JP2698408B2 - 方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法 - Google Patents
方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、方向性けい素鋼板製造過程における冷間
圧延方法に関し、とくに最終冷延板の表面粗さを効果的
に低減しひいては磁気特性の有利な改善を図ろうとする
ものである。
圧延方法に関し、とくに最終冷延板の表面粗さを効果的
に低減しひいては磁気特性の有利な改善を図ろうとする
ものである。
（従来の技術） 方向性けい素鋼板は、主に変圧器その他の電気機器の
鉄心として使用され、磁気特性とくに磁化特性と鉄損特
性に優れることが必要とされる。
鉄心として使用され、磁気特性とくに磁化特性と鉄損特
性に優れることが必要とされる。
ところで方向性けい素鋼板の磁気特性は、単に材質だ
けではなく、その表面性状にも強く影響され、たとえば
特開昭59−38326号、62−294131号、62−127421号各公
報に開示されているように、表面粗さが小さいほど磁気
特性は良好である。
けではなく、その表面性状にも強く影響され、たとえば
特開昭59−38326号、62−294131号、62−127421号各公
報に開示されているように、表面粗さが小さいほど磁気
特性は良好である。
というのは、表面粗さが大きくなると比表面積が増加
するが、かような比表面積の増加に伴ってインヒビター
として作用するMnSやMnSeの表面濃化量が増大すること
から、その分２次再結晶焼鈍時における鋼板内部のイン
ヒビター効果が弱まり、その結果２次再結晶粒の成長が
不充分となるからであり、また最終冷延板の表面粗さが
粗いと、製品板の表面凹凸が大きくなるとと共に、板表
面に形成される絶縁被膜も厚肉で荒れたものとなるた
め、製品板を磁化したときの磁壁の移動が妨げられるか
らである。
するが、かような比表面積の増加に伴ってインヒビター
として作用するMnSやMnSeの表面濃化量が増大すること
から、その分２次再結晶焼鈍時における鋼板内部のイン
ヒビター効果が弱まり、その結果２次再結晶粒の成長が
不充分となるからであり、また最終冷延板の表面粗さが
粗いと、製品板の表面凹凸が大きくなるとと共に、板表
面に形成される絶縁被膜も厚肉で荒れたものとなるた
め、製品板を磁化したときの磁壁の移動が妨げられるか
らである。
そのため最終冷延板の表面粗さは0.40μｍ以下とする
のが好適とされる。
のが好適とされる。
また方向性けい素鋼板のようにSiを2.5〜4.0wt％（以
下単に％で示す）含有するものは、一般の鋼材に比べて
極めて脆く破断し易いだけでなく、変形抵抗も極めて高
いため、冷間圧延は一般にロール径の小さいゼンジミア
ミル（ロール径:80mm程度）のようなリバースミルを用
い、700mpm以下程度の低速で行われていたが、最近で
は、生産性の向上などの観点から、高効率のタンデムミ
ルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試みられ、タン
デム冷延が現実しつつある。
下単に％で示す）含有するものは、一般の鋼材に比べて
極めて脆く破断し易いだけでなく、変形抵抗も極めて高
いため、冷間圧延は一般にロール径の小さいゼンジミア
ミル（ロール径:80mm程度）のようなリバースミルを用
い、700mpm以下程度の低速で行われていたが、最近で
は、生産性の向上などの観点から、高効率のタンデムミ
ルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試みられ、タン
デム冷延が現実しつつある。
しかしながら鋼板の表面粗さは、圧延速度が速くなる
ほど粗くなるので、冷間圧延のタンデム化は表面粗さに
とっては悪化を助長する傾向にある。
ほど粗くなるので、冷間圧延のタンデム化は表面粗さに
とっては悪化を助長する傾向にある。
そこで発明者らは先に、特願昭63−179123号明細書に
おいて、中間焼鈍後、最終冷延前に中間焼鈍板の表面を
研掃してから冷間圧延を行うことによって表面粗さを低
減する方法を提案した。
おいて、中間焼鈍後、最終冷延前に中間焼鈍板の表面を
研掃してから冷間圧延を行うことによって表面粗さを低
減する方法を提案した。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら新たに板表面研掃工程を設けることは、
設備費が増大するだけでなく、研掃ランニングコストも
必要であるため、製品コストの上昇を招くという不利が
ある。
設備費が増大するだけでなく、研掃ランニングコストも
必要であるため、製品コストの上昇を招くという不利が
ある。
この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、新
たな工程を必要とすることなしに、冷延処理そのものに
工夫を加えることによって鋼板表面粗さの効果的な低減
を可能ならしめた方向性けい素鋼板製造過程における冷
間圧延方法を提案することを目的とする。
たな工程を必要とすることなしに、冷延処理そのものに
工夫を加えることによって鋼板表面粗さの効果的な低減
を可能ならしめた方向性けい素鋼板製造過程における冷
間圧延方法を提案することを目的とする。
（課題を解決するための手段） さて発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究を
重ねた結果、冷間圧延時における各スタンドの圧下率配
分を調整することによって、所期した目的が有利に達成
されることの知見を得た。
重ねた結果、冷間圧延時における各スタンドの圧下率配
分を調整することによって、所期した目的が有利に達成
されることの知見を得た。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
すなわち、この発明は、方向性けい素鋼用熱延板を、
複数スタンドのタンデムミルによって冷間圧延するに際
し、最終スタンドの圧下率配分を他のスタンドの1.1〜
４倍とすることを特徴とする方向性けい素鋼板製造過程
における冷間圧延方法である。
複数スタンドのタンデムミルによって冷間圧延するに際
し、最終スタンドの圧下率配分を他のスタンドの1.1〜
４倍とすることを特徴とする方向性けい素鋼板製造過程
における冷間圧延方法である。
以下この発明を由来するに至った実験結果について説
明する。
明する。
Si含有量:3.27％の含有けい素鋼熱延板を３スタンド
タンデムミルを用いて冷間圧延するに当り、各スタンド
の圧下率配分を種々に変更して圧延したときの、各スタ
ンド出側における板面粗さについて調べた結果を第１図
に示す。
タンデムミルを用いて冷間圧延するに当り、各スタンド
の圧下率配分を種々に変更して圧延したときの、各スタ
ンド出側における板面粗さについて調べた結果を第１図
に示す。
同図より明らかなように、等圧下率配分の場合に比べ
て、後続スタンドとくに最終スタンドの圧下率配分を大
きくすることによって最終冷延板の表面粗さは効果的に
低減している。
て、後続スタンドとくに最終スタンドの圧下率配分を大
きくすることによって最終冷延板の表面粗さは効果的に
低減している。
そこでこの発明では、最終スタンドの圧下率配分を他
のスタンドよりも1.1倍以上にすることにした。
のスタンドよりも1.1倍以上にすることにした。
しかしながら最終スタンドの圧下率配分が他のスタン
ドの４倍を超えると圧延荷重の増大に伴う板形状不良、
あるいは潤滑不良による製品疵発生の不利がある。
ドの４倍を超えると圧延荷重の増大に伴う板形状不良、
あるいは潤滑不良による製品疵発生の不利がある。
従ってこの発明では、最終スタンドの圧下率配分を、
他のスタンドの1.1〜４倍とするけれども、所期した目
的達成のためには、この範囲内で可能な限り高く取るこ
とが望ましい。
他のスタンドの1.1〜４倍とするけれども、所期した目
的達成のためには、この範囲内で可能な限り高く取るこ
とが望ましい。
（作 用） この発明に従い、最終スタンドの圧下率配分を他のス
タンドよりも高くすることによって表面粗さが改善され
る理由は、次のとおりと考えられる。
タンドよりも高くすることによって表面粗さが改善され
る理由は、次のとおりと考えられる。
表面粗度を決定する冷延時のオイルピットは、ロール
バイト入口油膜厚みに大きく依存する。入口油膜厚は近
似的に次の式で表わされる。
バイト入口油膜厚みに大きく依存する。入口油膜厚は近
似的に次の式で表わされる。
ここで td ：ロールバイト入口点油膜厚 η０ ：圧延油粘度 UR ：ロール周速 US ：入側板速度 P1 ：入口板降伏応力 Ｒ′：偏平ロール半径 Δh :圧下量 上式より、Δｈが大きいほど入口油膜厚すなわちオイ
ルピットが小さいことがわかる。
ルピットが小さいことがわかる。
ただしタンデム圧延での全圧下量は変えることができ
ないのでどのパスでのオイルピットを小さくすべきかを
考えると最終パスでのオイルピットを極小にすることが
肝要である。
ないのでどのパスでのオイルピットを小さくすべきかを
考えると最終パスでのオイルピットを極小にすることが
肝要である。
（実施例） C:0.040％、Si:3.27％、Mn:0.07％およびSe:0.022％
を含有し、残部はFe及び不可避的不純物の組成になる表
面を粗さ（Ra）:1.2μｍ、厚み:2.0mmのけい素鋼板を、
３スタンドタンデムミルを用い、表１のような圧下率配
分の下に冷間圧延を施して厚み:0.2mmの最終冷延板とし
た。
を含有し、残部はFe及び不可避的不純物の組成になる表
面を粗さ（Ra）:1.2μｍ、厚み:2.0mmのけい素鋼板を、
３スタンドタンデムミルを用い、表１のような圧下率配
分の下に冷間圧延を施して厚み:0.2mmの最終冷延板とし
た。
かくして得られた冷延板の表面粗さについて調べた結
果を表１に併記する。
果を表１に併記する。
また同表には、その後に820℃、３分の脱炭・１次再
結晶焼鈍、ついで1200℃、10時間の最終仕上げ焼鈍を施
して得た製品の磁気特性についての調査結果も併せて示
す。
結晶焼鈍、ついで1200℃、10時間の最終仕上げ焼鈍を施
して得た製品の磁気特性についての調査結果も併せて示
す。
同表より明らかなように、この発明に従って最終スタ
ンドの圧下率配分を他のスタンドよりも大きくした場合
は、等圧下率配分の場合に比較して冷延板の表面粗さは
小さく、ひいては最終品板の磁気特性も改善されてい
る。
ンドの圧下率配分を他のスタンドよりも大きくした場合
は、等圧下率配分の場合に比較して冷延板の表面粗さは
小さく、ひいては最終品板の磁気特性も改善されてい
る。
（発明の効果） かくしてこの発明によれば、タンデムミルの最終スタ
ンドの圧下率配分を他のスタンドよりも大きくするとい
う簡単な措置で、表面粗さの小さな冷延板ひいては磁気
特性に優れた方向性けい素鋼板を安定して得ることがで
きる。
ンドの圧下率配分を他のスタンドよりも大きくするとい
う簡単な措置で、表面粗さの小さな冷延板ひいては磁気
特性に優れた方向性けい素鋼板を安定して得ることがで
きる。
第１図は、３スタンドタンデムミルの各スタンドの圧下
率配分を種々に変更して圧延を施したときの各スタンド
出側における板面粗さを比較して示したグラフである。
率配分を種々に変更して圧延を施したときの各スタンド
出側における板面粗さを比較して示したグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内藤 粛 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】方向性けい素鋼用熱延板を、複数スタンド
のタンデムミルによって冷間圧延するに際し、最終スタ
ンドの圧下率配分を他のスタンドの1.1〜４倍とするこ
とを特徴とする方向性けい素鋼板製造過程における冷間
圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32596988A JP2698408B2 (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32596988A JP2698408B2 (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02173210A JPH02173210A (ja) | 1990-07-04 |
| JP2698408B2 true JP2698408B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=18182617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32596988A Expired - Fee Related JP2698408B2 (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2698408B2 (ja) |
-
1988
- 1988-12-26 JP JP32596988A patent/JP2698408B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02173210A (ja) | 1990-07-04 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |