | 2008-04-01 | Industrial Origami, Inc. | Sheet material with bend controlling displacements and method for forming the same |
| US7222511B2 (en) | 2000-08-17 | 2007-05-29 | Industrial Origami, Inc. | Process of forming bend-controlling structures in a sheet of material, the resulting sheet and die sets therefor |
| US7440874B2 (en) | 2000-08-17 | 2008-10-21 | Industrial Origami, Inc. | Method of designing fold lines in sheet material |
| US7354639B2 (en) | 2004-12-16 | 2008-04-08 | Industrial Origami, Inc. | Method of bending sheet materials and sheet therefor |
| WO2006099420A2 (en) | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Industrial Origami, Inc. | Sheet material bend line displacement tooling and method |
| KR20070112414A (ko) | 2005-03-17 | 2007-11-23 | 인더스트리얼 오리가미, 엘엘씨. | 정밀하게 폴딩된 고강도 내피로성 구조체 및 이를 위한시트 |
| US8834337B2 (en) | 2010-06-07 | 2014-09-16 | Robert Joseph Hannum | Method of folding sheet materials via angled torsional strips |
| JP6264905B2 (ja) * | 2014-01-31 | 2018-01-24 | 住友電気工業株式会社 | 複合部材、及び複合部材の製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5772728A (en) * | 1980-10-27 | 1982-05-07 | Shigenobu Watari | Bending method for thick metallic plate |
| JPS5950887U (ja) * | 1982-08-27 | 1984-04-04 | スズキ株式会社 | オ−トバイのフレ−ム又はホ−クの曲げ部構造 |
| JPS6046819A (ja) * | 1983-08-23 | 1985-03-13 | Eidai Co Ltd | 金属板の折曲方法 |
| JP2818433B2 (ja) * | 1989-03-28 | 1998-10-30 | 株式会社アマダ | 折曲げ形状が立体である製品の製造方法及びその板材加工装置 |
-
1989
- 1989-03-30 JP JP1076802A patent/JP2818434B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02258116A (ja) | 1990-10-18 |
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