JP2664610B2 - 長尺材加工装置および加工方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は長尺材加工装置および
加工方法に係り、さらに詳しくは、長尺材としての例え
ば形鋼に対して切断や穴明け等の加工を行うべく正確な
送材を行うことのできる長尺材加工装置および加工方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、長尺材加工装置および加工方
法においては長尺なワークを所定長さだけ送材するため
に、ワークの確実な保持が要求されている。

【０００３】このため、プッシャーがワークを基準側の
縦ローラに押し付け、送材時にワークが横方向へ移動す
ることを防止しすると共にワークの位置を設定してい
る。この状態でワークの後端をワーククランパがクラン
プし、ワーククランパの移動により正確な送材を行うよ
うにしている。

【０００４】すなわち、このようにして送材されるワー
クの長さは作業者により予め測長されてデータとして入
力されており、加工時に所定長さだけ送材されて例えば
切断プレス加工機等により切断加工される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては以下のような問題点がある。
すなわち、ワークを基準側ローラへ押し付ける縦ローラ
が回転自在となっているので、ワークの後端にバリがあ
ったり、後端部が下方へ垂れ下がったりしている場合に
は、ワーククランパの先端部がワークに当接して正確な
クランプが妨げられたり、ワーククランパがワークを前
方へ押し出してしまうおそれがある。また、ワークが軽
量な場合にはワーククランパの先端部に装着されている
リミットスイッチのスプリングが勝って、リミットスイ
ッチがオンとなる前にワークを前方へ押し出すおそれが
ある。このため、ワークをクランプする際に作業者が監
視しなければならないため、作業効率が悪くなるという
問題がある。

【０００６】また、加工終了後、残材を持ち帰る際に残
材が基準側の縦ローラに当接して後退が妨げられるおそ
れがある。

【０００７】さらに、従来の長尺材加工装置および加工
方法においては、ワークの長さを測定する測長機能がな
いので、自動運転を行うに当たり作業者がワークの長さ
を測定し、その値を加工データとして入力しなければな
らず煩わしい。あるいは、ワークの長さを認識できない
ため製品加工の前にワークの先端を一度切断しなければ
ならず、むだな部分が生じる。このため製品長さの合計
よりもかなり長めのワークを用いなければならず、生産
効率が悪くなるという問題がある。

【０００８】そして、切断プレス加工機により長尺のワ
ークを切断加工する場合に、可動刃の下降に伴いワーク
がクリアランスに引き込まれて伸び、可動刃を上昇させ
る時に突っ張って上昇を妨げることがある。このような
場合に無理に可動刃を上昇させると、ワークの端面が可
動刃をこするため可動刃を傷つけたり磨耗したりすると
いう問題がある。また、可動刃とワークの間に摩擦力が
作用するため駆動装置の小型化を妨げている。

【０００９】この発明の目的は、このような従来の技術
に着目してなされたものであり、長尺材を自動的に測長
すると共に適性にクランプして正確な送材を行い、且つ
装置の寿命を延ばすことのできる長尺材加工装置および
加工方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明に係る長尺材加
工装置および加工方法は、上記の目的を達成するため
に、長尺材を載置搬入するワークテーブルと、このワー
クテーブルの一端に隣接して設けられた種々の加工を行
なう長尺材加工機と、この長尺材加工機にワークを搬入
搬出すべくワークをクランプして駆動モータにより自走
するワーククランパと、を有する長尺材加工装置であっ
て、前記ワークテーブルの幅方向の一端側には所定間隔
で複数の基準ローラを設け、他端側には前記基準ローラ
に接近離反自在なプッシャーを備えたサイドクランパを
所定間隔で複数設けると共に、このサイドクランパのう
ち少なくとも最も長尺材加工機側にあるサイドクランパ
のプッシャーを非回転式としたものである。

【００１１】また、ワークテーブルの長尺材加工機寄り
部分にワークを基準位置に位置決めするための基準ブロ
ックをワークテーブルに対して出没自在に設けると共
に、この基準ブロックに対するワーククランパの位置関
係からワークＷの長さを自動測長すべく前記駆動モータ
に位置検出装置を設けてなることが望ましい。

【００１２】さらに、ワークの後端から所定の距離に至
るまでワーククランパを高速移動させ、ワーククランパ
が所定距離以上近づいたら低速移動せしめるべくワーク
の後端を検出するワーク検出用センサをワーククランパ
の先端部に設けてなることやワーククランパの先端に設
けられているクランプ部を上下方向および左右方向に回
動自在に設けてなることが望ましい。

【００１３】そして、切断プレスの固定刃と可動刃の協
働によるワークの切断に当たり、可動刃を固定刃側に移
動してワークを切断した後、ワーククランパを所定量だ
け引き戻してワークの切り口を可動刃から離脱させ、そ
の後可動刃を固定刃から離脱させるようにしたものであ
る。このために、可動刃の切断時移動限界位置に可動刃
用検出センサを設け、この可動刃用検出センサが可動刃
を検出するとワーククランパを所定量だけ引き戻すべく
駆動モータを制御する制御部を備えてなることが望まし
い。

【００１４】

【作用】この発明に係る長尺材加工装置および加工方法
によれば、長尺材としての例えば形鋼を載置搬入するワ
ークテーブルの一端に種々の長尺材加工機を隣接して設
けたので、例えば、形鋼のフランジおよびウェブの穴明
けや切断等の一連の加工を連続して行うことができ、作
業効率が向上する。また、ワークテーブルの幅方向の一
端側に所定間隔で設けられた基準ローラに対して、サイ
ドクランパのプッシャーがワークを押し付けるのでワー
クを基準ローラに沿って載置することができる。ここ
で、サイドクランパのうち少なくとも最も長尺材加工機
側にあるサイドクランパのプッシャーを非回転式とした
ので、ワーククランプの際にワークが搬入方向へ先逃げ
するのを防止して確実にクランプすることができる。

【００１５】また、ワークを基準位置に位置決めするた
めの基準ブロックをワークテーブルに対して出没自在に
設けると共に、ワーククランパを自走せしめる駆動モー
タに位置検出装置を設けたので、基準ブロックに対する
ワーククランパの位置関係からワークの長さを自動測長
することができる。基準ブロックはワークテーブル内に
収納出没自在となっているので、ワークの搬入時には邪
魔にならない。

【００１６】さらに、ワークをクランプするに当たり、
ワーククランパの先端部に設けてあるワーク検出用セン
サがワークの後端を検出するまでワーククランパを高速
移動させ、その後低速移動させるのでワークの長さの差
が大きい場合でもワーククランパを迅速に移動させるこ
とできる。

【００１７】さらにまた、ワーククランパの先端に設け
られているクランプ部を上下方向に回動自在としている
ので、ワークの後端が変形していたり、バリが生じてい
ても確実にクランプすることができる。

【００１８】そして、切断プレスの固定刃と可動刃の協
働によるワークの切断に当たり、可動刃を固定刃側に移
動してワークを切断したことを可動刃の切断時移動限界
位置に設けた可動刃用検出センサが検出すると、制御部
が駆動モータを制御してワーククランパを所定量だけ引
き戻す。

【００１９】また、全ての加工が完了した後にスクラッ
プを保持したワーククランパを引き戻す際に、ワークク
ランパの先端に設けられているクランプ部が左右方向に
回動自在なので、ワークの後端に変形等を生じていても
基準ローラにぶつかることなく移動することができる。

【００２０】

【実施例】以下、この発明の好適な一実施例を図面に基
づいて説明する。

【００２１】図１には、長尺材加工装置１の全体を示し
てある。この長尺材加工装置１では、長尺材のワークＷ
を搬入するための長いワークテーブル３が図中左右方向
に延伸して設けられ、このワークテーブル３の図中右側
端部には種々な長尺材加工機５が設けられている。この
長尺材加工機５は、形鋼であるワークＷのフランジに穴
明け加工するフランジピアスプレス７，９と、マーキン
グプレス１１と、ワークＷのウェブに穴明け加工するウ
ェブピアスプレス１３と、ワークＷを切断する切断プレ
ス１５とを有している。ここで、フランジピアスプレス
７，９，マーキングプレス１１，ウェブピアスプレス１
３，切断プレス１５はいずれも通常使用されるものであ
るため、詳細な説明は省略する。

【００２２】ワークテーブル３の左側端部付近には、切
断加工したワークＷの残材を搬出するための残材コンベ
ア１７が設けられている。また、ワークテーブル３の左
側端部付近で長尺材加工機５の前方（図中左側）には、
基準ブロックとしての出没自在なワークストッパ１９が
図示しない駆動装置により上下動自在に設けられてい
る。このワークストッパ１９はワークＷのセット時には
ワークＷを所定位置にセットすべくワークテーブル３よ
り上方へ突出するが、ワークＷの搬入時には下方へ没さ
れてワークＷに当接しないようになっている。また、ワ
ークストッパ１９の位置は制御部ＣＴＬにデータとして
与えられている（図１３参照）。

【００２３】ワークテーブル３においてワークＷを載置
する部分には、多数のローラ２１が水平面内に回転自在
に設けられており、ワークＷを搬入方向（図中右側方
向）へ搬送自在に支持するようになっている。そして、
ローラ２１間には所定間隔でワークリフター２３が複数
設けられている。

【００２４】また、このローラ２１の図中下側端部付近
には、ワークＷの載置位置の基準となる多数の基準ロー
ラ２５が所定間隔で鉛直面内において回転自在に設けら
れている。そして、ワークＷをこの基準ローラ２５に押
し付けるべくサイドクランパ２７が所定間隔で複数設け
られている。

【００２５】図２を参照するに、搬入方向に直交する方
向（図中上下方向）に例えば油圧シリンダのごときサイ
ドクランプ用シリンダ２９が設けられ、このサイドクラ
ンプ用シリンダ２９のピストンロッド３１にローラ２１
の上面より上方へ突出したプッシャー３３が取付けられ
ている。従って、このプッシャー３３は必要時にはサイ
ドクランプ用シリンダ２９により図中下方へ移動可能で
あり、ワークＷをセットする際にワークＷを基準ローラ
２５側へ押し付けることができるようになっている。

【００２６】少なくとも搬入方向の最も前側（図中右
側）に配されているサイドクランパ２７のプッシャー３
３は例えばゴムのようなものを使用して回転しないよう
に固定されており、ワークＷを基準ローラ２５へ押し付
けた状態でワークＷの搬入方向への移動を阻止できるよ
うになっている。このプッシャー３３は円形断面に限ら
ず多角形でもよい。その他のプッシャー３３は円形断面
であり、回転自在に軸支されている。

【００２７】以上のように構成されているので、ワーク
Ｗをセットする際にはプッシャー３３を基準ローラ２５
側へ移動させてワークＷを固定した状態で後述するワー
ククランパ３５によりワークＷの後端部をクランプす
る。そして、クランプが完了すると回転しないプッシャ
ー３３を装着したサイドクランパ２７のみを図中上方へ
後退させてからワークＷを搬入する。この際、回転する
プッシャー３３を装着したサイドクランパ２７はワーク
Ｗに当接する位置に留めておき、搬入時にワークＷが横
方向へ移動するのを阻止する。

【００２８】再び図１に戻って、ワークテーブル３に沿
って図中上側にはキャレッジ３７が設けられている。こ
のキャレッジ３７にはラック３９と二本のガイドレール
４１，４１が平行に設けられている。

【００２９】図３〜図５を併せて参照するに、ワークク
ランパ３５にはガイドレール４１に沿って摺動自在な直
動ガイド４３がベースプレート４５を介して取付けられ
ており、このベースプレート４５にはクランプベースプ
レート４７およびモータベースプレート４９が設けられ
ている。そして、モータベースプレート４９には前記ラ
ック３９に噛合するピニオン５１を装着した駆動モータ
としてのモータ５３が設けられている。また、サーボモ
ータ５３には位置検出装置としてのエンコーダ５５が装
着されている。このサーボモータ５３およびエンコーダ
５５は制御部ＣＴＬに接続されている（図１３参照）。
従って、ワーククランパ３５は制御部ＣＴＬに制御され
たサーボモータ５３により前記ガイドレール４１，４１
に沿って自走すると共に、サーボモータ５３の回転から
ワーククランパ３５の位置が検出されるようになってい
る。

【００３０】クランプベースプレート４７から下方に向
かって鉛直軸５７が設けられており、この鉛直軸５７に
はショルダー５９が左右方向（図３中Ａ方向）に回動自
在に設けられている。また、図６〜図８を併せて参照す
るに、クランプベースプレート４７にはオフセット用シ
リンダ６１が設けられており、このオフセット用シリン
ダ６１によりショルダー５９が回動されるようになって
いる。

【００３１】再び図３〜図５を参照するに、ショルダー
５９の下側にはクランプアーム６３が水平軸６５を支点
として上下方向に回動自在に設けられている。また、シ
ョルダー５９の図中左側部分には上下用シリンダ６７が
設けられており、クランプアーム６３を上下方向（図４
中Ｂ方向）へ回動させるようになっている。このクラン
プアーム６３の先端にはワークＷを直接クランプするた
めのクランプ部６９が取付けられており、また後端には
クランプ部６９を作動させるためのクランプ用シリンダ
７１が設けられている。

【００３２】すなわち、クランプ用シリンダ７１のピス
トンロッド７３は、ピン７５を中心として鉛直面内で回
動する杆７７の上端部付近にピン７９により連結されて
おり、杆７７の下端部はクランプアーム６３の後端に連
結されている。

【００３３】以上のように構成されているので、クラン
プアーム６３は左右方向および上下方向に回動自在とな
っており、ワークＷの後端が変形したりバリがある場合
でも確実にクランプすることができる。

【００３４】図９および図１０を併せて参照するに、前
記クランプ部６９には先端にドグロッド８１を装着した
アクチュエータ８３が内装されており、このアクチュエ
ータ８３にはワーククランパ３５の走行速度を減速させ
る位置を検出する減速位置検出センサ８５が取付けられ
ており、制御部ＣＴＬに接続されている（図１３参
照）。また、ドグロッド８１の上側位置にはワーク検出
用センサ８７が設けられており、制御部ＣＴＬに接続さ
れている（図１３参照）。ドグロッド８１の外周にはネ
ジが切られており、このネジ部にワーク検出用センサ８
７を作動させるべく当接するドグ８９が取付けられてい
る。

【００３５】ドグロッド８１の先端にはドグステー９１
が取付けられており、ドグステー９１の上側にはガイド
９３に沿って摺動自在な直動ガイド９５が設けられてい
る。また、ドグステー９１の先端にはワークＷの後端を
検出するためのワーク後端検出用ドグ９７が取付けられ
ている。

【００３６】クランプ部６９の先端にはピン９９を中心
として回動するクランプピース１０１が設けられてい
る。クランプピース１０１の下端部はピン１０３により
クランプロッド１０５に連結されており、クランプピー
ス１０１の上側先端部にはクランプ部６９の下側先端部
であるクランプ下アゴ１０７に接近離反自在なクランプ
上アゴプレート１０９がピン１１１により回動自在に設
けられている。また、図３および図４を参照するに、ク
ランプロッド１０５の後端部は前述のごとく杆７７を介
してクランプ用シリンダ７１に連結されている。

【００３７】次に、ワークＷのクランプからワークＷの
加工を行い加工後のスクラップの回収までの一連の動作
について説明する。

【００３８】まず、ワークストッパ１９をローラ２１よ
り上昇させておき、このワークストッパ１９にワークＷ
の先端が当接するようにワークテーブル３のローラ２１
上にワークＷを載置する（図１参照）。サイドクランプ
用シリンダ２９によりサイドクランパ２７のプッシャー
３３を基準ローラ２５側へ移動させてワークＷが搬入方
向へ移動しないように固定し（図２参照）、ワークスト
ッパ１９を下降させる。これによりワークＷを基準位置
にセットすると共に、ワーククランパ３５によりワーク
Ｗの後端をクランプする際にワークＷが搬入方向へ先逃
げするのを防止できる。

【００３９】続いて、アクチュエータ８３を作動させて
ドグステー９１を押し出し、図１０中二点鎖線で示す位
置までワーク後端検出用ドグ９７を押し出す。この時、
アクチュエータ８３に設けられている減速位置検出セン
サ８５がオンとなる。

【００４０】減速位置検出センサ８５からのオン信号に
よりサーボモータ５３を高速運転してワーククランパ３
５を前方へ高速移動させる。そして、ワーク後端検出用
ドグ９７がワークＷの後端に当接してクランプ部６９の
内部へ押し込まれると、ドグステー９１およびドグロッ
ド８１を介してアクチュエータ８３のピストンロッド８
３ａが図中左側へ移動されて減速位置検出センサ８５が
オフとなる。

【００４１】この時、ドグステー９１は直動ガイド４３
により真っ直ぐガイドされるためスムーズに移動でき
る。また、アクチュエータ８３は無負荷状態としておけ
ば、ピストンロッド８３ａの移動によりワーククランパ
３５全体が移動することはない。

【００４２】この減速位置検出センサ８５からのオフ信
号を受けてサーボモータ５３の回転を低減させ、ワーク
クランパ３５を低速移動に切り換える。すなわち、ワー
ク後端検出用ドグ９７がワークＷの後端に達する前まで
は高速移動するので移動時間が短縮化される。

【００４３】さらにワーククランパ３５の低速移動に伴
いドグステー９１が図中左側へ移動するので（図１０中
二点鎖線の状態から実線の状態へ移動する）、ドグ８９
がワーク検出用センサ８７に当接してワーク検出用セン
サ８７をオンとする。この低速移動にてワーククランパ
３５がワークＷをクランプする位置まで移動するのでク
ランプ動作を正確に行うことができるし、ワーククラン
パ３５がワークＷに衝突して破損したりすることがな
い。

【００４４】また、サーボモータ５３のエンコーダ５５
によりワーククランパ３５の原点位置からこの位置まで
の距離が検出されているので、ワークストッパ１９位置
との関係からワークＷの長さが自動的に測長されること
になる。

【００４５】続いて、クランプ用シリンダ７１によりク
ランプロッド１０５を図１０中左側へ移動させてクラン
プピース１０１をピン９９回りに図中時計回りに回動さ
せ、クランプ上アゴプレート１０９とクランプ下アゴ１
０７とによりワークＷの後端をクランプする。

【００４６】図１１を参照するに、ワークＷの後端が変
形したりバリが発生していたりすると、クランプ部６９
のクランプ上アゴプレート１０９またはクランプ下アゴ
１０７がワークＷの後端に当接するため、この位置をワ
ーククランプする位置と誤認して確実なワーククランプ
ができなくなるおそれがある。例えば、図１１に示すよ
うにワークＷの後端が下方へ変形しているような場合に
は、上下用シリンダ６７を上向きに作動させてクランプ
アーム６３の先端を下方へ移動させることによりワーク
Ｗを確実にクランプすることができる。

【００４７】このようにしてクランプされたワークＷを
所定長さ送り、所定位置に穴明けや切断加工を行う。図
１２を参照するに、切断プレス１５は可動刃である上ブ
レード１１３と、固定刃である下ブレード１１５を有し
ており、上ブレード１１３が下降して切断が完了する位
置には制御部ＣＴＬに接続された下限センサ１１７が設
けられている。従って、下限センサ１１７が上ブレード
１１３を検出すると、切断が完了したと認識して信号を
制御部ＣＴＬへ発する。

【００４８】制御部ＣＴＬは図１３に示されているよう
に、下限センサ１１７からの信号をうけると、ワークク
ランパ３５のサーボモータ５３を作動させてワーククラ
ンパ３５を所定量（図１２中ハッチングで示す）だけ引
き戻し、ワークＷの切り口を上ブレード１１３から離す
ように制御する。そして、スラスト力を無くした状態で
上ブレード１１３を上昇させて次の加工に備える。

【００４９】加工が全て完了すると、ワーククランパ３
５にクランプされているスクラップを回収すべくワーク
クランパ３５を原点方向（図１中左方向）へ引き戻し、
スクラップコンベア１７によりスクラップを回収する
（図１参照）。

【００５０】ここで、図６〜図８を参照するに、ワーク
Ｗの後端が変形したりバリが有る場合には、スクラップ
を移動させる際に基準ローラ２５に当たって移動が妨げ
られる恐れがあり、延いては基準ローラ２５を傷つけた
りワーククランパ３５やサーボモータ５３等に悪影響を
与えたりする恐れがある。このため、オフセット用シリ
ンダ６１を作動させてショルダー５９を回転させること
により、クランプアーム６３の先端を反基準ローラ２５
側（図７中上側）へ移動させる。これにより、ワークＷ
の後端が基準ローラ２５から離れるため基準ローラ２５
に当接することなく移動させることができる。

【００５１】このように、サイドクランパ２７のプッシ
ャー３３がワークＷを基準ローラ２５に押し付けて搬入
方向への移動を阻止するため、ワークＷの後端面にバリ
や変形が生じた場合でも、作業者が手で押さえることな
く自動的に確実にワークＷをクランプすることができ
る。

【００５２】また、ワーククランパ３５を最初高速で移
動させ、ワークＷの後端を検出した位置からは低速で移
動させるように制御部ＣＴＬが制御するので、ワークＷ
の長さが変化しても（例えば、２ｍ〜１２ｍ）、ワーク
Ｗをクランプするまでにワーククランパ３５が移動する
時間が短縮化できるので作業効率が向上する。また、高
速移動の状態でワーククランパ３５がワークＷの後端に
衝突することによりワークＷの基準位置がずれることが
防止できるので、正確な測長を行うことができる。同時
に、ワーククランパ３５の急停止により移動機構に悪影
響を及ぼすことが防止できる。

【００５３】さらに、ワーククランパ３５のクランプア
ーム６３を上下方向へ移動させることができるので、ワ
ークＷの後端が変形していたり、バリが発生していて
も、確実にワークＷをクランプすることができる。

【００５４】そして、切断プレス１５により切断加工し
た後、一旦ワークＷを引き戻して上ブレード１１３から
離した状態で上ブレード１１３を上昇させるように制御
部ＣＴＬが制御するので、上ブレード１１３を傷つけた
り、上ブレード１１３を上昇させる機構に無理な力が作
用することが防止できる。

【００５５】また、ワーククランパ３５のクランプアー
ム６３を左右方向へ移動させることができるので、全て
の加工が完了してスクラップを回収する際に、ワークＷ
の後端が変形していたり、バリが発生していても、基準
ローラ２５に当たることなく回収することができる。

【００５６】尚、この発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、適宜変更して実施しうるものである。例え
ば、上記実施例においては、ワークＷの先端を当接せし
めてワークＷの基準位置を設定するワークストッパ１９
を設けたが、これに代わりワークＷの先端を検出するセ
ンサを用いてサイドクランパ２７およびワーククランパ
３５等の制御を行うようにしてもよい。

【００５７】

【発明の効果】この発明に係る長尺材加工装置および加
工方法は以上説明したような構成のものであり、基準ロ
ーラに対して、サイドクランパのプッシャーがワークを
押し付けるのでワークを基準ローラに沿って載置するこ
とができる。ここで、サイドクランパのうち少なくとも
最も長尺材加工機側にあるサイドクランパのプッシャー
を非回転式としたので、ワーククランプの際にワークが
搬入方向へ先逃げするのを防止して確実にクランプする
ことができる。

【００５８】また、基準ブロックをワークテーブルに対
して出没自在に設けると共に、ワーククランパを自走せ
しめる駆動モータに位置検出装置を設けたので、基準ブ
ロックに対するワーククランパの位置関係からワークの
長さを自動測長することができる。基準ブロックはワー
クテーブルに対して出没自在となっているので、ワーク
の搬入時には邪魔にならない。

【００５９】さらに、ワークをクランプするに当たり、
ワーククランパの先端部に設けてあるワーク検出用セン
サがワークの後端を検出するまでワーククランパを高速
移動させ、その後低速移動させるのでワークの長さの差
が大きい場合でもワーククランパを迅速に移動させるこ
とできる。

【００６０】さらにまた、ワーククランパの先端に設け
られているクランプ部を上下方向および左右方向に回動
自在としているので、ワークの後端が変形していたり、
バリが生じていても確実にクランプすることができる。

【００６１】そして、切断プレスの固定刃と可動刃の協
働によるワークの切断に当たり、可動刃を固定刃側に移
動してワークを切断したことを可動刃の切断時移動限界
位置に設けた可動刃用検出センサが検出すると、制御部
がサーボモータを制御してワーククランパを所定量だけ
引き戻す。このため、ワークの切り口が可動刃から離れ
ており、可動刃を戻す際に可動刃に傷を付けたり、可動
刃を戻す駆動系に無理な力が作用するのを防止すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る長尺形鋼用加工装置の一実施例
を示す全体平面図である。

【図２】図１中II部分の拡大詳細図である。

【図３】ワーククランパを示す平面図である。

【図４】図３中IV方向から見た正面図である。

【図５】図３中Ｖ方向から見た側面図である。

【図６】クランプアームの取付け部を示す説明図であ
る。

【図７】クランプアームをオフセットした状態を示す説
明図である。

【図８】図６中VIII−VIII線に沿った断面図である。

【図９】クランプ部の構造を示す断面図である。

【図１０】図９中Ｘ−Ｘ線に沿った断面図である。

【図１１】クランプアームを下方へ回動した状態を示す
説明図である。

【図１２】切断プレスの加工状態を示す説明図である。

【図１３】この発明に係る長尺材加工装置の制御系統を
示すブロック図である。

【符号の説明】

１ 長尺材加工装置 ３ ワークテーブル ５ 長尺材加工機 １５ 切断プレス １９ ワークストッパ（基準ブロック） ２５ 基準ローラ ２７ サイドクランパ ３３ プッシャー ３５ ワーククランパ ５３ サーボモータ（駆動モータ） ５５ エンコーダ（位置検出装置） ６９ クランプ部 ８７ ワーク検出用センサ １１３ 上ブレード（可動刃） １１５ 下ブレード（固定刃） １１７ 下限センサ（可動刃用検出センサ） Ｗ ワーク（形鋼） ＣＴＬ 制御部

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺材を載置搬入するワークテーブル
   と、このワークテーブルの一端に隣接して設けられた種
   々の加工を行なう長尺材加工機と、この長尺材加工機に
   ワークを搬入搬出すべくワークをクランプして駆動モー
   タにより自走するワーククランパと、を有する長尺材加
   工装置であって、前記ワークテーブルの幅方向の一端側
   には所定間隔で複数の基準ローラを設け、他端側には前
   記基準ローラに接近離反自在なプッシャーを備えたサイ
   ドクランパを所定間隔で複数設けると共に、このサイド
   クランパのうち少なくとも最も長尺材加工機側にあるサ
   イドクランパのプッシャーを非回転式としたことを特徴
   とする長尺材加工装置。
2. 【請求項２】 ワークテーブルの長尺材加工機寄り部分
   にワークを基準位置に位置決めするための基準ブロック
   をワークテーブルに対して出没自在に設けると共に、こ
   の基準ブロックに対するワーククランパの位置関係から
   ワークＷの長さを自動測長すべく前記駆動モータに位置
   検出装置を設けてなることを特徴とする請求項１記載の
   長尺材加工装置。
3. 【請求項３】 ワークの後端から所定の距離に至るまで
   ワーククランパを高速移動させ、ワーククランパが所定
   距離以上近づいたら低速移動せしめるべくワークの後端
   を検出するワーク検出用センサをワーククランパの先端
   部に設けてなることを特徴とする請求項１記載の長尺材
   加工装置。
4. 【請求項４】 ワーククランパの先端に設けられている
   クランプ部を上下方向および左右方向に回動自在に設け
   てなることを特徴とする請求項１記載の長尺材加工装
   置。
5. 【請求項５】 固定刃と可動刃の協働によりワークを切
   断する切断プレスであって、可動刃の切断時移動限界位
   置に可動刃用検出センサを設け、この可動刃用検出セン
   サが可動刃を検出するとワーククランパを所定量だけ引
   き戻すべく前記駆動モータを制御する制御部を備えてな
   ることを特徴とする請求項１記載の長尺材加工装置。
6. 【請求項６】 切断プレスの固定刃と可動刃の協働によ
   るワークの切断に当たり、可動刃を固定刃側に移動して
   ワークを切断した後、ワーククランパを所定量だけ引き
   戻してワークの切り口を可動刃から離脱させ、その後可
   動刃を固定刃から離脱させることを特徴とする長尺材加
   工方法。