JP2790730B2 - 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 - Google Patents
材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法Info
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21B—ROLLING OF METAL
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-
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- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B2015/0057—Coiling the rolled product
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コイル長手方向にお
ける材質が均一な高炭素鋼板の製造方法に関するもので
ある。
ける材質が均一な高炭素鋼板の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】高炭素鋼は、チェーンなどの機械部品、
また鋸やナイフなどの刃物用鋼材として使用される。と
ころでかかる高炭素鋼板は、熱延後の冷却条件により組
織が大きく変化するため、所望の材質を安定して得るこ
とが困難な鋼材として知られている。とくに冷却パター
ンをコントロールしにくいコイルの先端および尾端の非
定常部では材質不良を生じ易く、製造上の重大な問題と
なっている。また高炭素鋼は、低炭〜極低炭素鋼に比べ
ると高温でも変形抵抗が大きいことから、通板開始時に
板先端がロールを傷つけ易く、この点も操業上の大きな
問題とされている。
また鋸やナイフなどの刃物用鋼材として使用される。と
ころでかかる高炭素鋼板は、熱延後の冷却条件により組
織が大きく変化するため、所望の材質を安定して得るこ
とが困難な鋼材として知られている。とくに冷却パター
ンをコントロールしにくいコイルの先端および尾端の非
定常部では材質不良を生じ易く、製造上の重大な問題と
なっている。また高炭素鋼は、低炭〜極低炭素鋼に比べ
ると高温でも変形抵抗が大きいことから、通板開始時に
板先端がロールを傷つけ易く、この点も操業上の大きな
問題とされている。
【０００３】上記の問題を解決するものとして、特公昭
52-45304号公報に開示の圧延方法が考えられる。この圧
延法は、粗圧延後の条材を一旦コイルに巻取り、ついで
巻き戻しながら仕上げ圧延に供する間に、後続の条材を
順次コイルに巻取り、同様に処理することにより、コイ
ルを連続して圧延する方法である。この圧延方法によれ
ば、ホットランテーブル上での待機中におけるシートバ
ー先端部の温度降下を効果的に抑制できるので、少なく
ともシートバー先端部すなわちコイルの巻き戻し尾端の
材質改善については有効と考えられる。
52-45304号公報に開示の圧延方法が考えられる。この圧
延法は、粗圧延後の条材を一旦コイルに巻取り、ついで
巻き戻しながら仕上げ圧延に供する間に、後続の条材を
順次コイルに巻取り、同様に処理することにより、コイ
ルを連続して圧延する方法である。この圧延方法によれ
ば、ホットランテーブル上での待機中におけるシートバ
ー先端部の温度降下を効果的に抑制できるので、少なく
ともシートバー先端部すなわちコイルの巻き戻し尾端の
材質改善については有効と考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の圧
延方法を用いてもなお、高炭素鋼板の製造に際しては、
コイルの先後端部における材質の劣化が免れ得なかっ
た。というのは上記の圧延方法は、所詮はコイル毎に処
理する方法であるので、シートバーの先端から後端にか
けて不可避に生じる温度勾配の解消についてはともか
く、少なくともコイルの巻き戻し先端部における温度降
下については、依然として避け得ないからである。また
高炭素鋼板の製造に際しては、仕上げ圧延後、所定の冷
却速度で冷却処理を施す必要があるところ、コイルの先
端部は仕上げ圧延機を通過してコイラーに巻き付くまで
の間、一方後端部は仕上げ圧延機を通過後コイラーに巻
き取られるまでの間いずれも、鋼板が拘束されていない
ため、急冷した場合には、形状の乱れが生じるだけでな
く、冷却の不均一を招いていたからである。
延方法を用いてもなお、高炭素鋼板の製造に際しては、
コイルの先後端部における材質の劣化が免れ得なかっ
た。というのは上記の圧延方法は、所詮はコイル毎に処
理する方法であるので、シートバーの先端から後端にか
けて不可避に生じる温度勾配の解消についてはともか
く、少なくともコイルの巻き戻し先端部における温度降
下については、依然として避け得ないからである。また
高炭素鋼板の製造に際しては、仕上げ圧延後、所定の冷
却速度で冷却処理を施す必要があるところ、コイルの先
端部は仕上げ圧延機を通過してコイラーに巻き付くまで
の間、一方後端部は仕上げ圧延機を通過後コイラーに巻
き取られるまでの間いずれも、鋼板が拘束されていない
ため、急冷した場合には、形状の乱れが生じるだけでな
く、冷却の不均一を招いていたからである。
【０００５】このため従来は、先後端部については急冷
処理を施さず、その結果目標材質とできなかった部分に
ついては、その切捨てを余儀なくされ、その結果、歩留
りの低下およびコスト高を招いていた。またコイル先端
部の温度降下に伴う硬度の上昇によって、ロールの破損
も避け得なかったのである。
処理を施さず、その結果目標材質とできなかった部分に
ついては、その切捨てを余儀なくされ、その結果、歩留
りの低下およびコスト高を招いていた。またコイル先端
部の温度降下に伴う硬度の上昇によって、ロールの破損
も避け得なかったのである。
【０００６】この発明は、上記の問題を有利に解決する
もので、仕上げ圧延後、厳密な温度管理を必要とするよ
うな鋼材についても、コイル全長にわたって所定の熱処
理を適切に施すことができ、ひいてはコイル全長にわた
り均一な材質とすることができる高炭素鋼板の製造方法
を提案することを目的とする。
もので、仕上げ圧延後、厳密な温度管理を必要とするよ
うな鋼材についても、コイル全長にわたって所定の熱処
理を適切に施すことができ、ひいてはコイル全長にわた
り均一な材質とすることができる高炭素鋼板の製造方法
を提案することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわちこの発明は、 Ｃ：0.30〜1.50wt％（以下単に％で示す）、 Si：0.50％以下、 Mn：0.05〜2.0 ％、 sol.Al：0.01〜0.10％、 Ｐ：0.03％以下、 Ｓ：0.03％以下および Ｎ：0.020 ％以下 を含み，ときにはさらに Ni：0.10〜5.00％、 Cr：0.10〜5.00％、 Mo：0.10〜3.00％、 Ti：0.005 〜0.10％および Nb：0.005 〜0.10％ のうちから選んだ少なくとも一種を含有し、残部は実質
的にFeの組成になる鋼スラブを、Ａc3点またはＡccm 点
以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとしたのち、
一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から仕上げ圧
延を開始し、その後端に、後続するシートバーの巻き終
わり端を順次に接続して、連続的に 950℃以下の温度で
圧下率：50％以上の仕上げ圧延を開始し、 850〜700 ℃
で仕上げ圧延を終了し、ついで 1.0〜100 ℃/sの冷却速
度で冷却し、 650〜400 ℃の温度で巻取ることからなる
材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法である。
的にFeの組成になる鋼スラブを、Ａc3点またはＡccm 点
以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとしたのち、
一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から仕上げ圧
延を開始し、その後端に、後続するシートバーの巻き終
わり端を順次に接続して、連続的に 950℃以下の温度で
圧下率：50％以上の仕上げ圧延を開始し、 850〜700 ℃
で仕上げ圧延を終了し、ついで 1.0〜100 ℃/sの冷却速
度で冷却し、 650〜400 ℃の温度で巻取ることからなる
材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法である。
【０００８】以下、図面に従い、この発明の最大の特徴
である熱間仕上げ圧延工程について具体的に説明する。
図１に、この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインを模式で示す。また図２には、実際の巻取り、巻
き戻しおよび接合要領を図解する。なお図示したところ
において、番号１は粗圧延機、２はシートバーコイラ
ー、３はアンコイラー、４は接合装置、５は仕上げ圧延
機であり、またＣ1 で最先のコイル、Ｃ2 で２番目のコ
イル、Ｃ3で３番目のコイルを示す。
である熱間仕上げ圧延工程について具体的に説明する。
図１に、この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインを模式で示す。また図２には、実際の巻取り、巻
き戻しおよび接合要領を図解する。なお図示したところ
において、番号１は粗圧延機、２はシートバーコイラ
ー、３はアンコイラー、４は接合装置、５は仕上げ圧延
機であり、またＣ1 で最先のコイル、Ｃ2 で２番目のコ
イル、Ｃ3で３番目のコイルを示す。
【０００９】さてこの発明ではまず、粗圧延後の最先の
シートバーをコイルＣ1 として巻取る。ついでコイルＣ
1 を巻き戻し、巻き戻し端を仕上げ圧延機５に供給する
一方で、２本目のシートバーをコイルＣ2 として巻取
る。次に、コイルＣ1 の仕上げ圧延終了前に、コイルＣ
1 の尾端とコイルＣ2 の巻き戻し先端とを接合して、仕
上げ圧延の連続化を図ると共に、一方で３本目のシート
バーをコイルＣ3 2として巻取る。以後、上記の工程を
繰り返すことにより、連続して仕上げ圧延を行うのであ
る。
シートバーをコイルＣ1 として巻取る。ついでコイルＣ
1 を巻き戻し、巻き戻し端を仕上げ圧延機５に供給する
一方で、２本目のシートバーをコイルＣ2 として巻取
る。次に、コイルＣ1 の仕上げ圧延終了前に、コイルＣ
1 の尾端とコイルＣ2 の巻き戻し先端とを接合して、仕
上げ圧延の連続化を図ると共に、一方で３本目のシート
バーをコイルＣ3 2として巻取る。以後、上記の工程を
繰り返すことにより、連続して仕上げ圧延を行うのであ
る。
【００１０】粗圧延を終えたシートバーをコイルに巻取
り、その後巻き戻しながら仕上げ圧延を行うことによ
り、粗圧延における被圧延材の先後端が、仕上げ圧延で
は逆転されて圧延されることになる。このため、粗圧延
先行端側から後尾端側にかけて不可避に生じる温度勾配
の下で、被圧延材が仕上げ圧延では温度の低い粗圧延で
の後尾端側から圧延されることになり、仕上げ圧延では
被圧延材全長にわたって温度が均一化される。また粗圧
延後コイルに巻取ることによる、温度の均一化効果があ
り、とくに粗圧延での圧延先端の局部的温度低下部分
は、粗圧延後コイル内に巻き込まれることによって復熱
し、均一化された温度となり、仕上げ圧延されることに
なる。さらに、粗圧延後のシートバーをコイルに巻取る
ことにより、先行するシートバーとの接続を容易にし、
この接続により最初の圧延材の先端部および最終の圧延
材の後端部を除いて、仕上げ圧延では圧延端のない圧延
を実施でき、それ故仕上げ圧延での圧延端の局部的温度
低下がなくなる。
り、その後巻き戻しながら仕上げ圧延を行うことによ
り、粗圧延における被圧延材の先後端が、仕上げ圧延で
は逆転されて圧延されることになる。このため、粗圧延
先行端側から後尾端側にかけて不可避に生じる温度勾配
の下で、被圧延材が仕上げ圧延では温度の低い粗圧延で
の後尾端側から圧延されることになり、仕上げ圧延では
被圧延材全長にわたって温度が均一化される。また粗圧
延後コイルに巻取ることによる、温度の均一化効果があ
り、とくに粗圧延での圧延先端の局部的温度低下部分
は、粗圧延後コイル内に巻き込まれることによって復熱
し、均一化された温度となり、仕上げ圧延されることに
なる。さらに、粗圧延後のシートバーをコイルに巻取る
ことにより、先行するシートバーとの接続を容易にし、
この接続により最初の圧延材の先端部および最終の圧延
材の後端部を除いて、仕上げ圧延では圧延端のない圧延
を実施でき、それ故仕上げ圧延での圧延端の局部的温度
低下がなくなる。
【００１１】従って後述するように、仕上げ圧延終了
後、所定の低温度域まで急冷したとしても、形状の乱れ
や冷却の不均一が生じることはなく、製品コイル全長に
わたり均一な材質が得られるのである。またシートバー
先端部の温度降下に起因したロールの損傷も有利に回避
されることになる。ここに仕上げ圧延前に接続した部分
は巻取り時に切断し、別コイラーで巻取ることにより連
続圧延−冷却を実現する。
後、所定の低温度域まで急冷したとしても、形状の乱れ
や冷却の不均一が生じることはなく、製品コイル全長に
わたり均一な材質が得られるのである。またシートバー
先端部の温度降下に起因したロールの損傷も有利に回避
されることになる。ここに仕上げ圧延前に接続した部分
は巻取り時に切断し、別コイラーで巻取ることにより連
続圧延−冷却を実現する。
【００１２】なおシートバーの溶接方法はとくに限定す
るものではないが、、アップセット溶接や高周波加熱溶
接などがとりわけ有利に適合する。また上記の例では、
接合装置をシートバーの走行と同期させて移動させる間
に接合処理を行う場合について示したが、その他、接合
装置を停止した状態で接合処理を行う場合には、この接
合装置と仕上げ圧延機との間にルーパを配置すれば良
い。
るものではないが、、アップセット溶接や高周波加熱溶
接などがとりわけ有利に適合する。また上記の例では、
接合装置をシートバーの走行と同期させて移動させる間
に接合処理を行う場合について示したが、その他、接合
装置を停止した状態で接合処理を行う場合には、この接
合装置と仕上げ圧延機との間にルーパを配置すれば良
い。
【００１３】
【作用】この発明で、素材の成分組成を前記の範囲に限
定した理由は、次のとおりである。 Ｃ：0.30〜1.50％ Ｃは、必要な強度を得るために必須の元素であり、少く
とも0.30％を必要とするが、1.50％を超えて含有される
と割れの発生が懸念されるので、0.30〜1.50％の範囲に
限定した。
定した理由は、次のとおりである。 Ｃ：0.30〜1.50％ Ｃは、必要な強度を得るために必須の元素であり、少く
とも0.30％を必要とするが、1.50％を超えて含有される
と割れの発生が懸念されるので、0.30〜1.50％の範囲に
限定した。
【００１４】Si：0.50％以下 Siは、脱酸剤として寄与する他、鋼板の強度を確保する
のに有用な元素であるが、0.50％を超えて多量に含有さ
れると靱性の劣化を招くので、0.50％以下の範囲で含有
させるものとした。
のに有用な元素であるが、0.50％を超えて多量に含有さ
れると靱性の劣化を招くので、0.50％以下の範囲で含有
させるものとした。
【００１５】Mn：0.05〜2.0 ％ Mnは、Ｃと同じく必要な強度を得るために有用な元素で
あり、少なくとも0.05％の含有を必要とするが、 2.0％
を超えると溶接性が劣化するので、0.05〜2.0 ％の範囲
に限定した。
あり、少なくとも0.05％の含有を必要とするが、 2.0％
を超えると溶接性が劣化するので、0.05〜2.0 ％の範囲
に限定した。
【００１６】sol.Al：0.01〜0.10％ Alは、脱酸作用によって鋼の清浄度を高める有用元素で
あるが、0.01％に満たないとその添加効果に乏しく、一
方0.10％を超えて添加してもその効果は飽和に達し、か
えって伸び特性の劣化を招くので、0.01〜0.10％の範囲
で含有させるものとした。
あるが、0.01％に満たないとその添加効果に乏しく、一
方0.10％を超えて添加してもその効果は飽和に達し、か
えって伸び特性の劣化を招くので、0.01〜0.10％の範囲
で含有させるものとした。
【００１７】Ｐ，Ｓ：0.03％以下 Ｐ，Ｓはいずれも、偏析の助長、非金属介在物の増加等
を生じ、各種加工性に対して悪影響を及ぼすので、極力
低域することが望ましい。しかしながらＰ, Ｓ何れの場
合も0.03％以下の範囲で許容できる。
を生じ、各種加工性に対して悪影響を及ぼすので、極力
低域することが望ましい。しかしながらＰ, Ｓ何れの場
合も0.03％以下の範囲で許容できる。
【００１８】Ｎ：0.020 ％以下 Ｎは、Alと結合して結晶粒度調整に有効なAlＮを析出さ
せる作用があるが、0.020 ％を超えて含有されると固溶
Ｎが増大して加工性の劣化のみならず靱性の劣化を招く
ので、 0.020％の範囲で含有させるものとした。
せる作用があるが、0.020 ％を超えて含有されると固溶
Ｎが増大して加工性の劣化のみならず靱性の劣化を招く
ので、 0.020％の範囲で含有させるものとした。
【００１９】この発明鋼は、基本的には上記の成分組成
に調整することによって製造することができるけれど
も、以下に述べる各種元素を靱性改善成分として単独ま
たは複合で含有させることもできる。
に調整することによって製造することができるけれど
も、以下に述べる各種元素を靱性改善成分として単独ま
たは複合で含有させることもできる。
【００２０】Ni：0.10〜5.00％、Cr：0.10〜5.00％、M
o：0.10〜3.00％ これらの元素はいずれも、焼入れ性を向上させる元素で
あり、上記に示した適量範囲で使用することにより、靱
性の向上を図ることができる。
o：0.10〜3.00％ これらの元素はいずれも、焼入れ性を向上させる元素で
あり、上記に示した適量範囲で使用することにより、靱
性の向上を図ることができる。
【００２１】Ti：0.005 〜0.10％、Nb：0.005 〜0.10％ これらはいずれも、析出強化元素であり、上記範囲の適
量で使用すれば、焼入れ加熱時の粒粗大化を効果的に防
止して、結晶粒の微細化ひいては靱性の向上を図ること
ができる。
量で使用すれば、焼入れ加熱時の粒粗大化を効果的に防
止して、結晶粒の微細化ひいては靱性の向上を図ること
ができる。
【００２２】次に、この発明の熱延条件について述べ
る。この発明鋼の製造に当っては、通常の方法で溶製さ
れた鋳片を直接圧延するか、もしくは一旦冷却後加熱炉
で再加熱してから熱間圧延を行うが、この熱間圧延に際
し、スラブ加熱温度、仕上げ圧延温度および圧延後の冷
却条件を以下のように限定することが肝要である。
る。この発明鋼の製造に当っては、通常の方法で溶製さ
れた鋳片を直接圧延するか、もしくは一旦冷却後加熱炉
で再加熱してから熱間圧延を行うが、この熱間圧延に際
し、スラブ加熱温度、仕上げ圧延温度および圧延後の冷
却条件を以下のように限定することが肝要である。
【００２３】ｉ）スラブ加熱温度：Ａc3点またはＡccm
点以上 加工温度を、Ａc3点またはＡccm 点以上としたのは、こ
の温度範囲に加熱することにより、加工前の組織を均一
なオーステナイトにするためである。
点以上 加工温度を、Ａc3点またはＡccm 点以上としたのは、こ
の温度範囲に加熱することにより、加工前の組織を均一
なオーステナイトにするためである。
【００２４】ii） 950℃以下における圧下率：50％以上 950℃以下における圧下率を50％以上としたのは、 950
℃以下における圧下率が50％に満たないと、仕上げ圧延
温度、熱延後冷却速度を如何に調整しても所望の組織微
細化が図れないからである。
℃以下における圧下率が50％に満たないと、仕上げ圧延
温度、熱延後冷却速度を如何に調整しても所望の組織微
細化が図れないからである。
【００２５】iii) 仕上げ圧延温度 : 850〜700 ℃。 これは所望の微細組織を得る上で必要な要件である。す
なわち仕上げ圧延温度が 850℃を超えると結晶粒の粗大
化を招くので、仕上げ圧延温度は 850℃以下とする必要
があるが、 700℃を下回ると変形抵抗が大きくなって圧
延が困難となるからである。
なわち仕上げ圧延温度が 850℃を超えると結晶粒の粗大
化を招くので、仕上げ圧延温度は 850℃以下とする必要
があるが、 700℃を下回ると変形抵抗が大きくなって圧
延が困難となるからである。
【００２６】iv) 熱延後冷却速度 : 1.0〜100 ℃/s 冷却速度が 1.0℃/sに満たないと、 初析のフェライト
またはセメンタイトの粗大化を招き、一方 100℃/sを超
えると安定操業が阻害されるので、熱延後の冷却速度は
1.0〜100 ℃/sの範囲で行うものとした。
またはセメンタイトの粗大化を招き、一方 100℃/sを超
えると安定操業が阻害されるので、熱延後の冷却速度は
1.0〜100 ℃/sの範囲で行うものとした。
【００２７】ｖ）巻取り温度 : 650〜400 ℃ 巻取り温度が 650℃より高いと粗大パーライトが発生す
るだけでなく、脱炭が生じる不利があり、一方 400℃に
満たないとベイナイト等の硬質相が生じて巻取りが困難
となる。
るだけでなく、脱炭が生じる不利があり、一方 400℃に
満たないとベイナイト等の硬質相が生じて巻取りが困難
となる。
【００２８】
【実施例】（実施例１）Ｃ：0.40％, Si：0.20％, Mn：
0.70％, Al：0.030 ％, Ｐ：0.012 ％, Ｓ：0.008 ％お
よびＮ：0.008 ％を含み、残部実質的にFeの組成になる
鋼スラブを、1200℃に加熱後、シートバー巻取り温度：
1000℃、 950℃以下での圧下率：75％、仕上げ圧延終了
温度：780 ℃の条件で連続的に熱間圧延して４mmの熱延
板としたのち、30℃/sの速度で冷却し、 550℃の温度で
コイルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイ
ル全長にわたる硬度について調べた結果を、図３に示
す。なお図３には、比較のため、従来法に従い処理した
場合および前掲特公昭52−45304 号公報に開示の方法に
従い処理した場合の調査結果についても示す。
0.70％, Al：0.030 ％, Ｐ：0.012 ％, Ｓ：0.008 ％お
よびＮ：0.008 ％を含み、残部実質的にFeの組成になる
鋼スラブを、1200℃に加熱後、シートバー巻取り温度：
1000℃、 950℃以下での圧下率：75％、仕上げ圧延終了
温度：780 ℃の条件で連続的に熱間圧延して４mmの熱延
板としたのち、30℃/sの速度で冷却し、 550℃の温度で
コイルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイ
ル全長にわたる硬度について調べた結果を、図３に示
す。なお図３には、比較のため、従来法に従い処理した
場合および前掲特公昭52−45304 号公報に開示の方法に
従い処理した場合の調査結果についても示す。
【００２９】同図より明らかなように、この発明に従っ
て圧延した熱延板は、コイル全長にわたって均一な材質
が得られている。これに対し、従来法に従った場合に
は、コイルの先端部および後端部に多量の不均質部が生
じ、歩留りはこの発明の99.8％に対し94.8％にすぎなか
った。また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従った
場合には、コイルの先行端部とくに先端部の不均質はか
なり改善されたとはいえ、十分とは言い難く、歩留りは
97.6％にすぎなかった。
て圧延した熱延板は、コイル全長にわたって均一な材質
が得られている。これに対し、従来法に従った場合に
は、コイルの先端部および後端部に多量の不均質部が生
じ、歩留りはこの発明の99.8％に対し94.8％にすぎなか
った。また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従った
場合には、コイルの先行端部とくに先端部の不均質はか
なり改善されたとはいえ、十分とは言い難く、歩留りは
97.6％にすぎなかった。
【００３０】（実施例２）Ｃ：1.26％, Si：0.22％, M
n：0.35％, Al：0.025 ％, Ｐ：0.015 ％, Ｓ：0.010
％およびＮ：0.006 ％を含み、残部実質的にFeの組成に
なる鋼スラブを、1150℃に加熱後、シートバー巻取り温
度：1000℃、 950℃以下での圧下率：70％、仕上げ圧延
終了温度：820 ℃の条件で連続的に熱間圧延して 3.5mm
の熱延板としたのち、20℃/sの速度で冷却し、 570℃の
温度でコイルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板
のコイル全長にわたる硬度について調べた結果を、図４
に示す。なお図４には、比較のため、従来法および前掲
特公昭52-45304号公報に開示の方法に従い処理した場合
の調査結果についても示す。
n：0.35％, Al：0.025 ％, Ｐ：0.015 ％, Ｓ：0.010
％およびＮ：0.006 ％を含み、残部実質的にFeの組成に
なる鋼スラブを、1150℃に加熱後、シートバー巻取り温
度：1000℃、 950℃以下での圧下率：70％、仕上げ圧延
終了温度：820 ℃の条件で連続的に熱間圧延して 3.5mm
の熱延板としたのち、20℃/sの速度で冷却し、 570℃の
温度でコイルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板
のコイル全長にわたる硬度について調べた結果を、図４
に示す。なお図４には、比較のため、従来法および前掲
特公昭52-45304号公報に開示の方法に従い処理した場合
の調査結果についても示す。
【００３１】同図より明らかなように、実施例１同様、
この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長にわたっ
て均一な材質が得られ、歩留りは99.9％と良好であっ
た。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは90.6
％、また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従った場
合の歩留りは96.8％にすぎなかった。
この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長にわたっ
て均一な材質が得られ、歩留りは99.9％と良好であっ
た。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは90.6
％、また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従った場
合の歩留りは96.8％にすぎなかった。
【００３２】（実施例３）Ｃ：0.58％, Si：0.18％, M
n：0.80％, Al：0.030 ％, Ｐ：0.014 ％, Ｓ：0.008
％, Ｎ：0.006 ％, Ni：0.55％, Cr：0.43％, Mo：0.20
％, Ti：0.010 ％およびNb：0.008 ％を含み、残部実質
的にFeの組成になる鋼スラブを、1150℃に加熱後、シー
トバー巻取り温度：1000℃、 950℃以下での圧下率：70
％、仕上げ圧延終了温度：830 ℃の条件で連続的に熱間
圧延して 3.2mmの熱延板としたのち、10℃/sの速度で冷
却し、 600℃の温度でコイルに巻き取った。かくして得
られた熱延鋼板のコイル全長にわたる硬度について調べ
た結果を、図５に示す。なお図５には、比較のため、従
来法および前掲特公昭52-45304号公報に開示の方法に従
い処理した場合の調査結果についても示す。
n：0.80％, Al：0.030 ％, Ｐ：0.014 ％, Ｓ：0.008
％, Ｎ：0.006 ％, Ni：0.55％, Cr：0.43％, Mo：0.20
％, Ti：0.010 ％およびNb：0.008 ％を含み、残部実質
的にFeの組成になる鋼スラブを、1150℃に加熱後、シー
トバー巻取り温度：1000℃、 950℃以下での圧下率：70
％、仕上げ圧延終了温度：830 ℃の条件で連続的に熱間
圧延して 3.2mmの熱延板としたのち、10℃/sの速度で冷
却し、 600℃の温度でコイルに巻き取った。かくして得
られた熱延鋼板のコイル全長にわたる硬度について調べ
た結果を、図５に示す。なお図５には、比較のため、従
来法および前掲特公昭52-45304号公報に開示の方法に従
い処理した場合の調査結果についても示す。
【００３３】同図より明らかなように、実施例１および
２同様、この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長
にわたって均一な材質が得られ、歩留りは99.9％と良好
であった。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは
94.4％、また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従っ
た場合の歩留りは97.2％にすぎなかった。
２同様、この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長
にわたって均一な材質が得られ、歩留りは99.9％と良好
であった。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは
94.4％、また特公昭52-45304号公報に開示の方法に従っ
た場合の歩留りは97.2％にすぎなかった。
【００３４】
【発明の効果】かくしてこの発明に従い、実質的に均一
な加工温度で、しかも連続的にシートバーを仕上げ圧延
し、さらに的確な温度管理の下で冷却し、巻取ることに
より、材質均一性に優れた高炭素鋼板を高生産性の下で
得ることができる。
な加工温度で、しかも連続的にシートバーを仕上げ圧延
し、さらに的確な温度管理の下で冷却し、巻取ることに
より、材質均一性に優れた高炭素鋼板を高生産性の下で
得ることができる。
【図１】この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインの模式図である。
ラインの模式図である。
【図２】この発明に従う、巻取り、巻き戻しおよび接合
要領の説明図である。
要領の説明図である。
【図３】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
【図４】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
【図５】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
１ 粗圧延機 ２ シートバーコイラー ３ アンコイラー ４ 接合装置 ５ 仕上げ圧延機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/50 Ｃ２２Ｃ 38/50 (56)参考文献 特開 平４−210418（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−258802（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−67314（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 8/02 - 8/04 B21B 39/00 C21D 9/46 - 9/48
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃ：0.30〜1.50wt％、 Si：0.50wt％以下、 Mn：0.05〜2.0 wt％、 sol.Al：0.01〜0.10wt％、 Ｐ：0.03wt％以下、 Ｓ：0.03wt％以下および Ｎ：0.020 wt％以下 を含有し、残部は実質的にFeの組成になる鋼スラブを、
Ａc3点またはＡccm 点以上に加熱し、粗圧延を施してシ
ートバーとしたのち、一旦コイルに巻取り、その後巻き
終わり端から仕上げ圧延を開始し、その後端に、後続す
るシートバーの巻き終わり端を順次に接続して、連続的
に 950℃以下の温度で圧下率：50％以上の仕上げ圧延を
開始し、 850〜700 ℃で仕上げ圧延を終了し、ついで
1.0〜100 ℃/sの冷却速度で冷却し、 650〜400 ℃の温
度で巻取ることを特徴とする材質均一性に優れた高炭素
鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｃ：0.30〜1.50wt％、 Si：0.50wt％以下、 Mn：0.05〜2.0 wt％、 sol.Al：0.01〜0.10wt％、 Ｐ：0.03wt％以下、 Ｓ：0.03wt％以下および Ｎ：0.020 wt％以下 を含み，かつ Ni：0.10〜5.00wt％、 Cr：0.10〜5.00wt％、 Mo：0.10〜3.00wt％、 Ti：0.005 〜0.10wt％および Nb：0.005 〜0.10wt％ のうちから選んだ少なくとも一種を含有し、残部は実質
的にFeの組成になる鋼スラブを、Ａc3点またはＡccm 点
以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとしたのち、
一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から仕上げ圧
延を開始し、その後端に、後続するシートバーの巻き終
わり端を順次に接続して、連続的に 950℃以下の温度で
圧下率：50％以上の仕上げ圧延を開始し、 850〜700 ℃
で仕上げ圧延を終了し、ついで 1.0〜100 ℃/sの冷却速
度で冷却し、 650〜400 ℃の温度で巻取ることを特徴と
する材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2414102A JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2414102A JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04224622A JPH04224622A (ja) | 1992-08-13 |
| JP2790730B2 true JP2790730B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=18522634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2414102A Expired - Lifetime JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2790730B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0875586A1 (en) * | 1995-12-05 | 1998-11-04 | Nippon Steel Corporation | Process for producing non-oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density and low iron loss |
| JP4828008B2 (ja) * | 1999-09-29 | 2011-11-30 | 日新製鋼株式会社 | 熱延鋼帯の製造方法 |
-
1990
- 1990-12-26 JP JP2414102A patent/JP2790730B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04224622A (ja) | 1992-08-13 |
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